2008

Aceros Aleados
Clasificación General.
Puede considerarse aceros aleados los que contienen alguno de los
cuatro elementos diferentes del carbono como lo son:
Silicio, Manganeso Fósforo y Azufre, contienen también cantidades
relativamente importantes de otros elementos como el Cromo, Níquel,
Molibdeno, etc.

Fidel García
Instructor de Soldaduras
03/09/2008
 ACEROS ALEADOS
Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que además de los cinco elementos: carbono,
silicio, manganeso, fósforo y azufre, contienen también cantidades relativamente importantes
de otros elementos como el cromo, níquel, molibdeno, etc., que sirven para mejorar alguna de
sus características fundamentales. También puede considerarse aceros aleados los que
contienen alguno de los cuatro elementos diferentes del carbono que antes hemos citado, en
mayor cantidad que los porcentajes que normalmente suelen contener los aceros al carbono, y
cuyos límites superiores suelen ser generalmente los siguientes: Si=0.50%; Mn=0.90%;
P=0.100% y S=0.100%.
Los elementos de aleación que más frecuentemente suelen utilizarse para la fabricación de
aceros aleados son: níquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio,
cobre, titanio, circonio, plomo, Selenio, aluminio, boro y Niobio.
La influencia que ejercen esos elementos es muy variada, y, empleados en proporciones
convenientes, se obtienen aceros con ciertas características que, en cambio, no se pueden
alcanzar con los aceros ordinarios al carbono.
Utilizando aceros aleados es posible fabricar piezas de gran espesor, con resistencias muy
elevadas en el interior de las mismas. En elementos de máquinas y motores se llegan a
alcanzar grandes durezas con gran tenacidad. Es posible fabricar mecanismos que mantengan
elevadas resistencias, aún a altas temperaturas. Hay aceros inoxidables que sirven para
fabricar elementos decorativos, piezas de maquinas y herramientas, que resisten
perfectamente a la acción de los agentes corrosivos. Es posible preparar troqueles de formas
muy complicadas que no se deformen ni agrieten en el temple, etc.

La tendencia que tienen ciertos elementos a disolverse en la ferrita o formar soluciones sólidas
con el hierro alfa, y la tendencia que en cambio tienen otros a formar carburos.

la influencia de los elementos de aleación en los diagramas de equilibrio de los aceros

(Elevación o descenso de las temperaturas críticas de los diagramas de equilibrio y las
temperaturas Ac y Ar correspondientes a calentamientos y enfriamientos relativamente lentos,
modificaciones en el contenido de carbono del acero eutectoide, Tendencia a ensanchar o
disminuir los campos austeníticos o ferríticos correspondientes a los diagramas de equilibrio, y
otras influencias también relacionadas con el diagrama hierro-carbono, como la tendencia a
grafitizar el carbono, a modificar el tamaño del grano, etc
La influencia de los elementos aleados sobre la templabilidad.
La influencia que tienen en retardar el ablandamiento que se produce en el revenido.
Existen otras influencias diversas, como mejoras en la resistencia a la corrosión, resistencia al
calor, resistencia a la abrasión, etc., las cuales se deben directa o indirectamente a alguna de
las variaciones o fenómenos citados anteriormente.

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 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS ALEADOS DE ACUERDO CON SU
UTILIZACIÓN

 Aceros en los que tiene una gran importancia la templabilidad:

Aceros de gran resistencia
Aceros de cementación
Aceros de muelles
Aceros indeformables

 Aceros de construcción:
Aceros de gran resistencia
Aceros de cementación
Aceros para muelles
Aceros de nitruracion
Aceros resistentes al desgaste
Aceros para imanes
Aceros para chapa magnética
Aceros inoxidables y resistentes al calor

 Aceros de herramientas:
Aceros rápidos
Aceros de corte no rápidos
Aceros indeformables
Aceros resistentes al desgaste
Aceros para trabajos de choque
Aceros inoxidables y resistentes al calor.

En esta tabla se señalan los aceros aleados de uso más corriente clasificados en tres grupos.
Se señalan los dos grupos clásicos de aceros de construcción y de herramientas, y además
otro grupo en el que se destaca la importancia de la templabilidad, y en el que se incluyen los
aceros de gran resistencia, muelles cementación, etc., que aun perteneciendo a los otros dos
grupos, interesa destacar por separado por la gran importancia que en ellos tiene la
templabilidad.

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 NOMENCLATURA DE LOS ACEROS SISTEMA S.A.E - A.I.S.I
Como la micro estructura del acero determina la mayoría de sus propiedades y aquella está
determinada por el tratamiento y la composición química; uno de los sistemas más
generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que está basado en su composición
química.

En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dígitos XXXX. Los primeros
dos números se refieren a los dos elementos de aleación más importantes y los dos o tres
últimos dígitos dan la cantidad de carbono presente en la aleación. Un acero 1040 AISI es un
acero con 0.4%C; un acero 4340 AISI, es un acero aleado que contiene o.4%C, el 43 indica la
presencia de otros elementos aleantes.

 Las convenciones para el primer dígito son:

1 - MANGANESO
2 - NIQUEL
3 - NIQUEL-CROMO, principal aleante el cromo
4 - MOLIBDENO
5 - CROMO
6 - CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo
8 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno
9 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el níquel.

No hay aceros numerados 7xxx porque estos aceros resistentes al calor

prácticamente no se fabrican.

Se observa entonces que si el primer número es 1 se sabe que es un acero al carbono; si el

dígito siguiente es el 0, o sea que la designación es 10xx, se trata de un acero ordinario al
carbono.

INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN EN LAS PROPIEDADES DE LOS

ACEROS

 Níquel

Una de las ventajas más grandes que reporta el empleo del níquel, es evitar el crecimiento del
grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad. El níquel
además hace descender los puntos críticos y por ello los tratamientos pueden hacerse a
temperaturas ligeramente más bajas que la que corresponde a los aceros ordinarios.
Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con níquel se obtiene para una
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misma dureza, un límite de elasticidad ligeramente más elevado y mayores alargamientos y
resistencias que con los aceros al carbono o de baja aleación. En la actualidad se ha
restringido mucho su empleo, pero sigue siendo un elemento de aleación indiscutible para los
aceros de construcción empleados en la fabricación de piezas para maquinas y motores de
gran responsabilidad, se destacan sobre todo en los aceros cromo-níquel y cromo-níquel-
molibdeno.

El níquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de aceros inoxidables

y resistentes a altas temperaturas, en los que además de cromo se emplean porcentajes de
níquel variables de 8 a 20%.

Los aceros al níquel más utilizados son los siguientes:

a) Aceros al níquel con 2, 3 y 5%. Con 0.10 a 0.25% de carbono se utilizan para cementación,
y con 0.25 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia.
b) Aceros cromo-níquel-molibdeno con porcentajes de níquel variables desde 1 a 5%; con
bajos porcentajes de carbono (0.10 a 0.22%) se emplean para cementación y con porcentajes
de 0.25 a 0.40% de carbono se emplean para piezas de gran resistencia. En estos aceros los
porcentajes de estos elementos aleados suelen estar en relación aproximada de 1% de cromo
y 3% de níquel.
c) Aceros de media aleación níquel-molibdeno y níquel-manganeso. Se suelen emplear para
piezas de gran resistencia y para piezas cementadas con porcentajes de carbono variables de
0.25 a 0.40% en el primer caso y de 0.10 a 0.25% en el segundo, variando el contenido en
níquel de 1 a 2%, el de manganeso de 1 a 1.5% y el molibdeno de 0.15 a 0.40%.
d) Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-níqueles, con 8 a 25% de níquel que son de
estructura austenitica.
e) Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-níqueles para estampación en
caliente y para herramientas.

 Cromo
Es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros aleados,
usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de herramientas, en los
inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0.30 a
30, según los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros,
mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al
desgaste, la inoxidabilidad, etc.

Los aceros con cromo de mayor utilidad son:

a) Aceros de construcción, de gran resistencia mecánica de 0.50 a 1.50% de cromo y 0.30 a
0.45% de carbono, aleados según los casos, con níquel y molibdeno para piezas de gran
espesor, con resistencias variables de 70 a 150 Kg/mm2.
b) Aceros de cementación con 0.50 a 1.50% de cromo y 0.10 a 0.25% de carbono, aleados con
níquel y molibdeno.

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c) Aceros de nitruracion cromo-aluminio-molibdeno.
d) Aceros para muelles cromo-vanadio y cromo-silicio.
e) Aceros de herramientas con 0.30 a 1.50% de cromo y 0.070 a 1.50% de carbono. En ellos el
cromo mejora la penetración de temple, la resistencia al desgaste, permite el temple en aceite
y evita deformaciones y grietas.
f) Aceros indeformables con 5 a 12% de cromo.
g) Aceros rápidos y de trabajos en caliente.
h) Aceros inoxidables martensiticos con 12 y 17% de cromo, aceros austeniticos con 14 a 25%
de cromo en cantidades de níquel variables de 8 a 25% y aceros inoxidables con 27% de
cromo.

El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar carburos de cromo y
carburos complejos.

 Molibdeno
Mejora notablemente la resistencia a la tracción, la templabilidad y la resistencia al creep de los
aceros. Añadiendo solo pequeñas cantidades de molibdeno a los aceros cromo-níqueles, se
disminuye o elimina casi completamente la fragilidad Krupp, que se presenta cuando estos
aceros son revenidos en la zona de 450º a 550º.

El molibdeno a aumenta también la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al

wolframio en la fabricación de los aceros rápidos, pudiéndose emplear para las mismas
aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de wolframio.

El molibdeno se disuelve en la ferrita, pero tiene una fuerte tendencia a formar carburos. Es un
potente estabilizador de los carburos complejos y tiende a retarde el ablandamiento de los
aceros, durante el revenido.

Los aceros de molibdeno más utilizados son:

a) Aceros de manganeso-molibdeno, cromo-molibdeno y cromo-níquel-molibdeno de bajo
contenido de carbono para cementación, y de 0.15 a 0.40% de carbono para piezas de gran
resistencia.
b) Aceros rápidos con 6 a 10% de molibdeno; son de utilización relativamente parecida a los
aceros rápidos al wolframio, pero en ellos el wolframio es sustituido por el molibdeno.
c) Aceros de 0.50 a 6% de molibdeno que se emplean principalmente para construcciones
metálicas, tuberías e instalaciones en refinerías de petróleo, en las que llegan a calentasen de
100º a 300º y deben resistir bien el efecto de esos calentamientos relativamente moderados.

 Wolframio (tungsteno)
Es un elemento muy utilizado para la fabricación de aceros de herramientas, empleándose en
especial en los aceros rápidos, aceros para herramientas de corte y aceros para trabajos en
caliente. Sirve para mantener la dureza de los aceros a elevada temperatura y evitan que se
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desafilen o ablanden las herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500º o 600º. También se
usa para la fabricación de aceros para imanes.

El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a formar carburos.
Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad.

Los aceros más utilizados de wolframio son:

a) Los aceros rápidos con 18% de wolframio y cantidades variables de cromo, vanadio y
molibdeno y 0.701% aproximadamente de carbono.
b) Aceros para trabajos en caliente con 9 a 15% de wolframio y 0.30 a 0.40% de carbono. Para
algunos usos de menos responsabilidad se emplean aceros de más baja aleación con 1 a 5%
de wolframio.
c) Aceros para la fabricación de herramientas varias con n1 a 14% de wolframio y otros
elementos: cromo, manganeso, vanadio, etc., que se emplean para trabajos de corte.
d) Aceros inoxidables cromo-níqueles con wolframio, de gran resistencia mecánica a elevada
temperatura.

 Vanadio
Se emplea principalmente para la fabricación de aceros de herramientas, tiende a afinar el
grano y a disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante muy fuerte y tiene una gran
tendencia a formar carburos.

El vanadio tiene una gran tendencia muy fuerte a formar carburos, por esta razón, basta con
añadir pequeñas cantidades, y pocos aceros, excepto los de herramientas, contienen más de
0.02% de vanadio. Una característica de los aceros con vanadio, es su gran resistencia al
ablandamiento por revenido.

Los aceros con vanadio más utilizados son:

a) Aceros rápidos que suelen contener de 0.50 a 1% de vanadio.
b) Aceros de herramientas de diversas clases. Para troqueles indeformables, etc., que suelen
tener de 0.10 a 0.30% de vanadio.
c) Aceros para muelles cromo-vanadio.

 Manganeso:
Aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se añade como
elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que
siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado liquido en los hornos
durante los procesos de fabricación. El manganeso actúa también como desoxidante y evita,
en parte, que en la solidificación del acero que se desprendan gases que den lugar a
porosidades perjudiciales en el material.
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Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podrían laminar ni forjar, porque el azufre que
suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formarían sulfuros de hierro, que
son cuerpos de muy bajo punto de fusión (981º aprox.) que a las temperaturas de trabajo en
caliente (forja o laminación) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean
zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformación.

Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es elemento
fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables de 0.30 a
0.80%.

Los aceros al manganeso de uso más frecuente son:

a) Aceros al manganeso de gran resistencia, que generalmente pertenecen al grupo de

aceros de media aleación, en los que al emplearse el manganeso en cantidades
variables de 0.80 a 1.60%, con contenidos en carbono de 0.30 a 0.050%, se consigue
mejorar la templabilidad y obtener excelentes combinaciones de características
mecánicas aun en piezas de cierto espesor.
b) Aceros indeformables al manganeso con 1 a 3% de Mn y 1% de carbono,
aproximadamente, en los que la presencia de un alto porcentaje de manganeso, hace
posible el temple con simple enfriamiento en aceite, o el aire, con lo que las
deformaciones de las herramientas son muy pequeñas.
c) Aceros austeniticos al manganeso con 12% de Mn y 1% de carbono,
aproximadamente, que a la temperatura ambiente son austeniticos y tienen gran
resistencia al desgaste, empleándose principalmente, para cruzamientos de vías,
mordazas de maquinas trituradoras, excavadoras, etc.

Elementos de Aleación:

 Silicio
Este elemento aparece en todos los aceros, lo mismo que el manganeso, porque se añade
intencionadamente durante el proceso de fabricación. Se emplea como elemento desoxidante
complementario del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero los poros y
otros defectos internos. Los aceros pueden tener porcentajes variables de 0.20 a 0.34% de Si.

Se emplean aceros de 1 a 4.5% de Si y bajo porcentaje de carbono para la fabricación de

chapas magnéticas, ya que esos aceros, en presencia de campos magnéticos variables, dan
lugar solo a perdidas magnéticas muy pequeñas, debido a que el silicio aumenta mucho su
resistividad.

Mejora ligeramente la templabilidad y la resistencia de los aceros a disminuir la tenacidad, y en

ciertos casos mejora también su resistencia a la oxidación.

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  Cobalto
Se emplea casi exclusivamente en los aceros rápidos de más alta calidad. Este elemento al ser
incorporado en los aceros, se combina con la ferrita, aumentando su dureza y su resistencia.
Es uno de los pocos elementos aleados que mueva el punto eutectoide hacia la derecha y
reduce la templabilidad de los aceros.

El cobalto se suele emplear en los aceros rápidos al wolframio de máxima calidad en

porcentajes variables de 3 a 10%.

 Aluminio
Se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruracion, que suele tener 1%
aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la
fabricación de muchos aceros. Todos los aceros aleados en calidad contienen aluminio en
porcentajes pequeñísimos, variables generalmente desde 0.001 a 0.008%.

 Titanio
Se suele añadir pequeñas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales para
desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y a combinarse
con el nitrógeno. En los aceros inoxidables cromo-níquel, actúa como estabilizador de los
carburos y evita la corrosión intercristalina.

 Cobre
El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosión de ciertos aceros de 0.15 a
0.30% de carbono, que se usan para grandes construcciones metálicas. Se suele emplear
contenidos en cobre variables de 0.40 a 0.50%.

 Boro
Se ha visto que en cantidades pequeñísimas de boro del orden de 0.0001 a 0.0006%, mejoran
notablemente la templabilidad, siendo en este aspecto el más efectivo de los elementos
aleados y el de mayor poder templante de todos.

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 ACEROS ALEADOS PARA CEMENTACION

15Cr3
-Para partes de construcción de tamaño pequeño.
-Puede subsistir los aceros al Cr, Ni, Mo, cuando no se requieren grandes características de
tenacidad en el núcleo.
-Es aconsejable seguir un recocido de estabilización a las piezas, antes de realizar la
cementación, con el fin de prevenir deformaciones durante el temple.
-Se recomienda el doble temple.

16MnCr5
-Para partes de alta resistencia al desgaste y expuestas a esfuerzos elevado. Por ejemplo:
ruedas dentadas, ruedas para cadenas, etc.
-El doble temple es aconsejable.

3415
-Para partes de maquinas que exijan una superficie muy dura y un núcleo de alta tenacidad,
como por ejemplo ruedas dentadas en engranajes de alto rendimiento, eje de levas, etc.
-En este tipo de acero se aconseja el recocido de estabilización antes de la cementación.El
doble temple es aconsejable para piezas complicadas y para los casos en que la profundidad
de cementación sea mayor de 1 mm.
-Las piezas sencillas pueden templarse directamente desde el horno de cementación.

4320
-Este tipo de acero se emplea para piezas cementadas de medio y gran espesor.
-Combina una gran dureza superficial a un corazón muy tenaz y durante el temple se deforma
muy poco.
-Es aconsejable dar un recocido de estabilización antes de ejecutar la cementación.
-También es aconsejable el doble temple.

8620
-Ofrece muy buena dureza superficial y buenas propiedades del corazón.
-Tiene aceptable profundidad de temple, ausencia de zonas no duras en la parte cementada y
baja distorsión

.-Usos: Ejes ranurados, pasadores de pistón, bujes, piñones para cajas y transmisión de
automotores, etc.
-Es aconsejable un recocido de estabilización antes de efectuar la cementación.
-Se aconseja el segundo temple de dureza desde 810/840ºC.

4130
-Es un acero con buena penetración de temple y con buenas características de estabilidad
hasta temperaturas de más o menos 400ºC.

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-Tiene una elevada resistencia al deslizamiento en caliente y no presenta fragilidad de
revenido.
-Para piezas que necesitan una dureza superior se debe usar 4140 o 4150.

4140
-Es un acero de buena penetración de temple y con buenas características de estabilidad en
caliente hasta 400ºC.
-Sin fragilidad de revenido, muy versátil y apto para esfuerzos de fatiga y torsión.
-Piezas templadas a inducción pueden dar una dureza de 57-69 Rockwell C.
-Tiene amplia aplicación en construcción de vehículos por ejeplo para cigüeñales, brazos de
ejes, bielas, pernos, ejes de contramarcha, ejes de bombas y engranajes.
-Muy utilizado en piezas forjadas como herramientas, llaves de mano, destornilladores, etc.
-Se usa también para espárragos y tornillos den la construcción de plantas que trabajen a
temperatura entre 150ºC y 300ºC, como calderas, turbinas de vapor, plantas químicas, etc.

4150
-Sirve para los mismos usos del 4140 cuando se requieren durezas superiores.
-Piezas templadas a inducción de 4150 pueden dar una dureza superficial de 60-62 HRC.

4340
-Tiene los mismos usos del 9840 y es usado cuando se requiere una dureza superior y mejor
resistencia al impacto.

-Piezas templadas a inducción de 4340 pueden dar una dureza superficial de 60-62 Rockwell
C.
-Sirve para tornillos prisioneros de bloques motores, ejes traseros de transmisión, mandriles
porta-herramientas, ejes y excéntricas para cizallas, ejes de transmisión de grandes
dimensiones, etc.

5135
-Para piezas de buena tenacidad y que no requieran una profundidad de temple muy alta.
-Se usa en partes para vehículos, tractores, pasadores, tornillos y tuercas de alta resistencia.

5160
-Este acero esta especialmente indicado para la construcción de resortes para automóviles y
camiones, sea en ballestas, sea para resortes helicoidales y también para barras de torsión.

6150
-Se usa este acero para la construcción de resortes de muy alta resistencia, resortes
helicoidales y barras de torsión para automóviles.

9260
-Este es el tipo de acero más usado y más económico entre los aceros aleados para la

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construcción de resortes, particularmente para automóviles y camiones.
-Se templa muy fácilmente y tiene buena penetración de temple.
-Puede también usarse para la construcción de herramientas para maquinas agrícolas y otros
implementos de la misma índole.

9840
-Este acero tiene una buena penetración de temple y buena tenacidad.
-Se puede usar en construcción de piezas de tamaño medio que estén sometidas a esfuerzos
de torsión.
-Por su contenido en Mo no esta expuesto a la fragilidad de revenido.

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Redactó:
CARLOS TAMAYO MEDINA

Instructor de Tecnología de la Soldadura.

Tomado de:
http://www.utp.edu.co/

Metal Handbook

Estructura de los Metales (Charles S. Barret – Editorial Aguilar).

Bogotá Septiembre 03 de 2008.

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