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Guia Práctica - MRP PDF
Guia Práctica - MRP PDF
Guia Práctica - MRP PDF
Tema:
Carrera:
Profesional
Ciclo Académico
Paralelo:
Integrantes:
Módulo
Gerencia de operaciones
Docente:
2. OBJETIVOS
Objetivo general
Objetivos específicos
3. RESUMEN
La correcta aplicación del MRP o planificación de requerimientos de material nos permite
responder preguntas muy críticas en un sistema de producción, ¿Cuánto y cuándo
aprovisionarse de materia prima?, es por esto que en el presente trabajo se aplica esta
herramienta para resolver los problemas planteados por el docente del libro de
Administración de Operaciones Gaither, dando soluciones factibles a los ejercicios
prácticos, utilizando el software Excel para realizar cálculos precisos, se determina lo
solicitado para el ejercicio y en casos de solicitarlo se brinda una propuesta planteada por
el grupo de trabajo para solicitar la cantidad y la previa solicitud de material conforme a
los consejos brindados por el docente..
4. MATERIALES
MATERIAL DESCRIPCIÓN FIGURA
Herramienta tecnológica
que permite utilizar los
Computador software necesarios para el
correcto desarrollo del
trabajo.
Programa utilizado para la
Microsoft WORD redacción de la información
recolectada.
Buscador enfocado y
especializado en la
Google
búsqueda de contenido
referente al tema de estudio.
Para la obtención de
información de vía digital,
fotografías y para la
Smartphone
comunicación con los
integrantes del grupo de
trabajo.
5. RESULTADOS
Mapa conceptual de los distintos tipos de software para resolver MRP.
Gestiona las compras desde una única El programa está enfocado hacia la Destinado a pequeñas y medianas
pantalla interconectada con todas las pequeña y mediana empresa empresas, con una estructura modular Totalmente integrado con otras Envía órdenes de fabricación partiendo
áreas de la empresa, con información en manufacturera, aunque tiene una que permite pagar solo por las aplicaciones de Odoo de los cálculos de aprovisionamiento.
tiempo real. estructura horizontal. funcionalidades que se necesiten.
Incluye una herramienta para planificar Permite planificar la compra de Herramienta para la planificación de la Monitoriza la disponibilidad de los El software permite planificar la
el reaprovisionamiento basándose en el materiales basándose en la demanda a producción y de gestión de artículos en stock y el tiempo de compra de materiales de acuerdo a una
calendario de producción tiempo real. presupuestos producción gran diversidad de criterios.
KRAJEWSKI.
19. La lista de materiales (BOM) para el producto A se muestra en la figura 15.37, y los datos
de los registros de inventario se presentan en la tabla 15.2. En el programa maestro de
producción del producto A, la fila de inicio del MPS indica 500 unidades en la semana 6. El
tiempo de espera calculado para la producción de A es de dos semanas. Prepare el plan de
requerimientos de materiales para los elementos B, C y D en las seis semanas siguientes.
(Sugerencia: No es posible calcular los requerimientos brutos de un elemento si no se
conocen las emisiones planeadas de pedidos de todos los elementos padres).
Solución
BOM
Nivel 0 A
Nivel3 D (2)
Tiempo de Inventario Código
Tamaño Identificación
entrega Disponible de Asignado de bajo
de Lote del artículo
(semanas) Seguridad nivel 1 2 3 4 5 6
Requerimientos Brutos 1000
Recepciones programadas
Inventario Proyectado 0 0 0 0 0 0
LxL 3 0 0 0 B
Requerimientos Netos 1000
Recepción Planeada de la Orden 1000
Liberación Planeada de la Orden 1000
Requerimientos Brutos 1000 500
Recepciones programadas
Inventario Proyectado 0 0 0 0 0 0
LxL 1 0 0 0 C
Requerimientos Netos 1000 500
Recepción Planeada de la Orden 1000 500
Liberación Planeada de la Orden 1000 500
Requerimientos Brutos 2000 1000 500
Recepciones programadas 2000
Inventario Proyectado 200 2200 200 200 0 0
2000 1 200 0 0 D
Requerimientos Netos 1200 700
Recepción Planeada de la Orden 1200 700
Liberación Planeada de la Orden 2000
20. Las BOM correspondientes a los productos A y B se ilustran en la figura 15.38. Los
datos de los registros de inventario se presentan en la tabla 15.3. El MPS requiere que 85
unidades del producto A empiecen a producirse en la semana 3, y 100 unidades durante la
semana 6. El MPS del producto B requiere que 180 unidades empiecen a producirse en la
semana 5. Prepare el plan de requerimientos de materiales para las seis semanas siguientes
correspondiente a los elementos C, D, E y F.
Solución
MPS
Semana
1 2 3 4 5 6
Producto A 85 100
Producto B 180
BOM
Nivel 0 A B
Requerimientos
Brutos 170 200
Recepciones
programadas 280
Inventario
Proyectado 305 305 135 135 135 -65
Requerimientos
200 3 25 0 0 C
Netos 65
Recepción
Planeada de la
Orden 220
Liberación
Planeada de la
Orden 220
Requerimientos
Brutos 85 180 100
Recepciones
programadas
Inventario
Proyectado 0 0 0 0 0 0
Requerimientos
LxL 2 0 0 0 D
Netos 85 180 100
Recepción
Planeada de la
Orden 85 180 100
Liberación
Planeada de la
Orden 85 180 100
Requerimientos
300 3 150 0 0 E
Brutos 85 180 100 360
Recepciones
programadas 300
Inventario
Proyectado 65 65 185 85 25 25
Requerimientos
Netos -25
Recepción
Planeada de la
Orden 300
Liberación
Planeada de la
Orden 300
Requerimientos
Brutos 170 300 360 200
Recepciones
programadas
Inventario
Proyectado 430 130 200 0 0 0
Requerimientos
2 2 600 0 0 F
Netos 0
Recepción
Planeada de la
Orden 430
Liberación
Planeada de la
Orden 430
21. La figura 15.39 ilustra la BOM para el producto A. La fila de inicio del MPS en el
programa maestro de producción del producto A requiere 50 unidades en la semana 2, 65
unidades en la semana 5 y 80 unidades en la semana 8. El elemento C se produce para fabricar
el producto A y para atender la demanda pronosticada de partes de repuesto. En el pasado, la
demanda de partes de repuesto ha sido de 20 unidades por semana (agregue 20 unidades a
los requerimientos brutos de C). Los tiempos de espera de los elementos F y C son de una
semana, y el tiempo de espera de los otros elementos es de dos semanas. No se requiere
inventario de seguridad para los elementos B, C, D, E y F. La regla L
L para determinar el tamaño del lote se utiliza con los elementos B y F; la regla de FOQ para
determinar el tamaño del lote (P = 3) se emplea en el caso de C. El elemento E tiene una FOQ
de 600 unidades, y D tiene una FOQ de 250 unidades. Los inventarios disponibles son: 50
unidades de B, 50 unidades de C, 120 unidades de D, 70 unidades de E y 250 unidades de F.
Hay una recepción programada de 50 unidades del elemento B en la semana 2. Prepare un
plan de requerimientos de materiales correspondiente a las ocho semanas siguientes para los
elementos B, C, D, E y F.
Nivel 0 A
Requerimientos
Brutos 0 100 0 0 130 0 0 160
Recepciones
programadas 50
Inventario
Proyectado 50 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos
LxL 2 50 0 0 1 B
Netos 130 160
Recepción
Planeada de la
Orden 130
Liberación
Planeada de la
Orden 130 160
Requerimientos
POQ=3 1 50 0 0 1 C 20 70 20 20 85 20 20 100
Brutos
Recepciones
programadas
Inventario
Proyectado 30 40 20 0 40 20 0 0
Requerimientos
Netos 40 85 100
Recepción
Planeada de la
Orden 80 125 100
Liberación
Planeada de la
Orden 80 125 100
Requerimientos
Brutos 0 100 0 0 130 0 0 160
Recepciones
programadas
Inventario
Proyectado 120 20 20 20 140 140 140 230
Requerimientos
250 2 120 0 0 2 D
Netos 110 20
Recepción
Planeada de la
Orden 250 250
Liberación
Planeada de la
Orden 250 250
Requerimientos
Brutos 0 0 510 0 0 570 0 0
Recepciones
programadas
600 2 70 0 0 3 E
Inventario
Proyectado 70 70 160 160 160 190 190 190
Requerimientos
Netos 440 410
Recepción
Planeada de la
Orden 600 600
Liberación
Planeada de la
Orden 600 600
Requerimientos
Brutos 160 0 130 250 0 160 200 0
Recepciones
programadas
Inventario
Proyectado 90 90 0 0 0 0 0 0
Requerimientos
LxL 1 250 0 0 3 F
Netos 40 250 160 200 0
Recepción
Planeada de la
Orden 40 250 160 200 0
Liberación
Planeada de la
Orden 40 250 160 200
CÓDIGO DE ARTÍCULO 1 2 3 4 5 6 7 8
B 0 0 130 0 0 160 0 0
C 80 0 0 125 0 0 100 0
D 0 0 250 0 0 250 0 0
E 600 0 0 600 0 0 0 0
F 0 40 250 0 160 200 0 0
22. Se dispone de la siguiente información para tres elementos del MPS: Producto A Se
empezará a producir un pedido de 80 unidades en la semana 3. Se empezará a producir un
pedido de 55 unidades en la semana 6. Producto B Se empezará a producir un pedido de 125
unidades en la semana 5. Producto C Se empezará a producir un pedido de 60 unidades en la
semana 4. Prepare el plan de requerimientos de materiales correspondiente a las seis semanas
siguientes para los elementos D, E y F. Las BOM se muestran en la figura 15.40 y los datos
de los registros de inventario se presentan en la tabla 15.4. (Advertencia: Existe un requisito
de inventario de seguridad para el elemento F. Asegúrese de planear una recepción para
cualquier semana durante la cual el inventario disponible proyectado sea menor que el
inventario de seguridad).
BOM
Nivel 0 A B C
Requerimientos
Brutos 160 120 125 110
Recepciones
programadas 150
Inventario
Proyectado 150 150 140 20 45 85
Requerimientos
150 3 150 0 0 D
Netos 150 150
Recepción
Planeada de la
Orden
Liberación
Planeada de la
Orden 150 150
Requerimientos
Brutos 80 120 250 55
Recepciones
programadas 120 150
Inventario
Proyectado 0 120 40 0 0 0
Requerimientos
LxL 2 0 0 0 E
Netos 80 250 55
Recepción
Planeada de la
Orden 80 250 55
Liberación
Planeada de la
Orden 80 250 55
Requerimientos
Brutos 160 500 110
Recepciones
programadas
Inventario
Proyectado 100 100 530 30 30 30
Requerimientos
2 3 100 0 0 F
Netos 590
Recepción
Planeada de la
Orden 590 110
Liberación
Planeada de la
Orden 590 110
23. La figura 15.41 muestra la BOM para dos productos, A y B. La tabla 15.5 indica la fecha
inicial correspondiente a la cantidad de cada uno de ellos en el MPS. La tabla 15.6 contiene
datos de los registros de inventario de los elementos C, D y E. No hay requisitos de inventario
de seguridad para ninguno de esos elementos. Determine el plan de requerimientos de
materiales para los elementos C, D y E, correspondiente a las ocho semanas siguientes.
Nivel 0 A B
Nivel 3 E(1)
Tiempo de Inventario Código
Tamaño Identificación
entrega Disponible de Asignado de bajo
de Lote del artículo 1 2 3 4 5 6 7 8
(semanas) Seguridad nivel
Nivel 0 A
Requerimientos
Brutos 0 240 240 240 0 240
Recepciones
programadas 150
Inventario
Proyectado 125 35 35 0 0 0 0 0
Requerimientos
LxL 3 125 0 0 B
Netos 205 240 240
Recepción
Planeada de la
Orden 205 240 240
Liberación
Planeada de la
Orden 205 240 240
Requerimientos
Brutos 205 240 240
Recepciones
programadas 700
FOQ=700 4 235 0 0 D
Inventario
Proyectado 235 730 490 490 490 250 250 250 250
Requerimientos
Netos
Recepción
Planeada de la
Orden
Liberación
Planeada de la
Orden
Requerimientos
Brutos 0 0 0 0 0 0 0 0
Recepciones
programadas
Inventario
Proyectado 750 750 750 750 750 750 750 750 750
Requerimientos
L4L 2 750 0 0 E
Netos
Recepción
Planeada de la
Orden
Liberación
Planeada de la
Orden
Requerimientos
Brutos 0 0 0 0 0 0 0 0
Recepciones
L4L 1 0 0 0 F
programadas 1400
Inventario
Proyectado 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400
Requerimientos
Netos
Recepción
Planeada de la
Orden
Liberación
Planeada de la
Orden
Plan de requerimientos de B
Semanas
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos brutos 0 150 0 0 0 150 0 150 150 0
Recepciones programadas 0 150 0 0 0 0 0 0 0 0
Inventario disponible 30 30 30 30 30 30 0 0 0 0 0
Recepciones planeadas 120 150 150
Emisiones planeadas 120 150 150
Plan de requerimientos de C
Semanas
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos brutos 0 50 0 0 0 50 0 50 50 0
Recepciones programadas 0 50 0 0 0 0 0 0 0 0
Inventario disponible 20 20 20 20 20 20 0 0 0 0 0
Recepciones planeadas 30 50 50
Emisiones planeadas 30 50 50
Plan de requerimientos de D
Semanas
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos brutos 0 0 0 120 0 150 150 0 0 0
Recepciones programadas 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Inventario disponible 60 60 60 60 0 0 0 0 0 0 0
Recepciones planeadas 60 150 150
Emisiones planeadas 60 150 150
Plan de requerimientos de E
Semanas
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos brutos 0 0 0 240 0 300 300 0 0 0
Recepciones programadas 0 0 0 0 0 400 0 0 0 0
Inventario disponible 400 400 400 400 160 160 260 0 0 0 0
Recepciones planeadas 60 40
Emisiones planeadas 40
Plan de requerimientos de F
Semanas
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos brutos 0 50 0 0 0 50 0 50 50 0
Recepciones programadas 0 0 40 0 0 0 0 0 0 0
Inventario disponible 0 0 0 40 40 40 0 0 0 0 0
Recepciones planeadas 50 10 50 50
Emisiones planeadas 50 10 50 50
Plan de requerimientos de G
Semanas
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos brutos 50 0 0 0 10 0 50 50 0 0
Recepciones programadas 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Inventario disponible 0 50 50 50 50 40 40 90 40 40 40
Recepciones planeadas 100 100
Emisiones planeadas 100
GAITHER.
7. Un producto tiene el siguiente árbol de estructura
Semana
1 2 3 4 5 6
Requerimientos
0 0 0 2000 1000 2000
brutos
Requerimientos
1000 0 0 0 0 0
programados
Disponible 500 1500 1500 0 0 0
A
Requerimientos netos 0 0 0 500 1000 2000
Semana
1 2 3 4 5 6
Requerimientos
0 0 500 1000 2000 0
brutos
Requerimientos
1500 0 0 0 0 0
programados
Disponible 500 2000 2000 1500 500 0
C
Requerimientos netos 0 0 0 0 1500 0
Semana
1 2 3 4 5 6
Requerimientos
0 0 0 3000 0 0
brutos
Requerimientos
3000 0 0 0 0 0
programados
Disponible 500 3500 3500 3500 0 0
D
Requerimientos netos 0 0 0 0 0 0
Recepción de pedidos 0 0 0 0 0 0
Pedidos planeados 0 0 0 0 0 0
8. Cada subensamble E está formada por 2 partes G, una parte H y una parte I. Complete
un programa MRP para el subensamble E y todos sus componentes.
Subensamble
Parte G Parte H Parte I
e
Tamaño del
900+ 1500+ 1500+ 2000+
lote
Plazo
semana 1 semana 1 semana 1 semana 2
entrega
A la mano 500 400 800 800
Seguridad 200 --- --- 500
Asignado 500 --- 600 500
Semana
1 2 3 4 5
Requerimientos
0 1000 700 900 800
brutos
Requerimientos
1000
programados
Disponible -200 -1200 0 200 200
E
Requerimientos netos 0 2200 700 700 600
Semana
1 2 3 4 5
Requerimientos
2000 1800 1800 1800
brutos
Requerimientos
700
programados
Disponible 400 700 700 400
H
Requerimientos netos 1600 1100 1100 1400
Semana
1 2 3 4 5
Requerimientos
1000 900 900 900
brutos
Requerimientos
2000
programados
Disponible -200 2800 1900 1000
I
Requerimientos netos 1200
Pedidos planeados
9. Un producto tiene esta lista de materiales por niveles
Nivel
0 1 2 3 Cantidad
500 1
10 1
11 2
12 1
20 1
21 1
22 2
30 2
a) Prepare un programa MRP para todos los componentes del producto para que cubra un
horizonte de planeación de 5 semanas si el MPS del producto muestra una demanda
estimada o requerimientos brutos de 500 unidades en la semana 4 y 5.
Semana
1 2 3 4 5
Requerimientos
500 500
brutos
Requerimientos
programados
Disponible 100 100 100 100
500
Requerimientos
400 500
netos
Recepcion de
400 500
pedidos
Pedidos planeados 400 500
Semana
1 2 3 4 5
Requerimientos
500 500
brutos
Requerimientos
programados
Disponible 100 100 100 100
10 Requerimientos
400 500
netos
Recepcion de
400 500
pedidos
Pedidos planeados 400 500
Semana
1 2 3 4 5
Requerimientos
400 500
brutos
Requerimientos
programados
Disponible 250 250 250 0
20 Requerimientos
350 500
netos
Recepcion de
350 500
pedidos
Pedidos planeados 350 500
Semana
1 2 3 4 5
Requerimientos
800 1000
brutos
Requerimientos
programados
Semana
1 2 3 4 5
Requerimientos
700 1000
brutos
Requerimientos
programados
Semana
1 2 3 4 5
Requerimientos
350 500
brutos
Requerimientos
programados
Disponible 200 200 350
12 Requerimientos
150 150
netos
Recepcion de
500 500
pedidos
Pedidos planeados 500 500
Semana
1 2 3 4 5
Requerimientos
150 150
brutos
Requerimientos
programados
Disponible 0 0 850
21
Requerimientos
150
netos
Recepcion de
1000
pedidos
Pedidos planeados 1000
Semana
1 2 3 4 5
Requerimientos
300 1000
brutos
Requerimientos
programados
Disponible 0 0 700
22 Requerimientos
300 300
netos
Recepcion de
1000 1000
pedidos
Pedidos planeados 1000 1000
Semanas
1 2 3 4 5
500 400 500
10 350 500
20 150 500
30 550 1000
11 500 900
12 500 500
21 1000
12. En el ejemplo de Green Thumb Water Sprinkler Company de este capítulo, el MPS
se modifica de mil unidades de la semana 4 a 2000 unidades de la semana 8 ya 2500
unidades en la semana 4,5 y 7. Si todos los demás datos del caso se mantienen sin cambio:
a. Prepare un programa MRP
b. Es factible el MPS desde la perspectiva de suministro de materiales?
Código Tamaño A la
Código Plazo Seguridad
nivel lote mano Asignado
377 0 LFL 1 500 300
M 1 LFL 1 200
F 1 LFL 1 300
H 1 1000+ 2 1500 200 1000
A 2 50000+ 2 30000 5000 1500
B 2 10000+ 1 5000 2500
C 2 1000+ 2 1000 500 800
D 2 10000+ 2 3000 2000
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
2500 2500 2500 1000
brutos
Requerimientos
programados
Disponible 200 200 200 200 0 0 0
377
Requerimientos
2300 2500 2500 1000
netos
Recepcion de
2300 2500 2500 1000
pedidos
Pedidos planeados 2300 2500 2500 1000
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
2300 2500 2500 1000
brutos
Requerimientos
programados
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
2300 2500 2500 1000
brutos
Requerimientos
programados
Disponible 300 300 300 0
F
Requerimientos
2000 2500 2500 1000
netos
Recepcion de
2000 2500 2500 1000
pedidos
Pedidos planeados 2000 2500 2500 1000
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
2300 2500 2500 1000
brutos
Requerimientos
programados
Disponible 300 300 300 0 0
H Requerimientos
2000 2500 2500 1000
netos
Recepcion de
2000 2500 2500 1000
pedidos
Pedidos planeados 2000 2500 2500 1000
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
101000 125000 125000
brutos 50000
Requerimientos
50000
programados
Disponible 60000 60000 9000 0 0
A
Requerimientos
41000 116000 125000
netos 50000
Recepcion de
50000 116000 125000
pedidos 50000
Pedidos planeados 116000 125000 50000
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
12300 15000 15000
brutos 6000
Requerimientos
programados
Disponible 2500 2500 200 0 0 0
B Requerimientos
9800 14800 15000
netos 6000
Recepcion de
10000 14800 15000
pedidos 1000
Pedidos planeados 10000 14800 15000 10000
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
2100 2500 1000 2500 1000
brutos
Requerimientos
1000
programados
Disponible 700 700 0 0 0 0
C
Requerimientos
1400 2500 1000 2500 1000
netos
Recepcion de
1400 2500 1000 2500 100
pedidos
Pedidos planeados 2500 1000 2500 1000
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
6000 7500 7500 3000
brutos
Requerimientos
10000
programados
Disponible 11000 11000 5000 7500 7500 10000
D
Requerimientos
2500 0
netos
Recepcion de
10000 10000
pedidos
Pedidos planeados 10000 10000
b.
Código 1 2 3 4 5 5 7 8
377 2300 2500 2500 1000
M 2100 2500 2500 1000
F 2000 2500 2500 1000
H 2000 2500 2500 1000
A 116000 125000 50000
B 10000 14800 15000 10000
C 2500 1000 2500 1000
D 1000 1000
14. Un fabricante produce las unidades Q44 del problema 5. El informe del estado de
inventarios exhibe la siguiente información para la unidad Q44:
Tamaño A la
Componente lote Plazo mano Seguridad Asignado Cantidad Semana
Q44 LFL - 100 - - - -
A 1500+ 2 1500 200 200 1500 1
B LFL - 500 200 100 1000 1
C 2000+ 1 100 300 300 1000 1
D 1500+ 1 1500 100 200 1000 1
E 1000+ 1 2000 500 500 3000 1
F 2000+ 1 1200 500 - 700 1
G 3000+ 1 1600 500 300 1000 1
H 2000+ 2 1600 500 100 2000 1
I 2000+ 2 1800 500 200 - 1
700$
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑟 = ∗ 4𝑝𝑒𝑑 = $2800
𝑝𝑒𝑑
#𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 5
𝑃𝑂𝑄 = = = 1 𝑆𝐸𝑀𝐴𝑁𝐴
𝑑 11200
𝐸𝑂𝑄 2117
𝐶𝐴 = 3300 ∗ 0,7 = $2310
1 2 3 4 5 Almacenar Pedir Total
RN 0 2500 1700 1900 1800
Inventario
0 1600 700 600 300
inicial
$2.310,00 $3.500,00 $5.810,00
Q 1600 1600 1600 600 1600
OP 1600 700 600 300 100
1600 1600 1600 1600 1600
CHASE
Ejercicio 1, libro Administración de Operaciones Chase, página 614.
Semans es un fabricante de ensambles de abrazaderas. La demanda de ensambles de
abrazaderas (X)
es de 130 unidades. Se da a continuación la BOM escalonada:
3 4 5 6 7 8 9 10
80
X LT=1 100
20
160
Y LT=2 200
40
150 200 270
Z LT=3 300
50 0 30
A LT=2 600 200
300
B LT=1 400
100
300
C LT=3 1200
900
Ejercicio 4, libro Administración de Operaciones Chase, página 614.
Suponga que el producto Z se obtiene de dos unidades de A y cuatro unidades de B. A se
obtiene de tres unidades de C y cuatro de D. D se obtiene de dos unidades de E.
Los tiempos de entrega para la compra o fabricación de cada unidad para el ensamble
final son: Z tarda dos semanas, A, B, C y D tardan una semana cada una y E tarda tres
semanas.
En el periodo 10 se necesitan 50 unidades (suponga que actualmente no hay existencias
de ninguna pieza).
a) Presente la lista de materiales (árbol estructural del producto).
Nivel 0 Z(1)
Nivel 3 E(2)
2
Z Semanas
A 1 Semana
B 1 Semana
C 1 Semana
D 1 Semana
3
E Semanas
b) Prepare un programa de MRP que muestre las necesidades brutas y netas y las fechas
de expedición y entradas de pedidos.
Semanas
Articulo Z
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos brutos 50
En existencia 0
Requerimientos netos 50
Recepción planeada de la orden 50
Liberación planeada de la orden 50
Semanas
Articulo A
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
10
Requerimientos brutos 0
En existencia 0
10
Requerimientos netos 0
10
Recepción planeada de la orden 0
Liberación planeada de la 10
orden 0
Semanas
Articulo B
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos brutos 200
En existencia 0
Requerimientos netos 200
Recepción planeada de la orden 200
Liberación planeada de la orden 200
Semanas
Articulo C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
30
Requerimientos brutos 0
En existencia 0
30
Requerimientos netos 0
30
Recepción planeada de la orden 0
Liberación planeada de la 30
orden 0
Semanas
Articulo D
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos brutos 400
En existencia 0
Requerimientos netos 400
Recepción planeada de la orden 400
Liberación planeada de la orden 400
Semanas
Articulo E
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos brutos 800
En existencia 0
Requerimientos netos 800
Recepción planeada de la orden 800
Liberación planeada de la orden 800
Ejercicio 5, libro Administración de Operaciones Chase, página 614.
Nota: Para los problemas 5 a 10, con el fin de simplificar el manejo de datos y que se
incluya la entrada de pedidos de periodos anteriores, use el siguiente esquema de seis
niveles (en la práctica se usan diferentes técnicas, pero lo importante es llevar un
seguimiento de lo que hay en existencias, qué se espera que llegue, qué se necesita y el
tamaño de los pedidos que se deben hacer). Una forma de calcular las cifras es la
siguiente:
Tiempo de
Articulo Existencias Pedido
entrega
A 0 2 10 (Semana 2)
B 0 1
C 10 1
D 0 2
E 50 1 50 (Semana 1)
F 150 1
Nivel 0 A
Nivel 1 C(1)
Semanas
Unidad A
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas 30
Entradas programadas 0 10
Saldo disponible proyectado 10
Necesidades netas 30
Entradas de pedidos planificados 30
Expedición de pedidos planificados 30
Semanas
Unidad B
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas 210
Entradas programadas 0
Saldo disponible proyectado
Necesidades netas 210
Entradas de pedidos planificados 210
Expedición de pedidos planificados 210
Semanas
Unidad C
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas 120
Entradas programadas 10 10 10 10 10 10
Saldo disponible proyectado
Necesidades netas 110
Entradas de pedidos planificados 110
Expedición de pedidos planificados 110
Semanas
Unidad D
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas 150
Entradas programadas 0
Saldo disponible proyectado
Necesidades netas 150
Entradas de pedidos planificados 150
Expedición de pedidos planificados 150
Semanas
Unidad E
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas 300
Entradas programadas 50 100
Saldo disponible proyectado 50
Necesidades netas 200
Entradas de pedidos planificados 200
Expedición de pedidos planificados 200
Semanas
Unidad F
0 1 2 3 4 5 6 7 8
30 30
Necesidades brutas 0 0
15 20 20 20 20 20 20 20
Entradas programadas 0 0 0 0 0 0 0 0
Saldo disponible proyectado 50
10
Necesidades netas 0
10
Entradas de pedidos planificados 0
Expedición de pedidos 10
planificados 0
Ejercicio 6, libro Administración de Operaciones Chase, página 614.
La unidad A se obtiene de dos unidades de B, tres unidades de C y dos unidades de D. B
consta de una unidad de E y dos unidades de F. C se obtiene de dos unidades de F y una
unidad de D. E se obtiene de dos unidades de D. Las piezas A, C, D y F tienen tiempos
de entrega de una semana; B y E tienen tiempos de entrega de dos semanas. Se aplica la
técnica lote por lote (L4L) para determinar el tamaño de lote de las piezas A, B, C y D;
se usan los tamaños de lote de 50 y 180 para las piezas E y F, respectivamente. La pieza
C tiene existencias (iniciales) de 15; D tiene existencias de 50; las demás piezas tienen
existencias iniciales de cero. Se programa la entrada de 20 unidades de la pieza E en la
semana 2; no hay más entradas programadas.
Prepare listas de materiales (árboles estructurales del producto) simples y con
codificación del nivel inferior, y listas de piezas escalonadas y resumidas. Si en la semana
8 se necesitan 20 unidades de A, use la lista de materiales con codificación de nivel
inferior para encontrar las expediciones de pedidos planificados necesarias para todos los
componentes. (Vea la nota del problema 5.)
Nivel 0 A
Tiempo de
Articulo Existencias Pedido
entrega
A 0 1
B 0 2
C 15 1
D 50 1
E 0 2 20 (Semana 2)
F 0 1
Semanas
Unidad A
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas 20
Entradas programadas 0
Saldo disponible proyectado
Necesidades netas 20
Entradas de pedidos planificados 20
Expedición de pedidos planificados 20
Semanas
Unidad B
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas 40
Entradas programadas 0
Saldo disponible proyectado
Necesidades netas 40
Entradas de pedidos planificados 40
Expedición de pedidos planificados 40
Semanas
Unidad C
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas 60
Entradas programadas 15 15 15 15 15
Saldo disponible proyectado
Necesidades netas 45
Entradas de pedidos planificados 45
Expedición de pedidos planificados 45
Semanas
Unidad D
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas 180
Entradas programadas 50 50 50 50
Saldo disponible proyectado
Necesidades netas 130
Entradas de pedidos planificados 130
Expedición de pedidos planificados 130
Semanas
Unidad E
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas 20 40
Entradas programadas 0
Saldo disponible proyectado
Necesidades netas 40
Entradas de pedidos planificados 40
Expedición de pedidos planificados 40
Semanas
Unidad F
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas 160
Entradas programadas 0
Saldo disponible proyectado
Necesidades netas 160
Entradas de pedidos planificados 160
Expedición de pedidos planificados 160
Ejercicio 7, libro Administración de Operaciones Chase, página 614.
Una unidad de A se obtiene de una unidad de B y una unidad de C. B se obtiene de cuatro
unidades de C y una unidad de E y de F. C se obtiene de dos unidades de D y una unidad
de E. E se obtiene de tres unidades de F. La pieza C tiene un tiempo de entrega de una
semana; las piezas A, B, E y F tienen tiempos de entrega de dos semanas, y la pieza D
tiene un tiempo de entrega de tres semanas.
Se aplica la técnica lote por lote para determinar el tamaño de lote de las piezas A, D y E;
se usan los tamaños de lote 50, 100 y 50 para las piezas B, C y F, respectivamente. Las
piezas A, C, D y E tienen existencias (iniciales) de 20, 50, 100 y 10, respectivamente; las
demás tienen existencias iniciales de cero. Se programa la entrada de 10 unidades de A
en la semana 1, 100 unidades de C en la semana 1 y 100 unidades de D en la semana 3;
no hay más entradas programadas. Si en la semana 10 se necesitan 50 unidades de A, use
la lista de materiales (árbol estructural del producto) con codificación de nivel inferior
para encontrar las expediciones de pedidos planificados necesarias para todos los
componentes. (Vea la nota del problema 5.)
Nivel 0 A
Nivel 1 B(1)
Semanas
Unidad B
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Necesidades brutas 20
Entradas programadas
Saldo disponible proyectado 30
Necesidades netas 20
Entradas de pedidos planificados 50
Expedición de pedidos planificados 50
Semanas
Unidad C
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
20
Necesidades brutas 0 20
10
Entradas programadas 0
15 15 15 15 15
Saldo disponible proyectado 0 0 0 0 0 50 50 30
Necesidades netas 50 0
Entradas de pedidos 10
planificados 0
Expedición de pedidos 10
planificados 0
Semanas
Unidad D
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Necesidades brutas 200
Entradas programadas 100
Saldo disponible proyectado 100 100 200 200 0
Necesidades netas 0
Entradas de pedidos planificados
Expedición de pedidos planificados
Semanas
Unidad E
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Necesidades brutas 100 50
Entradas programadas
Saldo disponible proyectado 10 10 10 10 0 0
Necesidades netas 90 50
Entradas de pedidos planificados 90 50
Expedición de pedidos planificados 90 50
Semanas
Unidad F
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Necesidades brutas 270 150 50
Entradas programadas
Saldo disponible proyectado 30 30 30 30
Necesidades netas 270 120 20
Entradas de pedidos planificados 300 150 50
Expedición de pedidos planificados 300 150 50
Ejercicio 8, libro Administración de Operaciones Chase, página 614.
Una unidad de A se obtiene de dos unidades de B y una unidad de C. B se obtiene de tres
unidades de D y una unidad de F. C consta de tres unidades de B y una unidad de D y
cuatro unidades de E. D se obtiene de una unidad de E. La pieza C tiene un tiempo de
entrega de una semana; las piezas A, B, E y F tienen tiempos de entrega de dos semanas;
y la pieza D tiene un tiempo de entrega de tres semanas.
Se aplica la técnica lote por lote para determinar el tamaño de lote de las piezas C, E y F;
se usan los tamaños de lote 20, 40 y 160 para las piezas A, B y D, respectivamente. Las
piezas A, B, D y E tienen existencias (iniciales) de 5, 10, 100 y 100, respectivamente; las
demás tienen existencias iniciales de cero. Se programa la entrada de 10 unidades de A
en la semana 3, 20 unidades de B en la semana 7, 40 unidades de F en la semana 5 y 60
unidades de E en la semana 2; no hay más entradas programadas. Si en la semana 10 se
necesitan 20 unidades de A, use la lista de materiales (árbol estructural del producto) con
codificación de nivel inferior para encontrar las expediciones de pedidos planificados
necesarias para todos los componentes. (Vea la nota del problema 5.)
Nivel 0 A
Nivel 1 C(1)
Semanas
Unidad B
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Necesidades brutas 60 40
Entradas programadas 20
Saldo disponible proyectado 10 10 10 10 10 10 10 10
Necesidades netas 30 30
Entradas de pedidos planificados 40 40
Expedición de pedidos planificados 40 40
Semanas
Unidad C
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Necesidades brutas 20
Entradas programadas
Saldo disponible proyectado 0
Necesidades netas 20
Entradas de pedidos planificados 20
Expedición de pedidos planificados 20
Semanas
Unidad D
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
12 12
Necesidades brutas 0 0 20
Entradas programadas
10 10 10 10 14
Saldo disponible proyectado 0 0 0 0 0 20 0
Necesidades netas 20 0 0
Entradas de pedidos 16
planificados 0
Expedición de pedidos 16
planificados 0
Semanas
Unidad E
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Necesidades brutas 160 80
Entradas programadas 60
Saldo disponible proyectado 100 0 0 0 0 0 0
Necesidades netas 0 80
Entradas de pedidos planificados 80
Expedición de pedidos planificados
Semanas
Unidad F
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Necesidades brutas 40 40
Entradas programadas 40
Saldo disponible proyectado 0 0
Necesidades netas 0 40
Entradas de pedidos planificados 40
Expedición de pedidos planificados 40
Ejercicio 9, libro Administración de Operaciones Chase, página 614.
Una unidad de A consta de dos unidades de B y tres unidades de C. Cada B consta de una
unidad de F. C se obtiene de una unidad de D, una unidad de E y dos unidades de F. Las
piezas A, B, C y D tienen 20, 50, 60 y 25 unidades de existencias. Se aplica la técnica lote
por lote en los componentes A, B y C para determinar el tamaño de lote, mientras D, E y
F necesitan comprar múltiplos de 50, 100 y 100, respectivamente. B tiene entregas
programadas de 30 unidades en el periodo 1. No hay más entregas programadas. Los
tiempos de entrega son de un periodo para las piezas A, B y D, y de dos periodos para C,
E y F. Las necesidades brutas de A son 20 unidades en el periodo 1, 20 unidades en el
periodo 2, 60 unidades en el periodo 6 y 50 unidades en el periodo 8. Encuentre las
expediciones de pedidos planificados para todas las piezas.
Nivel 0 A
Períodos
Unidad A
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas 20 20 60 50
Entradas programadas 20
Saldo disponible proyectado
Necesidades netas 20 60 50
Entradas de pedidos planificados 20 60 50
Expedición de pedidos planificados 20 60 50
Períodos
Unidad B
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas 40 40 120 100
Entradas programadas 50 40
Saldo disponible proyectado 30
Necesidades netas 120 100
Entradas de pedidos planificados 120 100
Expedición de pedidos planificados 120 100
Períodos
Unidad C
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas 60 60 180 150
Entradas programadas 60 180 150
Saldo disponible proyectado
Necesidades netas 60 60
Entradas de pedidos planificados 60 60
Expedición de pedidos planificados 60 180 150
Períodos
Unidad D
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas 100 100 200 150
Entradas programadas 25
Saldo disponible proyectado
Necesidades netas 100 100 200 150
Entradas de pedidos planificados 100 100 200 150
Expedición de pedidos planificados 175 200 150
Períodos
Unidad E
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas 100 100 200 200
Entradas programadas 0 200 200
Saldo disponible proyectado
Necesidades netas 100 100
Entradas de pedidos planificados 100 100
Expedición de pedidos planificados 100 100 200 200
Períodos
Unidad F
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas 200 200 500 400
Entradas programadas 0 500 400
Saldo disponible proyectado
Necesidades netas 200 200
Entradas de pedidos planificados 200 200
Expedición de pedidos planificados 200 200 500 400
Nivel 0 A
INFORMACIÓN
T entrega Inventario Recepciones
Artículo Existencias Tamaño Lote
(semanas) Seguridad Programadas
A 20 1 0 Lote por Lote
B 1 0 10 (Periodo 1) Lote por Lote
C 10 1 0 50 (Periodo 1) 50
D 20 2 0 100
E 10 2 0 50
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas (A) 30 30 40
Identificació Periodo (semanas, días)
n del
artículo 1 2 3 4 5 6 7 8
3
Requerimientos Brutos 0 30 0 0 0 0 0 40
Recepciones programadas
Inventario Proyectado 20 0 0 0 0 0 0 0
3
A
Requerimientos Netos 10 0 40
Recepción Planeada de la 3
Orden 10 0 40
Liberación Planeada de la
Orden 10 30 40
Requerimientos Brutos 10 0 0 30 0 0 40 0
Recepciones programadas 10
Inventario Proyectado 0 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos Netos 30 40
B
Recepción Planeada de la
Orden 30 40
Liberación Planeada de la
Orden 30 40
Requerimientos Brutos 20 0 0 60 0 0 80 0
Recepciones programadas 50
3 - -
Inventario Proyectado 40 40 40 30 0 30 50 50
C Requerimientos Netos 20 50
Recepción Planeada de la
Orden 50 50
Liberación Planeada de la
Orden 50 50
10 10
Requerimientos Brutos 10 0 0 30 0 0 40 0
Recepciones programadas
D
8
Inventario Proyectado 10 10 10 80 0 80 40 40
Requerimientos Netos 90 20 20
Recepción Planeada de la 10 10 10
Orden 0 0 0
Liberación Planeada de la 10 10 10
Orden 0 0 0
15 15
Requerimientos Brutos 0 0 0 0 0 0 0 0
Recepciones programadas
1
Inventario Proyectado 10 10 10 10 0 10 10 10
E 14 14
Requerimientos Netos 0 0
Recepción Planeada de la 15 15
Orden 0 0
Liberación Planeada de la 15 15
Orden 0 0
SEMANA
CÓDIGO DE ARTÍCULO 1 2 3 4 5 6 7 8
A 10 0 0 30 0 0 40 0
B 0 0 30 0 0 40 0 0
C 0 0 50 0 0 50 0 0
D 100 100 0 100 0 0 0 0
E 150 0 0 150 0 0 0 0
Ejercicio 11, libro Administración de Operaciones Chase, página 614.
A continuación, se muestran las necesidades brutas de MRP de la pieza A durante las
próximas 10 semanas. El tiempo de entrega de A es de tres semanas y el costo de
preparación es de 10 dólares. Hay un costo de mantenimiento de inventario de 1 centavo
de dólar por unidad por semana. El inventario inicial es de 90 unidades.
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Necesidades brutas 30 50 10 20 70 80 20 60 200 50
Costo de Costo de
Cantidad Inventari Inventari Costo
Semana inventari preparació
pedido o inicial o final total
o n
1 30 90 60 0,6 10 10,6
2 50 60 10 0,1 10 10,1
3 10 10 0 0 10 10
4 20 0 0 0 10 10
4-5 90 20 70 0,7 10 10,7
4-6 170 90 230 2,3 10 12,3
4-7 190 170 290 2,9 10 12,9
4-8 250 190 530 5,3 10 15,3
9 200 0 0 0 10 10
9-10 250 200 50 0,5 10 10,5
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Necesidades brutas 100
INFORMACIÓN
T entrega Inventario Recepciones
Artículo Existencias Tamaño Lote
(semanas) Seguridad Programadas
A 1 Lote por Lote
B 2 Lote por Lote
C 2 Lote por Lote
D 3 Lote por Lote
E 2 Lote por Lote
F 3 Lote por Lote
a)
Nivel 0 A
b)
E (5) G (2)
Nivel 0 A
E (4)
B (2)
F (3)
E (5)
H (2)
G (2) C (3) A
D (3)
D (1)
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Necesidades brutas 20 10 15 45 10 30 100 20 40 150
Costo de Costo de
Semana Cantidad pedido Costo total
inventario preparación
0 70
1 90 $ 0,40 $ 9,00 $ 9,40
1,2 100 $ 0,60 $ 9,00 $ 9,60
1,3 115 $ 1,20 $ 9,00 $ 10,20
1,4 160 $ 3,90 $ 9,00 $ 12,90
1,5 170 $ 4,70 $ 9,00 $ 13,70
1,6 200 $ 7,70 $ 9,00 $ 16,70
1,7 300 $ 19,70 $ 9,00 $ 28,70
1,8 320 $ 22,50 $ 9,00 $ 31,50
1,9 360 $ 28,90 $ 9,00 $ 37,90
1,1 510 $ 55,90 $ 9,00 $ 64,90
7 100 $ - $ 9,00 $ 9,00
7,8 120 $ 0,40 $ 9,00 $ 9,40
7,9 160 $ 0,40 $ 9,00 $ 9,40
7,1 310 $ 0,40 $ 9,00 $ 9,40
Cantidad
Requerimientos Inventario Costo de Costo de
Semana de Costo total
netos final inventario preparación
producción
$ $ $
1 20 130 110
2,20 9,00 11,20
$ $ $
2 10 0 100
2,00 - 13,20
$ $ $
3 15 0 85
1,70 - 14,90
$ $ $
4 45 0 40
0,80 - 15,70
$ $ $
5 10 0 30
0,60 - 16,30
$ $ $
6 30 0 0
- - 16,30
$ $ $
7 100 310 210
4,20 9,00 29,50
$ $ $
8 20 0 190
3,80 - 33,30
$ $ $
9 40 0 150
3,00 - 36,30
$ $ $
10 150 0 0
- - 36,30
Cantidad
Requerimientos Inventario Costo de Costo de
Semana de Costo total
netos final inventario preparación
producción
$ $ $
1 20 100 80
1,60 9,00 10,60
$ $ $
2 10 0 70
1,40 - 12,00
$ $ $
3 15 0 55
1,10 - 13,10
$ $ $
4 45 0 10
0,20 - 13,30
$ $ $
5 10 0 0
- - 13,30
$ $ $
6 30 190 160
3,20 9,00 25,50
$ $ $
7 100 310 60
1,20 - 26,70
$ $ $
8 20 0 40
0,80 - 27,50
$ $ $
9 40 0 0
- - 27,50
$ $ $
10 150 150 0
- 9,00 36,50
Ejercicio 15, libro Administración de Operaciones Chase, página 614.
Audio Products, Inc., produce dos reproductores AM/FM/CD para coches. Las unidades
de radio/CD son idénticas, lo que difiere son el hardware de montaje y el contramarco del
acabado. El modelo estándar cabe en los coches medianos y grandes, y el modelo
deportivo cabe en los autos deportivos pequeños.
Semana
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Modelo estándar 300 400
Modelo deportivo 200 100
INFORMACIÓN
T entrega Inventario Recepciones
Artículo Existencias Tamaño Lote
(semanas) Seguridad Programadas
Chasis 50 2 0 Lote por Lote
hardware estándar 3 0 Lote por Lote
hardware
3 0 Lote por Lote
deportivo
Contramarco
2 0 Lote por Lote
estándar
Contramarco
2 0 Lote por Lote
deportivo
SEMANA
CÓDIGO DE ARTÍCULO 1 2 3 4 5 6 7 8
Modelo estándar 0 0 0 300 0 0 0 400
Modelo deportivo 0 0 0 0 200 0 0 100
Chasis 0 250 200 0 0 500 0 0
hardware estándar 300 0 0 0 400 0 0 0
hardware deportivo 0 200 0 0 100 0 0 0
Contramarco estándar 0 300 0 0 0 400 0 0
Contramarco deportivo 0 0 200 0 0 100 0 0
6. CONCLUSIONES
- Mediante el método MRP las empresas controlan de mejor manera las ordenes de
pedido de la materia prima, optimizando asi el tiempo de entrega y de mantener
el inventario de materia prima, además de pedir lo justo en el momento indicado.
- Con la realización de los problemas planteados por el docente, se pudo identificar
la forma correcta de nivelar los inventarios de materia prima conforma a la
producción de los productos, sabiendo el momento exacto para pedirlos y no
generar retrasos en las ordenes clientes.
- Gracias a los cálculos realizados por el método MRP, se pudo identificar
correctamente los materiales necesarios para un producto, aunque este posea mas
partes del mismo subproducto, para asi no generar un costo elevado por mantener
inventario de materia prima.
7. BIBLIOGRAFÍA