ARBURG

Manual de servicio
Introducción al manejo de la
Manual ALLROUNDER CENTEX con de
unidad de mando SELOGICA
Curso para el ajuste de la M14 y panel de mando SELOGICA
ALLROUNDER 270/320 C
ALLROUNDER serie CENTEX ALLROUNDER 370/420 C
ALLROUNDER 470/520 C
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\\SPANISCH\ARB00065\E00_A 01 20000915 e-mail: contact@arburg.com
( GL1391Z PA0380D )
Manual de servicio
\\SPANISCH\ARB00065\E00_A 01 20000915 2
INDICE
1 Hojas de datos de la máquina
1.1 Datos técnicos

1.1.1 Datos técnicos ALLROUNDER 270/320 C
1.2 Pesos de la pieza inyectada
1.3 Medidas para el montaje del molde

1.3.1 Medidas para el montaje del molde 270/320 C
1.4 Niveles de tecnología

1.4.1 Información general de los niveles de tecnología
1.4.2 Nivel de tecnología T1
1.4.3 Nivel de tecnología T2 regulado
1.4.4 Nivel de tecnología T2 servorregulado
1.5 Paquetes de software

1.5.1 Ampliaciones de funciones ALLROUNDER CENTEX
1.5.2 Paquete 1: vigilancias ampliadas
1.5.3 Paquete 2: movimientos ampliados
1.5.4 Paquete 3: mando de producción
1.5.5 Paquete 5: optimización / ayuda
1.5.6 Paquete 6: control de calidad
1.5.7 Paquete 7: documentación
\\SPANISCH\ARB00065\E00_I 01 20001024 1
INDICE
2 La unidad de mando SELOGICA
2.1 Estructura del mando y filosofía de operación
2.2 Pantalla SELOGICA
2.3 Teclado SELOGICA
2.4 Panel de mando
2.6 Modos de funcionamiento

2.6.1 Modos de funcionamiento automáticos
2.6.2 Modos de funcionamiento manuales
2.9 Procedimiento para la creación de programas
2.11 Generalidades sobre la configuración del programa de la máquina
2.12 Configuración de los programas de la máquina en relación al molde

y a la pieza
2.13 Configuración de programas de la máquina independientes del molde
\\SPANISCH\ARB00065\E00_I 01 20001024 2
INDICE
3 Programación del ciclo SELOGICA
3.1 Ciclo básico de la máquina
3.2 Ciclos de producción ampliados
3.3 Ciclo de producción estándar
3.4 Ciclo de producción con movimientos (procesos) simultáneos
3.5 Ciclo de prueba
3.6 Ejemplos de distintos ciclos de producción
3.7 Indice de ciclos
\\SPANISCH\ARB00065\E00_I 01 20001024 3
INDICE
6 Cambiar el molde
6.1 Preparativos para desmontar el molde
6.2 Desmontar el molde
6.3 Preparativos para el montaje del molde
6.4 Montar molde
6.5 Conectar el molde
6.7 Vigilancia de la posición del molde
\\SPANISCH\ARB00065\E00_I 01 20001024 4
INDICE
8 Introducción de datos de proceso para el ciclo

de prueba de la unidad de cierre
8.1 Programas de cierre

8.1.1 Cierre 1/1
8.1.2 Cierre 1/2
8.1.3 Cierre 2/1
8.1.4 Cierre 2/2
8.1.5 Cierre 3/1
8.1.6 Cierre 3/2
8.1.7 Cierre 3/3
8.1.8 Cierre 4/1
8.1.9 Cierre 4/2
8.1.10 Cierre 4/3
8.1.11 Cierre 4/4
8.1.20 Programas de cierre con parada intermedia
8.1.21 Cerrar hasta parada intermedia, 1 etapa
8.1.22 Cerrar hasta parada intermedia, 2 etapas
8.2 Seguro del molde
8.3 Programas de mantenimiento

8.3.1 Valores de referencia para la fuerza de cierre (fuerza de mantenimiento)
8.3.2 Programa básico de mantenimiento
8.3.3 Programa de mantenimiento ampliado
8.3.4 Programa de mantenimiento con 2a. alta presión
8.3.5 Ajuste manual de la fuerza de mantenimiento
8.4 Programas de apertura

8.4.1 Apertura 1/1
8.4.2 Apertura 1/2
8.4.3 Apertura 2/1
8.4.4 Apertura 2/2
8.4.5 Apertura 3/1
8.4.6 Apertura 3/2
8.4.7 Apertura 3/3
8.4.8 Apertura 4/1
8.4.9 Apertura 4/2
8.4.10 Apertura 4/3
8.4.11 Apertura 4/4
8.4.20 Programas de apertura con parada intermedia
8.4.21 Abrir hasta parada intermedia, 1 etapa
8.4.22 Abrir hasta parada intermedia, 2 etapas
\\SPANISCH\ARB00065\E00_I 01 20001024 5
INDICE
8.5 Avanzar expulsor

8.5.1 Arranque del avance del expulsor
8.5.2 Datos generales para el avance del expulsor
8.5.3 Movimiento del expulsor simultáneo a la apertura del molde
8.5.4 Condiciones de arranque para los movimientos simultáneos del expulsor
8.5.10 Vibrar expulsor
8.5.21 Avanzar expulsor con 1 etapa
8.5.22 Avanzar expulsor con 2 etapas
8.6 Retroceder el expulsor

8.6.1 Arranque del retroceso del expulsor
8.6.2 Datos generales para retroceder el expulsor
8.6.3 Retroceso del expulsor simultáneo al cierre del molde
8.6.4 Condiciones de arranque movimientos simultáneos expulsor
8.6.21 Retroceder expulsor con 1 etapa
8.6.22 Retroceder expulsor con 2 etapas
8.8 Ciclo de prueba

8.8.1 Preparación del ciclo de prueba
8.8.2 Ciclo de prueba con unidad de cierre sin expulsor
8.8.3 Ciclo de prueba con expulsor
8.8.4 Ciclo de prueba con boquilla
\\SPANISCH\ARB00065\E00_I 01 20001024 6
INDICE
9 Introducción de datos de proceso para la

unidad de inyección
9.1 Temperaturas del molde y del cilindro
9.1.1 Temperaturas de referencia para termoplásticos
9.1.2 Programa de temperatura
9.1.3 Temperaturas de descenso, vigilancia de temperatura
9.2 Programas de la boquilla

9.2.1 Generalidades
9.2.11 Avanzar boquilla con 1 etapa
9.2.12 Avanzar boquilla con 2 etapas
9.2.16 Fuerza de apoyo de la boquilla con ajuste manual
9.2.17 Fuerza de apoyo de la boquilla programable
9.2.21 Retroceder boquilla con 1 etapa
9.2.22 Retroceder boquilla con 2 etapas
9.3 Información general sobre la unidad de inyección

9.3.1 Designación de la unidad de inyección
9.3.2 Generalidades sobre los datos de la unidad de inyección
9.3.3 Datos de preparación para la unidad de inyección
9.4 Volumen de inyección

9.4.1 Determinación del volumen de inyección
9.4.2 Volumen de dosificación y de inyección
9.4.3 Valor límite mínimo para el volumen de inyección
(volumen de dosificación)
9.5 Programas de inyección

9.5.1 Valores de referencia para la inyección
9.5.2 Vista general de los programas de inyección
9.5.3 Datos comunes
9.5.11 Inyección 1
9.5.12 Inyección 2
9.5.13 Inyección 3
9.5.14 Inyección 4
9.5.15 Inyección 5
9.6 Vigilancia de inyección, conmut. a pospresión

9.6.1 Vigilancia de la inyección
9.6.2 Conmutar a la pospresión
\\SPANISCH\ARB00065\E00_I 01 20001024 7
INDICE
9.7 Programas de pospresión

9.7.1 Valores de referencia para la presión de inyección, la pospresión y la presión
interna del molde
9.7.2 Vista general del programa
9.7.3 Ejemplo
9.7.6 Tiempos de enfriamiento y de pospresión para 1 y 2 pospresiones
9.7.7 Tiempos de enfriamiento y de pospresión para 3 pospresiones
9.7.8 Valores de referencia en función del material para tiempos de enfriamiento
y de pospresión
9.7.11 Programa de pospresión tipo 1
9.8 Programas de dosificación

9.8.1 Valores de referencia para la dosificación
9.8.3 Datos para la dosificación
9.8.5 Rotación de husillo y velocidad tangencial
9.8.6 Vigilancia de la dosificación
9.8.7 Presión dinámica al dosificar con mando manual
9.8.8 Regulación del cojín de masa
9.8.11 Dosificación 1
9.9 Decompresión
9.9.1 Información general sobre la decompresión
9.9.2 Datos para la decompresión
\\SPANISCH\ARB00065\E00_I 01 20001024 8
INDICE
10 Puesta en marcha y ajuste de los parámetros

de proceso
10.1 Información general sobre la puesta en marcha y el ajuste de los
parámetros de proceso
10.2 Configuración de las gráficas
10.3 Puesta en marcha de la máquina
10.4 Ajuste de la presión de inyección
10.5 Ajuste de las velocidades de inyección
10.6 Ajustar el volumen de dosificación y las posiciones de conmutación
10.7 Ajuste de las pospresiones
10.8 Determinar el tiempo de pospresión necesario

10.8.1 Generalidades
10.8.2 Determinar el tiempo de pospresión necesario mediante el control del peso
10.8.3 Determinar el tiempo de pospresión necesario mediante el control de la presión
interna
10.9 Ajuste de la presión restante
\\SPANISCH\ARB00065\E00_I 01 20001024 9
INDICE
11 Cambio del material y parada de la máquina
11.1 Cambio de color
11.2 Cambio de material
11.3 Parada de la máquina
\\SPANISCH\ARB00065\E00_I 01 20001024 10
INDICE
15 Limpieza y mantenimiento de la unidad de

inyección
15.1 Desmontar y girar la unidad de inyección
15.2 Limpiar el cilindro de plastificación y el husillo con masa detergente
15.3 Limpiar la boquilla, el husillo y el cilindro

15.3.1 Desmontar, montar y limpiar la boquilla, unidad de inyección 100 y 250
15.3.2 Montar, desmontar y limpiar la boquilla, cilindro termoplástico 350-675
15.3.3 Montar, desmontar y limpiar el husillo, cilindro termoplástico 100 + 250
15.3.4 Montar, desmontar y limpiar el husillo, cilindro termoplástico 350-675
15.4 Cambiar las puntas del husillo

15.4.1 Puntas del husillo
15.4.2 Herramientas necesarias para efectuar cambios
15.4.3 Desmontar/montar las puntas del husillo
15.6 Cambiar el cilindro completo

15.6.1 Cambiar el cilindro, cilindro termoplástico 100 + 250
15.6.2 Cambio del cilindro termoplástico 350-675
15.7 Montaje de los termopares

15.7.1 Cambiar los termopares en el cilindro de plastificación 100 + 250
15.7.2 Cambiar los termopares en el cilindro de plastificación 350-675
15.7.3 Cambiar el termopar en la boquilla, cilindro termoplástico 100-250
15.7.4 Cambiar el termopar en la boquilla, cilindro termoplástico 350-675
15.8 Cambiar el elemento de calefacción

15.8.1 Elemento de calefacción del cilindro, unidad de inyección 100-250
15.8.2 Elemento de calefacción del cilindro, unidad de inyección 350-675
15.8.3 Elemento de calefacción de la boquilla, unidad de inyección 100-250
15.8.4 Elemento de calefacción de la boquilla, unidad de inyección 350-675
\\SPANISCH\ARB00065\E00_I 01 20001024 11
INDICE
18 Trabajos de control y mantenimiento generales
18.1 Mantenimiento
18.1.1 Plan de plazos para el mantenimiento de la ALLROUNDER 270/420 C
con unidad de inyección 100 y 250
18.1.3 Plan de plazos para el mantenimiento de la ALLROUNDER 470/520 C
con unidad de inyección 350 y 675
18.2.1 Cambio de aceite
18.2.2 Mantenimiento del filtro y del refrigerador de aceite
18.2.3 Airear el sistema hidráulico
18.2.4 Reparación y mantenimiento del sistema hidráulico
18.2.5 Aceites hidráulicos y materiales de engrase
18.3 Sistema electrónico

18.3.1 Ajustar la pantalla líquida
\\SPANISCH\ARB00065\E00_I 01 20001024 12
INDICE
20 Programa básico
20.1 Programa básico de cierre y mantenimiento

20.1.1 Programa básico de cierre (cierre 2/2)
20.2 Programa básico de apertura (apertura 2/2)
20.3 Programa básico del expulsor

20.3.1 Programa básico Avanzar expulsor
20.3.2 Programa básico de retroceso del expulsor
20.5 Programa básico de la boquilla

20.5.1 Programa básico de avance y apoyo de la boquilla
20.5.2 Programa básico de retroceso de la boquilla
20.6 Programa básico de inyección (Inyección 1)
20.7 Programa básico de pospresión (tipo 3)
20.8 Programa básico de dosificación y decompresión

20.8.1 Programa básico de dosificación
20.8.2 Programa básico de decompresión
20.10 Programa básico del regulador de temperatura
\\SPANISCH\ARB00065\E00_I 01 20001024 13
INDICE
21 Valores de referencia para inyectar
21.1 Valores de referencia para la fuerza de cierre

(fuerza de mantenimiento)
21.2 Valores de referencia para la inyección

21.2.1 Valores de referencia para velocidades y presiones de inyección
21.2.2 Valores de referencia para los tiempos de inyección
21.2.3 Valores límite inferiores para el volumen de inyección
21.3 Valores de referencia para la pospresión

21.3.1 Valores de referencia para la pospresión y la presión interna del molde
21.3.2 Valores de referencia para las velocidades de pospresión
21.3.3 Tiempos de enfriamiento y tiempos de pospresión
21.4 Valores de referencia para la dosificación y la decompresión

21.4.2 Valores de referencia para la decompresión
21.5 Valores de referencia para la duración del ciclo

21.6.1 Temperaturas de referencia para el cilindro y el molde con termoplásticos
21.6.2 Valores de referencia para la temperatura de desmoldeo con termoplásticos
21.6.3 Valores de referencia para secar materiales de inyección
\\SPANISCH\ARB00065\E00_I 01 20001024 14
Hojas de datos de la máquina
1 Hojas de datos de la máquina
\\SPANISCH\ARB00065\E01_I 01 20000915 1
Hojas de datos de la máquina
\\SPANISCH\ARB00065\E01_I 01 20000915 2
Datos técnicos ALLROUNDER 270/320 C
1.1 Datos técnicos
Datos técnicos 270 C

Tipo máquina 270 C 300-100 270 C 400-100 270 C 500-250
Indicación de dimensiones EUROMAP1) 4) 300-100 400-100 500-250
Unidad de cierre
Fuerza de cierre máx. kN 300 400 500
Fuerza de mantenimiento máx. kN 35 35 35
Fuerza de apertura / elevada máx. kN 25/130 25/130 25/130
Carrera de apertura máx. mm 350 350 350
Altura de montaje del molde min. mm 200 200 200
Distancia entre los platos máx. mm 550 550 550
Distancia entre columnas mm 270x270 270x270 270x270
Platos de sujeción del molde (h x v) mm 446/446 446/446 446/446
Peso mitad móvil del molde / con apoyo máx. kg 250/400 250/400 250/400
Fuerza del expulsor máx. kN 30 30 30
Carrera del expulsor máx. mm 125 125 125
Equipo hidráulico, accionamiento, otros
Potencia de la bomba hidráulica kW 7,5 11 15
2)
Potencia total instalada kW 14,4 17,9 23,1
Color: plastificación estructura gris luminoso / verde menta
Armario de mando
Normas de seguridad DIN EN 60204 DIN EN 60204 DIN EN 60204
Enchufe Schuko 1 x 10 A 1 x 10 A 1 x 10 A
Enchufe Cekon 1 x 16 A 1 x 16 A 1 x 16 A
Unidad de inyección
Diámetro husillo mm 20/25/30 20/25/30 30/35/40
Longitud útil del husillo L/D 25/20/16,7 25/20/16,7 23,3/20/17,5
Carrera husillo máx. mm 100 100 150
Volumen de inyección calculado máx. cm³ 31/49/70 31/49/70 106/144/188
3)
Peso pieza inyectada máx. g/PS 26/41/59 26/41/59 89/121/158
4)
Presión inyección máx. bar 2500/2240/1550 2500/2240/1550 2470/1820/1390
4)
Caudal de inyección máx. cm³/s 56/90/128 56/90/128 112/154/202
Caudal de inyección con almacén máx. cm³/s 160/250/362 160/250/362 350/476/622
Presión de plastificación positiva / negativa máx. bar 350/200 350/200 350/140
Velocidad tangencial husillo máx. m/min. 30/37/45 30/37/45 41/57/66
Par del husillo máx. Nm 240/300/350 240/300/350 420/440/440
Fuerza de apoyo de la boquilla máx. kN 40 55 70
Carrera de retirada de la boquilla máx. mm 180 180 240
Calefacción cilindro instalada W 1600+3x900 1600+3x900 1600+3x1300
Calefacción boquilla instalada W 600 600 600
Capacidad de la tolva l 50 50 50
Posición de inyección horizontal máx. mm 120 120 120
Dimensiones y pesos
Capacidad de aceite l 160 160 160
Peso neto kg 1980 1980 2230
2)
Conexión eléctrica (fusible requerido) A 50 63 63
1)
1a. cifra: fuerza de cierre (kN)
2a. cifra: máx. volumen de dosificación (cm3 ) x máx. presión inyección (kbar)
2)
los valores se refieren a 400 V/50Hz. La carga está repartida simétricamente sobre las 3 fases
(observar las etapas de desmontaje del molde)
3)
calculado con factor de llenado = 0,8
4)
ver diagrama de rendimiento de inyección
\\SPANISCH\ARB00065\E01AA 01 20000918 -1- 1.1.1

Tipo máquina 320 C 500-100 320 C 600-250
Indicación de dimensiones EUROMAP1) 4) 500-100 600-250
Unidad de cierre
Fuerza de cierre máx. kN 500 600
Fuerza de mantenimiento máx. kN 35 35
Fuerza de apertura / elevada máx. kN 25/130 25/130
Carrera de apertura máx. mm 350 350
Altura de montaje del molde min. mm 200 200
Distancia entre los platos máx. mm 550 550
Distancia entre columnas mm 320x320 320x320
Platos de sujeción del molde (h x v) mm 446/446 446/446
Peso mitad móvil del molde / con apoyo máx. kg 250/400 250/400
Fuerza del expulsor máx. kN 30 30
Carrera del expulsor máx. mm 125 125
Potencia de la bomba hidráulica kW 15 15
2)
Potencia total instalada kW 21,9 23,1
Armario de mando
Normas de seguridad DIN EN 60204 DIN EN 60204
Enchufe Schuko 1 x 10 A 1 x 10 A
Enchufe Cekon 1 x 16 A 1 x 16 A
Diámetro husillo mm 20/25/30 30/35/40
Longitud útil del husillo L/D 25/20/16,7 23,3/20/17,5
Carrera husillo máx. mm 100 150
Volumen de inyección calculado máx. cm³ 31/49/70 106/144/188
3)
Peso pieza inyectada máx. g/PS 26/41/59 89/121/158
4)
Presión inyección máx. bar 2500/2240/1550 2470/1820/1390
Caudal de inyección 4)
máx. cm³/s 80/126/180 112/154/202
Caudal de inyección con almacén máx. cm³/s 160/250/362 350/476/622
Presión de plastificación positiva / negativa máx. bar 350/200 350/140
Velocidad tangencial husillo máx. m/min. 42/52/63 41/57/66
Par del husillo máx. Nm 240/300/350 420/440/440
Fuerza de apoyo de la boquilla máx. kN 70 70
Carrera de retirada de la boquilla máx. mm 180 240
Calefacción cilindro instalada W 1600+3x900 1600+3x1300
Calefacción boquilla instalada W 600 600
Capacidad de la tolva l 50 50
Posición de inyección horizontal máx. mm 120 120
Dimensiones y pesos
Capacidad de aceite l 160 160
Peso neto kg 2080 2330
2)
Conexión eléctrica (fusible requerido) A 63 63
1)
2)
3)
4)
\\SPANISCH\ARB00065\E01AA 01 20000918 -2- 1.1.1

Tipo máquina 370 C 600-100 370 C 600-250 370 800-250
Unidad de cierre
Platos de sujeción del molde (h x v) mm 570x570 570x570 570x570
Peso mitad móvil del molde / con apoyo máx. kg 600 600 600
Potencia de la bomba hidráulica kW 11 11 15
2)
Armario de mando
Longitud útil del husillo L/D 25/20/16,7 23,3/20/17,5 23,3/20/17,5
3)
4)
4)
Caudal de inyección máx. cm³/s 80/126/180 112/154/202 112/154/202
Calefacción cilindro instalada W 1600+3x900 1600+3x1300 1600+3x1300
Dimensiones y pesos
Peso neto kg 2930 3180 3180
2)
1)
2)
3)
4)
\\SPANISCH\ARB00065\E01AB 01 20000918 -1- 1.1.2

Tipo máquina 420 C 800-250 420 C 1000-250 420 C 1000-350
Unidad de cierre
Platos de sujeción del molde (h x v) mm 570x570 570x570 570x570
Potencia de la bomba hidráulica kW 15 18,5 22
2)
Armario de mando
Longitud útil del husillo L/D 23,3/20/17,5 23,3/20/17,5 23/20/18
3)
4)
máx. cm³/s 112/154/202 144/196/256 128/168/212
Calefacción cilindro instalada W 1600+3x1300 1600+3x1300 4x2200
Dimensiones y pesos
Peso neto kg 3180 3180 3430
2)
1)
2)
3)
4)
\\SPANISCH\ARB00065\E01AB 01 20000918 -2- 1.1.2

Tipo máquina 420 C 1300-350 420 C 1300-675
Unidad de cierre
Fuerza de cierre máx. kN 1300
Fuerza de mantenimiento máx. kN 50
Fuerza de apertura / elevada máx. kN 35/350
Carrera de apertura máx. mm 500
Altura de montaje del molde min. mm 250
Distancia entre los platos máx. mm 750
Distancia entre columnas mm 420x420
Platos de sujeción del molde (h x v) mm 615x615
Peso mitad móvil del molde / con apoyo máx. kg 600
Fuerza del expulsor máx. kN 40
Carrera del expulsor máx. mm 175
Potencia de la bomba hidráulica kW 22 30
Potencia total instalada 2)
kW 33,4 45,8
Armario de mando
Normas de seguridad DIN EN 60204
Enchufe Schuko 1 x 10 A
Enchufe Cekon 1 x 16 A
Diámetro husillo mm 35/40/45 45/50/55/60
Longitud útil del husillo L/D 23/20/18 22/20/18/16,5
Volumen de inyección calculado máx. cm³ 139/182/230 286/353/427/508
Peso pieza inyectada 3)
máx. g/PS 117/153/194 240/297/360/427
Presión inyección 4)
máx. bar 2500/2120/1670 2500/2080/1720/1440
máx. cm³/s 128/168/212 174/214/260/308
Caudal de inyección con almacén máx. cm³/s 492/642/814 -
Velocidad tangencial husillo máx. m/min. 47/53/60 59/66/73/79
Par del husillo máx. Nm 560/640/700 880
Fuerza de apoyo de la boquilla máx. kN 70
Calefacción cilindro instalada W 4x2200 6x2200
Capacidad de la tolva l 50
Dimensiones y pesos
Capacidad de aceite l 240
Conexión eléctrica (fusible requerido) 2)
A 100 125
1)
2)
3)
4)
\\SPANISCH\ARB00065\E01AB 01 20000918 -3- 1.1.2

Tipo máquina 470 C 1300-350 470 C 1300-675 470 1600-675
Unidad de cierre
Distancia entre columnas mm 470 x 470 470 x 470 470 x 470
Platos de sujeción del molde (h x v) mm 715 x 715 715 x 715 715 x 715
Potencia de la bomba hidráulica kW 1 x 22 1 x 22 1 x 30
2)
Armario de mando
Diámetro husillo mm 35/40/45 45/50/55/60 45/50/55/60
Longitud útil del husillo L/D 23/20/18 22/20/18/16,5 22/20/18/16,5
Volumen de inyección calculado máx. cm³ 139/182/230 286/353/427/508 286/353/427/508
3)
Peso pieza inyectada máx. g/PS 117/153/194 240/297/360/427 240/297/360/427
4)
Presión inyección máx. bar 2500/2120/1670 2500/2080/1720/1440 2500/2080/1720/1440
4)
Caudal de inyección máx. cm³/s 160/210/266 174/214/260/308 174/214/260/308
Velocidad tangencial husillo máx. m/min. 58/67/75 59/66/73/79 59/66/73/79
Par del husillo máx. Nm 560/640/700 880 880
Calefacción cilindro instalada W 4 x 2200 6 x 2200 6 x 2200
Dimensiones y pesos
Peso neto kg 6380 6630 6630
2)
1)
2)
3)
4)
\\SPANISCH\ARB00065\E01AC 01 20000918 -1- 1.1.3

Tipo máquina 520 C 1600-675 520 C 2000-675
Unidad de cierre
Fuerza de cierre máx. kN 1600 2000
Fuerza de mantenimiento máx. kN 70 70
Fuerza de apertura / elevada máx. kN 50/500 50/500
Carrera de apertura máx. mm 650 650
Altura de montaje del molde min. mm 250 250
Distancia entre los platos máx. mm 900 900
Distancia entre columnas mm 520 x 520 520 x 520
Platos de sujeción del molde (h x v) mm 715 x 715 715 x 715
Peso mitad móvil del molde / con apoyo máx. kg 1000 1000
Fuerza del expulsor máx. kN 65 65
Carrera del expulsor máx. mm 225 225
Potencia de la bomba hidráulica kW 1 x 30 1 x 30
2)
Potencia total instalada kW 45,8 45,8
Armario de mando
Normas de seguridad DIN EN 60204 DIN EN 60204
Enchufe Schuko 1 x 10 A 1 x 10 A
Enchufe Cekon 1 x 16 A 1 x 16 A
Diámetro husillo mm 45/50/55/60 45/50/55/60
Longitud útil del husillo L/D 22/20/18/16,5 22/20/18/16,5
Volumen de inyección calculado máx. cm³ 286/353/427/508 286/353/427/508
3)
Peso pieza inyectada máx. g/PS 240/297/360/427 240/297/360/427
4)
Presión inyección máx. bar 2500/2080/1720/1440 2500/2080/1720/1440
4)
Caudal de inyección máx. cm³/s 174/214/260/308 174/214/260/308
Velocidad tangencial husillo máx. m/min. 59/66/73/79 59/66/73/79
Par del husillo máx. Nm 880 880
Fuerza de apoyo de la boquilla máx. kN 70 70
Calefacción cilindro instalada W 6 x 2200 6 x 2200
Capacidad de la tolva l 50 50
Dimensiones y pesos
Capacidad de aceite l 260 260
2)
Conexión eléctrica (fusible requerido) A 125 125
1)
2)
3)
4)
\\SPANISCH\ARB00065\E01AC 01 20000918 -2- 1.1.3
Pesos de la pieza inyectada
1.2 Pesos de la pieza inyectada
Unidad de inyección 100 (carrera máx. husillo 100 mm)
Pesos máximos de la pieza inyectada para las masas de inyección más importantes (en gramos) 3
Diámetro husillo mm 20 25 30
Carrera husillo mm 100 100 100
Poliestireno PS 26 41 59
Estireno-copolímero SB 26 41 59
SAN, ABS 6 27 42 61
Acetato de celulosa CA 6 32 50 73
6
Acetobulirato de celulosa CAB 30 47 68
Polimetilmetacrilato PMMA 30 46 67
Oxido de polifenileno mod. PPO 27 42 60
Policarbonato PC 30 47 68
Polisulfona PSU 31 49 70
6
Poliamida PA 6.6, PA 6 29 45 64
6
PA 6.10, PA 11 27 42 60
Polioximetileno (poliacetal) POM 35 55 80
Polietileno-tereftalato PETP 34 53 77
Polietileno PE blando 23 36 52
PE duro 24 37 54
Polipropileno PP 23 36 51
Polímero de fluor (teflon, hostaflon) FEP, PCTFE 6 54 84 122
(tefzel) ETFE 43 67 96
Cloruro polivinílico PVC duro 35 54 78
PVC blando 6 32 50 72
3
6
valor medio
\\SPANISCH\ARB00065\E01B 01 20000918 -1- 1.2
Unidad de inyección 250 (carrera husillo máx. 150 mm)
Carrera husillo mm 150 150 150
6
SAN, ABS 92 125 163
Acetobulirato de celulosa CAB 6 101 138 180
6
Poliamida PA 6.6, PA 6 96 131 171
PA 6.10, PA 11 6 90 122 160
Polioximetileno (poliacetal) POM 120 163 213
PE duro 81 110 143
6
Polímero de fluor (teflon, hostaflon) FEP, PCTFE 182 248 324
6
PVC blando 108 147 192
3
calculado con valor de llenado = 0,8
6
valor medio
\\SPANISCH\ARB00065\E01B 01 19990505 -2- 1.2
6
SAN, ABS 120 157 199
6
Acetobulirato de celulosa CAB 133 174 220
6
Poliamida PA 6.6, PA 6 127 165 209
PA 6.10, PA 11 6 118 154 195
Polioximetileno (polyacetal) POM 157 205 260
PE duro 106 138 175
6
Polímero de fluor (teflon, hostaflon) FEP, PCTFE 240 313 397
6
PVC blando 142 186 235
3
6
valor medio
\\SPANISCH\ARB00065\E01B 01 20000918 -3- 1.2
Diámetro husillo mm 45 50 55 60
Carrera husillo máx. mm 180 180 180 180
Poliestireno PS 240 297 360 427
Estireno-copolímero SB 240 297 360 427
6
SAN, ABS 247 305 370 440
6
Acetobulirato de celulosa CAB 6 274 338 410 486
Polimetilmetacrilato PMMA 270 334 404 480
Oxido de polifenileno mod. PPO 243 300 363 430
Policarbonato PC 275 340 410 488
Polisulfona PSU 284 350 424 505
6
Poliamida PA 6.6, PA 6 260 320 388 462
6
PA 6.10, PA 11 243 300 363 432
Polioximetileno (poliacetal) POM 323 400 482 574
Polietileno-tereftalato PETP 310 385 465 554
Polietileno PE blando 210 260 315 375
PE duro 218 270 325 387
Polipropileno PP 208 257 310 370
Polímero de fluor (teflon, hostaflon) FEP, PCTFE 6 492 608 736 875
(tefzel) ETFE 390 480 582 692
Cloruro polivinílico PVC duro 316 390 472 562
6
PVC blando 292 360 436 520
3
6
valor medio
\\SPANISCH\ARB00065\E01B 01 19990505 -4- 1.2
Medidas para el montaje del molde 270/320 C
1.3 Medidas para el montaje del molde

Primera parte
1)
medidas para moldes de termoestables,
para el dispositivo de línea de unión, ver hoja aparte
\\SPANISCH\ARB00065\E01CA 01 20000918 -1- 1.3.1
( GA1393S )

Segunda parte
()
medida para 320 C
\\SPANISCH\ARB00065\E01CA 01 20000918 -2- 1.3.1
( GB1393S )

Primera parte
1)
medidas para moldes de termoestables,
2)
medida para 420 C 1000-350,
para el dispositivo de línea de unión, ver hoja aparte
\\SPANISCH\ARB00065\E01CB 01 20000918 -1- 1.3.2
( GD1393S )

Segunda parte
()
medidas para 420 C
\\SPANISCH\ARB00065\E01CB 01 20000918 -2- 1.3.2
( GE1393S )
Medidas para el montaje del molde 420 C 1300

Primera parte
1)
medidas para moldes de termoestables con unidad de inyección 675
2)
medidas para moldes de termoestables con unidad de inyección 350
\\SPANISCH\ARB00065\E01CB 01 20000918 -3- 1.3.2
( GG1393S )
Medidas para el montaje del molde 420 C 1300

Segunda parte
\\SPANISCH\ARB00065\E01CB 01 20000918 -4- 1.3.2

( GH1393S )

Primera parte
1)
medidas para molde de termoestables con unidad de inyección 675
2)
medidas para molde de termoestables con unidad de inyección 350
\\SPANISCH\ARB00065\E01CC 01 20000918 -1- 1.3.3
( GJ1393S )

Segunda parte
()
medidas para 520 C
\\SPANISCH\ARB00065\E01CC 01 20000918 -2- 1.3.3
( GK1393S )
Pesos máximos admitidos del La tabla siguiente contiene los pesos máximos admitidos
molde y guía del plato móvil del molde para el plato móvil.
Nunca sobrepasar estos valores. Se pueden originar problemas de

producción y un desgaste prematuro.
Tipo máquina Peso máximo de la mitad móvil del molde en kg

Peso máximo del
apuntalamiento apuntalamiento molde sobre el
Fuerza de sin apuntalamiento
ALLROUNDER vertical y de las columna portamolde
cierre apuntalamiento vertical
horizontal de cierre
221 K/M S 75 - - -
305 K S 160 - - -
170 CMD S 50 - - 100
220 H/M S 100 - - 200
220 S - - - S 300 300
270 H/M S 160 - - 320
270 C/V - - S 400 400
270 C Jubilee S 250 O 400 - 400
270 S hasta 250 kN - - - S 300 300
270 S hasta 500 kN - - - S 300 450
320 H/M S 25 0 - - 500
320 C/V - - S 400 - 400
320 C Jubilee S 250 O 400 - 400
320 S - - - S 300 450
370 M S 250 - O 600 1000
370 C/V - - S 600 1000
370 S/C Jubilee S 600 - 600
420 M S 250 - O 600 1000
420 C/V - - S 600 1000
420 S/C Jubilee S 600 - 600
470 M/C/C Jubilee - S 1000 - - 2000
470 V - - S 1000 - 2000
520 M/C/C Jubilee - S 1000 - - 2000
520 V - - S 1000 - 2000
S = equipamiento de serie
O = opción
- = no suministrable
\\SPANISCH\ARB00065\E01CC 01 20000918 -3- 1.3.3

( TB00287A GX1227S GQ1338S )
\\SPANISCH\ARB00065\E01CC 01 20000918 -4- 1.3.3

Información general de los niveles de tecnología
1.4 Niveles de tecnología
1.4.1 Información general de los niveles de tecnología
La serie ALLROUNDER CENTEX con unidad de mando SELOGICA

se suministra con tres niveles de tecnología distintos.
Estos niveles de tecnología permiten obtener ya en el momento de
adquisición de la máquina una adaptación especial a los requisitos
de producción.
Así, por ejemplo, una máquina que siempre se utiliza con una técnica
de moldes sencilla está equipada con el nivel de tecnología 1.
En los capítulos siguientes se describen los niveles de tecnología

junto con sus características y ejemplos de aplicación.
Nivel de tecnología 1 Las máquinas ALLROUNDER CENTEX con el nivel de tecnología 1

controlado están provistas de una bomba principal (sin bomba mantenedora de
presión).
u Circuito 1, descripción en el capítulo 1.4.2.
Nivel de tecnología T2 Las máquinas ALLROUNDER CENTEX reguladas con el nivel de

regulado tecnología 2 están provistas de 1 bomba principal y 1 bomba
mantenedora de presión.
u Circuito 1.
\\SPANISCH\ARB00065\E01DA 01 20000918 -1- 1.4.1

( GC1402Z GD1402Z )
Información general de los niveles de tecnología
Nivel de tecnología T2, Las máquinas ALLROUNDER CENTEX servorreguladas con el nivel
servorregulado de tecnología 2 están provistas de 1 bomba principal, 1 bomba
mantenedora de presión y 1 servoválvula reguladora.
u Circuito 1.
OBSERVAR
No es posible pasar de los niveles de tecnología T1 y T2 regulado

al nivel T2 servorregulado.
\\SPANISCH\ARB00065\E01DA 01 20000918 -2- 1.4.1

Nivel de tecnología T1
1.4.2 Nivel de tecnología T1
Una bomba principal,

sin bomba mantenedora de presión
Tecnología/equipo hidráulico u Bloque de distribución nuevo para la unidad de cierre.

u Bloque de distribución de la unidad de inyección con válvula de
regulación con sistema electrónico integrado.
u Presión/cantidad mediante válvula reguladora P/Q.
u La regulación de la inyección se realiza mediante válvula
reguladora P/Q.
u Presión de plastificación controlada mediante una válvula
proporcional.
u La fuerza de cierre se mantiene mediante válvulas de retención.
u La presión de apoyo de boquilla se mantiene con válvulas de
retención.
u Las opciones para las que se precisa el circuito de mando 3 no
son posibles.
Aplicaciones u Diversos trabajos de inyección tradicionales.

u Para una técnica de molde sencilla.
u Sin 2° mantenimiento de cierre.
u Sin reducción de la presión mediante 2a. fuerza de
mantenimiento.
\\SPANISCH\ARB00065\E01DB 01 20000918 -1- 1.4.2

( GC1402Z )
Nivel de tecnología T2 regulado
1.4.3 Nivel de tecnología T2 regulado

una bomba mantenedora de presión
Tecnología/equipo hidráulico u Bloque distribuidor de la unidad de cierre como en T1 pero con

otras válvulas de conmutación.
u Bloque distribuidor de la unidad de inyección como en T1.
u Presión/cantidad mediante válvula reguladora P/Q.
u La regulación de la inyección se realiza mediante una válvula
reguladora P/Q.
u Presión de plastificación controlada mediante válvula
proporcional.
u La presión de retención se genera mediante la bomba principal y
se mantiene con la bomba mantenedora de presión.
u Presión de retención regulada manualmente.
u La presión de apoyo de boquilla se genera mediante la bomba
principal y se mantiene con la bomba mantenedora de presión.
u Presión de apoyo de la boquilla regulada manualmente.
Aplicaciones u Movimientos simultáneos.

u Cerrar el molde y adelantar la boquilla simultáneamente.
u Para boquilla con cierre de aguja hidráulica.
u Para puerta corredera hidráulica.
u Requisito para diversas ampliaciones de funciones de software.
\\SPANISCH\ARB00065\E01DC 01 20000918 -1- 1.4.3

( GD1402Z )
Nivel de tecnología T2 servorregulado
1.4.4 Nivel de tecnología T2 servorregulado

una bomba mantenedora de presión
Tecnología/equipo hidráulico u Bloques de distribución con válvulas reguladoras con sistema

electrónico integrado.
u Presión de retención regulada con válvula reguladora.
u Los movimientos de la unidad de cierre se regulan mediante la
servoválvula cerca del cierre del molde.
u Desplazamiento simultáneo de serie del expulsor y de la boquilla.
Aplicaciones u Movimientos paralelos.

u Para una mayor precisión de los movimientos y del posiciona-
miento de la unidad de cierre → alta reproducibilidad.
u Para boquilla con cierre de aguja hidráulica.
u Para puerta corredera hidráulica.
u Para funciones paralelas del tiranoyo.
u Para distintas posiciones de trabajo, línea de unión.
u Para acumuladores de presión.
u Husillo con posición regulada.
u Requisito para diversas ampliaciones de funciones de software.
u Para moldes con correderas, mordazas y más etapas de cierre y
de apertura.
u Para movimientos que no sobrecargan el molde.
\\SPANISCH\ARB00065\E01DD 01 20000918 -1- 1.4.4

( GD1402Z )
Ampliaciones de funciones ALLROUNDER CENTEX
1.5 Paquetes de software
1.5.1 Ampliaciones de funciones ALLROUNDER CENTEX
Las máquinas de la serie ALLROUNDER CENTEX con unidad de

mando SELOGICA se pueden suministrar con diversos paquetes de
software. Estos paquetes permiten obtener ya en el momento de
adquisición de la máquina un adaptación especial a los requisitos de
producción.
En los capítulos siguientes se describen los paquetes de software

con sus características y posibilidades de aplicación.
Según el paquete con el que está equipada la máquina, es posible

que algunas funciones no estén disponibles en la unidad de mando.
En este curso de ajuste de la máquina siempre se trata el equipa-
miento máximo además del equipamiento básico.
Vista general u Paquete 1: vigilancias ampliadas, véase 1.5.2

u Paquete 2: movimientos ampliados, véase 1.5.3
u Paquete 3: mando de producción, véase 1.5.4
u Paquete 5: optimización/ayuda, véase 1.5.5
u Paquete 6: control de calidad, véase 1.5.6
u Paquete 7: documentación, véase 1.5.7
\\SPANISCH\ARB00065\E01EA 01 20000918 -1- 1.5.1

Paquete 1: vigilancias ampliadas
1.5.2 Paquete 1: vigilancias ampliadas
Vigilancia de la posición El operador puede marcar todos los procesos del editor de ciclos en
del molde los cuales se debe vigilar la posición del molde. (El seguro de los
platos del expulsor ya forma parte del equipamiento de serie).
Vigilancia de carrera Movimientos simultáneos (sólo junto con el paquete 2). Se vigila que
los tiranoyos que se desplazan a la vez que el molde, el expulsor o
los movimientos de inyección hayan alcanzado su posición final
antes de que el eje de referencia alcance una posición de carrera
concreta.
Vigilancia de la presión Se vigila que se alcance la presión de limitación para la inyección.

de inyección Al alcanzar esta presión se pueden producir varias reacciones. La
máquina se para inmediatamente, se conmuta de la presión de
inyección a la pospresión y al final del ciclo se detiene la máquina o
se conmuta a la pospresión y la valoración de fallos retira la pieza.
Funciones de vigilancia En el modo de Ajuste el operador puede cancelar por separado las
vigilancias de cada eje (por ejemplo unidad de cierre, expulsor,
tiranoyo).
\\SPANISCH\ARB00065\E01EB 01 20000918 -1- 1.5.2

( EA0278S )
Paquete 1: vigilancias ampliadas
\\SPANISCH\ARB00065\E01EB 01 20000918 -2- 1.5.2

Paquete 2: movimientos ampliados
1.5.3 Paquete 2: movimientos ampliados
Expulsor Parada intermedia con avance y retroceso del expulsor, vibrar a

posición de parada intermedia.
Tiranoyo (para los tiranoyos disponibles). Parada intermedia al
introducir y extraer, vibrar tiranoyo, programa de mantenimiento de
presión (a partir de T2).
Boquilla: programa de apoyo de la boquilla con hasta tres etapas (a
partir de T2 programable, regulado).
Número de etapas de marcha El operador puede seleccionar para los movimientos siguientes:
estándar (fijo) con el paquete 2
Abrir molde 2 1-4
Cerrar molde 2 1-4
Adelantar expulsor 1 1-3
Retroceder expulsor 1 1-3
Introducir tiranoyo 1 1-2
Extraer tiranoyo 1 1-2
Inyectar 2 1-5
Puntos de apoyo pospresión 4 2-10
Dosificar 1 1-3
Adelantar boquilla 2 1-2
Retroceder boquilla 1 1-2
Programa de cierre ampliado A partir de T2 regulado:

Hasta dos fuerzas de mantenimiento para inyección, pospresión y
enfriamiento. Segunda formación de alta presión (por ejemplo
después de introducir el tiranoyo en un molde cerrado con un man-
tenimiento de cierre bajo). Fuerza de liberación (la bomba mantene-
dora de presión asume anticipadamente el mantenimiento de cierre
a partir de un límite de fuerza programado. La bomba principal se
libera y el proceso siguiente se puede realizar antes).
\\SPANISCH\ARB00065\E01EC 01 20001023 -1- 1.5.3

Paquete 2: movimientos ampliados
Editor de ciclos ampliado Desplazamiento de símbolos para cambiar el orden del ciclo. Des-
plazamiento de las condiciones "Y" lógicas. Conmutación de proce-
sos a otro accionamiento (bomba, acumulador). Creación de un ciclo
de prueba individual marcando procesos que no se deben realizar en
la marcha de prueba. Desconexión de procesos durante el ciclo de
producción completamente automático. Programación de condicio-
nes de inicio de carrera si se realizan movimientos simultáneos.
\\SPANISCH\ARB00065\E01EC 01 20001023 -2- 1.5.3

( EA0242S )
Paquete 3: mando de producción
1.5.4 Paquete 3: mando de producción
Este paquete permite conectar y desconectar la máquina de forma

individual con reducción de temperatura y precalentamiento, así
como accionar y finalizar la producción automática.
Mando de la temperatura Visualización de todos los dispositivos de calefacción, enfriamiento y

nominal automático termorregulación activos en la máquina incluyendo dispositivos con
interfaces como por ejemplo termorreguladores y THERMOLIFT.
Visualización del nivel de temperatura nominal actual (valor nominal,
temperatura de liberación, temperatura de descenso, desconectado)
para todos los estados de funcionamiento (manual, preparación,
stand-by) y todos los dispositivos.
Ciclo de alarma programable Para el último ciclo antes de la desconexión de la máquina se pue-
den desconectar procesos marcándolos a partir del final del tiempo
de enfriamiento.
Ciclos de arranque En los primeros ciclos después de arrancar o volver a arrancar la

máquina es posible que el mantenimiento del calor estacionario no
se haya alcanzado aún, lo que puede afectar a la calidad de las
piezas. Mediante los ciclos de arranque las piezas de un número
programado de ciclos se pueden tratar como piezas defectuosas sin
que exista un error de producción.
Indice de ciclos Representación gráfica del ciclo de pedidos completo desde los
cambios de pedidos, pasando por la conexión, la preparación y la
producción, hasta la desconexión. En este ciclo completo se unen
todos los ciclos periféricos de la máquina.
\\SPANISCH\ARB00065\E01ED 01 20001023 -1- 1.5.4

Paquete 3: mando de producción
Ciclos de arranque y Subciclos del índice de ciclos. Mediante marcaciones se puede, por
desconexión programables ejemplo, definir la inyección automática después del calentamiento o
el purgado antes de la desconexión.
Conexión/desconexión automática controlada en función del tiempo.
Dos niveles de programación La administración de niveles permite trabajar en dos niveles de

programación distintos. Así se puede, por ejemplo, programar una
orden nueva mientras la orden anterior aún se está procesando.
\\SPANISCH\ARB00065\E01ED 01 20001023 -2- 1.5.4

( EA0270s )
Paquete 5: optimización / ayuda
1.5.5 Paquete 5: optimización / ayuda
Este paquete se utiliza para adaptar la máquina a las necesidades de

producción individuales y facilitar el manejo.
Hojas de parámetros Permiten la creación de superficies de mando rápidas específicas

programables para el cliente o el molde. También se pueden crear cuadros de
índices individuales para solucionar problemas complejos.
Tiempo en 1/100 segundos Representación de todas las unidades de medida en 1/100 s. Pro-
gramación de los tiempos de retardo y tiempos de funcionamiento
en 1/100 s. La vigilancia y la optimización se simplifican.
Los tiempos de retardo se recogen y programan en otro cuadro.
Unidades seleccionables El operador puede adaptar la representación de las unidades físicas

a las necesidades de producción (carrera del husillo en cm o mm,
velocidad del husillo en m/min o mm/s, presión en bar específica o
hidráulica).
Función consecutiva después de Se puede seleccionar una conmutación automática al modo Manual
la parada al final del ciclo tras accionar la tecla de fin de ciclo. "Cambio del modo de funciona-
miento = sí" sirve para detener la producción, por ejemplo para una
intervención manual.
"Cambio del modo de funcionamiento = no" implica la ejecución de
los distintos ciclos. Especialmente en ciclos muy rápidos se facilita
un arranque controlado del ciclo siguiente.
Visualización e introducción de las graduaciones para los canales de

refrigeración ajustados manualmente como función de referencia.
\\SPANISCH\ARB00065\E01EE 01 20000919 -1- 1.5.5

Paquete 5: optimización / ayuda
\\SPANISCH\ARB00065\E01EE 01 20000919 -2- 1.5.5

Paquete 6: control de calidad
1.5.6 Paquete 6: control de calidad
Este paquete amplía las posibilidades del control de calidad y del

análisis del proceso. Junto con el dispositivo de selección se puede
efectuar la administración de las piezas buenas/defectuosas y de las
pruebas.
Valoración de fallos La máquina se desconecta sólo si se produce un número programa-

do de fallos en un lote programable (por ejemplo 5 de 1000) o un
número programado de fallos consecutivos de la máquina.
Establecimiento de valores de La máquina puede determinar independientemente todos los valores

referencia automático de referencia, las curvas de referencia y las tolerancias para el
control de calidad durante la producción en una zona de medición
programable de hasta 99 ciclos. Se puede elegir entre dos clases de
precisión.
Gráfica de proceso ajustable Asistencia universal para la optimización del proceso. Se cuenta con
2 gráficas con hasta 4 señales por cada una como máximo. Lista de
selección de las señales disponibles (la inyección/presión nominal/
real, la velocidad nominal/real y el volumen de husillo son estándar,
la presión interna y los canales de temperatura son opcionales). Las
señales se pueden asignar a las gráficas libremente. El inicio del
registro y la graduación se puede seleccionar. La visualización de las
señales tiene lugar en tiempo real. Las señales grabadas se pueden
medir con el cursor.
Gráfica de vigilancia Vigilancia de curvas con curva de referencia y vigilancia de banda de

tolerancia del punto máximo de la curva sobre el valor máximo y la
posición. Vigilancia integral para las señales de presión. Vigilancia
del valor medio para la representación de la temperatura. Se dispone
de 4 gráficas como máximo, cada una con una señal de vigilancia.
\\SPANISCH\ARB00065\E01EF 01 20000919 -1- 1.5.6

Paquete 6: control de calidad
Funciones de pruebas Junto con el dispositivo de selección se pueden seleccionar los

ciclos deseados como prueba pulsando un botón. En conjunto con
el protocolo de producción ofrecido en el paquete 7 y la unidad de
selección se pueden seleccionar las piezas de ciclos protocolados
como pruebas.
Ampliación de las posibilidades Las vigilancias del tiempo del ciclo, el tiempo de dosificación, el
de vigilancia tiempo de inyección, el tiempo del seguro del molde, el cojín de
masa, la carrera de conmutación y la presión de inyección de
conmutación son de serie. Las posibilidades de vigilancia del par de
giro máximo y de la regulación de pospresión son complementarias.
\\SPANISCH\ARB00065\E01EF 01 20000919 -2- 1.5.6

( EA0281S )
Paquete 7: documentación
1.5.7 Paquete 7: documentación
Este paquete sirve para la documentación de los valores reales que

influyen en la calidad y de todos los cambios en la máquina. Permite
la creación de notas individuales, por ejemplo consejos importantes
para el ajuste o para el cuidado del molde.
Protocolo de producción Documentación de hasta 8 parámetros en la impresora. El tipo de

protocolo y su amplitud se pueden seleccionar. Las piezas del ciclo
protocolado se pueden seleccionar como pruebas en conjunto con
el dispositivo de selección (opcional).
Gráfica de protocolo Representación gráfica de los parámetros protocolados en los

últimos 100 ciclos de protocolo.
Protocolo de ajuste Documenta todas las entradas, las modificaciones en el ciclo, los
cambios del modo de funcionamiento y los fallos (capacidad: 1000
incidentes).
Página de texto definible Sirve para almacenar cualquier información.
\\SPANISCH\ARB00065\E01EG 01 20000919 -1- 1.5.7

( EA0284S )
Paquete 7: documentación
\\SPANISCH\ARB00065\E01EG 01 20000919 -2- 1.5.7

La unidad de mando SELOGICA
2 La unidad de mando SELOGICA
\\DEUTSCH\ARB00065\D02_E 01 20000919 1
La unidad de mando SELOGICA
\\DEUTSCH\ARB00065\D02_E 01 20000919 2
Estructura del mando y filosofía de operación
2.1 Estructura del mando y filosofía de operación
Panel de mando SELOGICA
Fig. 1
1 Interruptor de autorización
2 Tecla de arranque del mando
Pantalla SELOGICA
Fig. 2
Teclado SELOGICA
Fig. 3
1 Línea de alarma 4 Sector de introducción

2 Indicación de estado 5 Indicación asignación teclas de función
3 Sector de visualización 6 Teclas de función de asignación variable
\\SPANISCH\ARB00002\E02A 01 20000919 -1- 2.1

( GB1306ZB GE1082ZA GC1080ZA )
Estructura del mando y filosofía de operación
Generalidades Un desarrollo óptimo del proceso para obtener

u una alta calidad en las piezas inyectadas y
u una producción rentable
precisa un gran número de parámetros de función y ajuste.
Las máquinas ARBURG-ALLROUNDER® con unidad de mando
SELOGICA® proporcionan estos parámetros.
La unidad de mando del dispositivo manipulador (HHG) ¹ está inte-

grada en la unidad de mando SELOGICA.
De esta forma se incrementa la seguridad de funcionamiento.
La unidad de mando SELOGICA® funciona con un sistema multipro-

cesador y una pantalla gráfica de gran resolución.
Gracias a su
u estructura jerárquica (distintos niveles de introducción) unida a la
guía del operador y la
u posibilidad de configurar el programa de la máquina y el progra-
ma del ciclo de forma individual según la pieza,
se garantiza una vista de conjunto óptima de los datos introducidos.
De esta forma la unidad de mando SELOGICA® proporciona la base
para un desarrollo correcto del proceso.
Las figuras de la página anterior muestran

u el panel de mando de la unidad de mando
u la pantalla y
u el teclado.
Para obtener más información sobre la pantalla, véase 2.2.
Para obtener más información sobre el teclado, véase 2.3.
Conexión de la unidad de mando Situar el interruptor general de la máquina en "Conectar".

Cuando en la pantalla aparezca "Pulsar tecla de arranque",
l pulsar la tecla de arranque del mando (fig. 1).
La unidad de mando está lista cuando aparece el cuadro "Mani-
pulación de registros de datos" o "Administración de programas
del disquete" (fig. 2).
Introducción de datos Una vez conectada la unidad de mando se pueden llamar cuadros
individuales. Para introducir datos, sin embargo, es necesario ajustar
primero el interruptor de autorización (Fig. 1) o introducir una contra-
seña.
Visualización de la autorización La autorización de introducción de datos se indica en el cuadro de

de introducción de datos visualización mediante la aparición de un cursor. Los datos se
pueden introducir en los renglones en los que se sitúa el cursor.
La autorización de introducción de datos se indica en la visualización

de estado mediante una llave sobre un fondo verde.
¹ opcional
\\SPANISCH\ARB00002\E02A 01 20000919 -2- 2.1
Pantalla SELOGICA
2.2 Pantalla SELOGICA
Pantalla SELOGICA
Fig. 1
1 Línea de alarma 4 Sector de introducción
2 Indicación de estado 5 Indicación asignación teclas de función
3 Sector de visualización
Teclado SELOGICA
Fig. 2
6 Teclas de función de asignación variable
\\SPANISCH\ARB00002\E02B 02 20001023 -1- 2.2

( EA0216SA GC1080ZA )
Pantalla SELOGICA
Línea de alarma En la línea de alarma se muestran

u alarmas
u mensajes de error
u consejos y
u advertencias por ejemplo "Temperatura del aceite por debajo del
valor del mínimo".
OBSERVAR
En la línea de alarma sólo se aparece el mensaje "más importan-

te".
En los cuadros "Informe de alarmas", "Avisos" e "Indicaciones"
se encuentra una lista de todos los mensajes que se pueden
llamar mediante la tecla verde.
Indicación de estado Aquí se indica mediante símbolos

u el estado de funcionamiento actual de la máquina, por ejemplo
l motor conectado o desconectado,
l calefacción conectada o desconectada,
l mando manual o funcionamiento automático, etc.
u los fallos
u las alarmas, etc.
Para obtener más información sobre la indicación de estado, ver las

hojas siguientes.
Sector de visualización En el sector de visualización se lleva a cabo

u la recopilación del programa de la máquina,
u la recopilación del ciclo de producción (programación del ciclo),
u la introducción de parámetros de producción y de vigilancia,
u la representación de gráficos, etc.
Sector de introducción En este sector se muestra para los parámetros seleccionados

u la posibilidad de introducción y los valores límite permitidos,
u los datos introducidos a adoptar en el sector de visualización.
Indicación de la asignación Aquí se muestra la ocupación variable de las teclas de función

de teclas de función azules para
u pasar de un nivel de introducción a otro,
u llamar cuadros de función o
u introducir comandos concretos.
\\SPANISCH\ARB00002\E02B 02 20001023 -2- 2.2

Pantalla SELOGICA
Indicación de estado de la máquina
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00002\E02B 02 20001023 -3- 2.2

( GF1082ZA )
Pantalla SELOGICA
Color de la indicación de estado El estado de la máquina o del agregado se marca con el color del
sector de visualización. Significado:
u verde = en funcionamiento, así como conectado o activado
u negro = desconectado
u amarillo = aviso
u rojo = alarma
Campo 1 Máquina
conectada o desconectada, aviso o alarma
Campo 2 Motor
conectado o desconectado
Campo 3 Calefacción
conectada o desconectada
Campo 4 Estado operacional

Manual
Automático
Automático - ciclo de prueba
Ajuste
Campo 5 Nivel de programación 1 = nivel de producción activo.
Nivel de programación 2 = nivel de preparación en la

visualización (inactivo).
Campo 6 Autorización de acceso, es decir introducción de datos

posible / no posible.
Indicación de la fecha a la derecha junto al campo 6 de indicación de estado.
\\SPANISCH\ARB00002\E02B 02 20001023 -4- 2.2

Teclado SELOGICA
2.3 Teclado SELOGICA
teclas azules
Fig. 1
teclas verdes
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00002\E02C 01 20000919 -1- 2.3

( GC1080Z GA1078Z GB1078Z )
Teclado SELOGICA
teclas azules Las teclas azules grandes situadas en la línea superior del teclado no
rectangulares tienen asignaciones fijas.
La asignación cambia de una pantalla a otra y se indica en el renglón
inferior de la misma.
teclas azules Con las teclas de flechas se introducen comandos para los
cuadradas movimientos del cursor.
"N = No" sirve para borrar datos en el campo de introducción.
"Y = Sí" sirve para confirmar una entrada, por ejemplo la adopción
del contenido del campo de introducción en la imagen de función.
teclas verdes Grupo de pantallas para crear (configurar) el programa

de la máquina. Aquí se visualizan la posturas de la
máquina y se selecciona la posición de equipamiento
necesaria para el proceso de producción previsto.
Grupo de pantallas para control de pedido y mando de

producción. En este grupo se lleva a cabo
u la selección del modo de funcionamiento:
l Manual
l Automático
l Ciclo de prueba
l Ajuste
l Reequipar
u la definición del estado del regulador de temperatura

(mando de valores nominales).
u el ajuste del ciclo de arranque/parada.
Grupo de pantallas para configurar el ciclo de produc-

ción (programación del ciclo) de la máquina.
En este grupo de pantallas se

u controlan las posiciones de válvulas e interruptores.
u indica el estado de las entradas y las salidas.
Grupo de pantallas Alarma:

u Enumeración de alarmas, avisos y mensajes.
u Ajuste de la duración de los mensajes de alarma y
del desarrollo de un ciclo de alarma.
Grupo de pantallas para configurar el manipulador.
Grupo de pantallas para la configuración del ciclo de

producción para el dispositivo manipulador
(programación de ciclo).
\\SPANISCH\ARB00002\E02C 01 20000919 -2- 2.3

Teclado SELOGICA
teclas grises
Fig. 3
teclas numéricas Grupo de teclas para la introducción de los parámetros del proceso
situado a la derecha.
teclas de ayuda Grupo de teclas situado en el centro.
Petición de información/ayuda.
Al pulsar esta tecla en el cuadro de función aparece un
texto de aclaración.
Al introducir texto:
selección de mayúsculas (diodo iluminado).
selección de minúsculas (diodo iluminado).
Búsqueda de errores
Cuando la máquina emite una alarma o un aviso, al
pulsar esta tecla se llama el cuadro que contiene el
parámetro indicado en la línea de alarma.
Los cuadros con otros "parámetros de alarma" se
llaman al volver a pulsar la tecla.
\\SPANISCH\ARB00002\E02C 01 20000919 -3- 2.3

( GE1078Z )
Teclado SELOGICA
teclas grises
teclas de selección de los Selección de cuadros o grupos de pantallas para introducir
cuadros de función parámetros del proceso para los movimientos de la máquina.
Para cerrar y mantener cerrado el molde, abrir el molde,

expulsar y soplar, cinta transportadora y dispositivo de selección.
Para desplazar boquilla, la inyección y la pospresión, la dosificación

y la decompresión.
Para las temperaturas del molde y del

cilindro.
Para el tiranoyo.
Para programas especiales I y II (opcional).
Para las salidas programables.
Para el dispositivo manipulador.
Para los programas especiales del manipulador.
\\SPANISCH\ARB00002\E02C 01 20000919 -4- 2.3

Teclado SELOGICA
teclas amarillas
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00002\E02C 01 20000919 -5- 2.3

( GD1078Z )
Teclado SELOGICA
teclas amarillas Con las teclas amarillas se llaman las páginas para controlar la
producción:
u administración de registros de datos,
u indicaciones gráficas,
u selección de funciones para el control de calidad, las vigilancias y
la optimización,
u activación de funciones de la impresión de protocolos e
introducción de comandos para imprimir imágenes de la pantalla.
Grupo de pantallas para operar registros de datos.

Para formatear disquetes, cargar y guardar programas
de la máquina, etc.
Grupo de pantallas para las gráficas

Para la representación gráfica de los datos del proceso
medidos.
Grupo de pantallas para el control de calidad

Para los parámetros del control de calidad, las funcio-
nes de vigilancia y la valoración de fallos.
Grupo de pantallas para las vigilancias de los movimien-

tos de la máquina
Para las funciones de vigilancia y de alarma.
Grupo de pantallas para la optimización

Conjunto de todos los tiempos de retardo, visualización
de todos los valores reales de tiempo, hojas de paráme-
tros configurables.
Grupo de pantallas para la documentación

Para los protocolos, información sobre datos de funcio-
namiento y distintas funciones de impresión.
Tecla para imprimir una página concreta.

Si hay una impresora conectada, la página visualizada
en la pantalla se imprime.
\\SPANISCH\ARB00002\E02C 01 20000919 -6- 2.3

Panel de mando
2.4 Panel de mando
1 Panel de mando manual para el motor, la calefacción, los modos de

funcionamiento, etc.
2 Panel de mando manual para los movimientos de la máquina
3 Interruptor de parada de emergencia
Al accionar el interruptor de parada de emergencia la máquina se

detiene inmediatamente, por lo que éste sólo se debe pulsar en caso
de emergencia.
Panel de mando manual para

motor, calefacción, modos de
1 Manual/Automático
2 Tecla de arranque
3 Parada al final del ciclo
\\SPANISCH\ARB00002\E02D 01 20000920 -1- 2.4

( GB1306ZC GE1143ZA )
Panel de mando
Motor conectado/desconectado Motor conectado: diodo encendido.

Motor desconectado: diodo apagado.
Termorregulación conec./desc. Termorregulación conectada: diodo encendido.

Termorregulación desconectada: diodo apagado.
Reposición de la alarma Al pulsar esta tecla se "borra" la alarma y se puede

empezar un ciclo nuevo. Leer primero la línea de alarma
con atención y eliminar el origen de la alarma.
Manual/Automático Modo de funcionamiento Automático: diodo encendido

Modo de funcionamiento Manual: diodo apagado.
Ajuste Modo de "Ajuste" conectado: diodo encendido.

Modo de "Ajuste" desconectado: diodo apagado.
La máquina se desplaza en el modo de funcionamiento manual con

las presiones y velocidades bajas fijadas.
Atención En el modo de funcionamiento "Ajuste" algunas vigilancias y limita-

ciones de carrera pueden estar desactivadas. Existe el riesgo de que
se produzcan daños en la máquina o en el molde.
Desconexión Estado de desconexión activo: diodo encendido.

Estado de desconexión inactivo: diodo apagado.
La desconexión activa implica que:

u la reducción/desconexión de la temperatura se realiza inmediata-
mente en el modo Automático al final del ciclo,
u en Automático el ciclo de desconexión arranca al final del ciclo.
Parada al final del ciclo Parada al fin de ciclo activa: diodo encendido. Al finali-
zar el ciclo no se inicia otro ciclo.
Parada al fin de ciclo inactiva: diodo apagado. En el
funcionamiento totalmente automático no hay parada al
final del ciclo.
Tecla de arranque Pulsar esta tecla para arrancar un ciclo en un programa

automático.
El diodo parpadea para solicitar el arranque, es decir
que se pulse la tecla de arranque.
Tecla de puesta en cero Al pulsar la tecla de mando manual a la vez que la tecla
de puesta en cero los sistemas de medición de carrera
de la máquina se ponen en cero (sólo en los modos de
funcionamiento "Manual" y "Ajuste").
\\SPANISCH\ARB00002\E02D 01 20000920 -2- 2.4

Modos de funcionamiento automáticos
2.6 Modos de funcionamiento
2.6.1 Modos de funcionamiento automáticos
Selección modo de funcionamiento

Modo de funcionamiento Autom. Modo de funcioamiento manual:
f041 = automático f042 = manual
0 = automático 0 = manual
1 = prueba 1 = ajuste
2 = reequipar
f9430 = movimientos simultáneos no

en modo Manual
Fig. 1
\\SPANISCH\ARB00002\E02FA 01 20000920 -1- 2.6.1

Modos de funcionamiento automáticos
Automático Una vez transcurrido un ciclo de producción, el ciclo siguiente

comienza automáticamente.
Ajustar Automático En la pantalla "Modos de funcionamiento automáticos" (Fig. 1)

f041 introducir f041 = 0. Así aparece:
f041 = automático.
En el campo de teclas 1 del panel de mando se debe pulsar además

la tecla "Automático" (diodo encendido).
Prueba Como en Automático, una vez transcurrido un ciclo arranca

f041 otro nuevo.
Contrariamente al ciclo de producción, aquí se pueden desconectar
uno o más procesos (bloques), por ejemplo los movimientos de la
unidad de inyección.
Los procesos (bloques) del dispositivo manipulador no se pueden

desconectar.
Introducir en la pantalla "Selección modo de funcionamiento“ (Fig.

1).
f041 = 1. Así aparece:
f041 = prueba
En el campo de teclas 1 del panel de mando se debe pulsar además

la tecla "Automático" (diodo encendido).
El modo de funcionamiento "Prueba" no es un estado de producción

(lámpara de aviso encendida).
OBSERVAR
El modo de funcionamiento seleccionado (aquí Automático) se

visualiza en la línea de estado en la parte superior de la pantalla.
\\SPANISCH\ARB00002\E02FA 01 20000920 -2- 2.6.1

Modos de funcionamiento manuales
2.6.2 Modos de funcionamiento manuales
Selección modo de funcionamiento

Modo de funcionamiento Autom. Modo de funcioamiento manual:
f041 = automático f042 = manual
0 = automático 0 = manual
1 = prueba 1 = ajuste
2 = reequipar
f9430 = movimientos simultáneos no

en modo Manual
Fig. 1
\\SPANISCH\ARB00002\E02FB 01 20000920 -1- 2.6.2

Modos de funcionamiento manuales
Manual Todos los movimientos de la máquina, es decir cada proceso

(bloque), se debe arrancar mediante una tecla manual del panel de
control.
Ajustar Manual Introducir en la pantalla "Modos de funcionamiento" (fig. 1)

f042 f042 = 0. Así aparece:
f042 = Manual.
Los movimientos de la máquina se realizan con los datos programa-

dos.
Ajuste Introducir en la pantalla "Modos de funcionamiento" (fig. 1)

f042 f042 = 1. Así aparece:
f042 = Ajuste.
Los movimientos de la máquina se realizan con velocidades bajas

fijas.
OBSERVAR
En el modo de funcionamiento "Ajuste" algunas vigilancias y

limitaciones de carrera pueden estar desactivadas.
Como consecuencia se pueden producir manejos falsos y daños
en la máquina o el molde.
Las vigilancias y las limitaciones de carrera inactivas se indican en
la pantalla "Vigilancias desconectadas en el modo Ajuste".
En el modo de funcionamiento "Ajuste" también se puede desplazar

el manipulador sin realizar antes una "carrera de referencia"
Reequipar En este modo de funcionamiento se realizan todos los ciclos de

reequipamiento y cambio.
Ajustar Reequipar Introducir f042 = 2. Así aparece:

f042 = Reequipar.
\\SPANISCH\ARB00002\E02FB 01 20000920 -2- 2.6.2

Procedimiento para la creación de programas
2.9 Procedimiento para la creación de programas
Configuración del programa

de la máquina
Fig. 1
Configuración del programa

del ciclo
Fig. 2
Introducción de los parámetros

de fabricación
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00002\E02I 01 20000920 -1- 2.9

( EA0216S EA0217S EA0230S )
Procedimiento para la creación de programas
Generalidades sobre Para la puesta en marcha de la máquina es necesario configurar el

el procedimiento programa de la máquina utilizando la pantalla "Selección datos
básicos de molde y cilindro" (fig. 1).
Esta página contiene
u el programa de la máquina en relación al molde y a la pieza y
u el programa de la máquina independientemente del molde.
Los pasos siguientes son:

u la configuración del programa del ciclo para el ciclo de produc-
ción - ver figura 2 - según el apartado 3,
u la introducción de los parámetros del proceso en los cuadros de
función correspondientes. En la figura 3 se muestra como ejem-
plo la pantalla "Cerrar molde",
u la selección de los modos de funcionamiento,
el mando de los dispositivos adicionales,
la determinación de los datos en relación al pedido.
Después del arranque se lleva a cabo

u la optimización con apoyo de la representación gráfica,
u el procedimiento para la vigilancia del proceso y la garantía de
calidad,
u la documentación de los datos de producción.
\\SPANISCH\ARB00002\E02I 01 20000920 -2- 2.9

Generalidades sobre la configuración del programa de la
máquina
2.11 Generalidades sobre la configuración del

programa de la máquina
Pantalla del nivel principal del

grupo de pantallas Configuración
Campo de visualización
Asignación de teclas de función

Fig. 1
Estructura del menú del grupo de pantallas "Configuración"
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00002\E02K 01 20000920 -1- 2.11
( EA0216S GW1288S )
máquina
Generalidades Debido al gran número de datos existentes la introducción de datos

para el ciclo de producción debe ser lo más sencilla y clara posible.
Por ello en el grupo de pantallas "Configuración" de la unidad de
mando SELOGICA
u sólo se muestran los equipamientos y las funciones de los que
está provista la máquina (no todos con los que se podría equipar
la máquina),
u sólo se seleccionan los equipamientos y las funciones que se
utilizan para el ciclo de producción deseado con el molde
montado.
Si la máquina está dotada de 6 circuitos de refrigeración pero el
molde sólo precisa 2 de ellos, en la introducción de datos concreta
no se muestran los 6 circuitos sino solamente 2. De esta forma no es
necesario "desactivar" los cuatro circuitos no utilizados durante la
introducción de datos sino que esto se lleva a cabo durante los
preparativos, es decir durante la configuración del programa de la
máquina.
Mediante el grupo de pantallas "Configuración" (estructura de menú

ver fig. 2) para la configuración del programa de la máquina también
se puede ver y aclarar la estructura jerárquica de la unidad de
mando SELOGICA con sus niveles de introducción.
La fig. 1 muestra el nivel principal de este grupo de pantallas:

"Selección datos básicos de molde y cilindro".
Las selecciones en este grupo de pantalla se realizan

mediante las teclas verdes.
Si se visualiza una pantalla distinta a la indicada en la fig. 1,

pulsar la tecla azul de función "retroceder" (exterior derecha) hasta
que se visualice la fig. 1.
Representación simplificada En la fig. 1 se muestra la imagen completa de la pantalla.

de la pantalla A continuación se reproducen las imágenes simplificadas, es decir
sólo con
u el campo de visualización y
u la asignación de teclas de función
\\SPANISCH\ARB00002\E02K 01 20000920 -2- 2.11

máquina
Selección datos básicos de molde y cilindro

d9104= mm husillo, programado
d9105= mm husillo, disponible
f9100= molde f9106= cilindro

f9108= código de molde f9131= código de cilindro
f9101= nominal código de molde f9107= nominal código de cilindro
f9102= real código de molde f9109= real código de cilindro
s9100= mm altura de molde s9101= mm punto cero boquilla

s9103= mm longitud expulsor s9102= mm punto inyec. horiz.
f9103= número de cavidades

f9162= g peso por embolada
f9163= g peso pieza
Indicación de
la asignación Accesorios Salidas Selección
Tiranoyo Energía
de teclas de sensores programabl. máquina
función
Fig. 1
Teclado SELOGICA Teclas de función con asignación variable en la línea superior
Fig. 2
Identificación de las teclas de función (según el marco)
Con./desc. Retroceder
Sin Con Con Con Comando Volver al

subnivel subnivel subnivel subnivel nivel superior
siguiente
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00002\E02K 01 20000920 -3- 2.11

( GC1080Z )
máquina
Selección datos básicos de La pantalla "Selección datos básicos de molde y cilindro" (fig. 1)
molde y cilindro es el nivel principal del grupo de menú "Configuración".
Con las teclas de función

u Accesorios, sensores
u Tiranoyo
u Salidas programables
u Energía
se pueden llamar pantallas para la configuración del programa de la

máquina en relación al molde (ver 2.12).
Con la tecla de función

u Selección máquina
se llaman las pantallas para determinar los datos con independencia
del molde (ver 3.3).
Indicación de la asignación Las teclas de función azules (línea superior del campo de teclas, fig.
de teclas de función 2) tienen distintas asignaciones.
La asignación válida se indica en la línea inferior de la pantalla.
El borde de las teclas de función proporciona información adicional.

Significa (ver fig. 3):
u marco negro completo

= no existe un subnivel (submenú)
u borde negro sólo en la parte inferior
= existe al menos otro subnivel (submenú).
Este es el caso de todas las teclas de la fig. 1.
u borde negro sólo en la parte superior (sólo en el caso de la tecla
"Retroceder").
De esta forma se conmuta al nivel anterior.
u borde negro en las parte izquierda y superior
= introducción de un comando pulsando la tecla, por ejemplo
"Con./desc.".
Esta marcación no existe en el grupo de pantallas descrito en
esta sección.
\\SPANISCH\ARB00002\E02K 01 20000920 -4- 2.11

Configuración de los programas de la máquina en relación
al molde y a la pieza
2.12 Configuración de los programas de la máquina

en relación al molde y a la pieza
Fig. 1
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00002\E02L 01 20000921 -1- 2.12

( EA0216S GW1288S )
Datos de entrada en la pantalla "Selección datos básicos de molde y cilindro"
f9100 Designación del molde (hasta 15 caracteres)

molde
s9100 Altura del molde = distancia entre los platos con el molde
altura del molde cerrado.
La carrera de apertura se mide desde aquí.
Al poner a cero se muestra aquí la altura del molde.
Aquí se introduce la altura mínima del molde para montar un molde
nuevo.
s9103 Longitud real del perno expulsor del molde.

longitud del expulsor s9103 se determina poniendo a cero el sistema de medición de
carrera del expulsor.
s9103 determina el punto cero para los movimientos del expulsor.
Los movimientos del molde se miden a partir de aquí.
Aquí se introduce la longitud máxima del expulsor para montar un
molde nuevo.
f9103 Número de cavidades en el molde.

número de cavidades Para calcular el número total de piezas se multiplica este valor por el
número de ciclos.
f9162 Peso total de todas las piezas producidas en un ciclo de producción

peso por embolada incluyendo la colada.
f9163 Peso de una pieza.

peso pieza
d9104 Diámetro del husillo en el programa creado o cargado.

husillo, programado
f9106 Designación del cilindro (hasta 15 caracteres).

cilindro
f9131 Introducir aquí "Y" si se trabaja con código de cilindro.

código de cilindro ¹) Si el código de cilindro está activado y el valor real del cilindro se
desvía del valor nominal, la unidad de mando emite una alarma.
En el modo "Automático" no se pueden realizar movimientos de la
máquina.
f9107 Valor nominal del código de cilindro.

código de cilindro nominal ²)
f9109 Código de cilindro real.

código de cilindro real ²)
s9101 Punto cero para los movimientos de la boquilla.

punto cero boquilla Todos los valores introducidos para los movimientos y la posición de
la boquilla son con este punto cero como referencia.
s9102 Aquí se muestra y ajusta el valor nominal del punto de inyección

punto de inyección horizontal horizontal.
El punto de inyección central corresponde a "0".
u En caso de ajuste manual, se considera un "valor de orientación".
u En caso de ajuste automático, este valor es nominal.
1)
opcional
2)
sólo se muestra con f9131 = sí
\\SPANISCH\ARB00002\E02L 01 20000921 -2- 2.12


f9101= código de molde nominal f9107= código de cilindro nomin.
f9102= código de molde real f9109= código de cilindro real

s9103= mm longitud expulsor s9102= mm punto inyección horiz.

f9163= g peso pieza
Accesorios Salidas Selección

Tiranoyo Energía
sensores programabl. máquina
Fig. 1
Selección molde - accesorios y sensores

f9164= boquilla de cierre f9125= sistemas medición
f9143= coloreador f9126= regul. proceso de inyec.
Número de termopares:
f9419= registro de curvas
f9146= número soplado

f551 = soplado 1 con. por tiempo
f9138= protocolo de producción f553 = soplado 2 con. por tiempo
Accesorios Automatiz. Procesos

Retroceder
sensores periferia especiales
Fig. 2
Selección molde - automatización y periferia

f9149= cinta transportadora desc. f9631 manipulador ¹
0 = desconectada
1 = siempre conectada
2 = por ciclos
Dispositivo de selección
f9127= disp. selección (SE) sí
f9128= selección de colada sí
f9130= selec. pieza antes colada no
f9160= funcionamiento inverso SE no

sensores periferia especiales Retroceder
Fig. 3
¹ no de serie
\\SPANISCH\ARB00002\E02L 01 20000921 -3- 2.12
Accesorios, sensores Al pulsar la tecla de función "Accesorios, sensores" (fig. 1) se selec-

ciona el grupo de pantallas "Accesorios, sensores".
Este grupo contiene las pantallas siguientes:
u Accesorios, sensores (fig. 2)
u Automatización, periferia (fig. 3)
u Procesos especiales (fig. 4 en la hoja 5)
Si no se visualiza la pantalla (fig. 2), se puede llamar con la tecla

"Accesorios, sensores" (fig. 2).
OBSERVAR
Todas las funciones que aparecen en la pantalla son opcionales y

sólo se muestran si la máquina posee el equipamiento necesario.
Para activar las funciones, introducir "sí" (Y).
Datos de entrada, Al pulsar la tecla de función "Automatización, periferia" (fig. 2 y .3)

automatización, periferia se selecciona la pantalla "Selección molde - automatización y perife-
ria" (fig. 3).
f9149 Aquí se determina el modo de funcionamiento de la cinta

cinta transportadora transportadora para la evacuación de piezas.
f9127 l Para utilizar el dispositivo de selección de la máquina,

disp. selección (Se) introducir aquí "sí".
f9128 l Introducir aquí "sí" para seleccionar la colada.

selección de colada
f9130 l Introducir aquí "sí" para seleccionar la pieza

selec. pieza antes colada antes de la colada.
f9160 l Si se introduce "sí" aquí, las posiciones de la trampilla (piezas

funcionam. inverso d. selección buenas/piezas defectuosas) del dispositivo de selección se
conmutan.
Se pueden realizar otras entradas para la cinta transportadora y el

dispositivo de selección con la tecla de imagen "Movimientos del
expulsor" en el cuadro de parámetros "Cinta transportadora/disposi-
tivo de selección".
\\SPANISCH\ARB00002\E02L 01 20000921 -4- 2.12

Selección molde - procedimientos especiales

f9124= aireado f9145= abrir puerta protec. 1
Proceso de estampado: f9147= abrir puerta protec. 2
f9129= estampado con hend. est.
0 = sin estampado Movimientos con puerta de protección abierta:
1 = estampado con hend. est.
2 = estampado con contrafuerza f163 = adelantar expulsor
f164 = retroceder expulsor
f9123= 2a. creac. alta pres.
f9122= vulcanización
f9132= liberación expulsor

sensores periferia especiales Retroceder
Fig. 4




f9163= g peso pieza

Tiranoyo Energía
Fig. 1
Selección molde - tiranoyo 1

f9133= tiranoyo 1
Introducir: Introducir hasta parada intermedia:
f9110= f9112=
Extraer: Introducir:
f9111= f9113=
0 = descon. Extraer hasta parada intermedia:
1 = programa básico f9114=
2 = con parada intermedia Extraer:
Mantener presión con introducido: f9115=
f9116= 0 = por interruptor final
Mantener presión con extraído: 1 = 2 etapas por interruptor final
f9117= introducir 2 = por tiempo
0 = no
1 = sí
2 = progr. pres. en 2 etapas
Tiranoyo 1 Tiranoyo 2 Tiranoyo 3 Tiranoyo 4 Retroceder
Fig. 5
\\SPANISCH\ARB00002\E02L 01 20000921 -5- 2.12

Procesos especiales Al pulsar la tecla de función "Procedimientos especiales" se llama la

pantalla "Selección molde - procedimientos especiales".
Si se desea o si es necesario, las funciones mostradas aquí se
pueden activar.
Con la tecla de función "Retroceder" se vuelve al nivel superior y se

visualiza la pantalla "Selección datos básicos de molde y cilindro"
(fig. 1). Ver también 2.2 página 3.
Al pulsar la tecla "Tiranoyo" (fig. 1) se selecciona el grupo de panta-

llas "Tiranoyo" que, según el equipamiento de la máquina, recoge las
pantallas Tiranoyo 1 a Tiranoyo 4.
En la figura 5 se muestra la pantalla "Selección molde - Tiranoyo 1".

Aquí se configura el programa del tiranoyo deseado.
Al pulsar la tecla "Retroceder" se vuelve al nivel superior (fig. 1).
\\SPANISCH\ARB00002\E02L 01 20000921 -6- 2.12





f9163= g peso pieza

Tiranoyo Energía
Fig. 1
Selección salidas programables
f9300= selección programa 1

Comentario salida:
f9305= salida 1/2 f9351=
f9306= salida 3/4 f9352=
f9307= salida 5/6 f9353=
f9308= salida 7/8 f9354=
0 = no activada f9355=
1 = sin hidráulica f9356=
2 = circuito 3 f9357=
3 = circuito 1/2 f9358=
Selec. salidas
Retroceder
programables
Fig. 6




f9163= g peso pieza

Tiranoyo Energía
Fig. 1
\\SPANISCH\ARB00002\E02L 01 20000921 -7- 2.12

Salidas prog. Al pulsar la tecla de función "Salidas prog." se llama el grupo de

pantallas "Salidas prog" que, según el equipamiento de la máquina,
puede recoger las pantallas siguientes:
u Selección salidas programables
u Condiciones de arranque/de fin
u Enlaces/repeticiones
u Conmutación P/Q - presión de retención
En la figura 6 se muestra la pantalla "Selección salidas programa-

bles".
Aquí se activan las salidas y se asignan a dispositivos concretos.
Al pulsar la tecla de función "Retroceder" se vuelve al nivel superior

(fig. 1).
\\SPANISCH\ARB00002\E02L 01 20000921 -8- 2.12





f9163= g peso pieza

Tiranoyo Energía
Fig. 1
Fig. 7
Selección termorregulación
Selección termorreg. molde:
f9150= canales de agua
f9153= zonas de calefacción
f9157= zonas de canales calientes
f9156= valor real canales calient..
f9158= termorreguladores
Selección termorreg. cilindro 1: Selección termorreg. cilindro 2:

f9155= zonas de calefacción f9165= zonas de calefacción
f9159= termorreguladores f9169= termorreguladores
Selección Temperatura Temperatura Selección

calentam. cilindro 1 molde Thermolift Retroceder
Fig. 8
\\SPANISCH\ARB00002\E02L 01 20000921 -9- 2.12

( GV1288S )
Energía Al pulsar la tecla "Energía" se llama el grupo de pantallas "Energía"

(fig. 7).
Según el equipamiento de la máquina, este grupo puede contener

las pantallas siguientes:
u Selección termorregulación (fig. 8).
u Temperatura cilindro 1
u Temperatura molde
u Selección THERMOLIFT®
Mediante la pantalla "Temperatura molde" se puede llamar otro

subgrupo que, según el equipamiento de la máquina, puede conte-
ner las pantallas siguientes.
u Calefacción molde 1
u Termorreguladores
u Dispositivos canal caliente
u Refrigeración del molde
Selección Datos de entrada y de visualización en la fig. 8.

termorregulación molde
f9150 Introducir aquí el número de canales de agua asignados al molde 1

canales de agua que se desea utilizar.
f9153 La unidad de mando indica aquí el número real de zonas de

zonas de calefacción 1 calentamiento del molde disponibles en la máquina.
f9157 Introducir aquí el número de zonas de canales calientes conectadas

zonas de canales calientes 1 a la interface de canal caliente que se desea utilizar para este molde.
f9156 Número real de zonas de canal caliente conectadas a la máquina.

valor real canales calient. 1
f9158 Introducir aquí el número de termorreguladores conectados a la

termorreguladores 1 interface de termorreguladores que se desea utilizar para la termo-
rregulación del molde.
Selección termorregulac. cilindro 1 Datos de entrada y de visualización en la fig. 8

(Selección termorregula. cilindro 2)
f9155 (f9165) Introducir aquí el número de zonas de calefacción de cilindro

zonas de calef. seleccionadas que posee el módulo de cilindro montado.
f9059 (f9169) Número real de zonas de calefacción disponibles en la máquina.

zonas de calef. disponibles
1
opcional
\\SPANISCH\ARB00002\E02L 01 20000921 - 10 - 2.12
Termorregulación cilindro 1
Calefacción:
f884 = calentar igualmente Termorreguladores:
Modo de funcionamiento: Modo de funcionamiento:
f801 = zona 1 f873 = equipo 1
f803 = zona 3 0 = descon.
f804 = zona 4 1 = conec
f805 = zona 5 Sensor externo:
f808 = zona 8 Juego de parámetros de regulación:
modo de funcionamiento de las zonas f871 = equipo 1
0 = descon. 1 = regular f876 = equipo 2
2 = medir
Selección Temperatura Temperatura Selección

calentam. cilindro 1 molde Thermolift Retroceder
Fig. 9
\\SPANISCH\ARB00002\E02L 01 20000921 - 11 - 2.12

Calefacción Pantalla "Termorregulación cilindro 1" (fig. 9), columna izquierda
f884 Si "f884 = sí" el comportamiento de calefacción del mando se

calentar igualmente adapta al de la zona de calefacción que se calienta más lentamente.
Ventaja: calentamiento uniforme del cilindro y, por lo tanto,

cuidado del material.
Desventaja: tiempo de calentamiento más largo.
Si "f884 = no" a todas las zonas de calefacción se les aplica una

potencia constante.
Las zonas con menos pérdida de calor se calientan antes que las
zonas con mayor derivación de calor (zonas en la zona de entrada).
Ventaja: calentamiento más rápido.

Desventaja: calentamiento irregular del molde a causa de las zonas
con calentamiento más lento. Se pueden producir daños en el
material por sobrecarga térmica.
Modo de funcionamiento Aquí se determina el modo de funcionamiento deseado

f801 - f808 desconectado = 0
regular =1
medir =2
para las zonas disponibles:
u Zonas 1 - 6 para los cilindros con 5 bandas de calefacción
u Zonas 1 - 8 para cilindros con 7 bandas de calefacción
Termorreguladores Pantalla "Termorregulación cilindro 1" (fig. 9), columna derecha.
Modo de funcionamiento Aquí se introduce el modo de funcionamiento deseado para

f873 - 874 los termorreguladores disponibles:
desconectado = 0
conectado =1
Sensor externo Aquí se asignan los sensores externos a los termorreguladores.

f872, f877
Juego de parámetros Aquí se seleccionan los juegos de parámetros deseados para los
de regulación termorreguladores.
f871, f876
\\SPANISCH\ARB00002\E02L 01 20000921 - 12 - 2.12

Configuración de programas de la máquina
independientes del molde
2.13 Configuración de programas de la máquina

Grupo de pantallas "Selección máquina"
Fig. 1
\\SPANISCH\ARB00002\E02M 01 20000922 -1- 2.13

(GK1288SA )


f9101= código de molde nominal f9107= código de cilindro nominal


f9163= g peso pieza

Tiranoyo Energía
Fig. 2
Pantallas "Selección máquina" En el grupo de pantallas "Selección máquina" (fig. 1)

u se configura el programa de la máquina independiente del molde
y
u se muestra el equipamiento de la máquina disponible.
Para acceder a este grupo de pantallas, pulsar la tecla de función

"Selección máquina", ver fig. 2.
Primero aparece la pantalla "Selección máquina - accesorios" (fig. 3).
La página 4 contiene información más detallada.
Selección máquina - accesorios
Impresora 1: Imprimir protocolos:

f9067= f1418=
f9085= baudios Imprimir dibujos:
Impresora 2: f1417=
f9005= 1 = impresora 1
f9039= baudios 2 = impresora 2
0 = sin impresora f1407 = dibujos en modo de texto
1 = HP DJ 550C/560C
2 = HP DJ 500/550C/560C S/W teclado PC:
3 = HP PaintJet f9003=
4 = HP PaintJet S/W 0 = alemán
5 = OKI Microline 1 = americano
6 = Standard ASCII (IBM comp.) 2 = del país
t9080= t. cinta 1 en vacío
Equipos Unidades Autorizacn Selección 2

periféricos idioma operador máquina Retroceder
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00002\E02M 01 20000922 -2- 2.13

Selección máquina - accesorios
Impresora 1: Imprimir protocolos:

f9067= f1418=
f9085= baudios Imprimir dibujos:
Impresora 2: f1417=
f9005= 1 = Impresora 1
f9039= baudios 2 = Impresora 2
0 = sin impresora f1407 = dibujos en modo de texto
1 = HP DJ 550C/560C
2 = HP DJ 500/550C/560C S/W teclado PC:
3 = HP PaintJet f9003=
4 = HP PaintJet S/W 0 = alemán
5 = OKI Microline 1 = americano
6 = Standard ASCII (IBM comp.) 2 = del país
t9080= t. cinta 1 en vacío
Equipos Unidades Autorizacn Selección 2

periféricos idioma operador máquina Retroceder
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00002\E02M 01 20000922 -3- 2.13

Selección máquina En esta pantalla (fig. 3) se seleccionan las impresoras conectadas y

accesorios se determinan las modalidades correspondientes.
Equipos periféricos Con la tecla "Equipos periféricos" (fig. 3) se llaman los cuadros en
los que se puede seleccionar los dispositivos periféricos disponibles.
Unidades idioma Con esta tecla se llaman los cuadros para seleccionar las unidades
en las que se deben mostrar las temperaturas, los movimientos del
husillo y las presiones:
u temperaturas en °C o °F,
u desplazamiento del husillo en volumen (ccm) o carrera (mm),
u rotación del husillo como velocidad tangencial (m/min) o veloci-
dad de rotación (1/min),
u indicaciones referentes a la presión como presión en la
antecámara del husillo (antes llamada presión especial) o como
presión hidráulica (presión de accionamiento).
Se recomienda ajustar,
u el desplazamiento de husillo en volumen (ccm),
u la rotación del husillo como velocidad tangencial (m/min) y
u las indicaciones de presión como presión en la antecámara del
husillo (antes llamada presión especial).
Los valores propuestos en este manual están también introducidos

en estas unidades y como presión en la antecámara del husillo.
Autorización operador En las pantallas "autorización operador"

u se introduce la contraseña para la autorización del operador y
u se determinan los distintos niveles de autorización.
Selección 2 máquina Con esta tecla se llama el grupo de pantallas "selección 2 máquina".
En las pantallas de este grupo de pantallas (ver fig. 1 en la página 1)
u se muestran los datos del equipamiento de la máquina.
\\SPANISCH\ARB00002\E02M 01 20000922 -4- 2.13

Programación del ciclo SELOGICA
3 Programación del ciclo SELOGICA
\\SPANISCH\ARB00065\E03_I 01 20000922 1
Programación del ciclo SELOGICA
\\SPANISCH\ARB00065\E03_I 01 20000922 2
Ciclo básico de la máquina
3.1 Ciclo básico de la máquina
Ciclo básico
Fig. 1
Representación de un ciclo de producción ampliado al ciclo básico
Fig. 2
Introducir Desplazam. Ciclo Cuadro

borrar modificación marcac. sel.
Predecesor Sucesor Al mismo Borrar Retroceder

tiempo
Fig. 3
Ciclo
Retroceder
bás.
Fig. 4
Confirmar Retroceder
Fig. 5
\\SPANISCH\ARB00002\E03A 01 20000922 -1- 3.1

( EA0217S GM1335Z )
Ciclo básico de la máquina
Ciclo básico La fig. 1 muestra el ciclo básico para un ciclo de producción.

Los pasos del ciclo (procesos, bloques) representados mediante
símbolos son indispensables para el ciclo de producción y se debe
respetar el orden cronológico:
u arranque del ciclo
u cerrar molde
u inyección
u pospresión
u enfriamiento simultáneo a la dosificación
u abrir molde
u avanzar expulsor
u retroceder expulsor
u fin de ciclo
El ciclo básico es el ciclo más sencillo de la máquina.
Con la unidad de mando SELOGICA se puede configurar el ciclo de

producción necesario de forma individual - en base al molde y a la
máquina - y con una rentabilidad óptima a partir del ciclo básico (fig.
1).
Llamar el ciclo básico Si no hay programado un ciclo ampliado (fig. 2), el ciclo básico con
los pasos representados mediante símbolos se visualiza
al pulsar la tecla verde estando la máquina y la unidad

de mando conectadas.
Si en la pantalla "Ciclo de producción de la máquina" se visualiza un

ciclo de producción ampliado (ejemplo en la fig. 2), realizar los pasos
siguientes:
u Pulsar la tecla de función azul "Introducir/borrar" (fig. 2).
Sólo cambia la tecla de función azul (fig. 3), la indicación del ciclo
permanece igual.
u Pulsar la tecla de función azul "Borrar" (fig. 3).
Sólo cambia la tecla de función (fig. 4), la indicación del ciclo
permanece igual.
u Pulsar la tecla de función azul "Ciclo bás." (fig. 4).
Sólo cambia la tecla de función (fig. 5), la indicación del ciclo
permanece igual.
u Pulsar la tecla de función azul "Confirmar".
Aparece el ciclo básico y la indicación de la tecla de función azul
como en la fig. 1.
\\SPANISCH\ARB00002\E03A 01 20000922 -2- 3.1

Ciclos de producción ampliados
3.2 Ciclos de producción ampliados
Ciclo básico
Fig. 7
Ciclo de producción de serie ampliado
Fig. 8
Ciclos de producción ampliados con movimientos simultáneos
Fig. 9
Fig. 10
\\SPANISCH\ARB00002\E03B 01 20000922 -1-

( EA0217S GZ1335Z GM1338Z )
3.2
Ciclos de producción ampliados
Ciclo de producción estándar El ciclo de producción estándar se diferencia del ciclo básico por las
siguientes ampliaciones (procesos, bloques):
u avanzar boquilla
u retroceder boquilla
u decompresión (tras dosificación)
Estos procesos no se recogen en el ciclo básico porque la

decompresión se puede realizar
u antes de la dosificación o
u antes y después de la dosificación.
No es necesario realizar el avance y el retroceso de la boquilla de

serie como el ciclo de producción estándar sino que
u se pueden realizar simultáneamente con otros procesos (ver más
abajo) o
u se pueden omitir (al trabajar con la boquilla apoyada)
Movimientos simultáneos El proceso "Avanzar boquilla"

u no se puede programar después de "Cerrar molde" (fig. 8) sino
u simultáneamente con "Cerrar molde" (fig. 9) y "Retroceder
boquilla"
u no se puede programar antes de "Abrir molde" (fig. 8) sino
u simultáneamente con "Abrir molde" (fig. 9).
De esta forma se acorta la duración del ciclo y se trabaja de forma
más rentable.
Tres procesos simultáneos Sólo en las máquinas con dos bombas principales es posible realizar
tres procesos simultáneos.
Si "Retroceder boquilla" se realiza simultáneamente con "Abrir
molde", en las máquinas con una bomba principal tampoco se
puede adelantar el expulsor simultáneamente.
Con el molde abierto sí se puede

u retroceder primero la boquilla y, al completarse este proceso,
u avanzar o retroceder el expulsor simultáneamente con el proceso
de apertura (fig. 10).
\\SPANISCH\ARB00002\E03B 01 20000922 -2-

3.2
Ciclo de producción estándar
3.3 Ciclo de producción estándar
Ciclo básico
Introducir Desplazam. Marcación Cuadro de Cuadro de

borrar modificación ciclo selección parámetros
Fig. 1

tiempo
Fig. 2
Ayuda Cuadro de Retroceder

selección
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00002\E03C 01 20000922 -1- 3.3

( GG1331Z GH1331Z GI1331Z )
Ciclo de producción estándar El ciclo de producción estándar es un ciclo en serie, es decir los
procesos (pasos del ciclo/bloques) se desarrollan consecutivamente.
El ciclo de producción estándar se desarrolla insertando procesos

en el ciclo básico (fig. 1).
Para el ciclo de producción estándar se necesitan estos procesos:

u avance de la boquilla después de cerrar el molde
u carrera de retorno del husillo (decompresión) tras dosificación
u retroceder boquilla tras la carrera de retorno del husillo (decom-
presión)
Inserción de los procesos El avance de boquilla se debe insertar después de "Cerrar molde":
"Avanzar boquilla" y u Seleccionar el ciclo básico (fig. 1).
"Retroceder boquilla"
En la pantalla representada en la figura 1:
u Pulsar la tecla de función azul "Introducir/borrar".
l La representación del proceso no cambia,
l sólo cambia la indicación de la tecla de función azul (fig. 2).
En la pantalla representada en la figura 2:

u Situar el cursor en "Cerrar molde".
u Pulsar la tecla de función azul "Sucesor" para insertar aquí
"Avanzar boquilla" y que se realice después de cerrar el molde.
De esta forma la imagen 2 se transforma en la imagen 3:

l después del símbolo "Cerrar molde" se sitúa una flecha verde
para marcar la posición en la que se debe insertar el proceso
sucesor y
l en el campo de introducción se muestran todos los procesos
que pueden suceder a "Cerrar molde".
En la imagen 3 se selecciona el proceso "Avanzar boquilla" como

proceso sucesor.
u Situar el cursor en el símbolo "Avanzar boquilla".
Para introducir el proceso sucesor en el cuadro del ciclo,
u pulsar la tecla "Y".
l De esta forma se inserta el símbolo "Avanzar boquilla" detrás
de "Cerrar molde" en el cuadro del proceso representado en
la figura 4 (ver página 3).
OBSERVAR
El símbolo "Avanzar boquilla" se muestra en la pantalla marcado

en rojo.
Esto indica que falta un proceso para que se realice el ciclo
completo. En este caso se trata de retroceder boquilla.
\\SPANISCH\ARB00002\E03C 01 20000922 -2- 3.3

Falta el
Predecesor Sucesor Gleichzeitig Borrar Retroceder
proceso
Fig. 4
Predecesor Sucesor Al mismo Retroceder

tiempo
Fig. 5

tiempo
Fig. 6
\\SPANISCH\ARB00002\E03C 01 20000922 -3- 3.3

( GJ1331Z GK1331Z GL1331Z )
Inserción del proceso que falta En la pantalla se visualiza la figura 4. Para buscar el símbolo del
"Retroceder boquilla" proceso que falta en la pantalla de la figura 4:
u Pulsar la tecla de función "Falta el proceso"
l Aparece la pantalla 5 y en el campo de introducción se visuali-
za el símbolo del proceso que falta, en este caso "Retroceder
boquilla", y
l en la imagen se marcan con una flecha verde las posiciones
en las que se puede insertar el proceso que falta.
u Situar el cursor sobre "Dosificación" para que "Retroceder
boquilla" se realice después de la dosificación.
u Pulsar la tecla de función azul "Sucesor" (fig. 5).
l En la representación del ciclo aparece el símbolo "Retroceder
boquilla" después del símbolo "Dosificación" (fig 6) y
l ambos símbolos se marcan en negro (Avanzar boquilla y
Retroceder boquilla).
\\SPANISCH\ARB00002\E03C 01 20000922 -4- 3.3


tiempo
Fig. 7

tiempo
Fig. 8
Fig. 9
Fig. 10
\\SPANISCH\ARB00002\E03C 01 20000922 -5- 3.3

( GL1331Z GM1331Z GN1331Z GO1331Z )
Inserción del proceso En la pantalla representada en la figura 7

"Decompresión" después de u situar el cursor sobre el símbolo "Retroceder boquilla" y
"Dosificación" u pulsar la tecla azul "Predecesor".
l Aparece la pantalla representada en la figura 8
En la pantalla representada en la figura 8

u situar el cursor sobre el proceso predecesor "Decompresión
después de dosificación" en el cuadro de introducción (fig. 8),
u pulsar la tecla "Y".
l El símbolo "Decompresión" se inserta en la representación del
ciclo antes de "Retroceder boquilla" (fig. 9).
OBSERVAR
Por razones de espacio el diagrama del ciclo no se puede

mostrar completo en la pantalla (hasta el "fin de ciclo"). El
símbolo "Fin de ciclo" no se ve (fig. 9).
Si se mantiene pulsada la tecla del cursor → hasta que el cursor
sobrepase el borde derecho de la pantalla, aparece el símbolo
para el fin de ciclo (fig. 10).
\\SPANISCH\ARB00002\E03C 01 20000922 -6- 3.3

Ciclo de producción con movimientos (procesos)
simultáneos
3.4 Ciclo de producción con movimientos

(procesos) simultáneos
Introducir Desplazam. Más grande Marca del

Zoom in
Borrar modificación más peq. ciclo
Fig. 1
Desplazar Condición Com. carr Conmutar

Retroceder
símbolo Y con./desc. accionam.
Fig. 2
Al mismo
Predecesor Sucesor Retroceder
tiempo
Fig. 3
Al mismo
tiempo
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00002\E03D 01 20000922 -1- 3.4

( GQ1331Z GR1331Z GS1331Z )
simultáneos
Movimientos simultáneos Como ya se ha mencionado, mediante los movimientos (procesos)

simultáneos se puede reducir la duración del ciclo. Por ejemplo:
u "Avanzar boquilla" al mismo tiempo que "Cerrar molde" o
u "Retroceder boquilla" al mismo tiempo que "Abrir molde" o
u "Avanzar expulsor "al mismo tiempo que "Abrir molde" o
u "Retroceder expulsor" al mismo tiempo que "Cerrar molde".
Para configurar este ciclo de producción se parte del ciclo de

producción estándar con movimientos sucesivos descrito en el
capítulo 3.3 (fig. 1).
Avanzar boquilla al mismo tiempo A continuación, se debe ajustar "Avanzar boquilla" al mismo tiempo
que "Cerrar molde" que "Cerrar molde". Para ello,
u situar el cursor sobre "Avanzar boquilla",
u pulsar la tecla de función azul "Desplazamiento/modificación"
representada en la figura 1. Aparece un cuadro de asignación
para las teclas de función azules (fig. 2) y el cuadro del ciclo no
cambia (permanece como en la figura 1),
u pulsar la tecla de función azul "Desplazar símbolo" de la figura 2.
l Aparece la figura 3,
u en el cuadro del ciclo se marcan con una flecha verde las posi-
ciones a las que se puede desplazar el proceso "Avanzar
boquilla" (fig. 3), es decir:
l sólo al mismo tiempo que "Cerrar molde",
u situar el cursor en "Cerrar molde" (fig. 4) para que "Avanzar
boquilla" se realice al mismo tiempo que "Cerrar molde",
u pulsar la tecla de función azul "Al mismo tiempo" (fig. 4):
l En el cuadro del ciclo (fig. 5) el símbolo "Avanzar boquilla" se
sitúa debajo de "Cerrar molde". Esto indica que "Avanzar
boquilla" se realiza al mismo tiempo que "Cerrar molde".
Desplazar Condición Com. carr. Conmutar

con./desc. Retroceder
símbolo Y accionam.
Fig. 5
\\SPANISCH\ARB00002\E03D 01 20000922 -2- 3.4

( GT1331Z )
simultáneos

Retroceder
símbolo Y con./desc. accioam.
Fig. 7
Posiciones alternativas en el ciclo

para Retroceder boquilla
Al mismo
tiempo
Fig. 8

Retroceder
símbolo Y con./desc. accioam.
Fig. 9
\\SPANISCH\ARB00002\E03D 01 20000922 -3- 3.4

( GU1331Z GV1331Z GW1331Z )
simultáneos
Retroceder boquilla al mismo Para realizar el proceso "Retroceder boquilla" al mismo tiempo que
tiempo que "Abrir molde" "Abrir molde", realizar los pasos siguientes:
u Situar el cursor sobre "Retroceder boquilla" (fig. 7).
u Pulsar la tecla de función azul "Desplazar símbolo" (fig. 7).
l Aparece la pantalla representada en la figura 8.
En el cuadro del ciclo se marcan con una flecha las posiciones
a las que se puede desplazar el proceso "Levantar boquilla".
También aparece un texto al respecto en el cuadro de intro-
ducción.
u Situar el cursor sobre "Abrir molde" (fig. 8) para realizar el proce-
so "Retroceder boquilla" al mismo tiempo que "Abrir molde".
u Pulsar la tecla de función azul "Al mismo tiempo" en la figura 8.
l En el cuadro del ciclo (fig. 9) el símbolo "Retroceder boquilla"
se sitúa debajo de "Abrir molde". Esto indica que "Retroceder
boquilla" se realiza al mismo tiempo que "Abrir molde".
\\SPANISCH\ARB00002\E03D 01 20000922 -4- 3.4

Ciclo de prueba
3.5 Ciclo de prueba
Al mismo Falta el
Predecesor Sucesor Borrar Atrás
tiempo proceso
Fig. 1
Introducir Desplazam. Aumentar Marcación

Zoom in
borrar modificación reducir desarrollo
Fig. 2
n no ejecutar en Prueba
Aumentar
Con./desc. Atrás
reducir
Fig. 3
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00002\E03E 01 20000925 -1- 3.5

( GX1331Z GX1331Z TB00306A GY1331Z )
Ciclo de prueba
Generalidades En el ciclo de prueba se recomienda realizar sólo los pasos (proce-

sos) necesarios para el ajuste de ciertos movimientos.
Por ejemplo en el ciclo de prueba de la unidad de cierre no se deben
realizar los movimientos de la unidad de inyección y, en ciertos
casos, tampoco deben tener lugar los movimientos del expulsor.
Ejemplo En el ejemplo siguiente se parte del ciclo de producción en serie

configurado en el capítulo 3.3., páginas 5 y 6 (fig. 1).
u Pulsar la tecla "Atrás" (fig. 1).
l La imagen del ciclo (fig. 1) no cambia,
l sólo cambia la indicación de las teclas de función (fig. 2)
u Pulsar la tecla "Marcación desarrollo" (fig. 2).
l En el campo de introducción se visualiza (fig. 3)
n = no ejecutar en Prueba. Esto significa que todos los
procesos marcados con un pequeño cuadrado verde no se
llevan a cabo.
Para desactivar los movimientos de la boquilla,

u situar el cursor en "Avanzar boquilla" o "Retroceder boquilla",
u pulsar la tecla "Con./desc.".
l En los procesos "Avanzar boquilla" y "Retroceder boquilla" se
visualiza el cuadro verde mencionado más arriba en el ángulo
superior izquierdo del campo del símbolo (fig. 4).
Para volver a activar los movimientos de la boquilla,

u situar el cursor en "Avanzar boquilla" o "Retroceder boquilla",
l Las marcas verdes desaparecen de "Avanzar boquilla" y
"Retroceder boquilla".
\\SPANISCH\ARB00002\E03E 01 20000925 -2- 3.5

Ciclo de prueba
Aumentar
Con./desc. Atrás
reducir
Fig. 4
Aumentar
Con./desc. Atrás
reducir
Fig. 5
Aumentar
Con./desc. Atrás
reducir
Fig. 6
\\SPANISCH\ARB00002\E03E 01 20000925 -3- 3.5

( GZ1331Z TB00306A GY1326Z TB00306A GZ1326Z TB00306A )
Ciclo de prueba
Desactivar los movimientos Para desactivar todos los movimientos del husillo,
del husillo situar el cursor en "Avanzar husillo",
l Así se desactivan todos los movimientos del husillo, no sólo
"Avanzar husillo" sino también
"Pospresión"
"Dosificar"
"Retroceder husillo" (fig. 4)
Desactivar los movimientos Para desactivar los movimientos del expulsor,

del expulsor u situar el cursor en "Avanzar expulsor" o "Retroceder expulsor",
l Los movimientos "Avanzar expulsor" y "Retroceder expulsor"
se desactivan (fig. 5).
El tiempo de refrigeración también se desactiva. De esta forma se

reduce el ciclo de prueba.
Reducir la representación La representación completa del ciclo de prueba también se

del ciclo puede reducir. Para ello,
u pulsar la tecla "Aumentar/reducir".
En la representación reducida (fig. 6) también están marcados
todos los procesos que no se deben realizar en el ciclo de
prueba.
\\SPANISCH\ARB00002\E03E 01 20000925 -4- 3.5

Ejemplos de distintos ciclos de producción
3.6 Ejemplos de distintos ciclos de producción
Programa especial del expulsor 1) Adelantar el expulsor hasta la parada intermedia

2) Adelantar el expulsor por completo
3) Vibrar cuando el expulsor esté adelantado
4) Retroceder el expulsor
Fig. 1
Programa del tiranoyo 1) Introducir el noyo en el molde cerrado

2) Extraer el noyo del molde cerrado
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00133\E03F 01 20000925 -1-

( GA1338ZA GB1338ZA )
3.6
\\SPANISCH\ARB00133\E03F 01 20000925 -2-

3.6
Programa del tiranoyo 1) Introducir el noyo al mismo tiempo que se cierra el molde ¹
2) Extraer el noyo al mismo tiempo que se abre el molde ¹
Fig. 3
Programa con puerta de protección 1) Abrir la puerta de protección después de avanzar el expulsor
2) Cerrar la puerta de protección antes de retroceder el expulsor
Fig. 4
¹ no válido para ALLROUNDER 221 K

\\SPANISCH\ARB00133\E03F 01 20000925 -3-
( GC1338ZA GD1338ZA )
3.6
\\SPANISCH\ARB00133\E03F 01 20000925 -4-

3.6
Indice de ciclos
3.7 Indice de ciclos
Fig. 1
\SPANISCH\ARB00002\E03G 01 20000925 -1- 3.7

( EA0268S )
Indice de ciclos
Generalidades El cuadro de función "Indice de ciclos" proporciona una vista de

conjunto de los ciclos programados y los ciclos activos en la
máquina.
Esta tecla verde sirve para realizar selecciones en este

grupo de pantallas.
Indice Esta tecla de función azul sirve para llamar la

ciclos pantalla "Indice de ciclos".
En este cuadro se activan o desactivan ciclos de desconexión,

arranque y cambio concretos.
\\SPANISCH\ARB00002\E03G 01 20000925 -2- 3.7

Preparativos para desmontar el molde
1 Panel de mando para motor, calefacción, modos de funcionamiento,

etc.

2 Tecla de arranque
Tecla de reposición de alarma
Manual/Automático
apagado:Manual
encendido: Automático
Modo de funcionamiento Ajuste

apagado: desconectado
encendido: conectado
Fig. 1
\\SPANISCHARB00065\E06A 01 20000925 -1- 6.1

( GB1306ZC GE1143ZA )
Inyección de vaciado del cilindro u Detener la alimentación de granulado.

u La máquina debe continuar la producción hasta que se exceda el
tiempo de vigilancia de dosificación y se emita una alarma.
u Conmutar al mando manual.
u Eliminar la alarma con la tecla de reposición de alarma.
u Retroceder la boquilla completamente.
u Abrir el molde por completo.
u Expulsar la pieza y volver a retroceder el expulsor.
u Eliminar los restos de masa del cilindro de plastificación (teclas
"Avanzar husillo" y "Dosificación").
u Desconectar la calefacción.
Preparar molde para desmontarlo u Limpiar el molde y, si es posible, aplicar anticorrosivo y agente
conservador a las superficies de separación del molde.
u Cerrar el molde por completo.
u Desconectar la termorregulación del molde.
u Retirar las conexiones para la alimentación.
Desconectar las conexiones en el distribuidor de agua (no en el
molde), primero la salida (rojo) y luego la entrada (negro).
Si es necesario, vaciar el sistema de regulación de temperatura.
u El programa de datos para el molde montado debe estar guarda-
do en el disquete.
Reglar el modo de "Ajuste" u Pulsar la tecla "Ajustar modo funcionamto." para que se ilumine
(Fig. 1). En este modo de funcionamiento sólo se puede utilizar el
mando manual. Los movimientos de la máquina se realizan con
velocidades y fuerzas (presiones) bajas programadas. Las limita-
ciones del molde y las vigilancias programadas están desactiva-
das o se pueden sobrepasar.
OBSERVAR
Con el modo de funcionamiento "Ajuste"
u el expulsor se puede mover a todas las posiciones del sistema

de cierre excepto a la posición s504 "Abrir molde".
Riesgo de daños al molde.
\\SPANISCH\ARB00065\E06A 01 20000925 -2- 6.1

Cuadro de función con 7 zonas de calefacción (unidad de inyección 675)
En el caso de las unidades de inyección 100, 250 y 350 se muestran

menos zonas de calefacción.
Temperaturas cilindro 1
reducción:
T890 = grds zona de entrada T8002= grds tol. inf. de liber.
T827 = grds zonas de cilindro T8003= grds tol. sup. de desc.
nominal: real: ED: tolerancia:
T801 = grds grds % T801T= grds zona 1 abastecim.
T802 = grds grds % T802T= grds zona 2
T821 = grds grds % T821T= grds refriger. soporte
Fig. 1
5 zonas de calefacción
unidad de inyección 150, 250 y 350
Fig. 2
7 zonas de calefacción unidad de inyección 675
Fig. 3
1 Calefacción de la boquilla
2 Calefacción del cilindro
3 Termorregulación del soporte
\\SPANISCHARB00065\E06A 01 20000925 -3- 6.1

( GO0018ZB GN0018ZB )
Comprobar los datos de u Para evitar más adelante posibles retrasos en el ajuste, adaptar
la termorregulación las temperaturas indicadas en el cuadro de función "Temperatu-
ras cilindro 1" a los valores necesarios para el material nuevo (ver
6.4.1).
OBSERVAR
Si los márgenes de temperatura de tratamiento del material

antiguo y del material nuevo no coinciden, se debe realizar un
cambio material.
Comprobar los sistemas Comprobar si la alimentación de agua de refrigeración está

de refrigeración bloqueada.
\\SPANISCH\ARB00065\E06A 01 20000925 -4- 6.1

\\SPANISCHARB00065\E06A 01 20000925 -5- 6.1

1 Panel de mando manual para motor, calefacción, modos de


2 Tecla de arranque
Manual/Automático
apagado: Manual

apagado: desconectado
encedido: conectado
Fig. 1
\\SPANISCHARB00065\E06A 01 20001023 -1- 6.1

( GB1306ZC GE1143ZA )
Purgar el cilindro u Detener la alimentación de granulado.

u La máquina debe continuar la producción hasta que se exceda el
tiempo de vigiancia de dosificación y se emita una alarma.
u Conmutar al mando manual.
u Eliminar la alarma con la tecla de reposición de alarma.
u Retroceder la boquilla completamente.
u Abrir el molde por completo.
u Expulsar la pieza y volver a retroceder el expulsor.
u Eliminar los restos de masa del cilindro de plastificación (teclas
"Avanzar husillo" y "Dosificación").
u Desconectar la calefacción.
Preparar el molde u Limpiar el molde y, si es posible, aplicar anticorrosivo y agente

para desmontarlo conservador a las superficies de separación del molde.
u Cerrar el mode por completo.
u Desconectar la termorregulación del molde.
u Retirar las conexiones para la alimentación.
Desconectar las conexiones en el distribuidor de agua (no en el
molde),primero la salida (rojo) y luego la entrada (negro).
Si es necesario, vaciar el sistema de regulación de temperatura.
u El programa de datos para el molde montado debe estar
guardado en el disquete.
Reglar el modo de u Pulsar la tecla "Ajustar modo funcionamto." de modo que se

funcionamiento "Ajuste" ilumine (Fig. 1).
En este modo de funcionamiento sólo se puede utilizar el mando
manual.
Los movimientos de la máquina se realizan con velocidades y
fuerzas (presiones) bajas programadas. Las limitaciones del
molde y las vigilancias programadas están desactivadas o se
pueden sobrepasar.
OBSERVAR
En el modo de funcionamiento "Ajuste"

u el expulsor se puede desplazar a cualquier posición del sistema
de cierre excepto s504 "Molde abierto".
El molde se puede dañar.
\\SPANISCH\ARB00065\E06A 01 20001023 -2- 6.1

Cuadro de función con 7 zonas de calefacción (unidad de inyección 675)
En las unidades de inyección 100, 250 y 350 se visualizan menos

zonas de calefacción.
Reducción:
T890 = grds zona de entrada T8002= grds tol. inf. de liber.
T827 = grds zonas de cilindro T8003= grds tol. sup. de desc.
T801 = grds grds % T801T= grds zona 1 abastecim.
T821 = grds grds % T821T= grds temperatura de yugo
Fig. 1
unidad de inyección 150, 250 y 350
Fig. 2
7 zonas de calefacción unidad de inyección 675
Fig. 3
3 Termorregulación de la bancada
\\SPANISCHARB00065\E06A 01 20001023 -3- 6.1

( GO0018ZB GN0018ZB )
Comprobar los datos de la u Para evitar más adelante posibles retrasos en el ajuste, adaptar
termorregulación las temperaturas indicadas en el cuadro de función
"Temperaturas cilindro 1" a los valores necesarios para el
material nuevo (ver 6.4.1).
OBSERVAR
Si los márgenes de temperatura de tratamiento del material

antiguo y del material nuevo no coinciden, se debe realizar un
cambio material.
Comprobar sistemas Comprobar si la alimentación de agua de refrigeración está

de refrigeración bloqueada.
\\SPANISCH\ARB00065\E06A 01 20001023 -4- 6.1

\\SPANISCHARB00065\E06A 01 20001023 -5- 6.1

Desmontar el molde
6.2 Desmontar el molde
u Si es necesario, unir las mitades del molde, por ejemplo con un

puente, para que no se caigan durante el desmontaje.
u Desacoplar el expulsor y retroceder completamente el expulsor
hidráulico.
u Retirar los elementos de sujeción de las mitades móviles del
molde.
u Abrir por completo la unidad de inyección paso a paso.
u Abrir la puerta de protección.
u Sujetar el molde a la grúa.
u Retirar los elementos de sujeción de los platos de sujeción fijos.
u Tirar de las columnas si el molde es más grande que la distancia
entre columnas.
u Sacar el molde de la unidad de cierre.
u Limpiar las superficies de sujeción del molde y la máquina.
\\SPANISCH\ARB00065\E06B 01 20000925 -1- 6.2

Preparativos para el montaje del molde
6.3 Preparativos para el montaje del molde
1) Medida para las piezas de acoplamiento, ver página 3
Longitud del perno Altura de montaje del

ALLROUNDER Fuerza de cierre
expulsor L max. molde H min.
270/320 C 350/500 kN 210 mm 200 mm
370/420 C 600/800 kN 273 mm 250 mm
470/520 C 1600/2000 kN 358 mm 250 mm
Fig. 1
Selección datos básicos molde y cilindro


f9108= código molde f9131= código cilindro
f9101= código molde nominal f9107= código cilindro nominal
f9102= código molde real f9109= código cilindro real
s9100= mm altura molde s9101= mm punto cero boquilla


f9163= g peso pieza

Tiranoyo Energía
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E06C 01 20000925 -1- 6.3

( GA0950ZB TB00079B )
Comprobar el molde Las mitades del molde deben estar bien unidas para que no se
caigan durante el montaje.
Comprobar el peso de las mitades del molde según el capítulo 1.1.2.
Comprobar la altura de Comprobar la altura de montaje del molde de acuerdo con

montaje del molde la figura 1.
Repercusión de la altura de montaje en la carrera de apertura:

u La carrera de apertura máxima sólo está disponible con la altura
de montaje mínima.
u Cuanto mayor sea la altura de montaje menor será la carrera de
apertura posible.
Ejemplo:
Si la altura de montaje es 30 mm mayor que la mínima, la carrera de
apertura será 30 mm menor que la máxima.
Comprobar la longitud Comprobar la longitud del perno expulsor del molde según
del perno expulsor la figura 1.
En la expulsión a tope:
longitud perno expulsor = long. pieza presión + long. perno expulsor
(ver fig. 6, pág. 4).
Atención
Si el perno expulsor es demasiado largo, el plato de sujeción móvil
no se puede adelantar lo suficiente y se pueden producir daños en el
molde.
Repercusión de longitudes del expulsor menores en la carrera del

expulsor:
u La carrera del expulsor máxima sólo está disponible con la
longitud del perno expulsor máxima.
u Cuanto más corto sea el perno expulsor menor será la carrera del
expulsor.
Introducir datos del molde l Seleccionar la pantalla "Selección datos básicos molde y cilindro"
(fig. 2).
l Introducir los datos s9100 = altura mín. molde y s9103 = longitud

máx. expulsor según la tabla siguiente (fig. 4) (en relación con la
figura 1).
ALLROUNDER 270 C 320 C 370 C 420 C 470 C 520 C

Fuerza de
300/400/500 kN 500/600 kN 600/800 kN 800/1000 kN 1300/1600 kN 1600/2000 kN
cierre
s9100 200 mm 200 mm 250 mm 250 mm 250 mm 250 mm
s9103 210 mm 210 mm 273 mm 273 mm 358 mm 358 mm
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E06C 01 20000925 -2- 6.3

( TB00081B )
Acoplamientos u Para el perno expulsor del molde.

u Para las piezas de presión para la expulsión a tope (fig. 6).
Para ALLROUNDER 270/320 C

ref. 84.858

ref. 84.867

ref. 95.518
Fig. 5
\\SPANISCH\ARB00065\E06C 01 20000925 -3- 6.3

( GA1331Z GB1331Z GC1331Z )
Pieza de presión para expulsión Para la expulsión a tope, es decir sin retorno forzado del
a tope (sin retorno forzado perno expulsor, se debe utilizar una pieza de presión.
del perno expulsor) De lo contrario se pueden producir daños en el acoplamiento del
expulsor.
Se recomienda utilizar una pieza de presión con una pieza de aco-

plamiento (fig. 5), tornillo de sujeción y contratuerca según la figura 6
para poder ajustar la longitud total indicada en la figura 6 para la
pieza de unión y el perno expulsor.
Observar:
Si la pieza de presión y el perno expulsor son más pequeños, el
expulsor hidráulico realiza una carrera en vacío antes de alcanzar el
perno expulsor.
En este caso la carrera del perno expulsor no es idéntica a la carrera
del expulsor indicada.
Ajustar la longitud de la ALLROUNDER 270/320 C con 350/500 kN 210 - 0,5 mm

pieza de presión y el ALLROUNDER 370/420 C .......... 273 - 1,0 mm
perno expulsor ALLROUNDER 470/520 C .......... 358 - 1,0 mm
Fig. 6
1 Pieza de presión ajustable con pieza de ajuste (fig. 5), tornillo de

sujeción y contratuerca
2 Contratuerca
3 Tornillo de sujeción
4 Perno expulsor
Tras colocar la pieza de presión , bloquear el acoplamiento del

expulsor.
Comprobar la posición El expulsor hidráulico de la máquina debe estar retrocedido

del expulsor completamente. Para retrocederlo del todo,
u pulsar a la vez la tecla "Retroceder expulsor" y la tecla de puesta
a cero.
En el cuadro de función "Expulsor" el valor real de la carrera del

expulsor = 0,0 mm si el expulsor está retrocedido completamente.
\\SPANISCH\ARB00065\E06C 01 20000925 -4- 6.3

(GA0950ZD )
Montar molde
6.4 Montar molde


2 Tecla de arranque
Manual/Automático
apagado: Manual

apagado: conectado
encendido: desconectado
Tecla de puesta a cero
Fig. 1
\\SPANISCH\ARB00065\E06D 01 20000925 -1- 6.4

( GB1306ZC GE1143ZA )
Montar molde
Cerrar molde
t101 = s retardo
f101 = 4 número de etapas
Stufe 1: Etapa 4 seguro:
v101 = mm/s velocidad v104 = mm/s velocidad
F101 = kN fuerza F104 = kN fuerza
s101 = mm fin etapa s104 = mm fin seguro
Stufe 2:
v102 = mm/s velocidad Inicio alta presión:
F102 = kN fuerza v105 = mm/s velocidad
s102 = mm fin etapa s105 = mm alta pres. conec.
Stufe 3: Valores reales:
v103 = mm/s velocidad
F103 = kN fuerza v101I= mm/s velocidad
s103 = mm fin etapa F101I= kN fuerza de cierre
s101I= mm carrera
Programa Selec. progr.

Cerrar
de cierre de cierre
Fig. 2
Montar el molde u Activar el modo de funcionamiento "Ajuste" (fig. 1).

u Limpiar las superficies de sujeción de la máquina y el molde y
rociarlas con aceite y anticorrosivo.
u Introducir el molde en el plato fijo, ajustar y montar los elementos
de fijación sin apretarlos aún.
¡ Si es necesario, tirar de la(s) columna(s).
u Cerrar la puerta de protección.
u Retroceder completamente la boquilla (de lo contrario no se
puede cerrar la unidad de cierre).
u Avanzar el plato móvil con cuidado hasta que roce el molde.
u Comprobar si:
l el molde se apoya en los platos de sujeción
l las mitades del molde se rozan en el plano de junta o plano de
separación.
u Montar los elementos de fijación pero no apretarlos aún.
u Cargar el programa básico en el nivel de programación si no se
ha cargado todavía.
u Poner a cero el molde:
¡ pulsar la tecla "Cerrar molde" y, a continuación, pulsar la tecla
de puesta a cero y mantener ambas pulsadas
¡ hasta que se visualice "Valor real carrera molde" = 0.
¡ Al soltar las teclas puede aumentar ligeramente el valor real de
la carrera del molde.
u Apretar y asegurar los elementos de fijación de ambas mitades
del molde.
u Si hay elementos de fijación (puentes de fijación) entre las mita-
des del molde, retirarlos.
u Atención:
Dejar el molde cerrado hasta que
l se ajuste el programa de carrera y
l se hayan introducido los datos para abrir y cerrar.
\\SPANISCH\ARB00065\E06D 01 20000925 -2- 6.4

Montar molde


2 Tecla de arranque
Modo de funcionamiento Ajuste activado (encendido)
Tecla de puesta a cero
Abrir molde
Avanzar expulsor
Retroceder expulsor
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E06D 01 20000925 -3- 6.4

( GB1306ZC GE1143ZA )
Montar molde
Acoplar el expulsor
Comprobar el acoplamiento El acoplamiento del expulsor debe estar bloqueado (fig. 4).
del expulsor
Acoplamiento del expulsor
Fig. 4
1 bloqueado
2 desbloqueado
3 bloqueo con una llave de macho hexagonal de 6 mm
Abrir el molde Con la tecla de mando manual del panel de mando SELOGICA.
Acoplar el expulsor Adelantar el expulsor con la tecla de mando manual hasta que
encaje con el perno expulsor del molde.
Retroceder el expulsor hasta la posición final.
Poner a cero el expulsor Pulsar las teclas "Retroceder expulsor" y "Puesta a cero" al mismo
tiempo.
\\SPANISCH\ARB00065\E06D 01 20000925 -4- 6.4

( GA0186ZA )
Conectar el molde
6.5 Conectar el molde
Conexión en el distribuidor de agua de refrigeración
De serie
1 Circuito de refrigeración regulado

2 Mando giratorio para ajuste manual
Opcional
1 Conex. para corriente (detrás) 5 Termorreg. armario de mando

2 Enchufar aquí enchufe del termopar 6 Entrada
(observar la designación x) 7 Válvula de desconexión
3 Zona de entrada 8 Salida
4 Temperatura del aceite 9 Válvula reguladora
\\SPANISCH\ARB00065\E06E 01 20000925 -1- 6.5

( GB0951ZA GB0869ZA )
Conectar el molde
Conexiones de alimentación para Conectar la termorregulación del molde a los termorreguladores o al

la termorregulación del molde distribuidor de agua de refrigeración de la máquina (fig. 1 y 2).
Atención
Al realizar la conexión al distribuidor de agua de refrigeración,
conectar primero la entrada (negro) y después la salida (rojo).
El distribuidor de agua de refrigeración se puede tumbar para acce-
der mejor a los conductos.
Al regular los circuitos de refrigeración no olvidar enchufar los

conductos del termopar.
Si es necesario, conectar ya la termorregulación del molde.
Establecer las conexiones

para las señales
1 X333 para la señal Noyo extraído

2 X332 para la señal Noyo introducido
3 X331 para la vigilancia de la posición del molde
Mando del tiranoyo (opcional) u X333 para la señal "Noyo extraído" mediante el interruptor final
S721 en el molde,
u X332 para la señal "Noyo introducido" mediante el interruptor
final S701 en el molde.
Comprobar la vigilancia de Atención:

la posición del molde S141 si el molde tiene una vigilancia de posición (seguro de posición),
u el interruptor S141 tiene que estar conectado a la toma "X331"
(ver más arriba). El enchufe original de 4 polos con el cable para
el seguro de posición tiene la ref. 59.308. Si el molde aún tiene un
conector plano de 2 polos para "B64", se debe utilizar un adapta-
dor (ref. 59.178).
u la vigilancia de posición del molde se debe activar en la pantalla
"Vigilancias ciclo básico" (ver 4.7).
Dispositivos de soplado El dispositivo de soplado se conecta a un cable con un enchufe

hembra situado en el túnel de cables debajo del cilindro de acciona-
miento de la unidad de cierre.
\\SPANISCH\ARB00065\E06E 01 20000925 -2- 6.5

( GH0950ZB )
Vigilancia de la posición del molde
6.7 Vigilancia de la posición del molde
Representación del ciclo con la vigilancia de la posición del molde conectada
Fig. 1
\\SPANISCH\ARB00065\E06G 01 20000925 -1-

( EA0215SA )
6.7
Vigilancia de la posición del molde
Comprobar La vigilancia de la posición del molde está conectada de acuerdo

con 4.5.
Activar la vigilancia de posición l Llamar la pantalla "Vigilancias ciclo de producción" (fig. 1).
l Situar el cursor en el símbolo "Molde hasta parada intermedia" o
"Cerrar molde".
l Pulsar la tecla de función "Vigilancia de posición conectada".
¡ Si hay alguna vigilancia conectada, esta tecla de función se
llama "Vigilancia de posición desconectada" (fig. 1).
¡ En los símbolos "Molde hasta parada intermedia" y "Cerrar
molde" aparece una marca que indica que la vigilancia de
posición del molde está activada durante el proceso de cierre.
\\SPANISCH\ARB00065\E06G 01 20000925 -2-

6.7
Introducción de datos de proceso para el ciclo
8 Introducción de datos de proceso

para el ciclo de prueba de la unidad
de cierre
\\SPANISCH\ARB00065\D08_E 01 20000925 1
Introducción de datos de proceso para el ciclo
\\SPANISCH\ARB00065\D08_E 01 20000925 2
Programas de cierre
8.1 Programas de cierre
Equipamiento máx
Fig. 1
Equipamiento máx
Cerrar molde
t101 = 0,0 s retardo
f101 = 4 número etapas
Etapa 1: Etapa 4 seguro hasta s105:
s101 = mm fin etapa s104 = mm fin de seguro
Etapa 2:
s102 = mm fin etapa s105 = mm alta presión conectada
Etapa 3: Valores reales:
s103 = mm fin etapa F101I= kN fuerza de cierre
s101I= mm carrera
Fig. 2
Equipamiento básico
t101 = s retardo
Inicio alta presión:
s105 = mm alta presión conectada
F132 = kN desde molde cerrado

Etapa 1:
v103 = mm/s velocidad vigilancia molde cerrado:
F103 = kN fuerza s107 = mm valor nominal
s103 = mm fin etapa s107T= mm tolerancia
Etapa 2 seguro hasta s105: Valores reales:
s104 = mm fin etapa F101I= kN fuerza
s101I= mm carrera
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08A 01 20000925 -1- 8.1

( GW1310S )
Programas de cierre
Generalidades Para el ciclo de prueba se debe seleccionar un programa de cierre

adecuado para el molde montado.
Las páginas 3 y 4 contienen una vista general.
Para "Cerrar molde" se dispone en los modelos estándar de 4

etapas como máximo para las fuerzas y las velocidades (fig. 1).
En el caso del programa de cierre ampliado (cerrar con parada
intermedia) se dispone de 2 etapas más.
OBSERVAR
u Al conmutar a una velocidad más baja o al parar la velocidad se

disminuye automáticamente mediante una función rampa que
evita que se sobrepase el punto de conmutación o de parada.
u Se debe seleccionar siempre un programa con 2 etapas de
fuerza para poder utilizar la última etapa como fase de seguridad
del molde.
Se recomienda iniciar el ciclo de prueba con los datos básico

indicados en la página 1.
Estos datos se refieren
u a la posición de apertura
s504 = 150 mm para la ALLROUNDER 270/320
u a una velocidad de 350 mm/s o 250 mm/s en las etapas de
velocidad más altas.
Los datos sugeridos para:

u otras carreras de apertura s504 y
u otras velocidades
se recogen en la página 2.
En el ciclo de prueba estos datos se deben ajustar a los requisitos

del molde.
En el caso de los moldes con dos platos se recomienda el programa

l Cierre 2/2 (2 etapas de velocidad / 2 etapas de presión)
t101 Retardo Para el retardo del arranque del proceso de cierre se introduce hasta
el ciclo de prueba t101 = 0,0 s (fig. 2).
Observar:
En el programa de cierre ampliado, es decir cerrar con parad inter-
media, t101 es el tiempo de parada en la posición de parada
intermedia.
\\SPANISCH\ARB00065\E08A 01 20000925 -2- 8.1

Programas de cierre
Vista general de las sugerencias del programa de carrera "Cerrar molde"
Cerrar con con

1 velocidad – 1 fuerza (1/1), ver 8.1.1
– 2 fuerzas (1/2), ver 8.1.2
Por ejemplo para moldes con dos platos robustos y cierre rápido.
Fig. 1
Cerrar con con

2 velocidades – 1 fuerza (2/1), ver 8.1.3
– 2 fuerzas (2/2), ver 8.1.4
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E08A 01 20000925 -3- 8.1

( GE1402Z GF1402Z )
Programas de cierre
Cerrar con con

– 2 fuerzas (3/2), ver 8.1.6
– 3 fuerzas (3/3), ver 8.1.7
Fig. 3
Cerrar con con

– 2 fuerzas (4/2), ver 8.1.9
– 3 fuerzas (4/3), ver 8.1.10
– 4 fuerzas (4/4), ver 8.1.11
Por ejemplo para moldes de corredera y de mordazas
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08A 01 20000925 -4- 8.1

( GG1402Z GH1402Z )
Cierre 1/1
8.1.1 Cierre 1/1
Cerrar molde
t101 = s retardo
Etapa 1: Etapa 1 seguro:
F104 = kN fuerza
s104 = mm fin seguro

s105 = mm alta pres. conec.
Valores reales:
v101I= mm/s velocidad
F101I= kN f. mantenimiento
s101I= mm carrera
Programa de Sel. prog.

Cerrar
mantenim. de manten.
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
¹ Entradas F132 y s107T en la pantalla "Programa de mantenimiento", con equipamiento básico en la pantalla "Cerrar molde"
(fig. 3 en 8.1 pág. 1)
\\SPANISCH\ARB00065\E08AA 01 20000926 -1- 8.1.1
( GI1402SA )
Cierre 1/1
Cierre 1/1 para moldes robustos y no frágiles.

u 1 velocidad (v104)
u 1 fuerza (F104)
Atención:
No existen etapas de seguridad especiales. Esto significa que el
movimiento de cierre completo se realiza con F104.
Introducir en la pantalla (fig. 1) f101 = 1, así como los datos para

u las posiciones de carrera y
u velocidades y fuerzas.
Se recomienda utilizar los valores indicados en la figura 3:

u para la posición de apertura estándar s504 = 150/220/300 mm,
según el tamaño de la máquina.
u para v = 350 mm/s.
Los valores de referencia para la fuerza F104 permanecen igual con

otras velocidades.
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08AA 01 20000926 -2- 8.1.1

( GJ1402SA )
Cierre 1/2
8.1.2 Cierre 1/2
Cerrar molde
t101 = s retardo
Etapa 2 seguro:
F104 = kN fuerza

s105 = mm alta presión conec.

v103 = mm/s velocidad v101I= mm/s velocidad
F103 = kN fuerza F101I= kN fuerza mantenim.
s103 = mm fin etapa s101I= mm carrera

Cerrar
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
1
Entrada F 132 en la pantalla "Programa de mantenimiento"
\\SPANISCH\ARB00065\E08AB 01 20000926 -1- 8.1.2
( GK1402SA )
Cierre 1/2
Cierre 1/2 para moldes frágiles.

u 1 velocidad (dos velocidades iguales v 103 = v104)
u 2 fuerzas distintas (F 103 y F 104)
Introducir en la pantalla (fig. 1) el número de etapas f101 = 1,

así como los datos para
u las velocidades y fuerzas.
Se recomienda utilizar los valores indicados en la figura 3

u para v = 350 mm/s.
Los valores de referencia de las fuerzas permanecen igual con otras

velocidades.
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08AB 01 20000926 -2- 8.1.2

( GL1402SA )
Cierre 2/1
8.1.3 Cierre 2/1
Cerrar molde
t101 = s retardo
Etapa 2 seguro:
F104 = kN fuerza


Cerrar Programa de Sel. prog.

Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
1
Entrada F 132 en la pantalla "Programa de mantenimiento"
\\SPANISCH\ARB00065\E08AC 01 20000926 -1- 8.1.3
( GM1402SA )
Cierre 2/1
Cierre 2/1 para moldes no frágiles (ver el perfil en la figura 2)

u 2 velocidades distintas (v 103 y v104)
u 1 fuerza (dos fuerzas iguales F103 = F104).
Atención
No se dispone de etapas de seguridad con fuerzas más bajas.
El movimiento de cierre completo se realiza con una fuerza.
Introducir en la pantalla (fig. 1) el número de etapas f101 = 2, así

como los datos para

u para v = 350 mm/s en las etapas de velocidad más altas
Los valores de referencia con otras velocidades en las etapas de

velocidad más altas se recogen en la tabla representada en la figura
4.
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08AC 01 20000926 -2- 8.1.3

( GN1402SA )
Cierre 2/2
8.1.4 Cierre 2/2
Cerrar molde
t101 = s retardo
Etapa 2 seguro:
F104 = kN fuerza



Cerrar
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
¹ Entrada F132 en la pantalla "Programa de cierre"

\\SPANISCH\ARB00065\E08AD 01 20000926 -1- 8.1.4
( GO1402SA )
Cierre 2/2
Cierre 2/2 para moldes frágiles (ver el perfil en la figura 2)

u 2 velocidades distintas (v 103 y v104)
u 2 fuerzas distintas (F103 y F104)
Programa estándar.

como los datos para
u las posiciones de carrera,

según el tamaño de la máquina,

4.
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08AD 01 20000926 -2- 8.1.4

( GP1402SA )
Cierre 3/1
8.1.5 Cierre 3/1
Cerrar molde
t101 = s retardo
Etapa 3 seguro:
F104 = kN fuerza
Etapa 1:
s102 = mm fin etapa s105 = mm alta presión conec.


mantenim. haltepr.
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3

\\SPANISCH\ARB00065\E08AE 01 20000926 -1- 8.1.5
( GQ1402SA )
Cierre 3/1
Cierre 3/1 para moldes no frágiles (ver el perfil en la figura 2)

u 3 velocidades distintas (v102, v 103 y v104)
u 1 fuerza (tres fuerzas iguales F102 = F103 = F 104).
Atención

como los datos para
u las posiciones de carrera


velocidad más altas se recogen en la tabla de la figura 4.
Observar:
adaptar la posición de carrera s102 a la posición de apertura s504. 1)
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08AE 01 20000926 -2- 8.1.5

( GR1402SA )
Cierre 3/2
8.1.6 Cierre 3/2
Cerrar molde
t101 = s retardo
Etapa 3 seguro:
F104 = kN fuerza
Etapa 1:


Cerrar
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3

\\SPANISCH\ARB00065\E08AF 01 20000926 -1- 8.1.6
( GS1402SA )
Cierre 3/2

u 2 fuerzas distintas (F102 = F103 y F 104).

como los datos para


Observar:
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08AF 01 20000926 -2- 8.1.6

( GT1402SA )
Cierre 3/3
8.1.7 Cierre 3/3
Cerrar molde
t101 = s retardo
Etapa 3 seguro:
F104 = kN fuerza
Etapa 1:


Cerrar
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3

\\SPANISCH\ARB00065\E08AG 01 20000926 -1- 8.1.7
( GU1402SA )
Cierre 3/3

u 3 fuerzas distintas (F102, F103, F 104).

como los datos para

u para v = 350 mm/s en las etapas de velocidad más altas.

Observar:
adaptar la posición de carrera s102 a la posición de apertura s504. ¹
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08AG 01 20000926 -2- 8.1.7

( GV1402SA )
Cierre 4/1
8.1.8 Cierre 4/1
Cerrar molde
t101 = s retardo
Etapa 2:


Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3

\\SPANISCH\ARB0065\E08AH 01 20000926 -1- 8.1.8
( GW1402SA )
Cierre 4/1
Cierre 4/1 para moldes de mordaza y de corredera no frágiles

(ver el perfil en la figura 2)
u 4 velocidades distintas (v101, v102, v103 y v104)
u 1 fuerza (cuatro fuerzas iguales F101 = F102 = F103 = F 104).
Atención
Introducir en la pantalla (fig. 1) el número de etapas f101 = 4, así como

los datos para


Observar:
Seleccionar la posición de carrera s102 teniendo en cuenta la forma
del molde ya que en esta posición es donde las correderas/morda-
zas empiezan a entrar unas en otras.
Fig. 4

\\SPANISCH\ARB00065\E08AH 01 20000926 -2- 8.1.8
( GX1402SA )
Cierre 4/2
8.1.9 Cierre 4/2
Cerrar molde
t101 = s retardo
Etapa 2:


Cerrar
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
1
Entrada F 132 en la pantalla "Programa de cierre"
\\SPANISCH\ARB00065\E08AI 01 20000926 -1- 8.1.9
( GY1402SA )
Cierre 4/2
Cierre 4/2 para moldes frágiles de mordaza o de corredera

u 2 fuerzas (F101 = F102 y F103 = F 104).

como los datos para

según el tamaño de la máquina

Observar:
zas empiezan a entrar unas en otras. 2)
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08AI 01 20000926 -2- 8.1.9

( GZ1402SA )
Cierre 4/3
8.1.10 Cierre 4/3
Cerrar molde
t101 = s retardo
Etapa 2:


Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3

\\SPANISCH\ARB00065\E08AJ 01 20000926 -1- 8.1.10
( GA1409SA )
Cierre 4/3

u 3 fuerzas (F101, F102 = F103 y F 104).

como los datos para


4.
Observar:
adaptar la posición de carrera s101 a la posición de apertura s504. ¹)
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08AJ 01 20000926 -2- 8.1.10

( GB1409SA )
Cierre 4/4
8.1.11 Cierre 4/4
Equipamiento máx.
Cerrar molde
t101 = s retardo
Etapa 2:


Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
1
Entradas F 132 y s107T en la pantalla"Programa de cierre"; con el equipamiento básico en la pantalla "Cerrar molde" (fig.3 en 8.1
pág. 1)
\\SPANISCH\ARB00065\E08AK 01 20000926 -1- 8.1.11
( GC1409SA )
Cierre 4/4

u 4 fuerzas distintas (F101, F102, F103 y F 104).

como los datos para

u para la posición de apertura estándar s504 = 220/300 mm, según
el tamaño de la máquina,
u para v = 250 mm/s en las etapas de velocidad más altas.

4.
Observar:
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08AK 01 20000926 -2- 8.1.11

( GD1409SA )
Programas de cierre con parada intermedia
8.1.20 Programas de cierre con parada intermedia
↑ ↑
Fig. 1
Equipamiento máximo
Fig. 2
Cerrar molde hasta parada intermedia

Etapa 1:
F111 = kN fuerza
s111 = mm fin etapa
Etapa 2:
F112 = kN fuerza
s112 = mm pos. par. interm. Valores reales:
s112T= mm toleranc. par. interm. v101I= mm/s velocidad

F101I= kN fuerza mantenim.
s101I= mm carrera
Cerrar Cerrar hasta

par. interm.
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08AT 01 20000926 -1-
( GS1335Z GL1335S )
8.1.20
Programas de cierre con parada intermedia
Generalidades Si en la indicación del ciclo (fig. 1) está introducido

"Cerrar molde hasta parada intermedia", con esta tecla
se puede llamar la pantalla representada con la figura 3.
Configuración del programa El cierre con parada intermedia se compone de dos partes (proce-
sos):
u el cierre del molde hasta la parada intermedia (fig. 3, izquierda) y
u el cierre del molde como se describe en los apartados 8.1.1 a
8.1.11 (fig. 3, derecha).
El proceso "Cerrar molde hasta parada intermedia" se realiza siem-
pre antes que "Cerrar molde".
Parada intermedia Durante la parada intermedia se puede

u introducir piezas o
u introducir noyos.
El movimiento de cierre continúa
u una vez transcurrido el tiempo de retardo t101 (en la pantalla
"Cerrar molde")
u mediante la señal "Introducir noyo" del tiranoyo.
Atención
El tiempo de parada en la posición de parada intermedia se ajusta
con el tiempo de retardo t101 en la pantalla "Cerrar molde".
t111 Introducir t111 = 0,0 s para el retardo del arranque del movimiento
retardo de cierre hasta el ciclo de prueba.
s112T Se recomienda la tolerancia de posición s112T = 3,0 mm para la

toleranc. par. interm. posición de parada intermedia s112.
Sugerencias de programas En los apartados 8.1.21 y 8.1.22 se recogen sugerencias de progra-

mación para "Cerrar hasta parada intermedia".
\\SPANISCH\ARB00065\E08AT 01 20000926 -2-

8.1.20
Cerrar hasta parada intermedia, 1 etapa
8.1.21 Cerrar hasta parada intermedia, 1 etapa

Etapa 1:
F112 = kN fuerza

s101I= mm carrera
Cerrar hasta Programa de Sel. prog.

Cerrar
par.interm. mantenim. de manten.
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08AU 01 20000926 -1- 8.1.21

( GE1409SA )
Cerrar hasta parada intermedia, 1 etapa
Cerrar hasta parada intermedia, f111 = 1

1 etapa para moldes no frágiles con amplias tolerancias de carrera
s112 La posición de parada intermedia s112 depende de

pos. par. interm. las características del molde.
Los datos indicados en la figura 3 son datos de referencia y se

deben adaptar.
s112T Se recomienda utilizar la tolerancia de posición s112T = 3,0 mm para

toleranc. par. interm. la posición de parada intermedia.
\\SPANISCH\ARB00065\E08AU 01 20000926 -2- 8.1.21

Cerrar hasta parada intermedia, 2 etapas
8.1.22 Cerrar hasta parada intermedia, 2 etapas

Etapa 1:
F111 = kN fuerza
s111 = mm fin etapa
Etapa 2:
F112 = kN fuerza

s101I= mm carrera
Cerrar hasta Programa de Sel. prog.

Cerrar
par.interm. mantenim. de manten.
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08AV 01 20000926 -1- 8.1.22

( GF1409SA )
Cerrar hasta parada intermedia, 2 etapas
Cerrar hasta parada intermedia, f111 = 2

2 etapas Para moldes frágiles, por ejemplo
u moldes de mordaza o de corredera
u o moldes con plato extractor.
s112 La posición de parada intermedia s112 depende

pos. par. interm. de las características del molde.

deben adaptar.
s112T Se recomienda utilizar la tolerancia de posición s112T = 3,0 mm para

toleranc. par. interm. la posición de parada intermedia.
\\SPANISCH\ARB00065\E08AV 01 20000926 -2- 8.1.22

Seguro del molde
8.2 Seguro del molde
Vigilancias
t902 = s ciclo de máquina t402 = s dosificar
t4012= s valor real t4015= s valor real
Función después de t402:
t105 = s seguro de molde f402 =
t4052= s valor real 0 = parada inmediata máquina
f105 = 2° intento después t105 1 = parada al fin de ciclo
f102 = abrir después de alarma t105
t309 = s inyección
t4018= s valor real
f309 =
0 = parada inmediata máquina
1 = parada al fin de ciclo
2 = valoración de fallos
Vigilancias Funciones Vigil. des. Vigilancia

de vigilanc. instalar proceso
Fig. 1
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E08B 01 20000926 -1- 8.2

( GJ1333S )
Seguro del molde
Generalidades La última etapa de cierre entre las posiciones s103 y s104 es la

etapa de seguridad del molde.
Es aconsejable la utilización de los valores más bajos recomendados
para la fuerza F104.
El cierre con una sola etapa (cierre 1/1, 2/1, 3/1 y 4/1) sólo se selec-
ciona en casos excepcionales ya que el cierre completo se lleva a
cabo con una sola fuerza y por lo tanto F104 debe ser mayor que
para el seguro del molde.
El tiempo para realizar la carrera de seguridad del molde de s103 a

s104 se vigila con el tiempo t105 (fig. 1 y 2).
Si el tiempo para realizar la etapa de seguridad del molde es mayor
que t105, se emite una alarma o se realiza un segundo intento de
cierre (f105).
t105 Seleccionar la pantalla "Vigilancias" (fig. 1).

seguro de molde El ciclo del seguro del molde se muestra en la figura 2.
Para el ciclo de prueba se recomienda seleccionar t105 = 5,0 s

para que no se emita una alarma innecesaria.
En el ciclo de prueba se ajusta al tiempo real t4052 de la última
etapa de cierre. Se introduce:
t105 = t4052 + 0,1 ... 0,2 s.
t4052 Indicación del tiempo real de la última etapa de cierre s103 ... s104
valor real (fig. 2) para poder ajustar fácilmente el tiempo del seguro del molde
t105
f105 Para el arranque se recomienda f105 = 2° intento (intento de cierre)

2° intento una vez transcurrido t105 = no.
Si se introduce f105 = sí, la alarma sólo se activa al reaccionar dos

veces el seguro del molde. Esta función sólo se debe utilizar con
moldes no frágiles y con moldes sin mordaza o corredera.
f102 Para el arranque se recomienda f102 = no.

abrir después de alarma t105 Después el molde permanece en su posición al reaccionar el seguro
del molde (al sobrepasar t105) y no se abre.
\\SPANISCH\ARB00065\E08B 01 20000926 -2- 8.2

Valores de referencia para la fuerza de cierre (fuerza de
mantenimiento)
8.3 Programas de mantenimiento
8.3.1 Valores de referencia para la fuerza de cierre (fuerza de

mantenimiento)
Valores de referencia para la fuerza de Valores empíricos para la presión interna del
cierre específica molde en los que se basan los valores de
Masa de inyección referencia para la fuerza de cierre:
kN/cm² bar
Termoplásticos amorfos
PS 1,5...3,5 150...350
SB 2,0...4,0 200...400
SAN 2,5...4,5 250...450
ABS 3,0...5,5 300...550
PVC duro 2,5...5,0 250...500
PVC blando 1,5...3,0 150...300
CA
2,5...4,5 250...450
CAB
CP 2,0...3,5 200...350
PMMA 3,5...5,5 350...550
PPE mod. (PPO mod.) 3,5...6,0 350...600
PC
3,5...6,5 350...650
PAR
PSU / PES 4,0...6,0 400...600
PEI 3,5...6,5 350...650
PAI 4,5...7,5 450...750
Termoplásticos semicristalinos
PE blando
2,0...6,0 200...600
PE duro
PP 3,0...6,5 300...650
PA 4.6 4,5...7,5 450...750
PA 6 3,5...5,5 350...550
PA 6.6 4,5...7,5 450...750
PA 6.10 3,0...5,0 300...500
PA 11, PA 12 3,5...5,5 350...550
PA amorfo 3,5...3,5 350...450
POM 5,5...10,5 550...1050
PET (PETP) 4,5...7,5 450...750
PBT (PBTP) 4,0...7,0 400...700
PPS 3,5...6,5 350...650
FEP
3,0...6,0 300...600
ETFE
PAA
3,0...7,0 300...700
PPA
PAEK
LCP 3,0...8,0 300...800
Termoplásticos / Elastómeros
Termoestables 2,0...6,0 200...600
TPE-U 2,0...4,5 200...450
LSR 0,8...2,5 80...250
Fig. 1
\\SPANISCH\ARB00065\E08CA 01 20000926 -1- 8.3.1
( TB00288A )
mantenimiento)
Fuerza de cierre La fuerza de cierre necesaria depende principalmente de

(fuerza de mantenimiento) u la superficie de la pieza proyectada en la línea de unión,
u la masa de inyección, es decir la presión interna máxima
generada al inyectar esta masa y
u la estabilidad (rigidez) del molde.
En la tabla de la figura 1 se indican los valores de referencia
prácticos para la fuerza de cierre específica, es decir la fuerza de
cierre en kN necesaria por cada cm2 de superficie de inyección
proyectada.
Para ello se requiere que los platos del molde se toquen en paralelo
durante el cierre y no sólo que la fuerza de cierre los sitúe en
planoparalelo.
Determinar la fuerza 1. Introducir un valor medio de fuerza de cierre específica (fig. 1)

de cierre para la masa a inyectar.
2. Determinar la superficie de la pieza inyectada proyectada.
Resulta:
Fuerza de cierre = fuerza de cierre específica x superficie de la pieza
inyectada proyectada
Ejemplo:
Para SAN se necesita un fuerza de cierre específica media = 3,5 kN/
cm2 (fig. 1).
Para una pieza con 90 cm2 resulta una fuerza de cierre de
3,5 kN/cm2 x 90 cm2 = 315 kN.
OBSERVAR
En el caso de ls piezas con paredes poco gruesas se necesitan

fuerzas de cierre (fuerzas de mantenimiento) mayores.
Las páginas 3 y 4 contienen ejemplo al respecto.
\\SPANISCH\ARB00065\E08CA 01 20000926 -2- 8.3.1

mantenimiento)
Fuerzas de cierre para piezas Las fuerzas de cierre (fuerzas de mantenimiento) necesarias en la
con paredes poco gruesas fase de llenado son mayores para piezas con paredes poco gruesas.
La figura 2 muestra las presiones internas del molde

u para piezas poco gruesas y canales de fluencia largos,
u para masas de viscosidad de baja a media
Fig. 2
Lon. canal fluenc. L L

Relación canal de fluencia/espesor= =
Espesor s s
OBSERVAR
En el caso de masas con alta viscosidad la presión interior es

mayor.
En el caso de masas con alta viscosidad la relación canal de
fluencia / espesor L/s no puede ser mayor que 250/1, de lo
contrario se deben seleccionar varias inyecciones.
\\SPANISCH\ARB00065\E08CA 01 20000926 -3- 8.3.1

( GK1274S )
mantenimiento)
Las fuerzas de cierre (fuerzas de mantenimiento) necesarias en la

fase de llenado para las piezas con paredes poco gruesas son
mayores que en los cálculos de la página 1.
Fuerza de cierre (fuerza de mantenimiento) = Z x Aproj x pW
Z = número de cavidad del molde

Aproj. = superficie de una pieza proyectada en la línea de unión
pW = presión interior del molde según la ilustración 2 según la
relación canal de fluencia/espesor L/s y el espesor s.
Ejemplo 1 taza de café

Canal de fluencia L = 80 mm
Espesor s = 0,5 mm
L/s = 80/0,5 = 160
Cavidad Z=1
Aproj = 51 cm²
pW (según figura 1) = 650 bar ≈ 6500 N/cm²
Fuerza de cierre = 1 x 51 x 6500 = 331500 N ≈ 332 kN
Ejemplo 2 tarro de mermelada

Espesor s = 0,5 mm
L/s = 85/0,5 = 170
Cavidad Z=1
Aproj. = 71 cm²
Ejemplo 3 maceta
Espesor s = 0,55 mm
L/s = 120/0,55 = 218
Cavidad Z=1
Aproj = 113 cm²
\\SPANISCH\ARB00065\E08CA 01 20000926 -4- 8.3.1

Programa básico de mantenimiento
Programa de mantenimiento
Valor real
Vigilancia molde cerrado: F101I= kN fuerza

s107 = mm valor nominal s101I= mm carrera
s107T= mm tolerancia

Cerrar
Fig. 1
Cerrar molde
t101 = s retardo

Etapa 1:
v103 = mm/s velocidad Vigilancia molde cerrado
Etapa 2 seguro hasta s105: Valores reales:
s104 = mm fin seguro F101I= kN fuerza mantenim.
s101I= mm carrera
Fig. 2
Mantenimiento con 1 fuerza
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08CB 01 20000926 -1- 8.3.2

( GD1401S )
Mantenimiento con 1 fuerza La fuerza de mantenimiento F132 tiene efecto desde s105 (fig. 3).
Se introduce en el cuadro de función
u "Programa de mantenimiento" (fig. 1) o
u "Cerrar molde" (fig. 2) con el equipamiento básico.
F132 Introducir F132 = F max.

La fuerza de mantenimiento máxima F max. necesaria se calcula con
u la superficie de la pieza inyectada proyectada
u y la fuerza de cierre específica.
F max. = superficie de la pieza inyectada proyectada en la línea de
unión x fuerza de cierre específica.
s107 Introducir s107 = 0,0 mm para el valor nominal de "Molde cerrado" y

s107T para la tolerancia s107T los valores indicados en la figura 4.
Se trata de los mismos valores que para la conexión de la fuerza de
mantenimiento (s105 = alta presión conectada).
ALLROUNDER 270 320 370/420 470/520

s107T 0,4 mm 0,4 mm 0,6 mm 0,8 mm
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08CB 01 20000926 -2- 8.3.2

( TB00056B )
Selección programa de mantenimiento
f131 = fuerza de liber. alcanzada sí
f132 = ampliación prog. mantenim. no

Cerrar
Fig. 5
F131 = kN fuerza de liber.

Valor real


Cerrar
Fig. 6
Mantenimiento con 1 fuerza y fuerza de liberación
Fig. 7
\\SPANISCH\ARB00065\E08CB 01 20000926 -3- 8.3.2

( GK1333S )
Trabajar con la fuerza Al trabajar con la fuerza de liberación F131 la generación de presión
de liberación F131 para la fuerza de mantenimiento F132 se realiza mediante la bomba
principal hasta alcanzar la presión de liberación F131 (fig. 7).
Entonces, la bomba mantenedora de presión se encarga de la
generación de presión.
De esta forma se "libera" la bomba principal para que pueda realizar
otras funciones.
Sólo merece la pena trabajar con la fuerza de liberación si realmente

se necesita la bomba principal para realizar otras funciones.
Introducción de datos Para trabajar con la fuerza de liberación se llama la pantalla "Selec-
ción programa de mantenimiento“ (fig. 5) y se introduce:
f131 = fuerza de liber. alcanzada "sí“.
En la pantalla "Programa de mantenimiento“ aparece
F131 = fuerza de liber. (fig. 5).
Valores recomendados Se recomienda introducir:

para F131 u F131 = 0,6 · F132 (para un volumen de inyección mayor) hasta
u F131 = 0,8 · F132 (para un volumen de inyección menor).
\\SPANISCH\ARB00065\E08CB 01 20000926 -4- 8.3.2

Programa de mantenimiento ampliado
8.3.3 Programa de mantenimiento ampliado
Selección programa de mantenimiento
f131 = fuerza de liber. alcanzada no
f132 = programa mantenim. ampliado sí
Fuerza de mantenimiento al accionar noyo:

f136 = después enfriamiento sí

Cerrar
Fig. 1
Etapas de manten. durante inyecc.: Etapas de manten. durante enfriam.:

f133 = 2 número etapas f137 = 2 número etapas
F133 = kN fuerza 1 F137 = kN fuerza 1
t133 = s tiempo fuerza 1 t137 = s tiempo fuerza 1
Etapas de manten. durante pospresión Fuerza de mantenim. al accionar noyo
f135 = 2 número etapas F142 = kN después enfriamiento
F135 = kN fuerza 1
t135 = s tiempo fuerza 1
F136 = kN fuerza 2 Valor real:
Vigilancia molde cerrado:
s107 = mm valor nominal F101T = kN fuerza
s107T= mm tolerancia s101I = mm carrera

Cerrar mantenim. de manten.
Fig. 2
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08CC 01 20000926 -1- 8.3.3

( GE1401S )
Programa de mantenimiento La imagen de función "Programa de mantenimiento" con el

ampliado programa de mantenimiento ampliado (fig. 2) se puede llamar si
u en la pantalla "Selección programa de mantenimiento" se ha
introducido f132 = programa mantenimiento ampliado "sí" (fig. 1).
El esquema del ciclo se muestra en la figura 3.
OBSERVAR
La fuerza de mantenimiento a partir de molde cerrado significa

u F132 mantenimiento para el programa básico
u F133 aquí para el programa de mantenimiento ampliado.
Fuerza de mantenim. al accionar noyo
↑
Fig. 4
La fuerza de mantenimiento al accionar el noyo (extraer) sólo se

necesita
u al utilizar un tiranoyo y
u si se debe sacar el noyo del molde cerrado.
En el diagrama del ciclo (fig. 4) "Extraer noyo" debe aparecer antes

que "Abrir molde".
l En la pantalla "Selección programa de mantenimiento" se visuali-
za f136 = fuerza de mantenimiento al accionar noyo después del
enfriamiento (fig. 1).
Si se introduce f136 = "sí", en la pantalla "Programa de manteni-
miento" aparece "Fuerza de mantenim. al accionar noyo después
enfriamiento F142".
Datos recomendados Las páginas 3 y 4 contienen los datos recomendados.
\\SPANISCH\ARB00065\E08CC 01 20000926 -2- 8.3.3

( GP1331Z )
Etapas de manten. durante inyecc.: Etapas de manten. durante enfriam.:

f133 = 2 número etapas f137 = 2 número etapas
t133 = s tiempo fuerza 1 t137 = s tiempo fuerza 1
Etapas de manten. durante pospresión fuerza de mantenim. al accionar noyo
f135 = 2 número etapas F142 = kN después enfriamiento
F135 = kN fuerza 1
t135 = s tiempo fuerza 1
F136 = kN fuerza 2 Valor real:
Vigilancia molde cerrado:
s107 = mm valor nominal F101T = kN fuerza
s107T= mm tolerancia s101I = mm carrera

Cerrar mantenim. de manten.
Fig. 5
Fig. 6
Fmax = fuerza de mantenimiento máx. necesaria
Fmin = fuerza de mantenimiento mínima
\\SPANISCH\ARB00065\E08CC 01 20000926 -3- 8.3.3

( GF1401S )
Fuerza manten. máx. necesaria La fuerza de mantenimiento máxima necesaria Fmax se precisa en
Fmax. u la última fase de inyección (F134) y
u la primera fase de pospresión (F136).
Fmax resulta de lo indicado en 5.3.1:
Fmax. = superficie de la pieza inyectada proyectada x fuerza de
cierre específica.
f133, f135, f137 El número de etapas de fuerza (1 o 2) se puede seleccionar según

número etapas las necesidades. El ciclo del programa de mantenimiento ampliado
se muestra en la figura 6 con 2 etapas de fuerza.
Fuerzas Consultar la figura 6 para introducir las fuerzas en el caso de trabajar

con 2 etapas de fuerza.
OBSERVAR
Si se trabaja sólo con una etapa de fuerza en una zona, se debe

introducir la fuerza mayor de ambas, es decir:
F133 = Fmax para avanzar boquilla e inyección
F135 = Fmax para pospresión
F137 = 0,3 · Fmax para el tiempo de enfriamiento restante t400
t133 Introducir en t133 = 0,7 - 0,8 el valor para el tiempo de inyección de

tiempo fuerza 1 acuerdo con 21.2.2.
t135 Introducir en f135 = 0,6 - 0,7 el tiempo de pospresión (suma de

tiempo fuerza 2 todos los tiempos de pospresión).
t137 Introducir en t137 = 0,6 - 0,7 el tiempo de enfriamiento restante.

tiempo fuerza 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08CC 01 20000926 -4- 8.3.3

Programa de mantenimiento con 2a. alta presión
8.3.4 Programa de mantenimiento con 2a. alta presión
Diagrama del ciclo con tiranoyo y 2a. alta presión
Fig. 1
↑ ↑
F139 = kN con molde cerrado

F132 = kN de 2a. alta fuerza
Valores reales


Cerrar
Fig. 2
Mantenimiento con 2a. alta presión
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08CD 01 20000927 -1- 8.3.4

( GP1331Z GG1401S )
Programa de mantenimiento con 2a. alta presión
Aplicación El programa de mantenimiento con 2a. alta presión se utiliza si es

necesario introducir un noyo en el molde cerrado (fig. 3).
u F139 está activa hasta la introducción y el fin de la introducción,
u a partir del fin de la introducción se conmuta a F132.
Diagrama del ciclo Para trabajar con la 2a. alta presión se debe introducir el símbolo
correspondiente en el diagrama del ciclo (fig. 1).
En la pantalla "Programa de mantenimiento" (fig. 2) aparecen los
renglones de introducción para F139 y F132.
F132 Se debe introducir F132 = Fmax.

La fuerza de mantenimiento máxima Fmax. necesaria se calcula con
u la superficie de la pieza inyectada proyectada en la línea de unión
y
u la fuerza de cierre específica (ver datos en 5.3.1)
Fmax. = superficie de la pieza inyectada proyectada x fuerza de
cierre específica.
F139 Para F139 se recomienda introducir F139 = 0,1 ... 0,3 F132, fuerza
de mantenimiento hasta la formación de alta presión.
\\SPANISCH\ARB00065\E08CD 01 20000927 -2- 8.3.4

Ajuste manual de la fuerza de mantenimiento
8.3.5 Ajuste manual de la fuerza de mantenimiento
Ajuste manual fuerza mantenim.

F140 = 300,0 kN fuerza
p140 = 112 bar presión
Valores reales

s107 = 0,0 mm valor nominal s101I= 0,0 mm carrera
s107T= 0,1 mm tolerancia
Fig. 1
Fig. 2
1 Válvula limitadora de presión para la presión de mantenimiento

2 Manómetro para la presión de mantenimiento
\\SPANISCH\ARB00065\E08CE 01 20000927 -1- 8.3.5

( GA1412ZA )
Ajuste manual de la fuerza de mantenimiento
Si la máquina está equipada con el nivel de tecnología 2, en el

bloque de distribución para la unidad de cierre se encuentra una
válvula limitadora de presión mediante la cual se puede ajustar la
presión hidráulica para la fuerza de mantenimiento.
Para el ajuste de la presión de mantenimiento, realizar los pasos

siguientes:
l Llamar con esta tecla los cuadros de parámetros

para el movimiento de cierre.
Programa de
mantenim. l Llamar con esta tecla el cuadro de parámetros
"Programa de mantenimiento", ver fig. 1.
F140 l Introducir en F140 la fuerza de mantenimiento deseada y

Fuerza de mantenimiento pulsar la tecla "Y".
¡ La unidad de mando calcula la presión hidráulica necesaria
para esta fuerza e indica el valor calculado en p140.
p140 l Ajustar la presión indicada en p140 en la válvula

Presión de mantenimiento limitadora de presión para la presión de mantenimiento (1).
l Controlar la presión durante el proceso de ajuste en el manóme-
tro (2), ver fig. 2.
¡ Al conmutar a la presión de mantenimiento se activa la presión
ajustada y, con ella, la fuerza introducida en F140.
\\SPANISCH\ARB00065\E08CE 01 20000927 -2- 8.3.5

Programas de apertura
8.4 Programas de apertura
Equip. máximo
Fig. 1
Abrir molde
t501 = s retardo
Etapa 1: Etapa 4:
s501 = mm fin etapa s504 = mm pos. molde abierto
Etapa 2:
v502 = mm/s velocidad s504T= mm tolerancia
F502 = kN fuerza
s502 = mm fin etapa
s503 = mm fin etapa F501I= kN fuerza apertura
s101I= mm carrera
Abrir
Fig. 2
Abrir molde
t501 = s retardo
Etapa 2:
F504 = kN fuerza
s504 = mm pos. molde abierto

s101I= mm carrera
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08D 01 20000927 -1- 8.4

( GX1310S )
Generalidades Para el ciclo de prueba se debe seleccionar un programa de

apertura adecuado para el molde montado.
Las páginas 3 y 4 contiene una sinopsis de estos programas.
Para abrir el molde se dispone de 4 etapas como máximo de fuerzas

y velocidades (fig. 1).
El programa de apertura ampliado (Abrir con parada intermedia)
cuenta con dos etapas adicionales.
OBSERVAR
u Al conmutar a una velocidad más baja o al parar, la velocidad

disminuye automáticamente mediante una función de rampa que
evita que se sobrepase el punto de conmutación o de parada.
Se recomienda empezar el ciclo de prueba con los datos básicos

indicados en la página 1 de cada apartado.
Estos datos se refieren a
u la posición de apertura
s504 = 150 mm para ALLROUNDER 270/320
u una velocidad de 350 mm/s o 250 mm/s en las etapas de
velocidad más altas.
La página 2 de cada apartado contiene los datos recomendados

para:
u otras carreras de apertura s504 y
u otras velocidades.
En el ciclo de prueba se deben adaptar estos datos a las

necesidades del molde.
Para los moldes con dos platos sencillos se recomienda utilizar el

programa
l Apertura 2/2 (2 etapas de velocidad / 2 etapas de fuerza).
t501 Introducir t501 = 0,0 s para el retardo del arranque del proceso de
retardo apertura hasta el ciclo de prueba (fig. 2).
Observar:
En el caso del programa de apertura ampliado, es decir apertura con
parada intermedia, la duración de la parada t501 está en la posición
de parada intermedia.
\\SPANISCH\ARB00065\E08D 01 20000927 -2- 8.4

Vista general del programa "Abrir molde" sugerido
Abrir con con

1 velocidad – 1 fuerza (1/1), ver 8.4.1
– 2 fuerzas (1/2), ver 8.4.2
Por ejemplo para moldes con dos platos robustos y piezas no
frágiles.
Fig. 1
Abrir con con

– 2 fuerzas (2/2), ver 8.4.4
Por ejemplo para moldes con dos platos (estándar)
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E08D 01 20000927 -3- 8.4

( GG1409Z GH1409Z )
Abrir con con

– 2 fuerzas (3/2), ver 8.4.6
– 3 fuerzas (3/3), ver 8.4.7
Por ejemplo para moldes con tres platos.
Fig. 3
Abrir con con

– 2 fuerzas (4/2), ver 8.4.9
– 3 fuerzas (4/3), ver 8.4.10
– 4 fuerzas (4/4), ver 8.4.11
Por ejemplo para moldes de mordaza o corredera.
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08D 01 20000927 -4- 8.4

( GI1409Z GJ1409Z )
Apertura 1/1
8.4.1 Apertura 1/1
Abrir molde
t501 = s retardo
Etapa 1:
F504 = kN fuerza
Valores reales:

F501I= kN fuerza apertura
s101I= mm carrera
Abrir
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08DA 01 20000927 -1- 8.4.1

( GK1409SA )
Apertura 1/1
Apertura 1/1 para moldes robustos y no frágiles

u 1 velocidad (v504)
u 1 fuerza (F504)
Introducir el número de etapas f501 = 1 en la pantalla de la figura 1,

u posiciones de carrera y
La figura 3 contiene los valores recomendados para

u la posición de apertura estándar = 150/220/300 mm, según el
tamaño de la máquina
u para v = 350 mm/s
Los valores de referencia para la fuerza F504 para otras velocidades

permanecen igual.
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08DA 01 20000927 -2- 8.4.1

( GL1409SA )
Apertura 1/2
8.4.2 Apertura 1/2
Abrir molde
t501 = s retardo
Etapa 2:
F504 = kN fuerza

s101I= mm carrera
Abrir
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08DB 01 20000927 -1- 8.4.2

( GM1409SA )
Apertura 1/2
Apertura 1/2 para moldes no frágiles

u 1 velocidad (v503 = v504)


tamaño de la máquina.
u para v = 350 mm/s
Los valores para otras velocidades permanecen igual.
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08DB 01 20000927 -2- 8.4.2

( GN1409SA )
Apertura 2/1
8.4.3 Apertura 2/1
Abrir molde
t501 = s retardo
Etapa 2:
F504 = kN fuerza

s101I= mm carrera
Abrir
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08DC 01 20000927 -1- 8.4.3

( GO1409SA )
Apertura 2/1

u 2 velocidades distintas (v503 y v504)
u 1 fuerza (dos fuerzas iguales F503 = F504)


u para v = 350 mm/s
Los valores de referencia para otras velocidades en las etapas de

Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08DC 01 20000927 -2- 8.4.3

( GP1409SA )
Apertura 2/2
8.4.4 Apertura 2/2
Abrir molde
t501 = s retardo
Etapa 2:
F504 = kN fuerza

s101I= mm carrera
Abrir
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08DD 01 20000927 -1- 8.4.4

( GQ1409SA )
Apertura 2/2
Apertura 2/2 para moldes frágiles

u 2 velocidades distintas (v503 y v504)


u para v = 350 mm/s
Los valores para otras velocidades en las etapas de velocidad más

altas se recogen en la tabla de la figura 4.
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08DD 01 20000927 -2- 8.4.4

( GR1409SA )
Apertura 3/1
8.4.5 Apertura 3/1
Abrir molde
t501 = s retardo
Etapa 3:
F504 = kN fuerza
Etapa 1:
F502 = kN fuerza
s502 = mm fin etapa
s101I= mm carrera
Abrir
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08DE 01 20000927 -1- 8.4.5

( GS1409SA )
Apertura 3/1

u 3 velocidades distintas (v502, v503 y v504)
u 1 fuerza (tres velocidades iguales F502 = F503 = F504)


u para v = 350 mm/s

Observar:
Adaptar la posición de carrera s503 a la posición de apertura s504. ¹)
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08DE 01 20000927 -2- 8.4.5

( GT1409SA )
Apertura 3/2
8.4.6 Apertura 3/2
Abrir molde
t501 = s retardo
Etapa 3:
F504 = kN fuerza
Etapa 1:
F502 = kN fuerza
s502 = mm fin etapa
s101I= mm carrera
Abrir
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08DF 01 20000927 -1- 8.4.6

( GU1409SA )
Apertura 3/2

u 3 velocidades distintas (v502 = v503 = v504)
u 2 fuerzas distintas (F502 y F503 = F504)


u para v = 350 mm/s

Observar:
Adaptar la posición de carrera s503 a la posición de apertura s504. ¹)
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08DF 01 20000927 -2- 8.4.6

( GV1409SA )
Apertura 3/3
8.4.7 Apertura 3/3
Abrir molde
t501 = s retardo
Etapa 3:
F504 = kN fuerza
Etapa 1:
F502 = kN fuerza
s502 = mm fin etapa
s101I= mm carrera
Abrir
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08DG 01 20000927 -1- 8.4.7

( GW1409SA )
Apertura 3/3

u 3 velocidades distintas (v502, v503, v504)
u 3 fuerzas distintas (F502. F503 y F504)


u para v = 350 mm/s

Observar:
Adaptar la posición de carrera s503 a la posición de apertura s504. 1)
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08DG 01 20000927 -2- 8.4.7

( GX1409SA )
Apertura 4/1
8.4.8 Apertura 4/1
Abrir molde
t501 = s retardo
Etapa 1: Etapa 4:
Etapa 2:
F502 = kN fuerza
s502 = mm fin etapa
s101I= mm carrera
Abrir
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08DH 01 20000927 -1- 8.4.8

( GY1409SA )
Apertura 4/1
Apertura 4/1 para moldes no frágiles de correderas o mordazas

u 4 fuerzas distintas (v501, v502, v503, v504)
u 1 fuerza (cuatro velocidades iguales F501 = F502 = F503 = F504)


u para v = 350 mm/s

Observar:
Seleccionar la posición de carrera s502 según las características del
molde de manera que en s502 no se muevan las guías de la correde-
ras/mordazas 2).
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08DH 01 20000927 -2- 8.4.8

( GZ1409SA )
Apertura 4/2
8.4.9 Apertura 4/2
Abrir molde
t501 = s retardo
Etapa 1: Etapa 4:
Etapa 2:
F502 = kN fuerza
s502 = mm fin etapa
s101I= mm carrera
Abrir
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08DI 01 20000927 -1- 8.4.9

( GA1410SA )
Apertura 4/2
Apertura 4/2 para moldes frágiles de mordaza o de corredera.

u 4 velocidades distintas
u 2 fuerzas distintas (F501 y F502 = F503 = F504)


u para v = 350 mm/s

Observar:
ras/mordazas. 2)
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08DI 01 20000927 -2- 8.4.9

( GB1410SA )
Apertura 4/3
8.4.10 Apertura 4/3
Abrir molde
t501 = s retardo
Etapa 1: Etapa 4:
Etapa 2:
F502 = kN fuerza
s502 = mm fin etapa
s101I= mm carrera
Abrir
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08DJ 01 20000927 -1- 8.4.10

( GC1410SA )
Apertura 4/3
Apertura 4/3 para moldes sensibles de mordazas o correderas

u 3 fuerzas distintas (F501, F502 y F503 = F504)


u para v = 350 mm/s

Observar:
ras/mordazas. 2)
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08DJ 01 20000927 -2- 8.4.10

( GD1410SA )
Apertura 4/4
8.4.11 Apertura 4/4
Abrir molde
t501 = s retardo
Etapa 1: Etapa 4:
Etapa 2:
F502 = kN fuerza
s502 = mm fin etapa
s101I= mm carrera
Abrir
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08DK 01 20000927 -1- 8.4.11

( GE1410SA )
Apertura 4/4
Apertura 4/4 para moldes frágiles de mordaza o de corredera.

u 4 fuerzas distintas (F501, F502, F503 y F504)


u para v = 350 mm/s

Observar:
ras/mordazas. 2)
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08DK 01 20000927 -2- 8.4.11

( GF1410SA )
Programas de apertura con parada intermedia
8.4.20 Programas de apertura con parada intermedia
↑
Fig. 1
Fig. 2
Abrir molde hasta parada intermedia

t511 = s retardo
f511 = número etapas
Etapa 1:
F511 = kN fuerza
s511 = mm fin etapa
Etapa 2:
F512 = kN fuerza
s512 = mm pos. parada interm. Valores reales:

s101I= mm carrera
Abrir Abrir hsta

par. interm.
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08DT 01 20000927 -1- 8.4.20

( GS1335Z GF1335S )
Programas de apertura con parada intermedia
Generalidades Si en la indicación del ciclo (fig. 1) está introducido

"Abrir molde hasta parada intermedia", con esta tecla se
puede llamar la pantalla representada con la figura 3.
Configuración del programa La apertura con parada intermedia se compone de 2 partes

(procesos):
u abrir el molde hasta la parada intermedia (fig. 3, derecha) y
u abrir el molde como se describe en los capítulos 8.4.1 a 8.4.11
(fig. 3, izquierda).
El proceso "Abrir molde hasta parada intermedia" se realiza siempre
antes que "Abrir molde".
Parada intermedia Durante la parada intermedia se puede

u seleccionar piezas y coladas o
u extraer noyos.
El movimiento de apertura continúa
u una vez transcurrido el tiempo de retardo t501 (en la pantalla
"Abrir molde")
u mediante la señal del noyo "Introducir noyo".
Atención
El tiempo de parada en la posición de parada intermedia se ajusta
con el tiempo de retardo t501 en la pantalla "Abrir molde".
retardo de apertura hasta el ciclo de prueba.
s512T Se recomienda la tolerancia de posición s512T = 3,0 para la posición

toleranc. par. interm. de parada intermedia s512.
Sugerencias de programas Los apartados 8.4.21 y 8.4.22 contiene sugerencias para "Abrir hasta
parada intermedia".
\\SPANISCH\ARB00065\E08DT 01 20000927 -2- 8.4.20

Abrir hasta parada intermedia, 1 etapa
8.4.21 Abrir hasta parada intermedia, 1 etapa

Etapa 1:
F112 = kN fuerza

s101I= mm carrera
Cerrar hsta
Abrir
par. interm.
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08DU 01 20000927 -1- 8.4.21

( GG1410SA )
Abrir hasta parada intermedia, 1 etapa
Abrir hasta parada intermedia, f511 = 1

1 etapa Para moldes no frágiles con tolerancias de carrera amplias
s512 La posición de parada intermedia s512 se ajusta según

pos. parada interm. las características del molde.

deben adaptar.
t511 Introducir t511 = 0,0 s para el retardo del arranque

retardo del movimiento de cierre hasta el ciclo de prueba.
s512T Se recomienda utilizar la tolerancia de posición s512T = 3,0 mm

toleranc. par. interm. para la posición de parada intermedia.
\\SPANISCH\ARB00065\E08DU 01 20000927 -2- 8.4.21

Abrir hasta parada intermedia, 2 etapas
8.4.22 Abrir hasta parada intermedia, 2 etapas

Etapa 1:
F111 = kN fuerza
s111 = mm fin etapa
Etapa 2:
F112 = kN fuerza

s101I= mm carrera
Cerrar hsta
Abrir
par. interm.
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08DV 01 20000927 -1- 8.4.22

( GH1410SA )
Abrir hasta parada intermedia, 2 etapas
Abrir hasta parada intermedia, f511 = 2

2 etapas Para moldes frágiles, por ejemplo
u moldes de corredera o de mordaza o
u moldes con plato extractor.
s512 La posición de parada intermedia s512 se ajusta según

pos. parada interm. las características del molde.

deben adaptar.
t511 Introducir t511 = 0,0 s para el retardo del arranque

retardo del movimiento de cierre hasta el comienzo del ciclo.
s512T Se recomienda utilizar la tolerancia de posición s512T = 3,0 mm

toleranc. par. interm. para la posición de parada intermedia.
\\SPANISCH\ARB00065\E08DV 01 20000927 -2- 8.4.22

Arranque del avance del expulsor
8.5 Avanzar expulsor
8.5.1 Arranque del avance del expulsor
Variante A
Fig. 1
Variante B
Fig. 2
Variante C
con arranque en función del tiempo
Fig. 3
Variante D
con arranque en función de la carrera
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08EA 01 20000927 -1- 8.5.1

( GG1338Z GN1335Z GO1335Z GD1331Z )
Arranque del avance del expulsor
Posición en el ciclo El arranque y el desarrollo de los movimientos de expulsor en el ciclo

se determinan en la programación del ciclo (ver apdo. 3).
Avanzar expulsor
Variante A Estándar (fig. 1).

El arranque y el desarrollo de "Avanzar expulsor" se realiza en la
posición "Molde abierto".
Variante B El arranque y el desarrollo de "Avanzar expulsor" se realiza en la

posición "Parada intermedia del molde" (fig. 2).
Variante C ¹ El arranque del programa "Avanzar expulsor" se realiza en la

posición "Parada intermedia del molde"
u con el arranque del movimiento de apertura restante del molde
(retardo de tiempo posible) - arranque por tiempo - fig. 3 o
u en función de la carrera después de arrancar el movimiento de
apertura restante (arranque en función de la carrera).
El programa del expulsor se ejecuta entonces al mismo tiempo que
el movimiento de apertura restante.
Variante D ¹ El arranque del programa "Avanzar expulsor" se realiza

u con el arranque del movimiento de apertura del molde - arranque
en función del tiempo - o
u en función de la carrera después de arrancar el movimiento de
apertura (arranque en función de la carrera), ver fig.3.
El programa del expulsor se ejecuta al mismo tiempo que el proceso
de apertura.
OBSERVAR
Al utilizar las variantes C y D seleccionar una distancia de seguri-

dad s608 con los platos fijos lo suficientemente amplia.
¹ En el caso de las máquinas con una sola bomba:

Si se realizan movimientos del expulsor al mismo tiempo que se mueve la unidad de cierre, esto se lleva a cabo mediante el
circuito de mando 3.
La fuerza del expulsor no se puede programar.
u Se debe ajustar manualmente.
u Sólo se puede utilizar una etapa del expulsor.
\\SPANISCH\ARB00065\E08EA 01 20000927 -2- 8.5.1

Datos generales para el avance del expulsor
8.5.2 Datos generales para el avance del expulsor
↑ Fig. 1
Esquema del ciclo

Avanzar expulsor
con 1,2 y 3 etapas
Fig. 2
Introducción de datos para ALLROUNDER 270/320, equipamiento ampliado
Avanzar expulsor
Etapa 2:
v603 = 70 mm/s velocidad
s603 = mm posición adelante
Valores reales:
Etapa 1:
v602 = 30 mm/s velocidad v601I= mm/s velocidad
F602 = 10,0 kN fuerza F601I= kN fuerza
s602 = 5,0 mm fin etapa 2 s601I= mm carrera
Avanzar Retroceder
expulsor expulsor
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08EB 01 20000927 -1- 8.5.2

( GM1335Z GT1335S )
Datos generales para el avance del expulsor
Datos recomendados Los datos recomendados son válidos para todos los programas del
expulsor y para todas las variantes de arranque.
Cualquier posible divergencia se indicará adecuadamente, por
ejemplo un ajuste manual de la fuerza del expulsor si éste se mueve
al mismo tiempo que la unidad de cierre.
t601 Por lo general, t601 = 0,0 s hasta el ciclo de prueba.

retardo Para evitar una colisión entre el expulsor y los platos fijos, el expul-
sor debe arrancar con retardo en caso de que el movimiento de
apertura y el movimiento del expulsor se realicen al mismo tiempo.
f601 Seleccionar un programa de avance del expulsor adecuado para el

número etapas molde según la figura 1.
u Ver los datos en 8.5.21 - 8.5.23.
Para el comienzo del ciclo de prueba se recomienda
u avanzar el expulsor con 2 etapas (f601 = 2).
La pantalla de la figura 3 contiene los datos para ALLROUNDER
270/320 según 8.5.22.
La figura 4 contiene los datos para ALLROUNDER 270 con

equipamiento básico según 8.5.24 (sólo una etapa).
f601 no existe en el equipamiento básico.
OBSERVAR
Si el expulsor se desplaza al mismo tiempo que el molde en el

caso de las máquinas con una sola bomba, esto se lleva a cabo
mediante el circuito de mando 3.
En este caso
u el expulsor sólo se puede mover con 1 etapa y
u la fuerza del expulsor se debe ajustar manualmente mediante la
presión del expulsor.
s603 Introducir s603 = la carrera del expulsor deseada menos 3,0 mm

posición adelante porque el expulsor excede levemente la posición s603.
s603T Según el tamaño de la máquina, introducir s603T = 3,0/4,0/5,0 mm

tolerancia expulsor adelante conforme a 8.5.21.
Introducción de datos para ALLROUNDER 270, equipamiento básico
Avanzar expulsor
Etapa 1:
Valores reales:

F601I= kN fuerza
s601I= mm expulsor
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08EB 01 20000927 -2- 8.5.2

Movimiento del expulsor simultáneo a la apertura del molde
8.5.3 Movimiento del expulsor simultáneo a la apertura del molde
Fuerza del expulsor programable
Equipación ampliada, datos para ALLROUNDER 270/320
s506 = 60,0 mm car. molde par.avance Etapa 2:

t601 = 0,0 s retardo carrera molde-expulsor:
f601 = 2 número etapas f608 = vigilancia activa
0 = vigilancia activa
1 = vigilancia inactiva
s608 = 50,0 mm distancia mínima
Valores reales:
Etapa 1:
Fig. 1
Ajuste manual de la fuerza del expulsor
Equipación básica, datos para ALLROUNDER 270/320
s506 = 60,0 mm car. molde par. avance

AJUSTE MANUAL DE LA FUERZA DEL EXPULSOR
p640 = 63 bar s603 = mm posición adelante
t601 = s retardo carrera molde-expulsor:
f608 = vigilancia activa
Valores reales:
s601I= mm carrera
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E08EC 01 20000927 -1- 8.5.3

( GD1331Z )
Movimiento del expulsor simultáneo a la apertura del molde
Fuerza del expulsor y ver fig. 1.

velocidad programables Para ello la máquina debe estar equipada con 2 bombas principales.
El movimiento del expulsor se realiza con el circuito de mando 2.
En el equipamiento de serie hay sólo una etapa.
Ajuste manual fuerza del expulsor ver fig. 2

El ajuste manual es necesario si la máquina tiene sólo una bomba.
Entonces el movimiento del expulsor se realiza mediante el circuito
de mando 3 (bomba mantenedora de presión).
El expulsor sólo se puede mover con una etapa.
F640 fuerza La fuerza del expulsor deseada se debe introducir en F640 (fig. 2).
p640 presión La unidad de mando calcula y muestra la presión p640 a ajustar para
esta fuerza.
El ajuste de p640 se realiza mediante la válvula limitadora de presión
para el expulsor en el bloque de cierre (fig. 3).
La presión activa se puede leer en el manómetro al estar el expulsor
avanzado y al pulsar la tecla "Avanzar expulsor".
La tabla siguiente contiene valores recomendados para la fuerza del
expulsor.
ALLROUNDER 270/320 370/420 470/520

F640 10 20 30 kN
Fig. 3
1 Manómetro para indicar la presión
2 Bloque distribuidor para el expulsor
3 Válvula limitadora de presión para el expulsor
\\SPANISCH\ARB00065\E08EC 01 20000927 -2- 8.5.3

( TB00057B GM1307ZJ )
Condiciones de arranque para los movimientos
simultáneos del expulsor
8.5.4 Condiciones de arranque para los movimientos simultáneos

del expulsor
Arranque del avance del expulsor con el molde cerrado
Variante de arranque D y pantalla

con circuito de mando 3
Datos para ALLROUNDER 370/420
s506 = 60,0 mm car. molde par.avance

Valores reales:
s601I= mm carrera
Fig. 1
Arranque de carrera del avance del expulsor con parada intermedia del molde
Variante de arranque C
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E08ED 01 20000927 -1- 8.5.4

( GD1331Z GF1331Z )
s506 El expulsor arranca cuando el molde pasa la posición

arranque de carrera del expulsor de carrera s506.
s506 (fig. 1) se debe seleccionar de modo que no se produzca una
colisión entre el expulsor y el plato fijo del molde. Esto significa que
el molde debe estar lo suficientemente abierto antes de que el
expulsor arranque.
Se recomienda introducir s506 = 60 mm antes del comienzo del ciclo
de prueba.
Al arrancar el expulsor en la posición de apertura intermedia (fig. 2)

también se pueden producir colisiones (aunque el molde esté algo
abierto) si el molde se abre con una velocidad baja y el expulsor
avanza a gran velocidad.
f608 Esta vigilancia de carrera sirve para evitar colisiones.

vigilancia de carrera Si no se alcanza la distancia mínima s608 entre el molde y el
molde-expulsor expulsor, se emite una alarma.
Se debe trabajar siempre con f608 = 0 = vigilancia activa.
s608 Para el ciclo de prueba se recomienda seleccionar la distancia

distancia mínima mínima s608 = 50 mm.
El valor sugerido para el arranque de la carrera en s608 (aquí = 60
mm) está adaptado o se debe adaptar a esto.
\\SPANISCH\ARB00065\E08ED 01 20000927 -2- 8.5.4

Arranque en función al tiempo del expulsor con el molde cerrado

variante de arranque D
Con circuito de mando 3


Valores reales:
s601I= mm carrera
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08ED 01 20000927 -3- 8.5.4

( GN1338Z )
t601 El movimiento del expulsor comienza t601 s después del inicio del
arranque por tiempo del movimiento de apertura a partir de la posición de cierre (fig. 3) o de
avance del expulsor apertura intermedia. t601 se debe seleccionar de forma que no se
pueda producir una colisión del expulsor con el plato fijo del molde.
Al arrancar desde la posición de cierre del molde, el molde debe
estar lo suficientemente abierto antes de que el expulsor arranque.
Para el comienzo del ciclo de prueba se recomienda introducir t601

= 1,0 s como mínimo.
En el inicio en función de la carrera del expulsor mediante s506
introducir por lo general
t601 = 0,0 s.
f608 Esta vigilancia de carrera sirve para evitar colisiones.

vigilancia de carrera Si no se alcanza la distancia mínima s608 entre el molde y
molde-expulsor el expulsor, se emite una alarma.
Se debe trabajar siempre con f608 = 0 = vigilancia activa.
s608 Para el ciclo de prueba se recomienda seleccionar la distancia

distancia mínima mínima s608 = 50 mm.
El valor sugerido para el arranque de la carrera en s608 (aquí = 60
mm) está adaptado o se debe adaptar a esto.
\\SPANISCH\ARB00065\E08ED 01 20000927 -4- 8.5.4

Vibrar expulsor
8.5.10 Vibrar expulsor
Fig 1
Fig. 2
Vibrar expulsor en posición adelante
t621 = s retardo
f621 = 1 número intervalos
v621 = mm/s veloc. avance

F621 = kN fuerza avance
v622 = mm/s veloc. retroceso Valores reales:

F622 = kN fuerza retroceso
s622 = pos. retroceso s601I = 0,0 mm expulsor
Avanzar Vibrar
Retroceder
adelante
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08EJ 01 20000928 -1- 8.5.10

( GE1338Z GW1335S )
Vibrar expulsor
Vibrar expulsor Para llamar la pantalla "Vibrar expulsor en posición adelante" (fig.3),
el símbolo correspondiente debe estar incluido en la representación
del ciclo (fig. 1).
El diagrama del ciclo para "Vibrar expulsor en posición adelante" con

1 intervalo de vibración se muestra en la figura 2.
Los datos se introducen en la pantalla representada en la figura 3.
t621 En principio dejar t621 = 0,0 s.

retardo
f621 Para el ciclo de prueba se recomienda f621 = 1.

número intervalos
v621 Se recomienda utilizar los datos de la tabla siguiente.

velocidad de avance
F621 retroceder avanzar
fuerza avance
v622 v622 F622 v621 F621
ALLROUNDER
veloc. retroceso mm/s kN mm/s kN
F622 270/320 150 8,0 70 5,0
fuerza retroceso
370/420 250 10,0 120 10,0
470/520 350 15,0 180 15,0
v612 F612 v603 F603
vgl.
5.6.22 5.5.22
s622 Para acortar la duración del proceso de vibración no es necesario

pos. retroceso al vibrar retrasar el expulsor hasta 0 sino sólo hasta s622.
Para el ciclo de prueba se recomienda introducir la mitad de la
carrera del expulsor s603, es decir s622 = 1/2 s603.
Si se desea retrasar completamente el expulsor durante la vibración,
introducir s622 = 0.
\\SPANISCH\ARB00065\E08EJ 01 20000928 -2- 8.5.10

( TB00058C )
Avanzar expulsor con 1 etapa
8.5.21 Avanzar expulsor con 1 etapa
Avanzar expulsor
Etapa 1:
F603 = kN fuerza
t601 = s retardo
Valores reales:

F601I= kN fuerza
s601I= mm carrera
Avanzar Retroceder
expulsor expulsor
Fig. 1
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E08EU 01 20000928 -1- 8.5.21

( GI1410SA )
Avanzar expulsor con 1 etapa
Avanzar expulsor con Para una expulsión rápida

1 etapa de piezas robustas y con
un sistema de expulsión no frágil.
En el equipamiento básico existe sólo 1 etapa

Por lo tanto f601 se suprime.
\\SPANISCH\ARB00065\E08EU 01 20000928 -2- 8.5.21

Avanzar expulsor con 2 etapas
Avanzar expulsor
Etapa 2:
F603 = kN fuerza
t601 = s retardo
Valores reales:
Etapa 1:
F602 = kN fuerza F601I= kN fuerza
s602 = mm fin etapa 2 s601I= mm carrera
Avanzar Retroceder
expulsor expulsor
Fig. 1
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E08EV 01 20000928 -1- 8.5.22

( GJ1410SA )
Avanzar expulsor con 2 etapas Estándar
Valores de referencia A continuación se indican valores de referencia para el ciclo de

prueba en función al tamaño de la máquina.
Los valores para otras velocidades se recogen en la tabla de la

figura 3.
l Para las piezas sensibles seleccionar velocidades más bajas.
l Para las piezas robustas se pueden seleccionar velocidades más
altas.
Variante 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Recomendado
para el ciclo de
270/320 370/420 470/520
prueba para
ALLROUNDER
v602 30 40 50 60 70 90 120 160 200 mm/s
v603 70 90 120 150 180 220 260 300 400 mm/s
s602 5,0 8,0 8,0 8,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 mm
s603T 3,0 4,0 4,0 4,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 mm
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08EV 01 20000928 -2- 8.5.22

( TB00055B )
Avanzar expulsor
s506 = mm arr. car. molde avance exp. Etapa 3:
s508 = mm arr. car. molde F603 = kN fuerza
s620 = mm car. expul. en liber. s603 = mm posición adelante
t601 = s retardo
Etapa 1:
F601 = kN fuerza
s601 = mm fin etapa 1 Valores reales:
Etapa 2:
Retroceder Avanzar
expulsor expulsor
Fig. 1
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E08EW 01 20000928 -1- 8.5.23

( GK1410SA )
Avanzar expulsor con 3 etapas Para piezas frágiles.
Valores de referencia A continuación se indican valores de referencia para el ciclo de


figura 3.
altas.
Variante 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Recomendado
para el ciclo de
270/320 370/420 470/520
prueba para
ALLROUNDER
v601 30 40 50 60 70 90 120 160 200 mm/s
v602 70 90 120 150 180 220 260 300 400 mm/s
v603 50 70 90 105 120 140 180 240 300 mm/s
s601 5,0 8,0 8,0 8,0 12 12,0 12,0 12,0 12,0 mm
s603
s602 mm
-5,0 -8,0 -8,0 -8,0 -12,0 -12,0 -12,0 -12,0 -12,0
s603T 3,0 4,0 4,0 4,0 5 5,0 5,0 5,0 5,0 mm
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08EW 01 20000928 -2- 8.5.23

( TB00102B )
Arranque del retroceso del expulsor
8.6 Retroceder el expulsor
8.6.1 Arranque del retroceso del expulsor
Variante A
Fig. 1
Variante B
Fig. 2
Variante C
con arranque en función del tiempo
Fig. 3
Variante C
con arranque en función de la carrera
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E08FA 01 20000928 -1- 8.6.1

( GH1338Z GQ1335Z GR1335Z GE1331Z )
Arranque del retroceso del expulsor
Posición en el ciclo El arranque y el desarrollo del movimiento de retroceso en el ciclo se

determinan en la programación del ciclo (ver apartado 3).
Retroceder expulsor
Variante A Estándar (fig. 1)

El arranque del retroceso del expulsor se realiza inmediatamente
después de "Avanzar expulsor".
Variante B El arranque y el ciclo del retroceso del expulsor se realizan al

comienzo del ciclo nuevo antes de comenzar el movimiento de cierre
(fig. 2).
Variante C ¹ El arranque del programa "Retroceder expulsor" se realiza

u al comenzar el movimiento de cierre, retardo de tiempo posible
(arranque en función del tiempo), ver fig. 3, o
u según la carrera una vez comenzado el movimiento de cierre
(Arranque en función de la carrera), ver fig. 4.
El programa del expulsor se ejecuta al mismo tiempo que el proceso
de cierre.
OBSERVAR
Al utilizar las variantes C seleccionar una distancia de seguridad

s614 con los platos fijos lo suficientemente amplia.
¹ En el caso de las máquinas con una sola bomba:

Si se realizan movimientos del expulsor al mismo tiempo que se mueve la unidad de cierre, esto se lleva a cabo mediante el
circuito de mando 3.
La fuerza del expulsor no se puede programar.
u Se debe ajustar manualmente.
u Sólo se puede utilizar una etapa del expulsor.
\\SPANISCH\ARB00065\E08FA 01 20000928 -2- 8.6.1

Datos generales para retroceder el expulsor
8.6.2 Datos generales para retroceder el expulsor
↑ Fig. 1
Esquema del ciclo

Retroceder expulsor
con 1, 2 y 3 etapas
Fig. 2
Introducción de datos para ALLROUNDER 270/320, equipamiento ampliado
Retroceder expulsor
Etapa 2:
F613 = kN fuerza
s613 = mm posición detrás
s617T= mm + tolerancia
t611 = 0,0 s retardo s618T= mm - tolerancia
f611 = 2 número etapas f614 = retroceder expulsor
= retroceder expulsor
= no retroceder expulsor
Valores reales:
Etapa 1:
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00133\E08FB 01 20000928 -1- 8.6.2

( GM1335Z GX1335S )
Datos generales para retroceder el expulsor
Datos recomendados Los datos recomendados son válidos para todos los programas del
expulsor y para todas las variantes de arranque.
Cualquier posible divergencia se indicará adecuadamente, por
ejemplo un ajuste manual de la fuerza del expulsor si éste se mueve
al mismo tiempo que la unidad de cierre.
t611 Por lo general t611 = 0,0 s hasta el ciclo de prueba.

retardo
f611 Seleccionar un programa de retroceso del expulsor adecuado para

número de etapas el molde según la figura 1.
u Ver los datos en 8.6.21
Para el comienzo del ciclo de prueba se recomienda
u Retroceder el expulsor con 2 etapas (f611 = 2),
La imagen de función de la fig. 3 contiene los datos para
ALLROUNDER 221 K según 8.6.22.
Equipamiento básico En el equipamiento básico se dispone de solo 1 etapa del expulsor

por lo que f611 se suprime.
Para el ciclo de prueba se recomienda seleccionar los valores de
velocidad y fuerza indicados para la etapa 1 (enmarcados) en la
figura 3.
Estos datos también se pueden encontrar en 8.6.21.
s613 El expulsor debe estar totalmente retrasado al alcanzar la posición

posición atrás s613 para que se libere el arranque de la unidad de cierre para el
ciclo siguiente.
s613 debe ser menor que 617T.
Ver los valores de referencia en 613 = 0,2 - 0,7 mm
En la figura 3 se indica para ALLROUNDER 221 K s613 = ... mm.
Si se selecciona f614 = 1 = no sujetar expulsor (opcional), la fuerza

de retroceso no se desconecta en s613
s617T En la posición retrasada el expulsor sólo se puede desviar de la

tolerancia + puesta a cero en s117T (+) o s618T (-). De lo contrario se emite una
s678T alarma y el ciclo se detiene.
tolerancia - Se recomienda introducir s617T = s618T = 0,5 mm.
f614 Con f614 = 0 (= sujetar expulsor) la fuerza de retroceso permanece

sujetar expulsor atrás 1 activa hasta el próximo comando "Avanzar expulsor".
y no sujetar expulsor atrás Con f614 = 1 = no sujetar expulsor se desactiva la fuerza de retroce-
so en s613 (Expulsor atrás).
1
opcional
\\SPANISCH\ARB00133\E08FB 01 20000928 -2- 8.6.2
Retroceso del expulsor simultáneo al cierre del molde
8.6.3 Retroceso del expulsor simultáneo al cierre del molde
Fuerza del expulsor programable
Etapa 2:
v613 = 80,0 mm/s velocidad
s613 = 0,3 mm posición atrás
s617T= 0,5 mm + tolerancia
t611 = 0,0 s retardo s618T= 0,5 mm - tolerancia
s614 = 50,0 mm dist.min molde-expuls

Valores reales:
Etapa 1:
Fig. 1
Ajuste manual de la fuerza del expulsor

p640 = 63 bar presión
s614 = 50,0 mm dist.min molde-expuls

Valores reales:
s601I= mm carrera
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E08FC 01 20000928 -1- 8.6.3

( GR1335Z GR1335Z )
Retroceso del expulsor simultáneo al cierre del molde
Fuerza del expulsor y ver fig. 1.

velocidad Para ello la máquina debe estar equipada con 2 bombas principales.
programables El movimiento del expulsor se realiza con el circuito de mando 2.
Ajuste manual de la fuerza ver figura 2.

del expulsor El ajuste manual es necesario si la máquina tiene sólo 1 bomba.
Entonces el movimiento del expulsor se realiza mediante el circuito
de mando 3 (bomba mantenedora de presión).
El expulsor sólo se puede mover con una etapa.
F640/p640 Seleccionar el mismo valor que para la fuerza de avance del

fuerza/presión expulsor (s. 8.5.3) porque al ajustar manualmente el avance y el
retroceso sólo puede funcionar la misma presión p640.
Se debe observar que la fuerza de retroceso real es algo más baja
que la de avance porque la superficie de perno activa es algo más
pequeña en el retroceso.
\\SPANISCH\ARB00065\E08FC 01 20000928 -2- 8.6.3

8.6.4 Condiciones de arranque movimientos simultáneos expulsor
Arranque del retroceso del expulsor en función de la carrera,
Circuito de mando 3
s106 = mm car.molde para retroc.

p640 = 126 bar presión s613 = 0,3 mm posición atrás
s614 = 50,0 mm dist. min. molde-expuls.

Valores reales:
s601I= mm carrera
Fig. 1
Arranque del retroceso del expulsor en función del tiempo,
Circuito de mando 2
Etapa 3:
s614 = 50,0 mm dist. min. molde-expuls.

Valores reales:
Etapa 2:
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E08FD 01 20000928 -1- 8.6.4

( GE1331Z GR1335Z )
s106 ver figura 1

Arranque del retroceso del El expulsor arranca cuando el molde pasa la posición de carrera
expulsor en función de la carrera s106 al cerrar.
Para el ciclo de prueba se recomienda por lo general s106 = s504
(pos. molde abierto) menos 10 mm .
t611 ver figura 2.

Arranque del retroceso del El movimiento del expulsor comienza t611s después del arranque
expulsor en función del tiempo del movimiento de cierre.
Para el ciclo de prueba se recomienda por lo general t611 = 0,0 s.
s614 La distancia mínima entre el molde y el expulsor debe evitar

Distancia mínima colisiones entre la mitad fija del molde y el expulsor cuando ambos
se desplazan al mismo tiempo.
Se pueden producir colisiones si se cierra la unidad de cierre
demasiado rápido y el molde se retira demasiado despacio.
Si no se alcanza s614, se emite una alarma.
Para el ciclo de prueba se recomienda s614 = 50 mm.
\\SPANISCH\ARB00065\E08FD 01 20000928 -2- 8.6.4

Retroceder expulsor con 1 etapa
8.6.21 Retroceder expulsor con 1 etapa
Retroceder expulsor
Etapa 1:
F613 = kN fuerza
s613 = mm posición atrás
t611 = s retardo s618T= mm - tolerancia
Valores reales:

F611I= kN fuerza
s601I= mm carrera
Avanzar Retroceder
expulsor expulsor
Fig. 1
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E08FU 01 20000928 -1- 8.6.21

( GL1410SA )
Retroceder expulsor con 1 etapa
Retroceder expulsor con Para ciclos cortos con

1 etapa sistemas de expulsión no frágiles.
En el equipamiento básico se dispone sólo de 1 etapa, por lo que

f611 se suprime.
\\SPANISCH\ARB00065\E08FU 01 20000928 -2- 8.6.21

Retroceder expulsor con 2 etapas
Retroceder expulsor
Etapa 2:
F613 = kN fuerza
Valores reales:
Etapa 1:
Avanzar Retroceder
expulsor expulsor
Fig. 1
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E08FV 01 20000928 -1- 8.6.22

( GM1410SA )
Retroceder expulsor Estándar

con 2 etapas
Valores de referencia En la página anterior se indican valores de referencia para el ciclo de

figura 3.
l Para las piezas frágiles se deben seleccionar velocidades bajas.
altas.
Variante 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Recomendado
para el ciclo de
270/320 370/420 470/520
prueba para
ALLROUNDER
v612 150 250 250 350 350 450 450 550 550 mm/s
v613 80 80 100 100 120 120 120 120 120 mm/s
s612 5,0 8,0 8,0 8,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 mm
s613 0,3 0,5 0,5 0,5 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 mm
s617T +0,5 +0,7 +0,7 +0,7 +1,0 +1,0 +1,0 +1,0 +1,0 mm
s618T -0,5 -0,7 -0,7 -0,7 -1,0 -1,0 -1,0 -1,0 -1,0 mm
Fig.3
\\SPANISCH\ARB00065\E08FV 01 20000928 -2- 8.6.22

( TB00044B )
Retroceder expulsor
Etapa 3:
F613 = kN fuerza
Etapa 1:
F611 = kN fuerza
s611 = mm fin etapa 1 Valores reales:
Etapa 2:
Avanzar Retroceder
expulsor expulsor
Fig. 1
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E08FW 01 20000928 -1- 8.6.23

( GN1410SA )
Retroceder expulsor Para piezas frágiles.

con 3 etapas
Valores de referencia En la página anterior se indican valores de referencia para el ciclo de

figura 3.
altas.
Variante 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Recomendado
para el ciclo de
270/320 370/420 470/520
prueba para
ALLROUNDER
v611 100 150 150 200 200 250 250 250 250 mm/s
v612 150 250 250 350 350 450 450 550 550 mm/s
v613 80 80 100 100 120 120 120 120 120 mm/s
s603
s611 mm
-0,5 -8.0 -8.0 -8.0 -12,0 -12,0 -12,0 -12,0 -12,0
s612 5,0 8,0 8,0 8,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 mm
s613 0,3 0,5 0,5 0,5 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 mm
s617T +0,5 +0,7 +0,7 +0,7 +1,0 +1,0 +1,0 +1,0 +1,0 mm
s618T -0,5 -0,7 -0,7 -0,7 -1,0 -1,0 -1,0 -1,0 -1,0 mm
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08FW 01 20000928 -2- 8.6.23

( TB00059B )
Preparación del ciclo de prueba
8.8 Ciclo de prueba
8.8.1 Preparación del ciclo de prueba
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08HA 01 20000928 -1- 8.8.1

( GM1335Z GM1335ZB TB00306A EA0229S )
Preparación del ciclo de prueba
Programa del ciclo Para el ciclo de prueba se parte del ciclo estándar para un ciclo de
producción en serie según la figura 1 (como se describe en el
capítulo 3.5).
El ciclo de prueba comienza con la comprobación del movimiento de

cierre y de apertura.
Para ello se desconectan todos los movimientos de la unidad de
cierre (ver fig. 2), es decir
u los movimientos de la boquilla y
u los movimientos del husillo
y finalmente también
u los movimientos del expulsor.
Datos para el ciclo de prueba Se han seleccionado e introducido los datos

u del programa de cierre, mantenimiento y apertura según los
capítulos 8.1 - 8.4 y
u de los movimientos del expulsor según el capítulo 8.5 - 8.6
Seleccionar el modo de Llamar el cuadro de función "Selección modo de funcionamiento"

funcionamiento ciclo de prueba (fig. 3). Introducir f041 = 1 = prueba.
\\SPANISCH\ARB00065\E08HA 01 20000928 -2- 8.8.1

Ciclo de prueba con unidad de cierre sin expulsor
8.8.2 Ciclo de prueba con unidad de cierre sin expulsor
Cerrar molde
t101 = s retardo
Etapa 2 seguro:
F104 = kN fuerza

s103 = mm fin etapa F101I= kN fuerza mantenim.
s101I= mm carrera

Fig. 1
Abrir molde
t501 = s retardo
Etapa 3:
F504 = kN fuerza
s504 = mm po. molde abierto
Etapa 1:
F502 = kN fuerza
s502 = mm fin etapa
s101I= mm carrera
Abrir hasta
Abrir
par. interm.
Fig. 2
Vigilancias
t902 = s ciclo máquina t402 = s dosificar
t105 = 1,1 s seguro molde f402 =
t4052= 0,8 s valor real 0 = parada inmediata máquina
f105 = 2° intento tras t105 1 = parada al final del ciclo
t309 = s inyección
t4018= s valor real
f309 =
1 = parada al final del ciclo
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08HB 01 20000928 -1- 8.8.2

Ciclo de prueba con unidad de cierre sin expulsor
Comprobar la carrera de Medir la altura de los bordes del molde que sobresalen de la línea
seguridad del molde de unión o de las guías e introducir este valor medido + 10 mm
para s103 (conmutar a "Seguro").
Ejemplo:
Si los bordes del molde sobresalen 32 mm de la línea de unión,
introducir para s103
32 mm + 10 mm = 42 mm.
Arrancar el ciclo de prueba El modo de funcionamiento de prueba está seleccionado (8.8.1).

Conectar el ciclo Automático pulsando la tecla (Manual/Automático).
Pulsar la tecla de arranque.
Comprobar los movimientos La carrera de apertura s504 con los datos básicos (8.1) se debe
adaptar a los requisitos del molde.
La posiciones de conmutación se deben ajustar según el perfil de
velocidad.
Ajustar el tiempo de Leer el tiempo de vigilancia del seguro del molde t4052
vigilancia t105 del en la pantalla "Vigilancias" (fig. 3).
seguro del molde Para t105 introducir un valor 0,2 - 0,3 s mayor.
Ejemplo:
Valor de medición indicado t4052 = 0,8 s
Para t105 introducir:
0,8 s + 0,2 - 0,3 s = 1,0 - 1,1 s.
\\SPANISCH\ARB00065\E08HB 01 20000928 -2- 8.8.2

Ciclo de prueba con expulsor
8.8.3 Ciclo de prueba con expulsor
↑ ↑
Fig. 1
Avanzar expulsor
Etapa 2:
F603 = kN fuerza
s603 = mm posición delante
t601 = s retardo
Valores reales:
Etapa 1:
s602 = mm fin Etapa 2 s601I= mm carrera
Avanzar
expulsor
Fig. 2


f9108= código molde f9131= código cilindro
f9101= código de molde nominal f9107= código de cilindro nominal

f9103= número cavidades

f9163= g peso pieza

Tiranoyo Energía
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E08HC 01 20000928 -1- 8.8.3

( GM1335ZC TB00306A )
Ciclo de prueba con expulsor
Activar expulsor Borrar las marcas verdes de los símbolos "Avanzar expulsor" y
"Retroceder expulsor" en el diagrama del ciclo de la figura 1.
Comprobar el punto cero Conectar la unidad de mando manual.

del expulsor Abrir el molde.
Pulsar la tecla "Retroceder expulsor" y, mientras tanto,
u observar la indicación del valor real de "carrera" (fig. 2).
Debe indicar 0,0 mm. De lo contrario,
u pulsar al mismo tiempo la tecla de "puesta a cero" en el panel de
mando SELOGICA® hasta que se visualice
u "carrera" = 0,0 mm.
Soltar la tecla de mando manual "Retroceder molde".
Ahora se puede visualizar un valor + real del expulsor porque el

molde cede levemente al retirar la fuerza de retroceso.
Si se indica un valor real > 0,1 mm, se recomienda corregir el valor
de la longitud del expulsor s9103 (fig. 3) tan pronto como se muestre
una carrera real de 0,0 - 0,1 mm con el expulsor sin fuerza y
retrocedido.
Ejemplo Al soltar la tecla "Retroceder expulsor" se muestra el valor real del

expulsor + 0,3 mm.
Llamar la pantalla "Selección datos básico molde y cilindro" (fig. 3.)
donde se introdujo la longitud máxima del expulsor en el capítulo
4.3.
A este valor se le resta el valor real indicado = 0,3 mm (fig. 4).
En la pantalla de la figura 2 debe entonces aparecer:
valor real de la carrera del expulsor = 0,0 o -0,1 mm.
ALLROUNDER 270/320
introducido 210 273 358,0
s9103
corregido 209,7 272,7 357,7
Comprobar los movimientos Arrancar el ciclo de prueba.

del expulsor Observar los movimientos del expulsor y corregirlos si es necesario.
\\SPANISCH\ARB00065\E08HC 01 20000928 -2- 8.8.3

( TB00060B )
Ciclo de prueba con boquilla
8.8.4 Ciclo de prueba con boquilla
Fig. 1
Esquema del ciclo para el avance de la boquilla con 2 etapas y apoyo de la boquilla
Fig. 2
Esquema del ciclo para el avance de la boquilla con 2 etapas
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\EK08HD 01 20000928 -1- 8.8.4

( GM1335ZA GG1326S GD1335S )
Ciclo de prueba con boquilla
Activar movimientos de la boquilla Borrar las marcas verdes de los símbolos "Avanzar boquilla" y
"Retroceder boquilla" en el diagrama del ciclo de la figura 1.
Introducir programas Seleccionar programas adecuados para

de la boquilla
u avanzar la boquilla según 9.2.11 y 9.2.12,
u apoyar la boquilla según 9.2.16,
u retroceder la boquilla según 9.2.21 y 9.2.22,
e introducir los datos correspondientes.
Observar el movimiento Arrancar el ciclo de prueba.

de la boquilla Observar los movimientos de la boquilla y, si es necesario, corregir
los datos introducidos.
\\SPANISCH\ARB00065\EK08HD 01 20000928 -2- 8.8.4

Introducción de datos de proceso para la
9 Introducción de datos de proceso

para la unidad de inyección
\\SPANISCH\ARB00065\D09_E 01 20000928 1
Introducción de datos de proceso para la
\\SPANISCH\ARB00065\D09_E 01 20000928 2
Temperaturas de referencia para termoplásticos
9.1 Temperaturas del molde y del cilindro
9.1.1 Temperaturas de referencia para termoplásticos
Generalidades u Las temperaturas indicadas son valores de referencia.

u Observar las advertencias especiales del fabricante del material
Observaciones sobre 1. Si no existen valores prácticos, ajustar

la tabla siguiente la temperatura de la boquilla = a la temperatura del cilindro del
lado de la boquilla. Introducir las temperaturas cada vez más
bajas hacia la zona de entrada, para cada zona de 5 - 10 °C. La
diferencia de temperatura entre el lado de la boquilla y el lado de
entrada no debe superar los 20 - 30°C. Con más de 2 zonas de
calefacción, introducir la misma temperatura para la zona de
calefacción del lado de la boquilla y para la zona de calefacción
anterior.
2. En el caso de masas termosensibles ajustar la temperatura antes
mencionada sólo para un número alto de inyecciones (tiempo de
espera corto en el cilindro).
3. Sensible a la temperatura.
4. Tratar el granulado en seco.
5. No utilizar boquilla con cierre, sólo boquillas abiertas.
6. Se recomienda inyectar sin bloqueo de reflujo.
7. Para evitar que la masa fundida se oxide, trabajar sólo con
bloqueo de decompresión o boquilla de cierre.
8. Trabajar sólo con una presión de dinámica reducida.
9. Para mejorar la circulación de la materia, ajustar la temperatura
del cilindro en el lado de entrada siempre igual o ligeramente
superior.
10.Se recomienda utilizar un cilindro protegido contra la corrosión
(Arbid) o un cilindro bimetálico con un husillo en material P.
11.Se recomienda un cilindro resistente al desgaste para el trata-
miento de materias reforzadas (por ejemplo fibras de vidrio).
\\SPANISCH\ARB00065\E09AA 01 20000928 -1- 9.1.1

( GH1222D)
Temperaturas de referencia para termoplásticos
Masa para Peso espec. Temperatura Temperatura Temperatura Temperatura Temperatura Notas 1 Pies de
inyección (g/cm³) cilindro lado de yugo del molde congelación de fusión de página
boquilla (°C) ¹ ² (°C) (°C) (°C) cristalita (°C)
PS 1,05 160...230 30...35 20...60 90 2

SB 1,04 160...250 30...35 20...60 85 4
SAN 1,08 200...260 30...35 40...80 100 4
ABS 1,03...1,07 180...260 30...35 40...85 105 4
PVC duro 1,38...1,40 160...180 30...35 20...60 80 3; 5; 6;
7; 8; 10
PVC blando 1,20...1,35 150...170 30...35 20...40 55...75 3; 5; 8;
10
CA 1,26...1,32 185...225 30...35 30...60 100 3; 4; 8
CA B 1,16...1,22 160...190 30...35 30...60 125 3; 4; 8
CP 1,19...1,23 160...190 30...35 30...60 125 3; 4; 8
PMMA 1,18 220...250 35...45 60...110 105 4
PPE mod. 1,06...1,10 245...290 35...45 70...120 120...130 6
PC 1,20...1,24 245...290 35...45 60...120 150 3; 4; 11
PAR 1,2 350...390 45...65 120...150 190
PSU 320...390 45...65 100...160 200
PES 1,37 340...390 45...65 120...200 260
PEI 1,87 340...425 45...65 100...175 220...230
PAI 1,38 340...360 45...65 160...210 275 4 3
PA amorfo 1,12 260...300 35...45 70...100 150...160
PE blando 0,91...0,93 210...250 30...35 20...40 105...115
PE duro 0,94...0,96 250...300 30...35 20...60 125...140
PP 0,9 220...290 30...35 20...60 158...168
PA 4.6 1,18 210...330 45...65 60...150 295
PA 6 1,13 230...260 45...65 40...100 215...225
PA 6.6 1,14 270...295 45...65 50...120 250...265
PA 6.10 1,06 220...260 45...65 40...100 210...225 4; 7; 8; 9;
11
PA 11 1,04 200...250 35...45 40...100 180...190
PA 12 1,02 200...250 35...45 40...100 175...185
POM 1,41...1,42 185...215 35...45 80...120 165...175 3; 8
PET 1,34...1,37 260...280 45...65 50...140 255...258 3; 4; 11
PBT 1,29 230...270 45...65 40...80 220...225 3; 4; 11
PPS 300...360 45...65 20...200 280...288
PFA 350...420 45...65 300...310
FEP 2,14...2,17 340...370 45...65 150...200 285...295
ETFE 1,70 315...365 45...65 80...120 270
PVDF 220...300 35...45 70...90 171
PAA 1,43...1,64 250...290 45...65 120...150 235...240
PPA 1,26...1,56 320...350 45...65 135...165 310
PEEK 1,27...1,49 350...380 45...65 150...180 340 PAEK
PEEKK 390...420 45...65 150...180 363
PEK 400...430 45...65 150...180 365
L CP 280...450 45...65 30...160 270...380
TPE-A 200...260 30...35 20...50 TPE
TPE-E 200...250 30...35 20...50
TPE-S 180...240 30...35 20...50
TPE-U 1,14...1,26 190...240 30...35 20...40
TPE-O 110...180 30...35 15...40
21)
termoplásticos amorfos
22)
termoplásticos parcialmente cristalinos
\\SPANISCH\ARB00065\E09AA 01 20000928 -2- 9.1.1
( TB00295A )
Programa de temperatura
9.1.2 Programa de temperatura
Imagen de función con 7 zonas de calefacción
Reducción:
T890 = grds C zona de entrada T8002= grds C tol. inf. de liber
T891 = grds C zonas de cilindro T8003= grds C tol. sup. de desc

T801 = grds C grds C % T802T= grds C 1 abastecim.
T802 = grds C grds C % T802T= grds C 2
T821 = grds C grds C T8211T= grds C temperatura de yugo
Fig. 1
Unidad de inyección 150, 250 y 350
Temperaturas para SAN
Fig. 3
Unidad de inyección 675
Temperaturas para SAN
Fig. 4
3 Regulación de la temperatura de la bancada
\\SPANISCH\ARB00065\E09AB 01 20001004 -1- 9.1.2

( GO0018ZB GN0018ZB )
Programa de temperatura
En la pantalla "Regulador de temperatura 1“ se indican las zonas de

calefacción del cilindro de plastificación:
u 4 zonas en la unidad de inyección 60,
u 5 zonas en las unidades de inyección 150 y 350,
u 7 zonas en la unidad de inyección 675 (fig. 1).
Seleccionar temperatura de Si no se dispone de otra experiencia, seleccionar una temperatura

de tratamiento de tratamiento media para el material nuevo (temperatura del cilindro
del lado de la boquilla) de acuerdo con la tabla 6.1.1.
Ejemplo SAN
Rango de temperatura recomendado: 220 - 260 °C. Se selecciona
240 °C (valor medio).
OBSERVAR
Si la temperatura de tratamiento del material del cilindro y el

material nuevo no coinciden, se debe realizar un cambio de
material.
Temperatura (nominal) del cilindro Para la temperatura del cilindro del lado de la boquilla, ajustar la
T801 - T803 temperatura seleccionada más arriba. Para las demás zonas (hacia
T801 - T804 el lado de alimentación) introducir temperaturas 5-10 °C más bajas.
y T801 - T806 Excepción:
En el caso de las poliamidas se deben seleccionar temperaturas
constantes o ligeramente ascendentes para mejorar la circulación de
material al lado de alimentación.
La diferencia de temperatura entre el lado de la boquilla y la alimen-

tación (regulación de temperatura de la bancada) no debe ser supe-
rior a 200 °C.
Se recomienda ajustar las mismas temperaturas para las dos últimas
cintas de calefacción del cilindro.
u T803 y T802 con 4 zonas de calefacción
Temperatura (nominal) de boquilla Para el calentamiento de la boquilla, seleccionar la temperatura de la

T804, T805 calefacción del cilindro del lado de la boquilla.
y T807 En el caso de los termoplásticos amorfos se puede disminuir este
valor 5 - 15 °C para evitar la formación de hilos.
Ejemplo Para SAN (temperatura media = 240 °C según 6.1.1) se seleccionan

los valores introducidos en las figuras 2 … 4.
Refrigeración de la bancada La temperatura de la bancada se selecciona según el material a

T821 tratar como se indica en 6.1.1.
Para SAN (ejemplo) se indica 30 - 35 °C.
seleccionar aquí T821 = 35 °C.
\\SPANISCH\ARB00065\E09AB 01 20001004 -2- 9.1.2

Temperaturas de descenso, vigilancia de temperatura
9.1.3 Temperaturas de descenso, vigilancia de temperatura
Reducción:
T890 = grds C zona de entrada T8002= grds C tol. inf. de liber
T891 = grds C zonas de cilindro T8003= grds C tol. sup. de desc

T801 = grds C grds C % T802T= grds C 1 abastecim.
T807 = grds C grds C % T807T= grds C 7 ¬
T808 = grds C grds C % T808T= grds C 8 ¬
T821 = grds C grds C T8211T= grds C temperatura de yugo
Fig. 1
① sólo en el caso de cilindros con 7 zonas de calefacción
Fig. 2
3 Regulación de la temperatura de la bancada
\\SPANISCH\ARB00065\E09AC 01 20001004 -1- 9.1.3

( GA1231ZA )
Temperaturas de descenso, vigilancia de temperatura
Descenso de la temperatura Si el descenso de temperatura está conectado, en caso de fallo las

de la calefacción del cilindro y temperaturas del cilindro y de la boquilla se reducen a T890 y
y la boquilla T891 para mantener la carga térmica sobre la materia del cilindro lo
T890, T891 más baja posible.
Se recomienda introducir T890 = 35 °C para la zona de alimentación

de la calefacción del cilindro.
Para las zonas de calefacción del cilindro y de la boquilla se debe
ajustar la temperatura de descenso T891 al material a tratar.
Por ejemplo, para PC se debe seleccionar T891 = 180 °C.
Tolerancias de temperatura Se recomienda seleccionar 10-20 °C como tolerancia de las

T801T, T802T, ... temperaturas para el arranque (fig. 2).
Todos los movimientos del husillo se bloquean si la temperatura de
un circuito de calefacción se desvía del valor nominal más de la
tolerancia correspondiente.
La tolerancia de cada zona debe ser menor que el valor más
pequeño de T8002 o T8003.
T821T Para T821T se recomienda 10 °C.

Tolerancia para la refrigeración
de la bancada
Tolerancia inferior de regulación Si la temperatura de una zona de calefacción se sitúa por debajo de
T8002 la temperatura nominal de la zona en más de T8002 (fig. 2), se
bloquean todos los movimientos del husillo, incluidos los manuales,
por razones de seguridad.
T8002 debe ser
u 20 °C en el caso de los semicristalinos hasta
u 40 °C en el caso de los materiales amorfos.
Tolerancia superior de Por razones de seguridad si se excede T8003 (fig. 2), la calefacción
desconexión se desconecta para evitar daños en el material.
T8003
OBSERVAR
T8003 debe ser mayor que la tolerancia de la temperatura más

alta del cilindro.
T8003 + la temperatura más alta del cilindro (según la fragilidad
del material) no se debe situar más de 10-20 °C sobre el valor
límite superior de las temperaturas del cilindro según 9.1.1.
Conectar la calefacción del

cilindro y la boquilla Pulsar esta tecla en el panel de mando.
\\SPANISCH\ARB00065\E09AC 01 20001004 -2- 9.1.3

Generalidades
9.2 Programas de la boquilla
9.2.1 Generalidades
"Avanzar boquilla" y "Retroceder boquilla"
Fig. 1
1 Avanzar boquilla
2 Retroceder boquilla
Esquema del ciclo para avanzar la boquilla con 2 etapas y apoyo de la boquilla
Fig. 2
Esquema del ciclo para retroceder la boquilla con 2 etapas
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E09BA 01 20001023 -1- 9.2.1

( GJ1326ZA GG1326S GD1335S )
Generalidades
Generalidades Se dispone de 2 etapas de velocidad/fuerza como máximo para

avanzar (9.2.11 y 9.2.12) y retroceder (9.2.21 y 9.2.22) la boquilla.
En el caso de la fuerza de apoyo de la boquilla con ajuste manual se

dispone de una etapa de fuerza (9.2.16) y en el caso de la fuerza de
apoyo de la boquilla programable (opcional) se dispone como
máximo de 2 etapas (9.2.17).
Introducción de datos para los Las páginas siguientes contienen los datos recomendados para los
programas de la boquilla programas de la boquilla.
La introducción de datos se realiza generalmente durante el ciclo de
prueba.
\\SPANISCH\ARB00065\E09BA 01 20001023 -2- 9.2.1

Avanzar boquilla con 1 etapa
9.2.11 Avanzar boquilla con 1 etapa
Avanzar boquilla Presión apoyo de boquilla

t201 = s retardo F221 = kN a partir inyec.
f201 = 1 número etapas F222 = kN a partir dosif.
Etapa 1:
F202 = kN fuerza Valores reales:
t201I= s retardo
s202T= 1,0 mm toler. boquil. adelante v201I= mm/s velocidad
F201I= kN fuerza
s201I= mm carrera
Avanzar Retroceder
Fig. 1
Fig. 2
2)
Datos para s212T en la pantalla "Retroceder boquilla"
\\SPANISCH\ARB00065\E09BK 01 20001004 -1- 9.2.11
( GP1410SA )
Avanzar boquilla con 1 etapa

t201 = 0,0 s retardo F221 = kN fuerza a partir inyec.
Etapa 1:
s202I= mm carrera
Fig. 3
t201 Introducir t201 = 0,0 (fig. 1 o fig. 3).

retardo
f201 Introducir f201 = 1 (fig. 1).

número de etapas En el equipamiento básico (fig. 3) se dispone sólo de una etapa.
s202T Se recomienda introducir como valor de referencia

toler. boquil. adelante u s202T = 1,0 mm (fig. 1 o fig. 3).
\\SPANISCH\ARB00065\E09BK 01 20001004 -2- 9.2.11

Avanzar boquilla con 2 etapas
9.2.12 Avanzar boquilla con 2 etapas

Etapa 1:
F201 = kN fuerza
s201 = mm fin etapa
Etapa 2:

F201I= kN fuerza
s201I= mm carrera
Avanzar Retroceder
Fig. 1
Fig. 2
2)
Datos para s212T en la pantalla "Retroceder boquilla"
\\SPANISCH\ARB00065\E09BL 01 20001004 -1- 9.2.12
( GQ1410SA )
Avanzar boquilla con 2 etapas
t201 Introducir t201 = 0,0 s.

retardo

número de etapas
s202T Se recomienda introducir como valor de referencia

toler. boquil. adelante u s202T = 1,0 mm.
\\SPANISCH\ARB00065\E09BL 01 20001004 -2- 9.2.12

Fuerza de apoyo de la boquilla con ajuste manual
9.2.16 Fuerza de apoyo de la boquilla con ajuste manual
Avanzar boquilla Fuerza apoyo de boquilla

t201 = s retardo F221 = kN fuerza ajuste manual
f201 = 1 número etapas p222 = bar presión ajuste manual
Etapa 1:
t201I= s retardo
F201I= kN fuerza
s201I= mm carrera
Avanzar Retroceder
Fig. 1


F202 = kN fuerza
Valores reales:

F201I= kN fuerza
s201I= mm carrera
Fig. 2
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E09BP 01 20001004 -1- 9.2.16

( GR1410SA )
Fuerza de apoyo de la boquilla con ajuste manual
1 Válvula limitadora de presión

fuerza de apoyo de la boquilla
2 Manómetro
Generalidades Por lo general, la fuerza de apoyo de la boquilla se puede programar

(ver 9.2.17).
Sólo en el caso de que el movimiento de la boquilla se realice al
mismo tiempo que otros movimientos de la máquina puede ser
necesario (según el equipamiento de la máquina) un ajuste manual.
F221 La fuerza de apoyo de la boquilla F221 se aplica desde el momento

Ajuste manual de la fuerza en que se apoya la boquilla en el molde (boquilla adelante) hasta el
comienzo del movimiento de retroceso.
En F221 se introduce la fuerza de apoyo de la boquilla deseada

(valor de referencia, ver fig. 3).
En p221 se muestra la presión a ajustar en bar (fig. 1 y 2).
\\SPANISCH\ARB00065\E09BP 01 20001004 -2- 9.2.16

( GZ1347ZA )
Fuerza de apoyo de la boquilla programable
9.2.17 Fuerza de apoyo de la boquilla programable

t201 = s retraso F221 = kN a partir de inyec.
f201 = 1 número etapas F222 = kN a partir de dosif.
F223 = kN después refrig.
Etapa 1:
t201I= s retraso
s202T= mm toler. boquil. adelante v201I= mm/s velocidad
F201I= kN fuerza
s201I= mm carrera
Avanzar Retroceder
Fig. 1
Trabajo con separación de la boquilla
Fig. 2
Trabajo con la boquilla apoyada
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E09BQ 01 20001004 -1- 9.2.17

( GS1410SA GH1411SA )
Fuerza de apoyo de la boquilla programable

t201 = 0,0 s retraso F221 = kN fuerza a partir inyec.
Etapa 1:
s202I= mm carrera
Avanzar Retroceder
Fig. 4
F221 La fuerza de apoyo de la boquilla F221 está activa desde el

fuerza desde inyección comienzo de la inyección hasta el comienzo de la dosificación.
Para obtener los valores de referencia, consultar la figura 2.
En el equipamiento básico se dispone sólo de una etapa (fig. 4).
F222 La fuerza de apoyo de la boquilla F222 está activa desde el

fuerza desde dosificación comienzo hasta el final de la dosificación.
F223 F223 sólo se muestra si se trabaja con la boquilla apoyada.

fuerza desde el fin del tiempo Para ello, el símbolo correspondiente debe estar introducido en
de refrigeración la pantalla del ciclo (fig. 5).
Fig. 5
\\SPANISCH\ARB00065\E09BQ 01 20001004 -2- 9.2.17

( GO1410Z )
Retroceder boquilla con 1 etapa
9.2.21 Retroceder boquilla con 1 etapa
Retroceder boquilla
t211 = s retraso
Etapa 1:
s212T= 3,0 mm +/- tolerancia F211I= kN fuerza
s201I= mm carrera
Avanzar Retroceder
Fig. 1
Fig. 2
3)
Para la designación de las unidades de inyección, ver 9.3.1
\\SPANISCH\ARB00065\E09BU 01 20001004 -1- 9.2.21
( GT1410SA )
Retroceder boquilla con 1 etapa
Retroceder boquilla
t211 = 0,0 s retraso
Etapa 1:
s212T= 3,0 mm tolerancia F211I= kN fuerza
s201I= mm carrera
Avanzar Retroceder
Fig. 3
t211 Intrpducir t211 = 0,0 s.

retraso

número de etapas En el equipamiento básico existe sólo una etapa (fig. 3).
\\SPANISCH\ARB00065\E09BU 01 20001004 -2- 9.2.21

Retroceder boquilla con 2 etapas
9.2.22 Retroceder boquilla con 2 etapas
Retroceder boquilla
t211 = s retraso
Etapa 1:
F211 = kN fuerza
s211 = mm fin etapa
Etapa 2:
s212 = mm posición tras
s201I= mm carrera
Avanzar Retroceder
Fig. 1
Fig. 2
3)
Para la designación de las unidades de inyección, ver 9.3.1
\\SPANISCH\ARB00065\E09BV 01 20001004 -1- 9.2.22
( GU1410SA )
t211 Introducir t211 = 0,0 s.

retraso

número de etapas
\\SPANISCH\ARB00065\E09BV 01 20001004 -2- 9.2.22

\\SPANISCH\ARB00065\E09BV 01 20001004 -3- 9.2.22

Designación de las unidades de inyección
9.3 Información general sobre la unidad de

inyección
9.3.1 Designación de la unidad de inyección
En este manual se designan las unidades de inyección según su

tamaño internacional máximo.
La asignación de los tamaños de la máquina se puede obtener en la

tabla siguiente.
Designación de Carrera en ALLROUNDER

la unidad de máxima del
inyección husillo 270 C 320 C 370 C 420 C 470 C 520 C
100 mm 600-100
Sp 100
300-100 500-100
400-100
150 mm 600-250 800-250
Sp 250
500-250 600-250 800-250 1000-250
145 mm 1000-350 1300-350
Sp 350
1300-350
180 mm 1300-675 1300-675 1600-675
Sp 675
1600-675 2000-675
\\SPANISCH\ARB00065\E09CA 01 20001004 -1- 9.3.1

( TB00061B )
Generalidades sobre los datos de la unidad de inyección
9.3.2 Generalidades sobre los datos de la unidad de inyección
Inyección
V403 = ccmvolumen dosificac. Etapa 4:
t301 = s retardo Q304 = ccm/s flujo de inyec.
f301 = 5 número etapas p304 = bar presión inyección
Etapa 1 V304 = ccm fin etapa
Q301 = ccm/s flujo de inyec. Etapa 5:
p301 = bar presión inyección Q305 = ccm/s flujo de inyec.
V301 = ccm fin etapa p305 = bar presión inyección
Etapa 2: V305 = ccm volumen conmut.
Q302 = ccm/s flujo de inyec.
p302 = bar presión inyección Valores reales:
V302 = fin etapa p4065= bar presión conmutación
Etapa 3: V305I= ccm regulac. pres. conec.
Q303 = ccm/s flujo de inyec. t305I= s regulac. pres. conec.
p303 = bar presión inyección
V303 = ccm fin etapa V301I= ccm colchón de masa
Selección
Inyección Pospresión
formac. pieza
Fig. 1
Esquema ciclo unidad de inyección con

u inyección (fin de inyección mediante carrera) y
u dosificación/decompresión (decompresión tras dosificación).
Fig. 2
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E09CB 01 20001004 -1- 9.3.2

( GA1335S GO1256S )
Generalidades sobre los datos de la unidad de inyección
Entradas de carrera Las posiciones de carrera del husillo se introducen y se muestran

como volúmenes de material.
El punto cero del husillo, es decir valor real del colchón de masa = 0,
es la posición del husillo en la posición final delantera (mecánica) del
sistema de accionamiento hidráulico.
Los datos para los valor nominales de colchón de masa V301, V302,
etc. se refieren también al punto cero del husillo.
OBSERVAR
Sólo el volumen de decompresión de material V412 se introduce

en su tamaño absoluto.
De esta forma no es necesario cambiar el valor V412 si se varía el
valor de dosificación V403.
El valor real del colchón de masa al comienzo de la inyección es
igual a V403 (volumen fin de dosificación) + V412 (volumen de
decompresión de material) si, como es normal, la decompresión
se realiza después de la dosificación (introducción en el diagrama
del ciclo).
Punto cero del husillo La puesta en cero del husillo en la posición totalmente avanzada se
realiza en fábrica y no es necesario realizarla en caso de cambiar el
molde.
Equipamiento básico Número de etapas = 2 (no seleccionable) ver figura 4.

Fig. 4
Inyección
V403 = 0,0 mm volumen dosificac. fin inyección mediante:
t301 = 0,0 s retardo f312 = volumen
Etapa 1:
Q304 = 0,0 mm/s flujo de inyec. Valores reales:
p304 = 25 bar presión inyección V4065= 0,0 mm volumen conmutación
V304 = 0,0 ccm fin etapa p4072= 0 bar pres. inyec. conmutac.
Etapa 2:
Q305 = 0,0 mm/s flujo de inyec. Q301I= 0,0 mm/s flujo de inyec.
p305 = 25 bar presión inyección p301I= bar presión
V305 = 0,0 ccm fin inyección V301I= 80,0 mm colchón de masa
\\SPANISCH\ARB00065\E09CB 01 20001004 -2- 9.3.2

Datos de preparación para la unidad de inyección
9.3.3 Datos de preparación para la unidad de inyección


f9108= código molde f9131= código de cilindro
f9101= código de molde nomin. f9107= código de cilindro nomin.
s9100= mm altura molde s9101= mm punto cero boquilla


f9163= g peso pieza

Tiranoyo Energía
Fig. 1
Selección formación de piezas
Fin de inyección por:

f312 = fin de inyección
0 = carrera
1 = presión hidráulica
2 = presión canal 1
3 = presión canal 2
f313 = rampa pres. para conmutac.
Pospresión Selección
Inyección
formac. pieza
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E09CC 01 20001004 -1- 9.3.3

Datos de preparación para la unidad de inyección
Comprobar el molde Abrir el molde si éste no está abierto aún.
Comprobar la calefacción y la Conectar la calefacción del cilindro y de la boquilla para evitar

regulación de temperatura tiempos de espera posteriores.
Introducir las temperaturas según la masa en el cilindro.
OBSERVAR
Si se debe trabajar con una masa distinta a la contenida en el

cilindro:
se debe realizar un cambio de material en caso de que las tempe-
raturas de tratamiento de ambas masa no coincidan.
Ajustar la regulación de temperatura de la bancada según el material

a tratar.
Comprobar el husillo Llamar la pantalla "Selección datos básicos molde y cilindro " (fig. 1).
Aquí debe coincidir
u el ø de husillo programado d9104 con
u el ø de husillo disponible.
Datos de la boquilla Los datos de la boquilla ya se han introducido y ajustado en el ciclo

de prueba.
\\SPANISCH\ARB00065\E09CC 01 20001004 -2- 9.3.3

Determinación del volumen de inyección
9.4 Volumen de inyección
9.4.1 Determinación del volumen de inyección
Fig. 1
Inyección
V403 = ccm volumen dosif. Etapa 4:
f301 = número etapas p304 = bar presión inyección
Etapa 2: V305 = ccm volumen conmutación
V302 = fin etapa p4065= bar
V303 = ccm fin etapa V301I= ccm colchón masa
Selección
formac. pieza
Fig. 2
Refrigeración/dosificación Decompresión
t400 = s tiempo rest. refrig. antes de dosificar:
t401 = s retardo Q411 = ccm/s flujo
f401 = número etapas V411 = ccm volumen
Etapa 1:
v401 = m/min vel. tang. husillo después de dosificar:
p401 = bar contrapresión Q412 = ccm/s flujo
V401 = ccm volumen dosificac. V412 = ccm volumen
Etapa 2:
v402 = m/min vel. tang. husillo
p402 = bar contrapresión
V402 = ccm volumen dosificac. Valores reales
Etapa 3:
v403 = m/min vel. tang. husillo v401I= m/min vel. tang. husillo
V403 = ccm volumen dosificac. V301I= ccm colchón masa
Dosificar Limpiar Selección

decompresión purgar dosificación
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E09DA 01 20001004 -1- 9.4.1
( GO1256S )
Determinación del volumen de inyección
Volumen de inyección El volumen de inyección debe ser por lo general aproximadamente

un 25% mayor al volumen de la pieza inyectada (colada incluida) a
causa de la contracción causada por la solidificación y la
compresión de la masa fundida.
1) 2)
Volumen inyección = 1,25 x volumen pieza inyectada
Volumen de inyección para Atención

el arranque Para ajustar la velocidad de inyección al tamaño de la pieza y para
determinar la presión de inyección requerida, durante el arranque
sólo se trabaja con el 80-90 % del volumen de inyección calculado.
Para el arranque se selecciona un valor medio del 85 % del volumen

de inyección.
Ejemplos
Unidad de Sp 100 Sp 250 Sp 350 Sp 675Fig. 4
inyección
Volumen de pieza 21 ccm 35 ccm 35 ccm 64 ccm
inyectada
Volumen de 1,25 x 21 1,25 x 35 1,25 x 35 1,25 x 64
inyección = 26 ccm = 44 ccm = 44 ccm = 80 ccm
Volumen inyección 0,85 x 26 0,85 x 44 0,85 x 44 0,85 x 80
para el arranque = 22 ccm = 37 ccm = 37 ccm = 68 ccm
Volumen fin dosificación V403 El volumen V403 (fin dosificación) se compone del
u volumen de inyección y el
u volumen de colchón de masa
Para el colchón masa V4062 se recomienda utilizar los valores

indicados en la tabla siguiente.
Así resultan los valores V403 también mostrados en la tabla para el
ejemplo.
Ejemplos
Unidad de inyección Sp 100 Sp 250 Sp 350 Sp 675
Husillo Ø 25 Ø 35 Ø 40 Ø 50
Volumen de colchón 2,5 ccm 5,0 ccm 6,5 ccm 10,0 ccm
de masa V 4062 4)
Entrada V 403 22,0 + 2,5 37,0 + 5,0 37,0 + 6,5 68,0 + 10,0
(fin dosificación) = 24,0 = 42,0 ccm = 43,5 ccm = 78,0 ccm
Fig. 5
1
El factor 1,25 corresponde a un factor de llenado = 0,8
2
La relación entre el volumen de dosificación y de inyección y la carrera del husillo se puede ver en los diagramas y la tabla de
9.4.2.
3
En 9.4.3. se recoge información sobre los valores límite inferiores para el volumen de dosificación y de inyección
4
Valores redondeados de 9.8.8 fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E09DA 01 20001004 -2- 9.4.1

( TB00062B TB00063B CA0171S )
Volumen de dosificación y de inyección
9.4.2 Volumen de dosificación y de inyección
Unidad de inyección 100, 250 Volumen de dosificación y de inyección (volumen de la carrera)

según la carrera del husillo.
\\SPANISCH\ARB00065\E09DB 01 20001004 -1- 9.4.2

( GA0935S )
Unidad de inyección 350 Volumen de dosificación y de inyección (volumen de la carrera)

\\SPANISCH\ARB00065\E09DB 01 20001004 -2- 9.4.2

( GN1344S )
Unidad de inyección 675 Volumen de dosificación y de inyección (volumen de la carrera)

\\SPANISCH\ARB00065\E09DB 01 20001004 -3- 9.4.2

( GA1114S )
Volumen de dosificación y de inyección (volumen de la carrera)

mm carrera de husillo, ccm volumen de dosificación correspondiente a

Diámetro de husillo correspondiente a 1
ccm vol. de dosificación 1 mm carrera de 0,1 mm carrera de
husillo husillo
20 mm 1 ccm = 3,18 mm 1 mm = 0,31 ccm 0,1 mm = 0,03 ccm
60 mm 1 ccm = 0,35 mm 1 mm= 2,82 ccm 0,1 mm = 0,28 ccm
\\SPANISCH\ARB00065\E09DB 01 20001004 -4- 9.4.2

( TB00296B )
Valor límite mínimo para el volumen de inyección
9.4.3 Valor límite mínimo para el volumen de inyección

Husillo SIN flanco pasivo
Dosificación compresión alimentación
Fig. 1
Husillo CON flanco pasivo

Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E09DC 01 20001004 -1- 9.4.3

( GM1219Z GN1219Z )
Para obtener una plastificación y una dosificación homogéneas y

para evitar una sobrecarga térmica del material con tiempos de
espera demasiado largos en el cilindro, no se debe quedar por
debajo de ciertos volúmenes de dosificación/inyección.
Estos valores límite dependen del tamaño del cilindro y de la geome-

tría del husillo y se obtienen a partir del colchón masa máximo en los
pasos del husillo, ver fig. 1 y 2 (a continuación volumen del husillo
máximo).
Colchón masa máx. calc. en los pasos del husillo = volumen máx.
calc. max. en los pasos del husillo en las zonas de dosificación,
compresión y alimentación.
Los husillos con flanco pasivo poseen un volumen reducido en los
pasos del husillo y por lo tanto permiten valores límite inferiores
menores que en el caso de los husillos sin consideración del flanco
pasivo.
Un volumen de dosificación de hasta 1/10 (10 %) del volumen

máximo del husillo es de no crítico a óptimo.
Como valor límite inferior es válido por lo general

1/25 - 1/30 (aprox. 4 - 3 %) del volumen máximo del husillo.
En el caso de los materiales sensibles térmicamente no se debe

quedar por debajo de aprox. 1/15 - 1/20 (aproximadamente 7 - 5 %).
Los valores numéricos se pueden obtener en las tablas de la página

3, etc.
\\SPANISCH\ARB00065\E09DC 01 20001004 -2- 9.4.3

Volumen en los pasos del husillo para determinar el valor límite

inferior para el volumen de inyección en el que aún no se debe temer
una sobrecarga térmica del material.
Husillo de plastificación SIN flanco pasivo
Volumen teórico máximo en los pasos del husillo (volumen del

husillo) en cm³ sin considerar el flanco pasivo.
Ø husillo mm/máx. volumen husillo cm³

Unidad de inyección Ø 20 Ø 25 Ø 30 Ø 35 Ø 40 Ø 45 Ø 50 Ø 55 Ø 60
Sp 100 75 100 120
Sp 250 210 250 295
Sp 350 315 370 420
Sp 675 570 645 715 790
Fig. 3
Husillo de plastificación CON flanco pasivo
Volumen teórico máximo en los pasos del husillo (volumen del

husillo) en cm3 considerando el flanco pasivo.
Ø husillo mm/máx. volumen husillo cm³

Unidad de inyección Ø 20 Ø 25 Ø 30 Ø 35 Ø 40 Ø 45 Ø 50 Ø 55 Ø 60
S p 100 60 85 105
Sp 250 185 225 265
Sp 350 270 320 375
Sp 675 495 570 640 710
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E09DC 01 20001004 -3- 9.4.3

( TB00297B TB00064B GM1219Z GN1219Z )
Valores límite inferiores para el volumen de inyección en el caso de

husillos de plastificación sin flanco pasivo.
Ejemplo
Unidad de inyección 250 con husillo de 30 mm:
Volumen teórico máx. en los pasos del husillo (según fig. 3) =210 cm³
Volumen de inyección mínimo gral. (ver página 1)

= 1/25 - 1/30 del volumen teórico del husillo = 8,4 - 7,0 cm³
Volumen de inyección mínimo en el caso de masas con alta

sensibilidad térmica
Valores límite inferiores para el volumen de inyección en el caso de

husillos de plastificación con flanco pasivo.
Ejemplo:
Unidad de inyección 250 con husillo de 30 mm.
Volumen teórico máx. en los pasos del husillo (según fig. 4) = 185 cm³
Volumen de inyección mínimo gral. (ver página 1)

Volumen de inyección mínimo en el caso de masas con alta

ensibilidad térmica
\\SPANISCH\ARB00065\E09DC 01 20001004 -4- 9.4.3

\\SPANISCH\ARB00065\E09DC 01 20001004 -5- 9.4.3

Valores de referencia para la inyección
9.5 Programas de inyección
9.5.1 Valores de referencia para la inyección

Masa para Peso espec. Velocidad inyec. Presión inyección
Viscosidad Pies de página
inyección (g/cm³) (cm³/s) 1 (bar)
PS 1,05 media 15 ... 55 650 ... 1550
SB 1,04 media 15 ... 55 650 ... 1550
SAN 1,08 media 15 ... 55 650 ... 1550
A BS 1,03 ... 1,07 media 15 ... 55 650 ... 1550
PVC duro 1,38 ... 1,40 alta 10 ... 45 1000 ... 1550 2; 3
PVC blando 1,20 ... 1,35 media 15 ... 55 400 ... 1550 2
CA 1,26 ... 1,32 media 15 ... 55 650 ... 1350
CAB 1,16 ... 1,22 media 15 ... 55 650 ... 1350
CP 1,19 ... 1,23 media 15 ... 55 650 ... 1350 4
PMMA 1,18 alta 10 ... 45 1000 ... 1400
PPE mod. 1,06 ... 1,10 media 15 ... 55 1000 ... 1600
PC 1,20 ... 1,24 alta 10 ... 45 1000 ... 1600
PAR 1,20 alta 10 ... 45 1000 ... 1600
PSU 1,27 ... 1,37 alta 10 ... 45 900 ... 1400
PES 1,27 ... 1,37 alta 10 ... 45 900 ... 1400
PEI 1,87 media 15 ... 55 750 ... 1550

PAI 1,38 alta 10 ... 45 750 ... 1550
PE blando 0,91 ... 0,93 baja 20 ... 70 600 ... 1350
PE duro 0,94 ... 0,96 media 15 ... 55 600 ... 1350
PP 0,90 media 15 ... 55 800 ... 1400
PA 4.6 1,18 baja 20 ... 70 650 ... 1550
PA 6 1,13 baja 20 ... 70 450 ... 1550
PA 6.6 1,14 baja 20 ... 70 650 ... 1550
PA 6.10 1,06 baja 20 ... 70 450 ... 1550
PA 11 1,04 baja 20 ... 70 450 ... 1550
PA 12 1,02 media 15 ... 55 550 ... 1550
PA amorfo 1,12 media 15 ... 55 900 ... 1300
5
POM 1,41 ... 1,42 baja 20 ... 70 800 ... 2000
PET 1,34 ... 1,37 baja 20 ... 70 800 ... 1500
PBT 1,29 baja 20 ... 70 800 ... 1550
P PS 1,34 baja 20 ... 70 750 ... 1500
FEP 2,14 ... 2,17 alta 10 ... 45 1000 ... 1500 2
ETFE 1,70 alta 10 ... 45 1000 ... 1500 2
PAA 1,43 ... 1,64 baja 20 ... 70 1000 ... 1500
PPA 1,26 ... 1,56 baja 20 ... 70 700 ... 1500
PAEK 1,27 ... 1,49 media 15 ... 55 800 ... 1500
LCP baja 20 ... 70 400 ... 1500
TPE-E
TPE
TPE-U 1,14 ... 1,26 baja 20 ... 70 400 ... 1000
Termoestables 1,2 ... 2,0 alta 10 ... 45 800 ... 2500
Elast. clas. media 15 ... 55
LSR 1,86 ... 1,88 baja 20 ... 70 300 ... 800
Metal, cerámica media 15 ... 55
Agua 1,00
Fibra de carbono 1,75 ... 1,9
Fibra de vidrio 2,49 ... 2,52
1)
Valores inferiores para 10 ccm, valores superiores para 250 ccm volumen de inyección
5)
No utilizar boquillas de cierre, sólo boquillas abiertas.
7)
Trabajar sólo sin bloqueo de reflujo.
21)
Termoplásticos amorfos.
22)
Termoplásticos semicristalinos.
\\SPANISCH\ARB00065\E09EA 01 20001005 -1- 9.5.1
( TB00289A )
Vista general de los programas de inyección
9.5.2 Vista general de los programas de inyección
Inyección 1 (ver 9.5.11)
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
Fig. 4
Fig. 5
\\SPANISCH\ARB00065\E09EB 01 20001005 -1- 9.5.2

( GY1255S )
En la página anterior se recogen distintas sugerencias para el

programa de inyección.
En muchos casos el programa 1 es suficiente para obtener

resultados satisfactorios.
Por eso y también porque sirve para todas las velocidades de
inyección se recomienda su utilización para el arranque.
Los capítulos 9.5.11 - 9.5.15 contienen los datos recomendados

para los perfiles de velocidad mencionados.
Los perfiles de velocidad 2, 3 y 4 no son recomendables para

volúmenes bajos ya que la etapa de velocidad más alta no se
alcanzan (ver la tabla de la figura 6).
El perfil de velocidad 5 sólo se recomienda para volúmenes
considerables cuando se requiere un buen rendimiento de inyección.
Perfiles de
Sp 100 Sp 250 Sp 350 Sp 675
velocidad
2, 3, 4 a partir de 10 ... 15 ccm 20 ... 30 ccm 20 ... 30 ccm 40 ... 50 ccm
5 a partir de 20 ... 25 ccm 40 ...50 ccm 40 ... 50 ccm 80 ... 100 ccm
Fig. 6
Los flujos de inyección recomendados para cada perfil se recogen

en la tabla de la figura 7.
Sp 100 Sp 250 Sp 350 Sp 675
Perfil de velocidad
1 .... 4 Velocidad de 30 ccm/s 40 ccm/s 40 ccm/s 50 ccm/s
inyec. máxima
5 en perfil 50 ccm/s 60 ccm/s 60 ccm/s 70 ccm/s
Fig. 7
Esquema del ciclo de inyección y pospresión
Fig. 8
\\SPANISCH\ARB00065\E09EB 01 20001005 -2- 9.5.2

( TB00065B TB00066B GX1255S )
\\SPANISCH\ARB00065\E09EB 01 20001005 -3- 9.5.2

Datos comunes
9.5.3 Datos comunes
Valores recomendados para el arranque

Ø 20, Ø 25, Ø 30, Ø 35, Ø 45, Ø 50
Con husillos Ø 40, Ø 45
Ø 30 Ø 40 Ø 55, Ø 60
Velocidad máx. con perfil 30,0 ccm/s 40,0 ccm/s 40,0 ccm/s 50 ccm/s Fig. 1
Flujo de inyección máximo en Q en ccm/s, en función a la máquina y

al Ø del husillo.
U. inyección ALLROUNDER Ø 20 Ø 25 Ø 30 Ø 35 Ø 40 Ø 45 Ø 50 Ø 55 Ø 60
270 C 300-100 56 90 128
270 C 400-100 56 90 128
Sp 100
320 C 500-100 80 126 180
370 C 600-100 80 126 180
270 C 500-250 112 154 202
320 C 600-250 112 154 202
Sp 250 370 C 600-250 112 154 202
Sp 150 370 C 800-250 112 154 202
420 C 800-250 112 154 202
ccm/s
420 C 1000-250 144 196 256
420 C 1000-350 128 168 212
Sp 350 420 C 1300-350 128 168 212
470 C 1300-350 160 210 266
420 C 1300-675 174 214 260 308
470 C 1300-675 174 214 260 308
Sp 675 470 C 1600-675 174 214 260 308
520 C 1600-675 174 214 260 308
520 C 2000-675 174 214 260 308
Fig. 2
Ejemplos Valores para los ejemplos según 9.4.1.
Sp 250
Unidad de inyección Sp 100 Sp 675
Sp 350
Husillo Ø 25 Ø 35 Ø 50
Fin dosificación V403 24,5 ccm 42,0 ccm 78,0 ccm
Vol. decompr. 412 ² 2,5 ccm 5,0 ccm 10,0 ccm
Pos. arranque husillo
27,0 ccm 47,0 ccm 88,0 ccm
V403 + V412
Fig. 3
² Datos redondeados de 9.9.2, fig. 5

\\SPANISCH\ARB00065\E09EC 01 20001005 -1- 9.5.3
( TB00067B TB00068B TB00069B )
Inyección 1
9.5.11 Inyección 1
Inyección
V403 = ccm volumen dosificac. Etapa 1:
t301 = s retardo p304 = ccm/s flujo de inyec.
V304 = ccm fin etapa
Etapa 2:
V305 = ccm volumen conmutación
Valores reales:
p4065= bar presión conmutación
V305I= ccm regulac. pres. conec
t305I= s regulac. pres. conec
V301I= ccm colchón de masa
Inyección
formac. pieza
Fig. 1
Fig. 2
¹ Valor nominal para el cojín de masa

² Valores numéricos como ejemplo en el curso de ajuste de la máquina
\\SPANISCH\ARB00065\E09EK 01 20001005 -1- 9.5.11
( GV1410SA )
Inyección 1
Inyección 1 Disminución de la velocidad antes de la conmutación a la

pospresión.
Valores de referencia para los flujos de inyección y las posiciones de

conmutación correspondientes, ver figura 2.
Valores de referencia para la posición de conmutación con otros
flujos de inyección, ver figura 3.
Observar los valores límite para los flujos de inyección en el campo

de introducción de la pantalla.
140.-
Q304 20.0 30.0 40.0 50.0 60.0 70.0 80.0 90.0 100.0 110.0 120.0 130.0 0115- 150.0
Husillo 0.0 ccm/s
Q305 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.0 60.0 65.0 70.0 75.0 80.0
Ø 20 V304 4.0 4.3 4.6 4.9 ccm

V305 3.0
Ø 25 V304 8.0 8.5 9.0 9.5 ccm

V305 5.5
Ø 30 V304 13.0 13.7 14.4 15.1 ccm

V305 9.0
Ø 35 V304 18.0 19.0 20.0 21.0 ccm

V305 13.0
Ø 40 V304 24.0 25.2 26.4 27.6 ccm

V305 18.0
Ø 45 V304 29.5 31.0 32.5 34.0 35.5 ccm

V305 23.0
Ø 50 V304 36.0 38.0 40.0 42.0 44.0 ccm

V305 29.0
Ø 55 V304 43.5 46.0 48.5 51.0 53.5 ccm

V305 35.0
Ø 60 V304 52.0 55.0 58.0 61.0 64.0 ccm

V305 42.0
\\SPANISCH\ARB00065\E09EK 01 20001005 -2- 9.5.11

( TB00070B )
Inyección 2
9.5.12 Inyección 2
Inyección
Etapa 3:
Valores reales:
Etapa 1: V305I= ccm regulac. pres. conec
Q303 = ccm/s flujo de inyec. t305I= s regulac. pres. conec
Inyección
formac. pieza
Fig. 1
Fig. 2

\\SPANISCH\ARB00065\E09EL 01 20001005 -1- 9.5.12
( GW1410SA )
Inyección 2
Inyección 2 Comienzo de la inyección con velocidad reducida y disminución de la

velocidad antes de conmutar a la pospresión como en "Inyección 1"

Q303 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.0 60.0 70.0 75.0 80.0 85.0
Q304 20.0 30.0 40.0 50.0 60.0 70.0 80.0 90.0 100.0 110.0 120.0 130.0 140.0 150.0 ccm/s
Husillo
Q305 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.0 60.0 65.0 70.0 75.0 80.0
V303
Ø 20 V304 4.0 4,3 4,6 4,9 ccm
V305 3.0
V303
Ø 25 V304 8.0 8,5 9.0 9,5 ccm
V305 5,5
V303
Ø 30 V304 13.0 13,7 14,4 15,1 ccm
V305
V303
Ø 35 V304 18.0 19.0 20.0 21.0 ccm
V305
V303 (V403 + V412) - 10,0
Ø 40 V304 24.0 25,2 26,4 27,6 ccm
V305
V303
Ø 45 V304 29,5 31.0 32.0 34.0 35,5 ccm
V305 23.0
V303
Ø 50 V304 36.0 38.0 40.0 42.0 44.0 ccm
V305
V303 (V403 + V412) - 19.0
Ø 55 V304 43,5 46.0 48,5 51.0 53,5 ccm
V305
V303
Ø 60 V304 52.0 55.0 58.0 61.0 64.0 ccm
V305
\\SPANISCH\ARB00065\E09EL 01 20001005 -2- 9.5.12

( TB00071B )
Inyección 3
9.5.13 Inyección 3
Inyección
V403 = ccm
volumen dosificac. Etapa 3:
t301 = sretardo Q304 = ccm/s flujo de inyec.
Etapa 4:
Inyección
formac. pieza
Fig. 1
Fig. 2

\\SPANISCH\ARB00065\E09EM 01 20001005 -1- 9.5.13
( GX1410SA )
Inyección 3
Inyección 3 Inicio de la inyección con 2 velocidades reducidas y disminución de

la velocidad antes de conmutar a la pospresión como en "Inyección
1"

Q302 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.0 60.0 70.0 75.0 80.0
Q303 15.0 20.0 30.0 40.0 45.0 55.0 65.0 70.0 80.0 85.0 90.0 100.0 105.0 115.0
Husillo
Q304 20.0 30.0 40.0 50.0 60.0 70.0 80.0 90.0 100.0 110.0 120.0 130.0 140.0 150.0 ccm/s
Q305 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.0 60.0 65.0 70.0 75.0 80.0
V302/
V303
ø 20 ccm
V304 4.0 4,3 4,6 4,9
V305 3.0
V302/
(V403 + V412) - 4,0 / (V403 + V412) - 8,0
V303
ø 25 ccm
V304 8.0 8,5 9.0 9,5
V305 5,5
V302/
V303
ø 30 ccm
V304 13.0 13,7 14,4 15,1
V305
V302/
V303
ø 35 ccm
V304 18.0 19.0 20.0 21.0
V305
V302/
V303
ø 40 ccm
V304 24.0 25,2 26,4 27,6
V305 18.0
V302/
V303
ø 45 ccm
V304 29,5 31.0 32.0 34.0 35,5
V305
V302/
(V403 + V412) - 16.0 / /V403 + V412) -32,0
V303
ø 50 ccm
V304 36.0 38.0 40.0 42.0 44.0
V305
V302/
V303
ø 55 ccm
V304 43,5 46.0 48,5 51.0 53,5
V305
V302/
(V403 + V412) - 23.0 / (V403 + V412) - 46,0
V303
ø 60 ccm
V304 52.0 55.0 58.0 61.0 64.0
V305 42.0
\\SPANISCH\ARB00065\E09EM 01 20001005 -2- 9.5.13

( TB00072B )
Inyección 4
9.5.14 Inyección 4
Inyección
V403 = ccmvolumen dosificac. Etapa 4:
Inyección Selección
Pospresión formac. pieza
Fig. 1
Fig. 2

\\SPANISCH\ARB00065\E09EN 01 20001005 -1- 9.5.14
( GY1410SA )
Inyección 4
Inyección 4 Inicio de la inyección con 2 velocidades reducidas y disminución de

la velocidad antes de conmutar a la pospresión en 2 etapas.
Q301 10.0 15.0 20.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 60.0 70.0 80.0 90.0 95.0 100.0
Q302 15.0 20.0 30.0 40.0 45.0 55.0 65.0 70.0 80.0 90.0 100.0 110.0 115.0 120.0
Husillo Q303 20.0 30.0 40.0 50.0 60.0 70.0 80.0 90.0 100.0 110.0 120.0 130.0 140.0 150.0 ccm/s
Q304 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.0 60.0 65.0 70.0 75.0 80.0
Q305 10.0 15.0 20.0 25.0 25.0 30.0 30.0 35.0 35.0 40.0 40.0 45.0 45.0 50.0
V301/
(V403 + V412) - 2,0 / (V403 + V412) -4,0
V302
ø 20 V303/ 5,3 / 4.0 5,6 / 4,3 5,9 / 4,6 6,2 / 4,9 ccm
V304
V305 3.0
V301/
V302
ø 25 V303/ ccm
11.0 / 8.0 11,5 / 8,5 12.0 / 9.0 12,5 / 9,5
V304
V305 5,5
V301/
V302
ø 30 V303/ ccm
18.0 / 13.0 18,7 / 13,7 19,4 / 14,4 20,1 / 15,1
V304
V305 9.0
V301/
(V403 + V412) - 8,0 / (V403 + V412) - 16.0
V302
ø 35 V303/ ccm
25.0 / 18.0 26.0 / 19.0 27.0 / 20.0 28,9 / 21.0
V304
V305 13.0
V301/
(V403 + V412) - 10,0 / (V403 + V412) - 20,0
V302
ø 40 V303/ ccm
33.0 / 24.0 34,2 / 25,2 35,4 / 26,4 36,6 / 27,6
V304
V305
V301/
V302
ø 45 V303/ ccm
39,5 / 29,5 41,0 / 31.0 42,5 / 32.0 44.0 / 34.0 45,5 / 35,5
V304
V305
V301/
V302
ø 50 V303/ ccm
49.0 / 36.0 59.0 / 38.0 53.0 / 40.0 55.0 / 42.0 57.0 / 44.0
V304
V305
V301/
V302
ø 55 V303/ ccm
58,5 / 43,5 61.0 / 46.0 63,5 / 48,5 66.0 / 51.0 68,5 / 53,5
V304
V305 35. 0
V301/
V302
ø 60 V303/ ccm
69.0 / 52.0 72.0 / 55.0 75.0 / 58.0 78.0 / 61.0 81.0 / 64.0
V304
V305 42.0
\\SPANISCH\ARB00065\E09EN 01 20001005 -2- 9.5.14

( TB00073B )
Inyección 5
9.5.15 Inyección 5
Inyección
Etapa 3:
Valores reales:
Pospresión formac. pieza
Fig. 1
Fig. 2
1
Valor nominal para el cojín de masa
2
Valores numéricos como ejemplo en el curso de ajuste de la máquina
\\SPANISCH\ARB00065\E09EO 01 20001005 -1- 9.5.15
( GZ1410SA )
Inyección 5
Inyección 5 Para un volumen considerable con una velocidad de inyección

mayor.


Q303 20.0 30.0 40.0 50.0 60.0 70.0 80.0 90.0 100.0 110.0 120.0 130.0 140.0 150.0
Husillo
Q304 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.0 60.0 65.0 70.0 75.0 80.0 ccm/s
Q305 10.0 15.0 20.0 25.0 25.0 30.0 30.0 35.0 35.0 40.0 40.0 45.0 45.0 50.0
V303 5.0 5.3 5.6 5.9
Ø 20 V304 4.0 4.3 4.6 4.9 ccm
V305 3.0
V303 9.5 10.0 10.5 11.0
Ø 25 V304 8.0 8.5 9.0 9.5 ccm
V305 5.5
V303 14.0 17.7 18.4 19.1
Ø 30 V304 13.0 13.7 14.4 15.1 ccm
V305 9.0
V303 23.0 24.0 25.0 26.0
Ø 35 V304 18.0 19.0 20.0 21.0 ccm
V305 13.0
V303 29.8 31.0 32.3 33.4
Ø 40 V304 24.0 25.2 26.4 27.6 ccm
V305 18.0
V303 37.5 39.0 40.5 43.0 44.5
Ø 45 V304 29.5 31.0 32.5 34.0 35.5 ccm
V305 23.0
V303 45.5 47.0 49.0 51.0 53.0
Ø 50 V304 36.0 38.0 40.0 42.0 44.0 ccm
V305 29.0
V303 55.5 58.0 60.5
Ø 55 V304 43.5 46.0 48.5 51.0 53.5 ccm
V305 35.0
V303 66.0 69.0 72.0
Ø 60 V304 52.0 55.0 58.0 61.0 64.0 ccm
V305 42.0
\\SPANISCH\ARB00065\E09EO 01 20001005 -2- 9.5.15

( TB00074B )
Vigilancia de la inyección
9.6 Vigilancia de inyección, conmut. a pospresión
9.6.1 Vigilancia de la inyección
Fig. 1
Inyección
Etapa 1 V304 = ccm fin de etapa
V301 = ccm fin de etapa p305 = bar presión inyección
V302 = fin de etapa p4065= bar presión conmutac.
V303 = ccm fin de etapa V301I= ccm colchón de masa
Selección
formac. pieza
Fig. 2
Vigilancias
f105 = 2o. intento después t105 1 = parada al fin de ciclo
t309 = s inyección
t4018= s valor real
f309 =
Funciones Ajuste. Vigilancia

Vigilancias
de vigilanc. vigilancia proceso
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E09FA 01 20001005 -1- 9.6.1

( GX1255S )
t309 Tiempo de vigilancia de la inyección.

inyección La inyección se debe llevar a cabo en t309 (Fig. 1) ya que de lo
contrario se emite una alarma y la función consecutiva f309 se
activa.
Se recomienda introducir t309 = 15 s para el arranque para evitar

que se emita una alarma innecesaria.
t4018 t4018 = valor real del tiempo de inyección (V305 alcanzado).

valor real t4018 debe ser menor al tiempo de vigilancia de inyección t309. De
lo contrario, se emite una alarma.
f309 Como función consecutiva al sobrepasar t309 se puede seleccionar

función después de t309 (Fig. 3):
u f309 = 0 = parada inmediata máquina
u f309 = 1 = parada al fin de ciclo,
u f309 = 2 = valoración de fallos,
Valoración de fallos La valoración de fallos significa que la máquina no se detiene

después del primer fallo (en este caso se ha sobrepasado el tiempo
de vigilancia), sino que se para según las medidas de los datos
introducidos en la valoración de fallos, por ejemplo:
u después del X fallo o si
u se producen Y fallos de forma consecutiva.
\\SPANISCH\ARB00065\E09FA 01 20001005 -2- 9.6.1

Conmutar a la pospresión
9.6.2 Conmutar a la pospresión
Fin de inyección por:

f312 = carrera
0 = carrera
2 = presión canal 1 3 = presión canal 2
6 = tiempo
f313 = rampa pres. durante conmut. sí
Selección
formac. pieza
Fig. 1
Conmutar a la pospresión con rampa de presión durante t311
Fig. 2
Inyección
V403 = 0,0 mm volumen dosificac. Fin de inyección por:
t301 = 0,0 s retardo f312 = volumen
Stufe 1:
v304 = mm/s velocidad inyec. Valores reales:
p304 = bar presión inyección V4065= ccm conmutación
V304 = ccm fin de etapa p4072= bar pres. inyec. conmutac.
Stufe 2:
v305 = mm/s velocidad inyec. v301I= 0,0 mm/s velocidad inyec.
p305 = bar presión inyección p301I= bar presión
V305 = ccm fin inyección V301I= 80,0 ccm carrera husillo
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E09FB 01 20001005 -1- 9.6.2

( GS1310Z )
Conmutar a la pospresión
fin inyección Conmutación al programa de pospresión

f312 con una de las opciones siguientes:
u f312 = 0 = por carrera (según el volumen)
u f312 = 1 =por presión hidr.
Es decir según la presión de la masa en la antecámara del husillo,
calculada con la presión hidráulica y el ø del husillo.
u f312 = 2 = por presión interna (canal de medición de presión 1)
u f312 = 3 = por presión interna (canal de medición de presión 2)
u f312 = 6 = por tiempo
rampa pres. para conmutac. La rampa de presión para la conmutación de la última presión de
f313 inyección a la primera pospresión significa que:
en "f313 = sí" no se conmuta bruscamente de p305 a p311, sino que
la presión se regula durante el tiempo de rampa t311 (fig. 3),
en "f313 = no" se conmuta directamente de p305 a p311.
Es recomendable trabajar con "f313 = sí".

El capítulo 9.7 contiene valores de referencia.
El tiempo de rampa t311 se introduce en la pantalla "Programa de

pospresión" (ver 9.7).
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E09FB 01 20001005 -2- 9.6.2

( GP1333S )
Valores de referencia para la presión de inyección,
la pospresión y la presión interna del molde
9.7 Programas de pospresión
9.7.1 Valores de referencia para la presión de inyección,

Presión de inyección, pospresión, presión interna del molde

Masa para Peso espec. Viscosidad Presión de Pospresión Presión interna del molde Observaciones/
inyección (g/cm³) inyección (bar) cerca de la entrada pies de página
(bar) (bar)
PS 1,05 media 650...1550 300...700 150...350
1
SB 1,04 media 650...1550 350...800 Etapa posterior 200...400
SAN 1,08 media 650...1550 350...900 250...450
ABS 1,03 ... 1,07 media 650...1550 400...900 300...550
PVC duro 1,38 ... 1,40 alta 1000...1550 500...900 0,6...0,4 250...500
PVC blando 1,20 ... 1,35 media 400...1550 300...600 0,75...0,5 150...300
CA 1,26 ... 1,32 media 650...1350 300...650 0,85...0,7 250...450
CAB 1,16 ... 1,22 media 650...1350 300...900 0,75...0,5 250...450
CP 1,19 ... 1,23 media 650...1350 400...700 200...350
PMMA 1,18 alta 1000...1400 500...1150 0,6...0,4 350...550
PPE mod. 1,06 ... 1,10 media 1000...1600 600...1200 0,75...0,5 350...600
PC 1,20 ...1,24 alta 1000...1600 600...1300 0,6 ... 0,4 350...650
PAR 1,2 alta 1000...1600 600...1300 350...650
PSU 1,27 alta 900...1400 500...1100 400...600
PES 1,37 alta 900...1400 500...1100 400...600
PEI 1,87 media 750...1550 400...750 0,85...0,7 350...650
PAI 1,38 alta 750...1550 500...1050 450...750
PE blado 0,91...0,93 baja 600...1350 300...800 0,85...0,7 200...600
2
PE duro 0,94...0,96 media 600...1350 300...800 0,75...0,5 200...600
PP 0,9 media 800...1400 500...1100 300...650
PA 4.6 1,18 baja 650...1550 550...1050 0,85...0,7 450...750
PA 6 1,13 baja 450...1550 400...750 350...550
PA 6.6 1,14 baja 650...1550 550...1050 450...750
PA 6.10 1,06 baja 450...1550 350...750 300...500
PA 11 1,04 baja 450...1550 400...800 350...550
PA 12 1,02 media 550...1550 400...1000 0,75...0,5 350...550
PA amorfo 1,12 media 900...1300 450...800 350...450
POM 1,41 ... 1,42 baja 800...2000 700...1500 0,85...0,7 550...1050
PET 1,34 ... 1,37 baja 800...1500 550...1050 450...750
PBT 1,29 baja 800...1550 500...1000 400...700
PPS 1,34 baja 750...1500 400...750 350...600
FEP 2,14 ... 2,17 alta 1000...1500 500...1000 0,6...0,4 300...600
ETFE 1,70 alta 1000...1500 500...1000 300...600
PAA 1,43 ... 1,64 baja 1000...1500 350...800 0,85..0,7 300...700
PPA 1,26 ... 1,56 baja 700...1500 350...800 300...700
PAEK 1,27 ... 1,49 media 800...1500 450...800 0,85...0,7 400...700
LCP baja 400...1500 350...1000 300...800
TPE-E TPE
TPE-U 1,14...1,26 baja 400...1000 300...600 0,85...0,7 200...450
Termoestables 1,2 ... 2,0 alta 800...2500 300...1000 0,6...0,4 200...600
Elastom. clas. media
LSR 1,86 ... 1,88 baja 300...800 120...350 0,85...0,7 80...250
Metal, cerámica media Polvo
Agua 1,00
Fibra de carbón 1,75 ... 1,9
21)
22)
\\SPANISCH\ARB00065\E09GA 01 20001005 -1- 9.7.1
( TB00298A )
Valores de referencia para la presión de inyección,
\\SPANISCH\ARB00065\E09GA 01 20001005 -2- 9.7.1

Vista general del programa
Perfil 1
Fig. 1
Perfil 2
Fig. 2
Perfil 3
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E09GB 01 20001005 -1- 9.7.2

( GQ1310Z GR1310Z GS1310Z )
Equipamiento máximo f311 = 1 - 10 puntos de apoyo seleccionables.

f311 La figura 4 muestra f311 = 4 puntos de apoyo
Equipamiento básico Número de puntos de apoyo = 4.

No se puede seleccionar otro número de puntos de apoyo.
Programa de pospresión
f311 = 4 puntos perfil de presión
Q311 = ccm/s flujo
t311 = s tiempo de rampa

p311 = bar punto de apoyo 1
t312 = s tiempo
t313 = s tiempo
t314 = s tiempo
p314 = bar punto de apoyo 4 Valores reales:
Q301I= ccm/s flujo de inyec..

p301I= bar presión
Selección
formac. pieza
Fig. 4
Perfiles de pospresión En la página anterior se muestran 3 posibles perfiles de pospresión.

Seleccionar el perfil adecuado para la masa y la pieza.
Por lo general se recomienda especialmente

u el perfil 1 para masas semicristalinas (fig. 1) porque los cambios
de presión durante el enfriamiento perjudican la cristalización.
u el perfil 3 para masas amorfas (fig. 3) para mantener la presión
interna restante lo más baja posible durante el desmoldeo.
Perfil 1 Indicado especialmente para termoplásticos semicristalinos.

Para los valores de referencia ver 9.7.11.
Perfil 2 Adecuado para termoplásticos semicristalinos y amorfos.

Perfil 3 Es aconsejable sobre todo para termoplásticos amorfos.

\\SPANISCH\ARB00065\E09GB 01 20001005 -2- 9.7.2

Ejemplo
9.7.3 Ejemplo
Q311 = ccm/s flujo
t311 = 0,25 s tiempo de rampa

p311 = 350 bar punto de apoyo 1
t312 = 3,0 s tiempo
t313 = 1,9 s tiempo
t314 = 1,2 s tiempo
p314 = 250 bar punto de apoyo 4 Valores reales:

p301I= bar presión
V301I= ccm colchón masa
Selección
formac. pieza
Fig. 5
Fig. 6
Grosor de la Valores de referencia para el caudal de pospresión

pieza Q311
mm Sp 100 Sp 250 Sp 350 Sp 675
0,5 ... 1,0 80 ... 50 120 ... 100 180 ... 150 300 ... 250
1,0 ... 1,5 50 ... 40 100 ... 90 150 ... 130 250 ... 210
1,5 ... 2,0 40 ... 30 90 ... 80 120 ... 100 210 ... 190
2,0 ... 2,5 30 ... 25 80 ... 70 100 ... 90 190 ... 175
2,5 ... 3,0 25 ... 20 70 ... 60 90 ... 80 175 ... 150
ccm/s
3,0 ... 3,5 20 ... 15 60 ... 50 80 ... 70 150 ... 125
3,5 ... 4,0 15 ... 10 50 ... 40 70 ... 60 120 ... 100
4,0 ... 4,5 10 ... 5 40 ... 30 60 ... 50 100 ... 80
4,5 ... 5,0 10 ... 5 30 ... 20 50 ... 40 80 ... 60
5,0 y más 10 ... 5 20 ... 10 40 ... 30 60 ... 40 Fig. 7
\\SPANISCH\ARB00065\E09GC 01 20001005 -1- 9.7.3

( GS1310Z TB00075B )
Ejemplo
Perfil de pospresión 3 Para el ejemplo siguiente se va a utilizar el perfil 3 recomendado

para termoplásticos amorfos.
puntos perfil de presión Para el perfil 3 se requieren 4 puntos de apoyo (fig. 3), por lo que
f311 se introduce f311 = 4 (fig. 4).
Se pueden seleccionar como máximo 10 puntos de apoyo.
flujo de pospresión El flujo de pospresión

Q311 u influye en el tiempo del aumento de presión en la fase de
compresión independientemente de la velocidad de inyección y
u sirve para mantener los valores de presión introducidos en la fase
de pospresión.
En la tabla (fig. 7) se indican los valores para el flujo de pospresión

en función al ø del husillo y al grosor de la pieza inyectada.
tiempo de rampa Es el tiempo para la regulación de la presión de inyección p305 al

t311 primer punto de apoyo de pospresión p311.
Se recomienda t311 = 0,1 - 0,35 s.
altura de pospresión Los valores de referencia para la pospresión se deben obtener de la

p311 - p314 tabla en 9.7.1 para los materiales a tratar.
Para ajustar la presión y la velocidad de inyección se parte de los
datos allí indicados.
Si se trabaja con pospresión reducida (como en el ejemplo), la última
pospresión se debe situar 100 - 300 bar por debajo de la primera
pospresión.
Para SAN se recomienda utilizar una pospresión de 350 - 900 bar.

Aquí se selecciona:
1er. punto de apoyo de pospresión p311 = 350 bar
2° punto de apoyo de pospresión p312 = 350 bar
3er. punto de apoyo de pospresión p313 = 300 bar
4° punto de apoyo de pospresión p314 = 250 bar
tiempos de pospresión El tiempo de pospresión se determina con el tiempo de enfriamiento.

t312 - t314 Los valores de referencia se pueden obtener en el capítulo 9.7.6.
Ejemplo:
En el capítulo 9.7.6, página 3 se obtiene para un polígono (perfil) de
pospresión con 4 puntos de apoyo (3 pospresiones)
– con temperaturas del molde por debajo de 60 ° C y
– para una forma con un grosor de 3,0 mm:
tn = 6,3 s (tn1 + tn2 + tn3),
tn1 = 3,2 s (0,5 x tn) y
tn2 = 1,9 s (0,3 x tn),
tn3 = 1,2 s (0,2 x tn).
Resultan las siguientes entradas (ver también la figura 1):

t311 = 0,25 s,
t312 = tn1 - t311 = 3,2 s - 0,25 s = 2,95 s, seleccionado 3,0 s
t313 = tn2 = 1,9 s.
t314 = tn3 = 1,2 s.
\\SPANISCH\ARB00065\E09GC 01 20001005 -2- 9.7.3

Tiempos de enfriamiento y pospresión
para 1 y 2 pospresiones
9.7.6 Tiempos de enfriamiento y de pospresión para 1 y 2

pospresiones
Tiempos de referencia t generales en s para un grosor de

d = 0,5 - 6,5 mm.
Temperatura del molde por debajo de 60 °C Temperatura del molde por encima de 60 °C
d tkn tn tn1 tn2 tk d tkn tn tn1 tn2 tk
0,5 1,0 0,3 0,2 0,1 0,7 0,5 1,3 0,4 0,3 0,1 0,9
0,75 1,9 0,6 0,4 0,2 1,3 0,75 2,5 0,7 0,5 0,2 1,8
1,0 3,0 0,9 0,6 0,3 2,1 1,0 3,9 1,2 0,8 0,4 2,7
1,1 3,6 1,1 0,7 0,4 2,5 1,1 4,6 1,4 1,0 0,4 3,2
1,2 4,1 1,3 0,9 0,4 2,8 1,2 5,3 1,6 1,1 0,5 3,7
1,3 4,7 1,4 1,0 0,4 3,3 1,3 6,1 1,9 1,3 0,6 4,2
1,4 5,4 1,7 1,1 0,6 3,7 1,4 7,0 2,1 1,4 0,7 4,9
1,5 6,0 1,8 1,2 0,6 4,2 1,5 7,8 2,4 1,6 0,8 5,4
1,6 6,8 2,1 1,4 0,7 4,7 1,6 8,8 2,7 1,8 0,9 6,1
1,7 7,5 2,3 1,6 0,7 5,2 1,7 9,8 3,0 2,1 0,9 6,8
1,8 8,3 2,5 1,7 0,8 5,8 1,8 10,8 3,3 2,3 1,0 7,5
1,9 9,2 2,8 2,0 0,8 6,4 1,9 11,9 3,6 2,5 1,1 8,3
2,0 10,0 3,0 2,1 0,9 7,0 2,0 13,0 3,9 2,7 1,2 9,1
2,1 11,0 3,3 2,3 1,0 7,7 2,1 14,2 4,2 3,0 1,3 10,0
2,2 11,9 3,6 2,5 1,1 8,3 2,2 15,5 4,7 3,3 1,4 10,8
2,3 12,9 3,9 2,7 1,2 9,0 2,3 16,8 5,1 3,5 1,6 11,7
2,4 14,0 4,2 3,0 1,2 9,8 2,4 18,1 5,5 3,8 1,7 12,6
2,5 15,0 4,5 3,1 1,4 10,5 2,5 19,5 5,9 4,1 1,8 13,6
2,6 16,2 4,9 3,4 1,5 11,3 2,6 21,0 6,3 4,4 1,9 14,7
2,7 17,3 5,2 3,6 1,6 12,1 2,7 22,5 6,8 4,7 2,1 15,7
2,8 18,5 5,5 4,0 1,6 13,0 2,8 24,1 7,3 5,1 2,2 16,8
2,9 19,8 6,0 4,2 1,8 13,8 2,9 25,7 7,7 5,4 2,4 18,0
3,0 21,0 6,3 4,4 1,9 14,7 3,0 27,3 8,2 5,7 2,5 19,1
3,1 22,4 6,8 4,7 2,1 15,6 3,1 29,1 8,8 6,1 2,7 20,3
3,2 23,7 7,2 5,0 2,2 16,5 3,2 30,8 9,3 6,5 2,8 21,5
3,3 25,1 7,6 5,3 2,3 17,5 3,3 32,6 9,8 6,8 3,0 22,8
3,4 26,6 8,0 5,6 2,4 18,6 3,4 34,5 10,4 7,7 3,2 24,1
3,5 28,0 8,4 5,8 2,5 19,5 3,5 35,4 11,0 7,7 3,3 25,4
3,6 29,6 8,9 6,2 2,7 20,7 3,6 38,4 11,6 8,1 3,5 26,8
3,7 31,1 9,4 6,5 2,9 21,7 3,7 40,4 12,2 8,5 3,7 28,2
3,8 32,7 9,9 6,9 3,0 22,8 3,8 42,5 12,8 9,0 3,8 29,7
3,9 34,4 10,4 7,2 3,2 24,0 3,9 44,7 13,5 9,4 4,1 31,2
4,0 36,0 10,8 7,5 3,3 25,2 4,0 46,8 14,1 9,8 4,3 32,7
4,1 37,7 11,3 7,9 3,4 26,4 4,1 49,0 14,7 10,3 4,4 34,3
4,2 39,5 11,9 8,3 3,6 27,6 4,2 51,3 15,4 10,8 4,6 35,9
4,3 41,3 12,4 8,7 3,7 28,9 4,3 53,7 16,1 11,3 4,8 37,6
4,4 43,1 12,9 9,0 3,9 30,2 4,4 56,0 16,8 11,8 5,0 39,2
4,5 45,0 13,5 9,4 4,1 31,5 4,5 58,5 17,6 12,3 5,3 41,0
4,6 46,9 14,1 9,9 4,2 32,8 4,6 61,0 18,3 12,8 5,5 42,7
4,7 48,9 14,7 10,3 4,4 34,2 4,7 63,6 19,1 13,4 5,7 44,5
4,8 50,9 15,3 10,7 4,6 35,6 4,8 66,2 19,9 13,9 6,0 46,3
4,9 52,9 15,9 11,1 4,8 37,0 4,9 68,8 20,6 14,4 6,2 48,2
5,0 55,0 16,5 11,5 5,0 38,5 5,0 71,5 21,5 15,1 6,4 50,1
5,1 57,1 17,1 12,0 5,1 40,0 5,1 74,2 22,3 15,6 6,7 51,9
5,2 59,4 17,8 12,5 5,3 41,6 5,2 77,2 23,2 16,3 6,9 54,0
5,3 61,5 18,5 13,0 5,5 43,0 5,3 79,9 24,0 16,8 7,2 55,9
5,4 63,7 19,1 13,4 5,7 44,6 5,4 82,8 24,8 17,4 7,4 57,0
5,5 66,0 19,8 13,9 5,9 46,2 5,5 85,8 25,7 18,0 7,7 60,1
5,6 68,3 20,5 14,4 6,1 47,8 5,6 88,8 26,6 18,6 8,0 62,2
5,7 70,7 21,2 14,8 6,4 49,5 5,7 91,9 27,6 19,3 8,3 64,3
5,8 73,1 21,9 15,3 6,6 51,2 5,8 95,0 28,5 19,9 8,6 66,5
5,0 75,5 22,7 15,9 6,8 52,8 5,9 98,2 29,5 20,7 8,8 68,4
6,0 78,0 23,4 16,4 7,0 54,6 6,0 101,4 30,4 21,3 9,1 71,0
6,1 80,5 24,2 16,9 7,3 56,3 6,1 104,7 31,4 22,0 9,4 73,3
6,2 83,1 24,9 17,4 7,5 58,2 6,2 108,3 32,5 22,8 9,7 75,8
6,3 85,7 25,7 18,0 7,7 60,0 6,3 111,4 33,4 23,4 10,0 78,0
6,4 88,3 26,5 18,6 7,9 61,8 6,4 114,8 34,4 28,1 10,3 80,4
6,5 91,0 27,3 19,1 8,2 63,7 6,5 118,3 35,5 24,9 10,6 82,8
Fig. 1
\\SPANISCH\ARB00065\E09GF 01 20001019 -1- 9.7.6

( TB00299A )
Tiempos de enfriamiento y pospresión
para 1 y 2 pospresiones
Determinar el tiempo de Con la fórmula empírica de la figura 2 se pueden calcular los valores
enfriamiento de referencia para el tiempo de enfriamiento necesario tkn para el
arranque
u para piezas inyectadas con un grosor medio d = 1,0 -6,5 mm,
u con temperaturas del molde por debajo de 60 °C .
En el caso de temperaturas por encima de 60 °C se debe calcular un
30 % más.
tkn = d (1 + 2d) en s
Fig. 2
con d en mm.
Determinar el tiempo de Este tiempo se calcula según la figura 3 a partir del tiempo de
pospresión enfriamiento tkn.
u t. pospresión tn = 0,3 tkn = suma de todos los tiempos de
pospresión.
Para el tiempo de enfriamiento resulta

u t. enfriamiento t k = 0,7 tkn = t400.
Polígono de pospresión con t. pospresión tn = t311 (t. rampa) + t312 + t313 (t. rampa)
1 pospresión Para obtener los valores de referencia generales, ver la figura 1.
Polígono de pospresión con Según fig. 3 resulta la división siguiente del tiempo de pospresión tn
2 pospresiones u tn1 = 0,7 tn = t311 (t. rampa) + t312
u tn2 = 0,3 tn = t313 + t314 (t. rampa)
Para obtener los valores de referencia generales, ver la figura 1.
Fig. 3
Los valores de referencia en función del material para el tiempo de

enfriamiento tkn se recogen en las tablas de la página 1.
\\SPANISCH\ARB00065\E09GF 01 20001019 -2- 9.7.6

( GV1274S )
Tiempos de enfriamiento y de pospresión para 3
pospresiones
9.7.7 Tiempos de enfriamiento y de pospresión para 3

pospresiones
Tiempos de referencia t generales en s para 3 pospresiones para un

grosor de d = 0,5 - 6,5 mm
d tkn tn tn1 tn2 tn3 tk d tkn tn tn1 tn2 tn3 tk

0,5 1,0 0,3 0,2 0,1 - 0,7 0,5 1,3 0,4 0,2 0,1 0,1 0,9
1,9 0,6 0,3 0,2 0,1 1,3 0,75 2,5 0,7 0,4 0,2 0,1 1,8
1,0 3,0 0,9 0,4 0,3 0,2 2,1 1,0 3,9 1,2 0,6 0,4 0,2 2,7
1,1 3,6 1,1 0,6 0,3 0,2 2,5 1,1 4,6 1,4 0,7 0,4 0,3 3,2
1,2 4,1 1,3 0,7 0,4 0,2 2,8 1,2 5,3 1,6 0,8 0,5 0,3 3,7
1,3 4,7 1,4 0,7 0,4 0,3 3,3 1,3 6,1 1,9 0,9 0,6 0,4 4,2
1,4 5,4 1,7 0,9 0,5 0,3 3,7 1,4 7,0 2,1 1,0 0,7 0,4 4,9
1,5 6,0 1,8 0,9 0,5 0,4 4,2 1,5 7,8 2,4 1,2 0,7 0,5 5,4
1,6 6,8 2,1 1,1 0,6 0,4 4,7 1,6 8,8 2,7 1,4 0,8 0,5 6,1
1,7 7,5 2,3 1,2 0,7 0,4 5,2 1,7 9,8 3,0 1,5 0,9 0,6 6,8
1,8 8,3 2,5 1,3 0,8 0,4 5,8 1,8 10,8 3,3 1,7 1,0 0,6 7,5
1,9 9,2 2,8 1,4 0,8 0,6 6,4 1,9 11,9 3,6 1,8 1,1 0,7 8,3
2,0 10,0 3,0 1,5 0,9 0,6 7,0 2,0 13,0 3,9 2,0 1,2 0,7 9,1
2,1 11,0 3,3 1,7 1,0 0,6 7,7 2,1 14,2 4,2 2,1 1,3 0,9 10,0
2,2 11,9 3,6 1,8 1,1 0,7 8,3 2,2 15,5 4,7 2,4 1,4 0,9 10,8
2,3 12,9 3,9 2,0 1,2 0,7 9,0 2,3 16,8 5,1 2,6 1,5 1,0 11,7
2,4 14,0 4,2 2,1 1,3 0,8 9,8 2,4 18,1 5,5 2,8 1,6 1,1 12,6
2,5 15,0 4,5 2,3 1,4 0,8 10,5 2,5 19,5 5,9 3,0 1,8 1,1 13,6
2,6 16,2 4,9 2,5 1,5 0,9 11,3 2,6 21,0 6,3 3,2 1,9 1,2 14,7
2,7 17,3 5,2 2,6 1,6 1,0 12,1 2,7 22,5 6,8 3,4 2,0 1,4 15,7
2,8 18,5 5,5 2,8 1,7 1,0 13,0 2,8 24,1 7,3 3,7 2,2 1,4 16,8
2,9 19,8 6,0 3,0 1,8 1,2 13,8 2,9 25,7 7,7 3,9 2,3 1,5 18,0
3,0 21.0 6,3 3,2 1,9 1,2 14,7 3,0 27,3 8,2 4,1 2,5 1,6 19,1
3,1 22,4 6,8 2,3 2,0 1,4 15,6 3,1 29,1 8,8 4,4 2,6 1,8 20,3
3,2 23,7 7,2 3,6 2,1 1,5 16,6 3,2 30,8 9,3 4,7 2,8 1,8 21,5
3,3 25,1 7,6 3,8 2,2 1,6 17,5 3,3 32,6 9,8 4,9 2,9 2,0 22,8
3,4 26,6 8,0 4,0 2,4 1,6 18,6 3,4 34,5 10,4 5,2 3,1 2,1 24,1
3,5 28,0 8,4 4,2 2,5 1,7 19,6 3,5 36,4 11,0 5,5 3,2 2,2 25,4
3,6 29,6 8,9 4,5 2,7 1,7 20,7 3,6 38,4 11,6 5,8 3,5 2,3 26,8
3,7 31,1 9,4 4,7 2,8 1,9 21,7 3,7 40,4 12,2 6,1 3,7 2,4 28,2
3,8 32,7 9,9 5,0 2,9 2.0 22,8 3,8 42,5 12,8 6,4 3,9 2,5 29,7
3,9 34,4 10,4 5,2 3,1 2.1 24,0 3,9 44,7 13,5 6,8 4,0 2,7 31,2
4,0 38,0 10.8 5,4 3,2 2.2 25,2 4,0 46,8 14,1 7,1 4,2 2,8 32,7
4,1 37,7 11,3 5,7 3,3 2.3 26,4 4,1 49,0 14,7 7,4 4,4 2,9 34,3
4,2 39,5 11,9 6,0 3,5 2.4 27,6 4,2 51,3 15,4 7,7 4,6 3,1 35,9
4,3 41,3 12,4 6,2 3,7 2.5 28,9 4,3 53,7 16,1 8,2 4,7 3,2 37,6
4,4 43,1 12,9 6,5 3,8 2.6 30,2 4,4 56,0 16,8 8,4 5,0 3,4 39,2
4,5 45,0 13,5 6,8 4,0 2.7 31,5 4.5 58,5 17,6 8,8 5,3 3,5 41,0
4,6 46,9 14,1 7,1 4,2 2.8 32,8 4,6 61,0 18,3 9,2 5,5 3,6 42,7
4,7 48,9 14,7 7,4 4,4 2.9 34,2 4,7 63,6 19,1 9,6 5,7 3,8 44,5
4,8 50,9 15,3 7,7 4,6 3.0 35,6 4,8 66,2 19,9 10,0 6,0 3,9 46,3
4,9 52,9 15,9 8,0 4,8 3.1 37,0 4,9 68,8 20,6 10,3 6,2 4,1 48,2
5,0 55,0 16,5 8,3 5,0 3.2 38,5 5,0 71,5 21,5 10,8 6,4 4,3 50,1
5,1 57,1 17,1 8,6 5,1 3.4 40,0 5,1 74,2 22,3 11,2 6,7 4,4 51,9
5,2 59,4 17,8 8,9 5,3 3.6 41,6 5,2 77,2 23,2 11,6 7,0 4,6 54,0
5,3 61,5 18,5 9,3 5,5 3.7 43,0 5,3 79,9 24,0 12,0 7,2 4,8 55,9
5,4 63,7 19,1 9,6 5,7 3.8 44,6 5,4 82,8 24,8 12,4 7,4 5,0 57,0
5,5 66,0 19,8 9,9 5,9 4.0 46,2 5,5 85,5 25,7 12,9 7,7 5,1 60,1
5,6 68,3 20,5 10,3 6,1 4.1 47,8 5,6 88,8 26,6 13,3 8,0 5,3 62,2
5,7 70,7 21,2 10,6 6,4 4.2 49,5 5,7 91,9 27,6 13,8 8,3 5,5 64,3
5,8 73,1 21,9 11,0 6,6 4.3 51,2 5,8 95,0 28,5 14,3 8,6 5,6 66,5
5,9 75,5 22,7 11,4 6,8 4.5 52,8 5,9 98,2 29,5 14,8 8,9 5,8 68,4
6,0 78,0 23,4 11,7 7,0 4.7 54,6 6,0 101,4 30,4 15,2 9,1 6,1 71,0
6,1 80,5 24,2 12,2 7,3 4.8 56,3 6,1 104,7 31,4 15,7 9,4 6,3 73,3
6,2 83,1 24,9 12,5 7,5 4.9 58,2 6,2 108,3 32,5 16,3 9,7 6,5 75,8
6,3 85,7 25,7 12,9 7,7 5.1 60,0 6,3 111,4 33,4 16,7 10,0 6,7 78,0
6,4 88,3 26,5 13,3 8,0 5.2 61,8 6,4 114,8 34,4 17,2 10,3 6,9 80,4
6,5 91,0 27,3 13,7 8,2 5.4 63,7 6,5 118,3 35,5 17,8 10,6 7,1 82,8
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E09GG 01 20001019 -1- 9.7.7

( TB00300A )
Tiempos de enfriamiento y de pospresión para 3
pospresiones
Determinar el tiempo de Con la fórmula empírica de la figura 2 se pueden calcular los valores
enfriamiento de referencia para el tiempo de enfriamiento necesario tkn
u para piezas con grosor medio d = 0,5 - 6,5 mm
u con temperaturas del molde por debajo de 60 °C.
En el caso de temperaturas por encima de 60 °C se debe calcular un
30 % más.
t kn = d (1 + 2d) en s
Fig. 2
con d en mm.
Determinar el tiempo de El tiempo de pospresión se calcula según la figura 5 a partir del

pospresión tiempo de enfriamiento tkn .
u t. pospresión tn = 0,3 tkn = suma de todos los tiempos de
pospresión.
Para el tiempo de enfriamiento restante resulta

u t. enfriamiento = tk = 0,7 tkn = t400.
Polígono de pospresión con Según fig. 5 resulta la siguiente división del tiempo de pospresión t n
3 pospresiones u tn1 = 0,5 tn = t311 (tiempo rampa) + t312
u tn2 = 0,3 tn = t313
u tn3 = 0,2 tn = t314
Para obtener los valores de referencia generales, ver la figura 4.
Fig. 5
Los valores de referencia para el tiempo de enfriamiento tkn se

encuentran en las tablas de las páginas 5 - 6.
\\SPANISCH\ARB00065\E09GG 01 20001019 -2- 9.7.7

( GW1274S )
Valores de referencia en función del material para tiempos
de enfriamiento y de pospresión
9.7.8 Valores de referencia en función del material para tiempos

Termoplásticos amorfos Los valores de referencia del tiempo de enfriamiento se refieren a las
temperaturas del molde del tercio inferior del rango recomendado.
Grosor pared V. ref. grales. Valores de referencia según el material tkn/s Grosor pared
d/mm tkn/s PS, SAN SB, ABS PVC duro PMMA PC d/mm
0,5 1,0 1,0 1,1 - 1,2 1,2 0,5
0,75 1,9 1,9 2,0 2,1 2,2 2,2 0,75
1,0 3,0 3,0 3,2 3,3 3,6 3,5 1,0
1,1 3,5 3,5 3,8 3,7 4,2 4,0 1,1
1,2 4,1 4,0 4,3 4,3 4,8 4,6 1,2
1,3 4,7 4,7 4,9 4,8 5,4 5,3 1,3
1,4 5,3 5,2 5,6 5,4 6,2 5,9 1,4
1,5 6.0 5,8 6,3 6,1 7,0 6,7 1,5
1,6 6,7 6,6 7,0 6,7 7,7 7,4 1,6
1,7 7,5 7,1 7,8 7,4 8,4 8,6 1,7
1,8 8,3 7,9 8,5 8,2 9,2 8,0 1,8
1,9 9,1 8,6 9,4 8,9 10,2 9,8 1,9
2,0 10.0 9,3 10,3 9,9 11,4 10,7 2,0
2,1 10,9 10,2 11,2 10,7 12,6 11,7 2,1
2,2 11,9 11,0 12,0 11,8 13,5 12,6 2,2
2,3 12,9 11,9 13,0 12,6 14,6 13,6 2,3
2,4 13,9 12,8 14,0 13,7 15,9 14,7 2,4
2,5 15,0 13,7 15,0 14,7 16,9 15,6 2,5
2,6 16,1 14,7 16,1 15,7 18,2 16,8 2,6
2,7 17,3 15,6 17,1 16,8 19,4 17,8 2,7
2,8 18,5 16,6 18,3 17,8 20,7 19,0 2,8
2,9 19,7 17,6 19,4 19,8 22,0 20,1 2,9
3,0 21,0 18,6 20,6 20,1 23,3 21,4 3,0
3,1 22,3 19,8 21,8 21,0 24,8 22,6 3,1
3,2 23,7 20,8 23,1 22,4 26,1 23,9 3,2
3,3 25,1 22,1 24,3 23,6 27,6 25,1 3,3
3,4 26,5 23,2 25,6 24,9 29,1 26,5 3,4
3,5 28.0 24,5 26,9 26,3 30,5 27,8 3,5
3,6 29,5 25,8 28,2 27,6 32,1 29,2 3,6
3,7 31,1 27,1 29,6 29,0 33,6 30,6 3,7
3,8 32,7 28,5 30,9 30,9 35,2 32,0 3,8
3,9 34,3 29,9 32,4 31,9 36,9 33,4 3,9
4,0 36,0 31,4 33,8 33,4 38,5 34,9 4,0
4,1 37,7 32,8 35,3 35,0 40,2 36,4 4,1
4,2 39,5 34,3 37,2 36,5 42,0 38,3 4,2
4,3 41,3 35,8 38,4 38,2 43,5 39,5 4,3
4,4 43,12 37,3 39,9 39,8 45,5 41,1 4,4
4,5 45,0 39,1 41,5 41,5 47,4 42,7 4,5
4,6 46,9 40,7 43,1 43,3 49,2 44,3 4,6
4,7 48,9 42,4 44,8 45,0 51,2 46,0 4,7
4,8 50,9 44,1 46,5 46,8 53,1 47,8 4,8
4,9 52,9 45,9 48,2 48,6 55,1 49,5 4,9
5,0 55,0 47,6 49,9 50,4 57,1 51,4 5,0
5,1 57,1 49,4 51,7 52,4 59,2 53,2 5,1
5,2 59,4 51,3 53,7 54,4 61,3 55,2 5,2
5,3 61,5 53,1 55,4 56,3 63,4 57,1 5,3
5,4 63,7 54,8 57,3 58,3 65,6 59,0 5,4
5,5 66,0 57 59,2 60,4 67,8 61,1 5,5
5,6 68,3 59,0 61,3 62,5 70,2 63,6 5,6
5,7 70,7 61,0 63,2 64,4 72,6 65,3 5,7
5,8 73,1 63,0 65,8 66,8 75,7 67,4 5,8
5,9 75,5 65,1 67,4 68,8 77,5 69,6 5,9
6,0 78,0 67,1 69,5 71,2 80,0 71,8 6,0
6,1 80,5 69,2 71,7 73,4 82,5 74,1 6,1
6,2 83,1 71,4 74,0 75,7 85,1 76,4 6,2
6,3 85,7 73,6 76,3 78,1 87,7 78,7 6,3
6,4 88,3 75,9 78,7 80,4 90,4 81,1 6,4
6,5 91,0 78,1 80,9 82,8 93,1 83,5 6,5
tiempo de pospresión t n = 0,3 x tiempo de enfriamiento t kn
\\SPANISCH\ARB00065\E09GH 01 20001005 -1- 9.7.8

( TB00301A )
Valores de referencia en función del material para tiempos
Termoplásticos semicristalinos Los valores de referencia en función al material para el tiempo de

enfriamiento tkn se refieren a las temperaturas del molde en el tercio
inferior del rango recomendado.
Grosor pared V. ref. grales. Valores de referencia según el material tkn/s Grosor pared
d/mm tkn/s PE blando PE duro, PP PA POM PBT d/mm
0,5 1,0 - 1,8 1,3 1,3 1,3 0,5
0,75 1,9 2,4 2,6 2,4 2,4 2,4 0,75
1,0 3,0 3,7 4,5 3,8 3,8 3,7 1,0
1,1 3,5 4,2 5,0 4,4 4,5 4,4 1,1
1,2 4,1 4,2 5,6 4,9 5,0 4,9 1,2
1,3 4,7 5,3 6,2 5,5 5,7 5,5 1,3
1,4 5,3 5,9 7,0 6,2 6,5 6,2 1.4
1,5 6,0 6,6 7,9 6,9 7,2 6,8 1,5
1,6 6,7 7,4 8,6 7,7 8,1 7,5 1,6
1,7 7,5 8,0 9,4 8,5 8,9 8,1 1,7
1,8 8,3 8,8 10,1 9,3 9,8 8,9 1,8
1,9 9,1 9,7 11,1 10,3 10,8 9,7 1,9
2,0 10,0 10,6 12,1 11,1 11,7 10,4 2,0
2,1 10,9 11,5 13,2 12,0 12,8 11,3 2,1
2,2 11,9 12,4 14,3 12,9 13,8 12,1 2,2
2,3 12,9 13,4 15,1 13,9 14,9 13,0 2,3
2,4 13,9 14,4 16,2 14,9 16,1 14,0 2,4
2.5 15,0 15,5 17,3 15,8 17,2 14,9 2,5
2,6 16,1 16,5 18,4 16,9 18,5 15,9 2,6
2,7 17,3 17,6 19,5 17,9 19,6 16,8 2,7
2,8 18,5 18,8 20,8 19,0 20,9 17,8 2,8
2,9 19,7 19,9 22,0 20,0 22,3 18,8 2,9
3,0 21,0 21,1 23,3 21,2 23,5 19,7 3,0
3,1 22,3 22,4 24,4 22,5 25,0 20,9 3,1
3,2 23,7 23,7 25,8 23,7 26,3 21,9 3,2
3,3 25,1 25,0 27,2 25,0 27,7 23,1 3,3
3,4 26,5 26,4 28,7 26,2 29,3 24,3 3,4
3,5 28,0 27,8 20,2 27,6 30,7 25,5 3,5
3,6 29,5 28,2 31,8 28,9 32,6 26,8 3,6
3,7 31,1 30,6 33,3 30,3 33,7 28,0 3,7
3,8 32,7 32,3 34,9 31,7 35,3 29,4 3,8
3,9 34,3 33,7 36,6 33,2 37,0 30,8 3,9
4,0 36,0 35,3 38,3 34,7 38,5 32,2 4,0
4,1 37,7 36,8 40,1 36,3 40,2 33,7 4,1
4,2 39,5 38,4 41,9 38,0 41,9 35,2 4,2
4,3 41,3 39,9 43,7 39,7 43,6 36,8 4,3
4,4 43,1 41,6 46,0 41,4 45,3 38,4 4,4
4,5 45,0 43,3 47,3 43,2 47,1 40,1 4,5
4,6 46,9 45,0 49,0 45,0 48,0 41,1 4,6
4,7 48,9 46,9 50,7 46,9 50,8 43,5 4,7
4,8 50,9 48,6 52,4 48,8 52,7 45,2 4,8
4,9 52,9 50,5 54,2 50,7 54,6 47,0 4,9
5,0 55,0 52,4 56,1 52,7 56,6 48,8 5,0
5,1 57,1 54,3 58,0 54,7 58,6 50,7 5,1
5,2 59,4 56,3 60,1 56,7 60,7 52,6 5,2
5,3 61,5 58,2 62,3 58,8 62,6 54,5 5,3
5,4 63,7 60,2 64,6 60,9 64,6 56,5 5,4
5,5 66,0 62,2 66,9 63,1 66,8 58,4 5,5
5,6 68,3 64,3 69,2 65,2 69,0 60,5 5,6
5,7 70,7 66,3 71,5 67,5 71,3 62,5 5,7
5,8 73,1 68,4 73,9 69,7 73,6 64,7 5,8
5,9 75,5 70,5 76,4 72,0 75,9 66,8 5,9
6,0 78,0 72,7 78,8 74,8 78,4 68,3 6,0
6.1 80,5 74,9 81,3 76,7 80,8 71,2 6,1
6,2 83,1 77,0 83,9 79,1 83,4 73,4 6,2
6,3 85,7 79,3 86,5 81,5 85,9 75,7 6,3
6,4 88,3 81,6 84,0 84,0 88,5 78,0 6,4
6,5 91,0 89,9 91,6 86,5 91,2 80,3 6,5
tiempo de pospresión t n = 0,3 x tiempo de enfriamiento t kn
\\SPANISCH\ARB00065\E09GH 01 20001005 -2- 9.7.8

( TB00302A )
Programa de pospresión tipo 1
Q311 = ccm/s flujo

t312 = s tiempo
t313 = s tiempo
Valores reales:
Q301I= ccm/s flujo inyec.

p301I= bar presión
Inyección Pospresión Selección

formac. pieza
Fig. 1
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E09GK 01 20001005 -1- 9.7.11

( GK1310Z )
Aplicación Está especialmente indicado para termoplásticos semicristalinos.
Puntos de apoyo Introducir f311 = 3 para 1 fase de pospresión t312 y el

tiempo de rampa t314.
En el equipamiento de serie el número de puntos de apoyo = 4 = es

constante por lo que no se puede cambiar.
Si sólo se requieren 3 puntos de apoyo, introducir los valores más
bajos para el 4° punto.
u t314 = 0,0 s,
u p314 = 100 bar.
Valores de referencia para varios grosores
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E09GK 01 20001005 -2- 9.7.11

( GL1401SA )
Q311 = ccm/s flujo

t312 = s tiempo
t313 = s tiempo
t314 = s tiempo

p301I= bar presión
Selección
formac. pieza
Fig. 1
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E09GL 01 20001019 -1- 9.7.12

( GL1310Z )
Aplicación Es adecuado para termoplásticos semicristalinos y también para

termoplásticos amorfos.
Puntos de apoyo Introducir f311 = 4 para 2 fases de pospresión t312 y t313 y el

tiempo de rampa t314.
En el equipamiento de serie el número de los puntos de apoyo = 4 =
es constante por lo que no se puede cambiar.
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E09GL 01 20001019 -2- 9.7.12

( GM1401SA )
Q311 = ccm/s flujo

t312 = s tiempo
t313 = s tiempo
t314 = s tiempo

p301I= bar presión
Selección
formac. pieza
Fig. 1
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E09GM 01 20001005 -1- 9.7.13

( GM1310Z )
Aplicación Se recomienda especialmente para los termoplásticos amorfos.
Puntos de apoyo Introducir f311 = 4 para 3 fases de pospresión t312, t313, t314.
En el equipamiento de serie el número de puntos de apoyo = 4 = es
constante por lo que no se puede cambiar.
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E09GM 01 20001005 -2- 9.7.13

( GN1401SA )
\\SPANISCH\ARB00065\E09GM 01 20001005 -3- 9.7.13

Valores de referencia para la dosificación
9.8 Programas de dosificación
Pres. dinámica Velocidad

Masa de Peso espec. Presión dinámica Observaciones/
Viscosidad negativa tangencial del
inyección (g/cm³) (bar) pies de página
(bar) husillo (m/min)
PS 1,05 media 40...80
SB 1,04 media 40...80
SAN 1,08 media 40...80
ABS 1,03...1,07 media 40...80
PVC duro 1,38...1,40 alta 40...80 4...6 1
PVC blando 1,20...1,35 media 40...80 1
CA 1,26...1,32 media 40...80
CAB 1,16...1,22 media 40...80
CP 1,19...1,23 media 40...80 -10...-30 4...6 2

PMMA 1,18 alta 80...120 4...6
PPE mod. 1,06...1,10 media 60...90
PC 1,20...1,24 alta 80...120 6...10
PAR 1,2 alta 80...120
PSU alta 80...120
PES 1,37 alta 80...120
PEI 1,87 media 40...80
PAI 1,38 alta 40...80
PE blando 0,91...0,93 baja 40...80
PE duro 0,94...0,96 media 60...90
PP 0,9 media 60...90
PA 4.6 1,18 baja 40...80
PA 6 1,13 baja 40...80
PA 6.6 1,14 baja 40...80
PA 6.10 1,06 baja 40...80
PA 11 1,04 baja 40...80
PA 12 1,02 media 60...90
PA amorfo 1,12 media 60...90
-10...-30
POM 1,41...1,42 baja 40...80 10...15 3
PET 1,34...1,37 baja 60...90

PBT 1,29 baja 40...80
PPS baja 40...80
FEP 2,14...2,17 alta 80...120 5...10 1
ETFE 1,70 alta 80...120 5...10 1
PAA 1,43...1,64 baja 40...80
PPA 1,26...1,56 baja 40...80 10...15
PAEK 1,27...1,49 media
LCP baja 40...80
TPE-E
TPE
TPE-U 1,14...1,26 baja 30...60
Termoestables 1,2...2,0 alta 40...80 4...6
Elastómeros -10...-30
media 20...60 2...5
clas.
LSR 1,86...1,88 baja 20...60
Metal,
media 10...50
cerámica
Agua 1,00
Fibra de carbón 1,75...1,9
Fibra de vidrio 2,49...2,52
5)
Trabajar sólo con una presión dinámica baja.
21)
22)
\\SPANISCH\ARB00065\E09HA 01 20001006 -1- 9.8.1
( TB00303A )
Esquema del ciclo u Dosificación con 3 etapas

u Decompresión después de la dosificación
Programas de dosificación
\\SPANISCH\ARB00065\E09HB 01 20001006 -1- 9.8.2

( GO1333S GQ1326S )
Ciclo En la página anterior se recoge

u el esquema del ciclo para la dosificación con 3 etapas y decom-
presión después de la dosificación (fig. 1), así como
u diversos ejemplos para el programa de dosificación (fig. 2).
La graduación de las velocidades tangenciales (revoluciones) y las

presiones dinámicas se realiza según
u el volumen a dosificar (volumen de inyección),
u el rendimiento de dosificación deseado y
u la masa a tratar (por ejemplo su sensibilidad térmica).
Los capítulos 9.8.11 - 9.8.16 contienen información detallada sobre

estos programas de dosificación
Programas de dosificación
Equipamiento básico Si se dispone del equipamiento básico, se puede plastificar sólo con
1 etapa (Dosificación 1).
Dosificación 1 Para la capacidad de plastificación más alta pero sólo con masas no
sensibles térmicamente y para un volumen de inyección reducido
según la tabla siguiente.
con Ø de husillo
Perfil de dosificación 1
hasta 35 mm 35 ... 45 mm 45 ... 60 mm
para v. de inyección inferior a 10 cm³ inferior a 20 cm³ inferior a 40 cm³
Dosificación 2 Perfil estándar con plastificación más cuidadosa y una mayor preci-
sión de dosificación.
Dosificación 3 Para un alto rendimiento de plastificación pero poco recomendable

Dosificación 4 para masas sensibles térmicamente.
Dosificación 5 Para masas no sensibles térmicamente.
Dosificación 6 Para tratar distintos componentes,

por ejemplo pigmentos secos, pero sólo para masas no sensibles
térmicamente.
\\SPANISCH\ARB00065\E09HB 01 20001006 -2- 9.8.2

( TB00304A )
Datos para la dosificación
9.8.3 Datos para la dosificación
Datos recomendados para arrancar la ALLROUNDER® 270/320
Enfriamiento/dosificación Decompresión
t400 = 10,5 s tiempo rest. refrig. antes de dosificación:
t401 = 0,5 s retardo Q411 = ccm/s flujo
f401 = 2 número etapas V411 = ccm volumen
después de dosificación:
Q412 = ccm/s flujo
V412 = ccm volumen
Etapa 1:
v402 = 15 m/min vel. tang. husillo
p402 = 40,0 bar contrapresión
V402 = 10,0 ccm volumen dosificac. Valores reales
Etapa 2:
v403 = 12 m/min vel. tang. husillo v401I= m/min vel. tang. husillo
p403 = 70,0 bar contrapresión
V403 = 24,5 ccm volumen dosificac. V301I= ccm colchón de masa
Dosificar Selección
decomprimir dosificación
Fig. 1
Enfriamiento/dosificación Decompresión
t401 = 0,5 s retardo t400 = 10,5 s tiempo rest. refrig.
Decompresión antes de dosificación:

v411 = 0,0 mm/s velocidad
V411 = 0,0 mm volumen
Etapa 1: Decompresión después de dosificación:

v403 = 3,9 m/min vel. tang. husillo v412 = 0,0 mm/s velocidad
p403 = 0 bar contrapresión V412 = 0,0 mm volumen
V403 = 0,0 mm volumen dosificac. Valores reales
f404 = contrapresión p404 en manual no v401I= m/min vel. tang. husillo

p404 = 0 bar contrapresión p401I= bar contrapresión
V301I= mm colchón de masa
Fig. 2
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E09HC 01 20001006 -1- 9.8.3

( GP1348S )
Datos para la dosificación
Llamar la imagen de función "Dosificación" (fig. 1).
t400 Los valores de referencia para el tiempo de enfriamiento restante tK

tiempo de enfriamiento restante t400 se encuentran en las tablas del capítulo 9.3.2.
Para una pieza con un grosor de 2,5 mm se indica para temperaturas
del molde inferiores a 60 ° C:
tK = 10,5 s y se introduce para este ejemplo: t400 = 10,5 s (fig. 1).
t401 Se recomienda trabajar con t401 = 0,5 s.

retardo Mediante el retardo de la dosificación se libera el cojín de masa de la
pospresión antes del comienzo de la dosificación.
De esta forma se obtiene
u una mayor reproducibilidad en el proceso de dosificación y
u una protección del bloqueo de reflujo.
f401 Seleccionar el programa de dosificación adecuado para la pieza y así

número de etapas el número de etapas.
u La vista general se recoge en el capítulo 9.8.2.
u Los capítulos 9.8.11 - 9.8.16 contienen los datos recomendados.
Para el arranque se recomienda el programa de dosificación estándar

con 2 etapas "Dosificación 2":
u La figura 2 muestra una imagen del ciclo.
u Datos según 9.8.12, figura 2 para masas que fluyen fácilmente.
El valor V403 (fin de dosificación) = 24,5cm3 proviene del ejemplo
en el capítulo 9.4.1 para una unidad de inyección 150 con Ø de
husillo = 25 mm.
Velocidades tangenciales Los programas de dosificación individuales 9.8.11 - 9.8.16 contienen

las velocidades tangenciales recomendadas.
La relación entre la velocidad tangencial y las rotaciones del husillo

se indica en el diagrama 9.8.5.
Presión dinámica La presión dinámica depende de la viscosidad de la masa a tratar.

Se recomienda utilizar para el arranque los valores inferiores de la
tabla 9.8.1.
Los programas de dosificación individuales 9.8.11 - 9.8.16 contienen
los datos recomendados.
Con los cilindros de desgasificación se debe trabajar con una presión
dinámica baja relativa (5 - 50 bar).
También se pueden introducir presiones dinámicas negativas.

Para ello se debe pulsar la tecla +/- antes de introducir los datos.
Las presiones dinámicas negativas pueden ser eficaces para el

tratamiento de masas en forma de polvo, cerámica, polvo de metal,
pastas o cauchos blandos.
Volumen de dosificación La dosificación comienza con V4061 (volumen de cojín de masa) y

termina con V403 (fin de dosificación).
El volumen dosificado en cada ciclo es igual a V4061 - V321, es
decir, es idéntico al volumen de inyección.
En los capítulos 9.8.11 - 9.8.16 se recogen los datos para las
posiciones de conmutación recomendadas con presiones dinámicas
con varias etapas.
\\SPANISCH\ARB00065\E09HC 01 20001006 -2- 9.8.3

Rotación de husillo y velocidad tangencial
9.8.5 Rotación de husillo y velocidad tangencial
Velocidad tangencial en función del diámetro del husillo y las rotaciones.
Fig. 1
Zona gris preferentemente para termoestables y elastómeros clási-

cos.
\\SPANISCH\ARB00065\E09HE 01 20001006 -1- 9.8.5

( GI1411S )
Rotación de husillo y velocidad tangencial
Velocidad tangencial en función del diámetro del husillo y las rotaciones.
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E09HE 01 20001006 -2- 9.8.5

( GA1411S )
Vigilancia de la dosificación
9.8.6 Vigilancia de la dosificación
Esquema del ciclo u Dosificación con 3 etapas.

u Decompresión después de dosificación.
Fig. 1
Vigilancias
t902 = s ciclo de máquina t402 = s dosificación
f105 = 2o. intento después de t105 1 = parada al fin de ciclo
t309 = s inyección
t4018= s valor real
f309 =
Funciones Vigil. des. Vigilancia

Vigilancias
de vigilanc. instalar proceso
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E09HF 01 20001006 -1- 9.8.6

( GO1333S )
Vigilancia de la dosificación
f402 Tiempo de vigilancia de la dosificación.

dosificación La dosificación se debe completar dentro de t402 s. De lo contrario
se emite una alarma y se activa la función consecutiva f402.
Se recomienda introducir t402 = 30 s para el arranque, para así

evitar que se emita una alarma innecesaria.
t4015 t4014 = valor real del tiempo de dosificación (posición V403

valor real alcanzada). t4015 debe ser menor que el tiempo de vigilancia de la
dosificación t402 ya que de lo contrario se emite una alarma.
f402 Como función consecutiva al sobrepasar t402 se puede seleccionar:

función consecutiva f402 = 0 = parada inmediata máquina
f402 = 1 = parada al fin de ciclo
Se recomienda trabajar con f402 = 1 = parada al fin de ciclo.
\\SPANISCH\ARB00065\E09HF 01 20001006 -2- 9.8.6

Presión dinámica al dosificar con mando manual
9.8.7 Presión dinámica al dosificar con mando manual
Selección dosificación
f404 = contrapres. p404 en manual sí

p404 = 10 bar contrpresión

decomprimir purgar dosificación
Fig. 1
Dosificación Refrigeración / decompresión

t401 = 0,0 s retardo t400 = s tiempo. rest. refrig.
Decompresión antes de dosificar

V411 = mm volumen
Etapa 1: Decompresión antes de dosificar

v403 = m/min vel. tang. husillo v412 = mm/s velocidad
p403 = bar contrapresión V412 = mm volumen
V403 = mm volumen dosificac. Valores reales:
f404 = contrapres. p404 en manual sí v401I= m/min vel. tang. husillo.

p404 = bar contrapresión p401I= bar contrapresión
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E09HG 01 20001006 -1- 9.8.7

Presión dinámica al dosificar con mando manual
Dosificar con el ando manual Al dosificar con el mando manual se puede trabajar con presiones
dinámicas más bajas e incluso negativas. De esta forma se evita que
salga masa de la boquilla cuando ésta se encuentre levantada.
Con una presión dinámica negativa también se suelen evitar
dificultades durante la alimentación.
f404 Si se debe trabajar con una presión dinámica reducida, seleccionar

presión dinámica p404 en manual la pantalla "Selección dosificación" (figuras 1 y 2) e introducir f404 =
contrapres. p404 en manual = sí.
p404 Introducir la presión dinámica deseada.

contrapresión Se recomienda utilizar 0 - 20 bar (según la masa).
Se puede trabajar también con una presión dinámica negativa si

surgen problemas durante la alimentación.
Se recomienda utilizar p404 = -10 a -40 bar y p404 = -10 bar para
comenzar.
\\SPANISCH\ARB00065\E09HG 01 20001006 -2- 9.8.7

Regulación del cojín de masa
9.8.8 Regulación del cojín de masa
f404 = contrapres.p404 en manual

f405 = regulación de cojín

V405 = ccm valor nominal
V4062= ccm valor real
decomprimir dosificación
Fig. 1
Fig. 2
Husillo Ø 20 Ø 25 Ø 30 Ø 35 Ø 40 Ø 45 Ø 50 Ø 55 Ø 60
Cojín de masa 1,0 1,5 2,5 3,5 4,5 5,5 6,5 7,5 9.0
...1,5 ...2,5 ...3,5 ...5,0 ...6,5 ...8,0 ...10,0 ...12,5 ...15,0
ccm ccm ccm ccm ccm ccm ccm ccm ccm
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E09HH 01 20001006 -1- 9.8.8

( GO1333S TB00076B )
Regulación del cojín de masa
Cojín de masa Se recomienda utilizar para el arranque los valores indicados en la

figura 3.
Regulación del cojín de masa Si la regulación del cojín de masa está activada, el volumen de
dosificación se corrige si el valor real se desvía del valor nominal del
cojín de masa:
u si el valor real es menor que el valor nominal, se dosifica más
material,
u si el valor real es mayor que el valor nominal, se dosifica menos
material.
regulación de cojín Al introducir f405 = sí se activa la regulación del cojín de masa.

f405
valor nominal Se recomienda utilizar los valores nominales indicados en la figura 3.

V405
valor real Aquí se indica el valor real del cojín de masa.

V4062
\\SPANISCH\ARB00065\E09HH 01 20001006 -2- 9.8.8

Dosificación 1
t400 = s tiempo rest.refrig. Antes de la dosificación: 11)
12)
Después de la dosificación:
Q412 = ccm/s flujo
V412 = ccm volumen
Valores reales
Etapa 1:
v403 = m/min vel.tang.husillo v401I= m/min vel.tang.husillo
V403 = ccm volumen dosificac. V301I= ccm colchón de masa
decompresión dosificación
Fig. 1
Fig. 2
1 viscosidad baja
2 viscosidad media
3 viscosidad alta
4 con volumen de inyección bajo
5 para el mayor rendimiento de plastificación
\\SPANISCH\ARB00065\E09HK 01 20001006 -1- 9.8.11

( GB1411SA )
Dosificación 1
Dosificación 1 Dosificación con 1 etapa

u para el rendimiento de plastificación más alto con masas no
sensibles térmicamente y
u para volúmenes de inyección reducidos según la tabla de la fig. 3.
Husillo Ø 20 Ø 25 Ø 30 Ø 35 Ø 40 Ø 45 Ø 50 Ø 55 Ø 60
para v. de
inyección 3,0 ccm 5,0 ccm 7,0 ccm 10,0 ccm 13,0 ccm 16,0 ccm 20,0 ccm 24,0 ccm 28,0 ccm
inferior a
Fig. 3
Aquí se recogen los datos sugeridos para ambos casos.
Presión dinámica En el caso de los husillos de desgasificación la presión dinámica

debe ser más baja que la recomendada en la figura 2:
u 5 - 15 bar para el mayor rendimiento de plastificación
u 8 - 25 bar con volumen de inyección bajo
Después de la dosificación:
12)
Q412 = ccm/s flujo

V412 = ccm volumen
Valores reales
Etapa 1:
11)
Visualización en fig. 1 sólo si en la imagen del ciclo se ha programado "Decompresión antes de dosificar".
12)
Visualización en fig. 1 sólo si en la imagen del ciclo se ha programado "Decompresión después de dosificar".
\\SPANISCH\ARB00065\E09HK 01 20001006 -2- 9.8.11
( TB00077B )
Dosificación 2
Después de la dosificación: 12)

Q412 = ccm/s flujo
V412 = ccm volumen
Etapa 1:
v402 = m/min vel.tang.husillo
Etapa 2:
Fig. 1
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E09HL 01 20001006 -1- 9.8.12

( GC1411SA )
Dosificación 2
Dosificación 2 dosificación con 2 etapas - perfil estándar

u con una plastificación más cuidadosa y
u una mayor precisión de dosificación
Aquí se indican los datos sugeridos.
Velocidad La 2a. velocidad tangencial se debe situar por lo general 2 - 5 m/min

por debajo de la 1a. velocidad.
Volumen La conmutación de la 1a. a la 2a. etapa se debe situar en el 35 -

40% del volumen de dosificación.

u 5 - 15 bar en la 1a. etapa
u 10 - 30 bar en la 2a. etapa
11)
12)
\\SPANISCH\ARB00065\E09HL 01 20001006 -2- 9.8.12
Dosificación 3

Q412 = ccm/s flujo
V412 = ccm volumen
Etapa 1:
Etapa 2:
Fig. 1
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E09HM 01 20001006 -1- 9.8.13

( GD1411SA )
Dosificación 3
Dosificación 3 dosificación con 2 etapas

u para un alto rendimiento de plastificación
u pero poco recomendable para masas sensibles térmicamente.
Velocidad La segunda velocidad tangencial debe ser 2 - 5 m/min mayor que la

primera.
Volumen La conmutación de la 1a. a la 2a. etapa se debe situar en el 35 -

40% del volumen de dosificación = volumen de inyección.
Presión dinámica Con los husillos de desgasificación la presión dinámica debe ser
más baja que la indicada en la figura 2:
5 - 15 bar en la 1a. etapa
10 - 30 bar en la 2a. etapa
11)
12)
\\SPANISCH\ARB00065\E09HM 01 20001006 -2- 9.8.13
Dosificación 4
t400 = s tiempo rest.refrig. Antes de la dosificación:11)

Q412 = ccm/s flujo
V412 = ccm volumen
Etapa 1:
Etapa 2:
Fig. 1
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E09HN 01 20001006 -1- 9.8.14

( GE1411SA )
Dosificación 4
Dosificación 4 Dosificación con 2 etapas para un alto rendimiento de plastificación

pero poco recomendable para masas sensibles térmicamente.
Velocidad La segunda velocidad tangencial debe se 2 - 5 m/min menor que la

primera.
Volumen La conmutación de la 1a. etapa a la 2a. se debe situar en el 70 -

Presión dinámica Con los husillos de desgasificación la presión dinámica debe ser
más baja que la indicada en la figura 2:
u 5 - 15 bar en la 1a. etapa y
u 10 - 30 bar en la 2a. etapa.
11)
12)
\\SPANISCH\ARB00065\E09HN 01 20001006 -2- 9.8.14
Dosificación 5
Etapa 1:
v401 = m/min vel.tang.husillo Después de la dosificación: 12)
Etapa 2:
Etapa 3:
Fig. 1
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E09HO 01 20001006 -1- 9.8.15

( GF1411SA )
Dosificación 5
Dosificación 5 dosificación con 3 etapas

u con una plastificación más cuidadosa y
u una mayor velocidad de dosificación.
Velocidad La segunda velocidad tangencial debe

u situarse 4 - 8 m/min por encima de la primera.
La tercera velocidad tangencial debe
u situarse entre la primera y la segunda y
u ser 3 - 6 m/min menor que la segunda.
Volumen La conmutación de la 1a. etapa a la 2a. se debe situar en 20 - 25 %.

La conmutación de la 2a. a la 3a. etapa se debe situar en el 75 -

u 5 - 15 bar en la 1a. etapa,
u 10 - 30 bar en la 2a. etapa y
u 7 - 20 bar en la 3a. etapa.
11)
12)
\\SPANISCH\ARB00065\E09HO 01 20001006 -2- 9.8.15
Dosificación 6
Etapa 1:
v401 = m/min vel.tang.husillo Después de la dosificación:12)
Etapa 2:
Etapa 3:
Fig. 1
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E09HP 01 20001006 -1- 9.8.16

( GG1411SA )
Dosificación 6
Dosificación 6 Dosificación con

u una velocidad y
u tres etapas de presión dinámica ascendentes
para una mejor mezcla de componentes distintos, por ejemplo
pigmentos secos, pero sólo para masas no sensibles térmicamente.
Volumen La conmutación de la 1a. etapa a la 2a. se debe situar en 20 - 25 %.

La conmutación de la 2a. a la 3a. etapa se debe situar en 75 - 85 %
del volumen de dosificación = volumen de inyección.
Presión dinámica La presión dinámica en la segunda etapa debe

u situarse 8 - 12 bar por encima de la primera etapa
La presión dinámica de la tercera etapa debe
u situarse 8 - 12 bar por encima de la segunda etapa.
11)
12)
\\SPANISCH\ARB00065\E09HP 01 20001006 -2- 9.8.16
Información general sobre la decompresión
9.9 Decompresión
9.9.1 Información general sobre la decompresión
Fig. 1
1 Decompresión antes de dosificar
2 Decompresión después de dosificar
Refrigeración/dosificar Decompresión
t400 = s tiempo rest.refrig. antes de dosificar: 1)

Etapa 1:
v401 = m/min vel.tang. husillo después de dosificar: 2)

Etapa 2:
v402 = m/min vel.tang. husillo
Etapa 3:
v403 = m/min vel.tang. husillo v401I= m/min vel.tang. husillo
decompresión. dosificación
Fig. 2
1) 2)
Esquema del ciclo Decompresión antes y después de dosificar
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E09IA 01 20001006 -1- 9.9.1

( GP1326Z GO1326S )
Información general sobre la decompresión
Decompresión La decompresión mediante retroceso del husillo sólo se lleva a cabo

cuándo y cómo se ha programado en la pantalla del ciclo (fig. 1). Se
puede seleccionar
u antes de la dosificación - 1),
u después de la dosificación - 2) o
u antes y después de la dosificación - 1) y 2).
Los datos necesarios se indican en la imagen de función de la figura

2; es decir:
si en la pantalla del ciclo de la figura 1 sólo se ha programado
Decompresión después de dosificar,
Q411 y V411 para Decompresión antes de dosificar no aparecen.
Sólo se visualiza
Q412 y V412 para Decompresión después de dosificar.
Decompresión Con Decompresión antes de dosificar 1) en la figura 1 sólo se trabaja

antes de dosificar en casos especiales.
Con f411 = sí = Decompresión antes de la dosificación se pueden
eliminar en algunos casos las dificultades de alimentación.
En el caso de las masas rellenas se reduce también el roce con la
punta del husillo.
Decompresión La decompresión después de la dosificación sirve para evitar la

después de dosificar salida de masa por la boquilla abierta al estar levantada (estándar).
Dosificación Refrigeración / Decompresión

t401 = s retardo t400 = s tiempo rest.refrig.
1)
Decompresión antes de dosificar
V411 = mm volumen
2)
Etapa 1: Decompresión después de dosificar
v403 = m/min vel.tang. husillo v412 = mm/s velocidad
p403 = bar contrapresión V412 = mm volumen
V403 = mm volumen dosificac. Valores reales:
f404 = contrapres. p404 en manual sí v401I= m/min vel.tang. husillo

p404 = bar contrapresión p401I= bar contrapresión
1)
Visualización sólo si en la imagen del ciclo se ha programado “Decompresión antes de dosificar”.
2)
Visualización sólo si en la imagen del ciclo se ha programado “Decompresión después de dosificar”.
\\SPANISCH\ARB00065\E09IA 01 20001006 -2- 9.9.1
Datos para la decompresión
9.9.2 Datos para la decompresión
Fig. 1
1 Decompresión antes de dosificar
2 Decompresión después de dosificar
Refrigeración/dosificar Decompresión
1)
t400 = s tiempo rest.refrig. antes de dosificar:
Etapa 1:
2)
v401 = m/min vel.tang. husillo después de dosificar:
Etapa 2:
v402 = m/min vel.tang. husillo
Etapa 3:
v403 = m/min vel.tang. husillo v401I= m/min vel.tang. husillo
decompresión. dosificación
Fig. 2
1) 2)
Esquema del ciclo Decompresión antes y después de dosificar
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E09IB 01 20001006 -1- 9.9.2

( GP1326Z GO1326S )
Datos para la decompresión
Flujos de decompresión Se recomienda utilizar los valores de la tabla en la figura 4 como

Q411 antes de dosificar valores de referencia para Q411 y Q412.
Q412 después de dosificar
Si existe riesgo de formación de estrías (por ejemplo PC, PA), este

valor se debe reducir a la mitad aproximadamente.
Flujo de decompresión 5,0 ccm/s 10,0 ccm/s 10,0 ccm/s 20,0 ccm/s
Flujo de decompresión
con riesgo de 1,5 ... 2,5 ccm/s 3,5 ... 5,0 ccm/s 3,5 ... 5,0 ccm/s 7,0 ... 10,0 ccm/s
formación de estrías
Fig. 4
Volumen de decompresión Para la introducción del volumen de decompresión V411 o V412

V411 antes de dosificar se recomienda partir de una carrera de husillo de
V412 después de dosificar u aprox. 2 - 3 mm para Decompresión antes de dosificar (V411) o
u aprox. 3 - 5 mm para Decompresión después de dosificar (V412)
Los valores correspondientes se recogen en la figura 5.
Valores de referencia para el volumen de decompresión con

distintos diámetros de husillo
Ø de husillo mm Volumen de decompresión correspondiente a

una carrera de husillo de 3 - 5 - 7 mm aprox.
20 0,9 … 1,5 … 2,2 ccm
25 1,5 … 2,5 … 3,5 ccm
30 2,0 … 3,5 … 5,0 ccm
35 3,0 … 5,0 … 7,0 ccm
40 4,0 … 6,5 … 9,0 ccm
45 5,0 … 8,0 … 11,0 ccm
50 6,0 … 10,0 … 14,0 ccm
55 7,0 … 12,0 … 16,5 ccm
60 8,5 … 14,0 … 20,0 ccm
Fig. 5
\\SPANISCH\ARB00065\E09IB 01 20001006 -2- 9.9.2

( TB00078B TB00305B )
Puesta en marcha y ajuste de los
10 Puesta en marcha y ajuste de los

\\SPANISCH\ARB00065\E10_I 01 20001006 1
Puesta en marcha y ajuste de los
\\SPANISCH\ARB00065\E10_I 01 20001006 2
Información general sobre la puesta en marcha y el ajuste
de los parámetros de proceso
10.1 Información general sobre la puesta en marcha

y el ajuste de los parámetros de proceso
Principios básicos Se recomienda seguir los pasos indicados a continuación al poner

en marcha y ajustar los parámetros de proceso:
u Determinar la presión de inyección mínima necesaria para la
velocidad de inyección seleccionada.
u Adaptar la velocidad de inyección al volumen de la pieza.
u Ajustar el volumen de dosificación necesario.
u Determinar el tiempo de pospresión y la pospresión necesarios.
u Adaptar el tiempo de enfriamiento restante y el tiempo de dosifi-
cación.
La presión mínima de inyección y el ajuste de la velocidad de inyec-

ción se pueden determinar de forma sencilla y rápida durante la
inyección con la ayuda de la representación gráfica del proceso de
presión y de velocidad de inyección (serie).
La medición de la presión interna del molde y la representación del

proceso de presión interna (opcional) son de gran utilidad a la hora
de determinar el tiempo de pospresión y la pospresión necesarios.
El arranque se debe llevar a cabo en el modo Automático ya que

sólo así se garantiza la sucesión temporal de los valores de ajuste
seleccionados y resulta útil realizar una optimización.
Se debe comenzar en el modo semiautomático pero se debe pasar
al modo totalmente automático lo antes posible.
Se debe cambiar un sólo valor cada vez y observar las reacciones

originadas.
En el caso de las presiones y las velocidades esto tiene lugar des-

pués de 2-3 inyecciones.
En el caso de realizar cambios de temperatura el tiempo de espera
es mayor.
\\SPANISCH\ARB00065\E10A 01 20001009 -1- 10.1

Información general sobre la puesta en marcha y el ajuste
de los parámetros de proceso
\\SPANISCH\ARB00065\E10A 01 20001009 -2- 10.1

Configuración de las gráficas
10.2 Configuración de las gráficas
Configuración gráficos
f3002 = 1 cantidad de gráficos
Gráfica 1:
t3113 = 2,00 s tiempo de grabación
f3112 = 4 cantidad curvas
f3113 = flujo de inyección, nominal
f3114 = flujo de inyección, real
0 = flujo de inyección, nominal
1 = velocidad de inyección, nominal
2 = volumen de husillo, real
3 = flujo de inyección, real
4 = velocidad de inyección, real
5 = sist. de medic. presión 1, real
Punto Ajustar
Gráfica 1
de inicio gráfica
Fig. 1
\\SPANISCH\ARB00065\E10B 01 20001009 -1- 10.2

Llamar el cuadro de parámetros "Configuración gráficos" (fig. 1).
f3002 Introducir el número de gráficas,

u "f3002 = 1" para registrar sólo la presión y la velocidad de inyec-
ción (gráfica 1), ver figura 1
u "f3002 = 2" si se desea registrar también el proceso de presión
interno (si existe) en la gráfica 2.
Gráfica 1
t3112 El retardo para el comienzo del registro permanece de momento en

0,00 s.
t3113 Duración del registro (duración de la captación).

Para el arranque, seleccionar t3113 = 2,00 s.
El valor real del proceso de inyección se sitúa dentro de este margen
de tiempo.
f3112 Introducir el número de curvas = 4 para

u la curva del valor nominal y la curva del valor real de la presión de
inyección,
u la curva del valor nominal y la curva del valor real de la velocidad
de inyección.
f3113 introducir = 0, presión de inyección nominal

f3114 introducir = 3, presión de inyección real
f3115 introducir = 1, velocidad de inyección nominal
f3116 introducir = 4, velocidad de inyección real.
\\SPANISCH\ARB00065\E10B 01 20001009 -2- 10.2

Gráfica 1:
t3113 = 2,00 s tiempo de grabación
f3112 = 4 cantidad curvas
Punto Ajustar
Gráfica 1
de inicio gráfica
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E10B 01 20001009 -3- 10.2

( EA0281S EA0280S )
Determinar la escala del registro Para ello, llamar la pantalla "Gráfica 1" (Fig. 2) pulsando la tecla
"Gráfica 1" en la figura.
Presión de inyección Se recomienda introducir =-0-1600 bar para el arranque.

nominal El valor superior debe corresponder al menos con la presión de
inyección introducida redondeada a 200 bar (por ejemplo 800, 1000,
1200, 1400, 1600, 1800, etc.).
Presión de inyección Introducir el mismo valor que para la presión de inyección nominal.
real En este caso 0-1600 bar.
Velocidad de inyección Se recomienda introducir 0-100 ccm/s para el arranque.

nominal El valor superior debe corresponder al menos con la velocidad de
inyección más alta a introducir + 10 ... 20 ccm/s, redondeando a los
20 ccm siguientes (por ejemplo 60, 80, 100, 120, etc.).
Si se ha introducido 60 ccm/s para la velocidad de inyección más
alta, se recomienda seleccionar: 60 + 10 ... 20 = 70 ... 80 ccm/s,
redondeando a los siguientes 20 ccm/s = 100 ccm/s.
Velocidad de inyección Introducir los mismos valores que para la velocidad de inyección
real nominal. En este caso 0-100 ccm/s
Eje x Para el eje x se debe seleccionar una escala de tiempo:

Si en el campo izquierdo junto al eje x (fig. 2) aún no aparece "Eje de
tiempo", pulsar la tecla "Eje x carrera/tiempo"
Si se seleccionase una escala de carrera, también se representarían
los valores del retorno del husillo (según la selección duración de
captación = duración de registro f3113 , ver fig. 1). Es decir, estos
valores se grabarían sobre los valores de la inyección.
Introducir el mismo valor para el fin del eje de tiempo que para la
duración de captación = duración de registro f3113 (en este caso
2,00 s).
Marcar el punto de inicio Marcar el punto de inicio del registro:

Para ello, pulsar la tecla "Punto de inicio" en la pantalla
"Configuración gráficos" (fig. 1).
Aparece la pantalla "Ciclo de producción máquina" (fig. 3).
Situar el cursor sobre el proceso a partir de cuyo comienzo se desea

empezar con el registro. En este caso se trata del símbolo
"Inyección" (fig. 3)
Pulsar la tecla "Punto de inicio 1".
En el símbolo "Inyección" aparece un 1 en la esquina superior
derecha del campo azul .
\\SPANISCH\ARB00065\E10B 01 20001009 -4- 10.2

Selección de la pantalla
"Selección molde - sistema de
medición de presión 1"
u Pantalla "Selección datos básicos y cilindro"

u Tecla de función azul "Accesorios, sensores"
u Tecla de función azul "Sistemas de medición de presión"
u "Sistema de medición de presión 1" (fig. 5).
Fig. 4
Selección molde - sistema de medición de presión

Sistema de medición 1: Aclaración visualización/introducción:
Sist. medición presión conec. 0 = sistema de medición desconectado
f9411 = sist. Piezo, conmutable sin test 1 = sistema Piezo
Método de medición: 2 = sistema DMS
f9412 = medición directa 3 = Piezo, conmutable con test
0 = medición directa 4 = Piezo, conmutable sin test
1 = medición indirecta 5 = dispositivos de conmutación externos
f9414 = 20000 rango del amplificador
e9414 = 9,90 pC/bar sensibilidad

p9416 = 2020 bar rango de medición
Atrás
Fig. 5
\\SPANISCH\ARB00065\E10B 01 20001009 -5- 10.2

Preparación Antes de configurar la gráfica para la representación de la presión

interna se debe activar el dispositivo de medición de esta presión
(opcional). Para ello:
Llamar la pantalla "Selección molde - sistema de medición de
presión" (fig. 3).
En la figura 4 se describe como se realiza la selección.
f9411 Aquí se introduce el sistema de medición de presión existente.

Por lo general se trata de un sistema de medición Piezo, conmutable
sin test. Entonces se introduce f9411 = 4 (fig. 5).
Método de medición Para una medición directa (registrador de presiones), introducir

f9412 f9412 = 0 (fig. 5), para una medición indirecta (registrador de
fuerzas), introducir f9412 = 1.
f9414 Introducir aquí el rango de medición deseado del amplificador

(plaqueta identificadora).
Un rango de medición de 5000 es demasiado pequeño (sólo 505 bar

para una sensibilidad del registrador de presiones de 9,90 pC/bar) -
ver también p9416.
e9414 Introducir aquí la sensibilidad del amplificador (plaqueta

identificadora).
p9416 Tras introducir f9414 y e9414 se visualiza aquí el rango de medición

de presión del dispositivo de medición de presión interna.
Atención
Este valor debe ser mayor que la presión interna más alta posible y
es menor que la presión de inyección más alta introducida.
\\SPANISCH\ARB00065\E10B 01 20001009 -6- 10.2

Gráfica 1: Gráfica 2:
t3112 = 0,00 s retardo t3212 = 0,00 s retardo
t3113 = 2,00 s tiempo de grabación t3213 = 16,00 s tiempo de grabación
f3112 = 4 cantidad curvas f3212 = 2 cantidad curvas
f3113 = flujo de inyección, nominal f3213 = sist. de medic. presión 1, real
f3114 = flujo de inyección, real f3214 = flujo de inyección, real
Punto Ajustar
Gráfica 1 Gráfica 2
de inicio gráfica
Fig. 6
Fig. 7
Fig. 8
\\SPANISCH\ARB00065\E10B 01 20001009 -7- 10.2

( EA0285S EA0280S )
Llamar la pantalla "Configuración gráficos" (fig. 6).
f3002 Se debe introducir f3002 = 2 si se desea registrar también el proceso

de la presión interna (en la pantalla "Gráfica 2").
Gráfica 2
t3212 Introducir el retardo para el comienzo del registro como en la gráfica

1 (t3112), es decir t3212 = 0,00 s.
t3213 t3213 = duración del registro (duración de la captación).

Para el arranque se selecciona t3213 = 16,00 s.
El valor real de tiempo desde el comienzo de la inyección hasta el
transcurso del tiempo de enfriamiento restante se sitúa
probablemente dentro de este tiempo.
f3212 Introducir número de curvas = 2 para

u la curva del valor real de la presión interna
u la curva del valor real de la presión de inyección
f3213 = 5, es decir sistema de medición de presión 1, real

f3214 = 3, es decir presión de inyección, real.
Definir la escala del registro.

Pulsar la tecla "Gráfica 2" (fig. 6).
Introducir en la pantalla "Gráfica 2" (fig. 7).
Presión Introducir el mismo valor que para el valor real de la presión de

sistema de medición 1 inyección en la gráfica 1.
Presión de inyección Introducir el mismo valor que en la gráfica 1.

real
Eje de tiempo Si a la izquierda del eje x aún no se visualiza "Eje de tiempo", pulsar
la tecla "Eje x carrera/tiempo”.
Aquí se introduce el mismo valor que para la duración de registro
t3213, es decir 16,00 s.
Si el tiempo de enfriamiento restante transcurre antes, se debe
introducir un valor menor (redondeado a segundos enteros).
Marcar el punto de inicio Para la gráfica 2 se selecciona el mismo punto de inicio que para la
gráfica 1:
l Pulsar la tecla "Punto de inicio" en la figura 6.
l Situar el cursor sobre "Inyección" en la figura 8.
l Pulsar la tecla "Punto de inicio 2" en la figura 8.
¡ En el símbolo "Inyección" de la figura 8 aparece ahora en la
esquina superior derecha un 2 debajo del 1 (para gráfica 1) en
el campo azul.
\\SPANISCH\ARB00065\E10B 01 20001009 -8- 10.2

Puesta en marcha de la máquina
10.3 Puesta en marcha de la máquina
f404 = contrapres.p404 en manual

f405 = regulación de colchón

V405 = ccm valor nominal
V4062= ccm valor real
Fig. 1
t400 = s tiempo rest.refrig. antes de dosificar:
Etapa 1:
v401 = m/min vel.tang.husillo después de dosificar:
Etapa 2:
Etapa 3:
Fig. 2
Panel de mando ACTIONICA Teclas para el motor, la calefacción, el modo de funcionamiento, etc.
Fig. 3
1 Automático
2 Tecla de arranque
\\SPANISCH\ARB00065\E10C 01 20001010 -1- 10.3

( GE1143ZA )
Puesta en marcha de la máquina
Conexión de la máquina Seguir las indicaciones de las instrucciones de uso.

El molde está abierto.
Dosificación con mando manual Llamar la imagen de función "Selección dosificación" (fig. 1).
Comprobar si se ha introducido un valor menor para la presión
dinámica con el mando manual:
u f404 = sí y p404 = 0 - 20 bar (según la masa).
También se puede introducir una presión dinámica negativa si
surgen problemas durante la alimentación:
u p404 = -10 - -40 bar.
Comenzar con p404 = -10 bar.
Verificar si el orificio para la alimentación de granulado está abierto.

Retroceder la boquilla completamente.
u Pulsar la tecla "Retroceder boquilla" hasta que la boquilla (al
alcanzar s212) se detenga.
u Volver a pulsar la tecla "Retroceder boquilla" hasta que la boquilla
se pare en la posición final mecánica.
Retroceder el husillo con el mando manual hasta poco antes de la

posición "Fin dosificación".
u Pulsar la tecla "Retroceder husillo" hasta que se visualice el valor
real del volumen de masa = V403 - 2 - 3 ccm.
Pulsar la tecla de dosificación y dosificar hasta que el husillo salga

del cilindro y se pare en la posición V403 (Fin dosificación).
u Se debe visualizar el valor nominal introducido en V403 como
valor real del volumen de la masa.
Pulsar la tecla "Retroceder husillo" hasta que el husillo se pare en la
posición de decompresión V411.
u Se debe visualizar un valor real del volumen de la masa = V403 +
V411.
Retirar la masa que haya salido de la boquilla.
Arrancar con "Semiautomático" l Cerrar la puerta de protección.

l Conectar el modo de funcionamiento automático con la tecla de
la figura 3.
l Pulsar la tecla de inicio y, a continuación,
la tecla "Parada al final del ciclo" (Fig. 3).
u De esta forma la máquina se detiene al final del ciclo.
Los demás ciclos se inician como se describe anteriormente.
OBSERVAR
Para el modo de funcionamiento semiautomático "continuo" se

deben introducir en el diagrama del ciclo los símbolos "Puerta de
protección abierta" y "Puerta de protección cerrada".
Comprobar Fin de dosificación Inyectar varias veces. El molde sólo se debe llenar un 80-90 %.
V403 Si es necesario, corregir el volumen de dosificación V403 (pantalla
"Dosificación/Decompresión").
\\SPANISCH\ARB00065\E10C 01 20001010 -2- 10.3

Ajuste de la presión de inyección
10.4 Ajuste de la presión de inyección
Datos para el programa de inyección 1 (2 etapas).

Ejemplos de valores de los capítulos 6.4.1 y 6.5.11 para
la unidad de inyección 350 (Sp 145) con un Ø de husillo de 35 mm.
Inyección
V403 = 42,0 ccm volumen dosificac. Etapa 1:
t301 = 0,00 s retardo Q304 = 40,0 ccm/s flujo inyección
f301 = 2 número etapas p304 = 1000 bar presión inyección
V304 = 18,0 ccm fin etapa
Etapa 2:
Q305 = 25,0 ccm/s flujo inyección
p305 = 800 bar presión inyección
V305 = 13,0 ccm volumen conmutac.
Valores reales:
p4065= bar presión conmutac.
V305I= ccm regul. pres. conec.
t305I= s regul. pres. conec.
Pospresión
formac. pieza
Fig. 1
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E10D 01 20001010 -1- 10.4

( EA0281S )
Ajuste de la presión de inyección
Para el arranque se recomienda utilizar el programa de inyección (2

etapas) y los datos del capítulo 9.5.11.
En la figura 1 se indican los calores para un Ø de husillo de 35 mm.
Comprobar la presión La "presión de inyección" (aquí p340) con la velocidad de inyección

de inyección más alta (aquí Q304) debe ser lo suficientemente grande como para
que se pueda alcanzar esta velocidad de inyección.
Por eso es necesario determinar la presión límite necesaria para
alcanzar la velocidad necesaria.
Determinar el valor límite de l Llamar la pantalla "Gráfica 1“ (fig. 2).

la presión de inyección l Comparar el valor real de Q304 con el valor nominal Q304.
Si el valor real de Q304 alcanza el valor nominal:

u disminuir p304 paso a paso (cada paso 50 bar) de manera que
Q304 real coincida con el valor nominal de Q304.
Si el valor real de Q304 no alcanza el valor nominal:

u aumentar p304 paso a paso (cada paso 50 bar) hasta que Q304
real alcance el valor nominal de Q340.
Introducir la presión de inyección Para alcanzar la velocidad de inyección deseada y para que ésta
permanezca constante, introducir :
p304 = valor límite + aprox. 200 bar.
En el caso de otros programas de inyección se debe proceder de la

misma forma.
Comprobar valores introducidos Comparar el valor más alto de las presiones de inyección con los
con valores de referencia valores de referencia para las presiones de inyección en función al
material en la tabla de 9.5.1.
Si se excede del valor límite superior en función al material,

comprobar:
u las temperaturas de la boquilla y el cilindro (aumentar si es
necesario),
u el orificio de salida de la boquilla (estándar = 2 mm Ø).
Un orificio demasiado pequeño origina una resistencia a la corriente

demasiado alta, especialmente en el caso de los materiales con
viscosidad alta como por ejemplo PMMA, PC, PSO, PES.
\\SPANISCH\ARB00065\E10D 01 20001010 -2- 10.4

Ajuste de las velocidades de inyección
10.5 Ajuste de las velocidades de inyección
Fig. 1
Vigilancias
f105 = 2o.intento después de t105 1 = parada al fin de ciclo
t309 = s inyección
t4018= s valor real
f309 =
Funciones Vigil. Vigilancia

Vigilancias
de vigilanc instalar proceso
Fig. 2
Valores de referencia para Volumen de Tiempo de inyección en s

los tiempos de inyección
inyección (cm3) viscosidad baja viscosidad media viscosidad alta
1 ... 8 0,2 ... 0,4 s 0,25 ... 0,5 s 0,3 ... 0,6 s
8 ... 15 0,4 ... 0,5 s 0,5 ... 0,6 s 0,6 ... 0,75 s
15 ... 30 0,5 ... 0,6 s 0,6 ... 0,75 s 0,75 ... 0,9 s
30 ... 50 0,6 ... 0,8 s 0,75 ... 1,0 s 0,9 ... 1,2 s
50 ... 80 0,8 ... 1,2 s 1,0 ... 1,5 s 1,2 ... 1,8 s
80 ... 120 1.2 ... 1,8 s 1,5 ... 2,2 s 1,8 ... 2,7 s
120 ... 180 1,8 ... 2,6 s 2,2 ... 3,2 s 2,7 ... 4,0 s
180 ... 250 2,6 ... 3,5 s 3,2 ... 4,4 s 4,0 ... 5,4 s
250 ... 350 3,5 ... 4,6 s 4,4 ... 6,0 s 5,4 ... 7,2 s
350 ... 550 4,6 ... 6,5 s 6,0 ... 8,0 s 7,2 ... 9,5 s
Fig. 3
Valores de viscosidad, ver la figura 4
\\SPANISCH\ARB00065\E10E 01 20001010 -1- 10.5

( GX1255S TB00348A )
Ajuste de las velocidades de inyección
Comprobar el valor real del Observar el valor real del tiempo de inyección t4017 durante varios
tiempo de inyección t4018 ciclos en la pantalla "Vigilancias" (fig. 1).
Los tiempos de inyección constantes indican velocidades de
inyección estables.
Comprobar velocidades Si no se tiene experiencia con las velocidades de inyección medidas,

de inyección utilizar los valores de referencia para el tiempo de inyección t4018 de
la tabla en la figura 3 en función del volumen de inyección.
Adaptar velocidades de inyección Si es necesario, modificar las velocidades de inyección paso a paso;
u la velocidad más alta de inyección 5,0 ccm/s cada vez y
u mantener la graduación de las velocidades de inyección según el
perfil de inyección seleccionado (ver 6.5) hasta que el valor real
del tiempo de inyección t4018 se sitúe dentro de los límites
indicados.
OBSERVAR
En caso de un aumento de velocidad, comprobar que la presión

de inyección máxima determinada e introducida sea suficiente.
Ejemplo para unidad de inyección Volumen de dosificación = 35 ccm (s. 9.6.4).

100 con Ø de husillo 25 Corresponde con los valores del ejemplo utilizado hasta ahora:
Del volumen de dosificación V403 = 24,5 ccm se inyectan V403-
V305 = 19,0 ccm
hasta alcanzar V305 = 5,5 ccm (punto de medición para t4018)
Según la tabla de la figura 3 los valores del tiempo de inyección para
un volumen de inyección de 19 ccm (15-30 ccm) se sitúan entre 0,5 y
0,6 s.
Si se visualiza un tiempo de inyección medido t4018 = 0,55 s,
corresponde con el valor de referencia para masas con baja
viscosidad.
En este caso no es necesario cambiar las velocidades de inyección
Q301-Q303.
Ajuste preciso del Sólo resulta indicado realizar un ajuste preciso de las velocidades de
programa de inyección inyección o regular el perfil de inyección una vez introducido el
volumen de dosificación definitivo.
Datos de viscosidad
Viscosidad Tipo de material
Fig. 4
PE blando, PA 4.6, PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 11,
baja
POM, PET, PBT, PPS, TPE
PS, SB, SAN, ABS, PPE mod., PVC blando, CA,
media
CAB, CP, PE duro, PP, PA 12, PA amorfo
PVC duro, PMMA, PC, PSO, PES, PEI, PAI,

alta
PVDF, FEP, ETFE
\\SPANISCH\ARB00065\E10E 01 20001010 -2- 10.5

( TB00291A )
Ajustar el volumen de dosificación y las posiciones de
conmutación
10.6 Ajustar el volumen de dosificación y las

posiciones de conmutación
t400 = s tiempo rest. refrig.
t401 = s retardo
después de dosificar:
Q412 = ccm/s flujo
V412 = ccm volumen
Valores reales
Etapa 1:

decompresión purgar dosificación
Fig. 1
Inyección 1 Q304
Dosificación 1
Cojín de masa
Q305
0 V403
V305 V304
+V412
V4062
Fig. 2
Post- Inyección
presión
Q311 Q305 Q304
V403
0 V4062 V305 V304
+V412
t4018M
Husillo Husillo
Punto cero adelante atrás
husillo
Decompresión
Dosificar
V412
V403
0 V4062 V403
+V412
v403 Q412
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E10F 01 20001010 -1- 10.6

( GK1287S GJ1287S )
Ajustar el volumen de dosificación y las posiciones de
conmutación
Para ajustar la presión de inyección y las velocidades de inyección

se trabaja hasta ahora sólo con el 80 - 90 % del volumen de
inyección necesario.
Por ello, antes de ajustar el programa de pospresión es necesario

determinar el volumen de dosificación necesario para llenar el molde
por completo.
Determinar el volumen de Aumentar V403 progresivamente de ciclo en ciclo.

Fin de dosificación V403 u Adaptarlo al volumen de inyección
u primero con pasos de
2-4 ccm con ø de husillo de 30-45 mm,
4-8 ccm con ø de husillo de 45-60 mm,
u después con pasos más pequeños.
Continuar con el aumento de V403 (fig. 1) hasta que

u la pieza se inyecte por completo; se pueden producir
irregularidades,
u el cojín de masa (al final de la pospresión) coincida
aproximadamente con los valores de la tabla siguiente.
Con este volumen V403 la conmutación al programa de pospresión

tiene lugar cuando el molde está lleno volumétricamente.
El volumen inyectado hasta V305 es V403-V305 y el volumen de
inyección completo hasta el cojín de masa es V403-V4061.
Husillo Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø
15mm 20mm 25mm 30mm 35mm 40mm 45mm 50mm 55mm 60mm
18mm 22mm
Valor real 0,5 1,0 1,5 2,5 3,5 4,5 5,5 6,5 7,5 9.0
indicado del ...0,8 ...1,5 ...2,5 ...3,5 ...5,0 ...6,5 ...8,0 ...10,0 ...12,5 ...15,0
cojín de masa ccm ccm ccm ccm ccm ccm ccm ccm ccm ccm
Adaptar las posiciones de Al inyectar con el perfil de dos etapas "Inyección 1" (ejemplo en la
conmutación a las velocidades figura 2) o con el perfil 5 no es necesario realizar ningún ajuste si
de inyección aumenta el volumen de dosificación ya que sólo al final de la
inyección se conmuta a velocidades de inyección más bajas.
En el caso de los perfiles de inyección 2, 3 y 4 se debe realizar el

ajuste según 9.5.12 - 9.5.14.
Ajustar las posiciones de Al dosificar con una presión y una velocidad continuas
conmutación al dosificar ("Dosificar 1") no es necesario realizar ajustes.
Para los perfiles de dosificación "Dosificar 2 - Dosificar 6", realizar el
ajuste según 9.8.12 - 9.8.16.
\\SPANISCH\ARB00065\E10F 01 20001010 -2- 10.6

( TB00292A )
Ajuste de las pospresiones
10.7 Ajuste de las pospresiones
Ejemplo u Perfil de pospresión con 4 puntos de apoyo

u Valores de presión para el arranque
u Tiempos en función del grosor de la pared según 9.7.3
Q311 = ccm/s flujo

t312 = s tiempo
t313 = s tiempo
t314 = s tiempo

p301I= bar presión
Selección
formac. pieza
Fig. 1
Fig. 2
Husillo Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø
20mm 25mm 30mm 35mm 40mm 45mm 50mm 55mm 60mm
Valor real 1,0 1,5 2,5 3,5 4,5 5,5 6,5 7,5 9.0
indicado del ...1,5 ...2,5 ...3,5 ...5,0 ...6,5 ...8,0 ...10,0 ...12,5 ...15,0
cojín de masa ccm ccm ccm ccm ccm ccm ccm ccm ccm
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E10G 01 20001010 -1- 10.7

( GS1310Z TB00292B )
Ajuste de las pospresiones
Q321 El flujo de pospresión Q311 influye en la velocidad

Ajustar el flujo de pospresión del aumento de presión en la fase de compresión independiente-
mente de las velocidades de inyección.
Mediante la selección adecuada del flujo de pospresión se pueden
evitar daños térmicos en la pieza a causa de efectos Diesel sin tener
que reducir las velocidades de inyección.
Ver los valores de referencia en la tabla de la figura 4.
Grosor de la Valores de referencia para el caudal de pospresión

pieza Q311
mm Sp 100 Sp 250 Sp 350 Sp 675
0,5 ... 1,0 80 ... 50 120 ... 100 180 ... 150 300 ... 250
1,0 ... 1,5 50 ... 40 100 ... 90 150 ... 130 250 ... 210
1,5 ... 2,0 40 ... 30 90 ... 80 120 ... 100 210 ... 190
2,0 ... 2,5 30 ... 25 80 ... 70 100 ... 90 190 ... 175
2,5 ... 3,0 25 ... 20 70 ... 60 90 ... 80 175 ... 150
ccm/s
3,0 ... 3,5 20 ... 15 60 ... 50 80 ... 70 150 ... 125
3,5 ... 4,0 15 ... 10 50 ... 40 70 ... 60 120 ... 100
4,0 ... 4,5 10 ... 5 40 ... 30 60 ... 50 100 ... 80
4,5 ... 5,0 10 ... 5 30 ... 20 50 ... 40 80 ... 60
5,0 y más 10 ... 5 20 ... 10 40 ... 30 60 ... 40
Fig. 4
Ajustar la pospresión Inyectar y controlar varias piezas con los datos introducidos (perfiles
de pospresión v. 9.7).
Corregir los valores de pospresión si es necesario.
En caso de cambios en la pospresión
u proceder paso a paso modificando cada vez el valor 50 bar, más
adelante cambiar menos,
u modificar todas las pospresiones por igual cada vez.
Después de cada cambio de presión inyectar algunas piezas para
poder detectar los efectos del cambio de presión.
Es posible que sea necesario corregir el perfil de pospresión des-

pués de la puesta a punto de la presión restante (ver 10.9).
Comprobar el cojín de masa Comprobar el valor real del volumen de masa medido al final del
tiempo de pospresión = V301M.
Valores de referencia:
valores introducidos en la tabla de la figura 3.
\\SPANISCH\ARB00065\E10G 01 20001010 -2- 10.7

( TB00075B )
Generalidades
10.8 Determinar el tiempo de pospresión necesario
10.8.1 Generalidades
Tiempo de pospresión correcto Presión interna del molde

u llenado del molde suficientemente rápido
u conmutación correcta a la pospresión
u comienzo de la dosificación correcto (punto de inyección sellado)
u no existe presión restante al abrir el molde
Fig. 1
Tiempo de pospresión demasiado Presión interna del molde

corto u llenado del molde suficientemente rápido
u conmutación correcta a la pospresión pero
u comienzo de la dosificación demasiado pronto (el punto de
inyección no está sellado)
u no existe presión restante al abrir el molde
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E10HA 01 20001010 -1- 10.8.1

( GL1287S GM1287S )
Generalidades
Tiempo de pospresión necesario Al final del tiempo de pospresión el punto de inyección se debe
haber solidificado para que el material no pueda retroceder.
El método más seguro y rápido para la determinación y la compro-

bación es la medición de la presión interna del molde (fig. 1) si el
registrador de presiones se encuentra cerca de la colada.
Si el punto de inyección se ha solidificado al final del tiempo de
pospresión (comienzo de la dosificación), la conmutación no tiene
ningún efecto sobre la curva de presión interna.
Presión interna correcta El final de pospresión (inicio de la dosificación) tiene lugar poco
(fig. 1) después del sellado del punto de inyección.
Presión interna incorrecta u Tiempo de pospresión demasiado corto (fig. 2).

El final de la pospresión (comienzo de la dosificación) provoca un
cambio en la curva de presión interna.
u Punto de inyección demasiado pequeño.
El punto de inyección se solidifica demasiado pronto antes de
que la masa se solidifique en la cavidad.
En la curva de presión interior se visualiza una caída de presión
antes del final de la pospresión.
La optimización de la presión se puede realizar también controlando

el peso de las piezas pero este proceso tiene el inconveniente de
que precisa más tiempo y no es tan preciso con varias etapas de
presión.
La pospresión se va cambiando poco a poco y cada vez se impri-
men varias piezas;
el tiempo de pospresión óptimo es el tiempo de pospresión más
corto durante el cual no se pueden constatar cambios en el peso de
la pieza.
La disminución del peso se debe a que la masa puede salir a través

del punto de inyección aún no solidificado.
Si el punto de inyección está solidificado, un aumento del tiempo de
pospresión ya no puede producir un aumento del peso de la pieza.
En el capítulo 10.8.2 se recoge un ejemplo para la optimización del

tiempo de pospresión mediante el control del peso para un perfil de
pospresiones con 2 pospresiones.
\\SPANISCH\ARB00065\E10HA 01 20001010 -2- 10.8.1

Determinar el proceso de pospresión necesario mediante
el control del peso
10.8.2 Determinar el tiempo de pospresión necesario

mediante el control del peso
Procedimientos y t311 t313 t311 + t312 Peso medio Observaciones

constataciones + t312 + t314 + t313 + t314 sin colada
Valores de salida 4,4 s 1,9 s 6,3 s 36,7 g
t313 se aumenta 0,5 s 4,4 s 2,4 s 6,8 s 36,85 g El peso ha aumentado. Es decir que
el punto de inyección aún no se ha
solidificado en t311 + t312 + t313 +
t314 = 6,3 s.
t312 se aumenta 0,5 s 4,9 2,4 7,4 36,85 g El peso ha aumentado. Es decir que
el punto de inyección aún no se ha
solidificado en t311 + t312 + t313 +
t314 = 6,8 s .
Tiempo de mantenimiento 4,4 s 2,4 s 6,8 s Para una determinación exacta del
durante el cual ya se ha punto de refrigeración, se reduce el
solidificado el punto de tiempo de mantenimiento en
inyección. pequeños intervalos.
t313 se reduce 0,1 s 4,4 s 2,3 s 6,7 s 36,85 g El peso aún no se ha reducido. Es
decir que el punto de inyección ya
se ha solidificado.
t313 se vuelve a reducir 0,1 s 4,4 s 2,2 s 6,6 s 36,85 g El peso aún no ha variado. Es decir
que el punto de inyección ya se ha
solidificado.
t313 se vuelve a reducir 0,1 s 4,4 s 2,1 s 6,5 s 36,85 g El peso aún no ha variado. Es decir
que el punto de inyección ya se ha
solidificado.
t313 se vuelve a reducir 0,1 s 4,4 s 2,0 s 6,4 s 36,8 g El peso se ha reducido: en t311 +
t312 + t313 + t314 = 6,4 s todavía
no se ha solidificado por completo
el punto de inyección
Tiempo de mantenimiento en 4,4 s 2,1 s 6,5 s Se recomienda añadir un factor de
el que el punto de inyección seguridad de 0,1 - 0, 2 s a este
se acaba de solidificar. tiempo de mantenimiento.
Ajuste recomendado 4,4 s 2,3 s 6,7 s t311 = 0,2 s
t312 = 4,2 s
t313 = 2,1 s
t314 = 0,2 s
Fig. 1
Pesos de las piezas según el tiempo de pospresión
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00065\E10HB 01 20001010 -1- 10.8.2

( TB00294A GB1287S )
Determinar el tiempo de pospresión necesario mediante
el control del peso
Ejemplo Para una pieza con 3,0 mm de grosor de pared resulta según 6.7.6
Ajustar el tiempo de pospresión un tiempo de pospresión tn = 6,3 s.
controlando el peso
Al trabajar con 2 pospresiones tn se divide en tn1 y tn2 en una

relación 7:3 (ver también la figura siguiente).
Resulta:
tn1 = 4,4 s = t311 + t312
tn2 = 1,9 s = t313
Por lo que se introduce:
t311 = 0,2 s
t312 = 4,2 s
t313 = 1,9 s
El procedimiento para determinar el tiempo de pospresión óptimo
controlando el peso se representa en una tabla en la figura 1.
Por lo general:
aumentar el tiempo de pospresión paso a paso hasta que el
aumento del tiempo no origine un aumento del peso.
u Los pasos se deben adaptar a la duración del tiempo de
pospresión (0,5 - 1,0 s).
Cuando el peso no aumente al prolongar el tiempo de pospresión,
disminuir el tiempo de pospresión en pequeños pasos (0,1 - 0,2 s)
hasta que se detecte una pérdida de peso.
Proceder de la misma forma si en la primera prolongación del tiempo

de pospresión no se detecta un aumento de peso, es decir disminuir
el tiempo de pospresión hasta que se produzca una reducción de
peso.
Por razones de seguridad se recomienda añadir 0,1 - 0,2 s al valor

óptimo de pospresión calculado (ver las recomendaciones de ajuste
en la figura 1).
Progresión de la pospresión con 3

puntos de apoyo de pospresión
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E10HB 01 20001010 -2- 10.8.2

( GL1338Z )
el control de la presión interna
10.8.3 Determinar el tiempo de pospresión necesario mediante el

control de la presión interna
Progreso de la pospresión con 3

puntos de apoyo de pospresión
Fig. 1
1 Punto de inyección no sellado aún
2 La desconexión de la pospresión afecta a la presión interna
3 La desconexión de la pospresión no afecta a la presión interna
Fig. 2
En esta figura se visualiza la reducción del tiempo de pospresión

acortando la última (aquí la segunda) etapa de presión tn2 .
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E10HC 01 20001010 -1- 10.8.3

( GL1310Z GE1336S EA0285S )
el control de la presión interna
Determinación de la presión de Al final del tiempo de pospresión el punto de inyección se debe

pospresión necesaria haber solidificado para que el material no pueda retroceder.
Con la ayuda de la medición de la presión interna del molde se

puede realizar la determinación y la comprobación de forma segura
y rápida si el registrador de presiones se encuentra cerca de la
colada.
Si el punto de inyección aún no se ha solidificado al final del tiempo

de pospresión (comienzo de la dosificación), la curva de presión
interna muestra una caída en este punto.
Sin embargo, al desconectar la pospresión (desviación a la presión

dinámica) no se deben producir alteraciones en la curva de presión
interna (fig. 2).
Llamar la gráfica 2 (configurada según 10.3) (fig. 3).
Si al desconectar el tiempo de pospresión se detecta algún efecto

en la curva de presión interna (esquema en la figura 2), aumentar el
tiempo de pospresión poco a poco.
u Comenzar con el 1er. tiempo de presión t312.
u En caso de más aumentos, aumentar también el 2° tiempo de
presión t313 y, si es necesario, los tiempos de presión siguientes
respetando la división del tiempo de pospresión indicada más abajo
hasta que no se detecten más efectos.
Si al principio no se detecta ningún efecto, disminuir la pospresión

poco a poco hasta que no se detecte ningún cambio en la curva de
presión interna.
Comprobar la división del Polígono de pospresión con 2 puntos de apoyo:

tiempo de pospresión tiempo de pospresión tn = (t311 + t312) + t313 = 0,7 tn + 0,3 tn
Polígono de pospresión con 3 puntos de apoyo:

tiempo de pospresión tn = (t311 + t312) + t313 + t314 =
0,5 tn + 0,3 tn + 0,2 tn.
\\SPANISCH\ARB00065\E10HC 01 20001010 -2- 10.8.3

Ajuste de la presión restante
10.9 Ajuste de la presión restante
Fig. 1
Fig. 2
Esquema de las 1 Progresión de la presión interna con una pospresión alta:

curvas de presión interna presión restante alta pWRest al abrir el molde después de tK.
2 Progresión de la presión interna con una pospresión baja:
no existe presión restante al abrir el molde después de tK.
3 Desviaciones respecto a 1:
mayor pospresión pero caída de la presión más pronunciada:
no existe presión restante al abrir el molde después de tK.
4 Desviaciones respecto a 1:
mayor pospresión pero tiempo de enfriamiento restante tK más
prolongado.
Observar:
5 No siempre se obtiene una disminución de la presión restante
alargando el tiempo de enfriamiento restante.
\\SPANISCH\ARB00065\E10I 01 20001024 -1- 10.9

( EA0285S GD1336S )
La presión restante se puede determinar midiendo la presión interna

(opcional).
Comprobar la presión restante Llamar la pantalla Gráfica 2 (fig. 1) y observar el tiempo de

enfriamiento restante al final del tiempo de enfriamiento restante tK
(t400 en la pantalla "Refrigeración/Dosificación/Decompresión)").
Al desmoldear la presión interna (presión restante) se debe haber

disminuido lo máximo posible (si es posible a 0 bar).
Cuanto más alta sea la presión restante más difícil será el

desmoldeo y mayor el riesgo de que se produzcan daños en la
pieza.
Para mantener la presión restante lo más baja posible se trabaja con

reducción de la presión también en el caso de masas amorfas (perfil
de pospresión 3 o 2).
En el caso de las masas semicristalinas, con las cuales se debe
trabajar con una pospresión constante a causa de la cristalización
homogénea,
u la tendencia a presiones restantes altas es menor debido a una
mayor contracción de moldeo y
u el riesgo de daños en la pieza también es menor debido a la poca
fricción de deslizamiento.
Disminución de la presión La disminución de la reducción de la presión restante se puede

restante deber a varias medidas (fig. 2).
u reducción de la pospresión tanto como sea posible,
u disminución notable de la pospresión,
u prolongación del tiempo de refrigeración restante t400.
\\SPANISCH\ARB00065\E10I 01 20001024 -2- 10.9

Valores de referencia para la temperatura de desmoldeo
Símbolos según Temperatura de desmoldeo en °C

DIN 7728 Temperatura baja Temperatura media Temperatura alta
PS 20 ... 35 35 ... 45 45 ... 60
SB 20 ... 35 35 ... 50 50 ... 65
SAN 35 ... 50 50 ... 70 70 ... 85
ABS 35 ... 55 55 ... 75 75 ... 90
PVC duro 45 ... 65 65 ... 80 80 ... 100
PVC blando 25 ... 35 35 ... 45 45 ... 55
CA 35 ... 50 50 ... 65 65 ... 80
CAB 30 ... 45 45 ... 60 60 ... 75
CP 30 ... 40 40 ... 55 55 ... 70
PMMA 50 ... 70 70 ... 90 90 ... 110
PPE mod. 65 ... 80 80 ... 95 95 ... 110
PC 60 ... 85 85 ... 110 110 ... 130
PAR 120 ... 140 140 ... 160 160 ... 185
PSU 100 ... 130 130 ... 160 160 ... 190
PES 130 ... 145 145 ... 165 165 ... 185
PEI 135 ... 150 150 ... 170 170 ... 190
PAI 200 ... 220 220 ... 230 230 ... 240
PE blando 30 ... 40 40 ... 50 50 ... 65

PE duro 40 ... 50 50 ... 60 60 ... 75
PP 45 ... 55 55 ... 65 65 ... 80
PA 4.6 130 ... 145 145 ... 160 160 ... 180
PA 6 50 ... 70 70 ... 90 90 ... 110
PA 6.6 75 ... 90 90 ... 120 120 ... 150
PA 6.10 40 ... 55 55 ... 70 70 ... 85
PA 11 60 ... 80 80 ... 105 105 ... 130
PA 12 40 ... 60 60 ... 80 80 ... 100
PA amorfo 55 ... 70 70 ... 85 85 ... 100
POM 60 ... 80 80 ... 100 100 ... 130
PET 75 ... 95 95 ... 120 120 ... 150
PBT 60 ... 75 75 ... 90 90 ... 120
PPS 120 ... 145 145 ... 170 170 ... 190
FEP 160 ... 180 180 ... 200 200 ... 220
ETFE 140 ... 150 150 ... 160 160 ... 180
PAA
PPA
PAEK 120 ... 145 145 ... 160 160 ... 180
LCP 60 ... 100 100 ... 140 140 ... 180
TPE-E 25 ... 35 35 ... 50 50 ... 65
TPE-U 25 ... 40 40 ... 60 60 ... 80
PF Temperatura del molde
UF Temperatura del molde
MF Temperatura del molde
UP Temperatura del molde
EP Temperatura del molde
LSR Temperatura del molde
\\SPANISCH\ARB00065\E10I 01 20001024 -3- 10.9

( TB00259A )
\\SPANISCH\ARB00065\E10I 01 20001024 -4- 10.9

Cambio del material y parada de la máquina
11 Cambio del material y parada de la

máquina
\\SPANISCH\ARB00065\D11_E 01 20001010 1
Cambio del material y parada de la máquina
\\SPANISCH\ARB00065\D11_E 01 20001010 2
Cambio de color
11.1 Cambio de color
Parar la introducción de granulado Poner la tolva de granulado en la posición de bloqueo.
Purgar el cilindro Dejar que la máquina continúe trabajando hasta que se active la
alarma por exceder la vigilancia del tiempo de dosificación t402.
Eliminar la alarma Pulsar la tecla "Reponer alarma" (LED apagado).
Pasar al mando manual En el panel de mando manual pulsar la tecla "Automático"

(LED apagado).
Seleccionar el modo de ajuste Pulsar la tecla correspondiente en el panel de mando manual (LED
encendido).
Retroceder la boquilla Pulsar la tecla "Retroceder boquilla" hasta que ésta se detenga en la
completamente posición "Boquilla levantada". Soltar la tecla y volver a pulsarla hasta
que se alcance la posición final mecánica.
Abrir el molde Pulsar la tecla de mando manual "Abrir molde".
Expulsar la pieza Pulsar las teclas "Avanzar expulsor" y "Retroceder expulsor" en

alternancia.
Expulsar los restos de masa Pulsar las teclas "Avanzar husillo" y "Dosificar"
del cilindro en alternancia hasta que no salga más masa de la boquilla.
Cambiar el granulado Poner la tolva de granulado en la posición de vaciado y vaciarlo.

Limpiar la tolva (por ejemplo mediante soplado) y
volver a situarla en la posición de bloqueo.
Introducir el granulado nuevo.
Limpiar el cilindro Limpiar en profundidad la abertura de alimentación en la bancada

(por ejemplo mediante soplado).
Si es necesario, retirar la masa que aún queda en el cilindro (ver
instrucciones de uso).
u con masa detergente o
u después de desmontar la boquilla y el husillo.
\\SPANISCH\ARB00002\E11A 01 20001010 -1- 11.1

Cambio de color
Reactivar la alimentación Situar la tolva de granulado sobre la apertura de alimentación.

de granulado
Continuar la producción Si la boquilla, el husillo y el cilindro se han limpiado estando

desmontados, se puede proceder como de la forma habitual al
comienzo de la producción:
u dosificar con el mando manual,
u pasar a la posición de arranque e
u iniciar el modo de funcionamiento automático.
Si el cilindro aún contiene restos de masa o masa detergente, es

necesario expulsarlos. Para ello retroceder la boquilla
completamente con el mando manual:
u Pulsar la tecla "Retroceder boquilla" hasta que ésta se detenga
en la posición "Boquilla levantada".
u Volver a pulsar la tecla "Retroceder boquilla" hasta que ésta se
detenga en la posición final mecánica.
Retroceder el husillo con el mando manual:

u Pulsar la tecla "Retroceder husillo" hasta que el husillo se
detenga automáticamente en la posición V403 (fin dosificación).
Pulsar la tecla de dosificación (dejar girar el husillo) hasta que salga

masa nueva por la boquilla abierta.
En el caso de las boquillas de cierre es preciso purgar el cilindro y
retroceder el husillo a la posición V403 (fin dosificación) varias veces.
Pulsar brevemente la tecla "Avanzar husillo" y, a continuación, pulsar

la tecla "Retroceder husillo" hasta que el husillo se pare
automáticamente en la posición V403 (fin dosificación).
Retirar la masa que haya salido de la boquilla.
De esta forma ya se ha dosificado para el primer ciclo y se puede

continuar como de costumbre.
u Pasar a la posición de arranque e
u iniciar el modo de funcionamiento automático.
\\SPANISCH\ARB00002\E11A 01 20001010 -2- 11.1

Cambio de material
11.2 Cambio de material
OBSERVAR
Al cambiar el material observar que ambos tipos de plástico sean

compatibles.
Tener en cuenta las instrucciones del fabricante.
Si los rangos de temperatura del cilindro para el material nuevo y el

viejo coinciden, se puede llevar a cabo el cambio de material como
el cambio de color.
Antes de continuar con la inyección sólo es necesario introducir las
temperaturas del cilindro del material nuevo.
Si las temperaturas de ambos materiales no coinciden, es necesario

inyectar un material relativamente insensible (PE, PP o PMMA - ver
tabla 6.1.1) para limpiar el cilindro de plastificación.
Sólo después se puede seguir inyectando con el material nuevo.
Esto se aplica en especial al pasar de POM o PC a otro material o
viceversa.
Después de trabajar con PVC se debe limpiar la unidad de inyección.

Para ello se debe desmontar el husillo de plastificación (ver
\\SPANISCH\ARB00002\E11B 01 20001024 -1- 11.2

Parada de la máquina
11.3 Parada de la máquina
Con la máquina en marcha, purgar el cilindro y expulsar la forma.

Para ello:
Parar la introducción de granulado Poner la tolva de granulado en la posición de bloqueo.
Purgar el cilindro Dejar que la máquina continúe trabajando hasta que se active la
alarma por exceder la vigilancia del tiempo de dosificación t402.
Eliminar la alarma Pulsar la tecla "Reponer alarma" (LED apagado).
Pasar al mando manual En el panel de mando manual pulsar la tecla "Automático"

(LED apagado).
Seleccionar el modo de ajuste Pulsar la tecla correspondiente en el panel de mando manual (LED
encendido).
Retroceder la boquilla Pulsar la tecla "Retroceder boquilla" hasta que ésta se detenga en la
completamente posición "Boquilla levantada". Soltar la tecla y volver a pulsarla hasta
que se alcance la posición final mecánica.
Abrir el molde Pulsar la tecla de mando manual "Abrir molde".
Expulsar la pieza Pulsar las teclas "Avanzar expulsor" y "Retroceder expulsor" en

alternancia.
Limpiar el molde Comprobar si el molde está limpio y limpiarlo si es necesario.
Expulsar los restos de masa Pulsar las teclas "Avanzar husillo" y "Dosificar"
del cilindro en alternancia hasta que no salga más masa de la boquilla.
Proteger el molde Para proteger el molde contra cualquier daño durante el tiempo que
la máquina está sin funcionar, se recomienda cerrar la unidad de
inyección (manualmente) hasta que las mitades del molde estén a
unos 10 mm aproximadamente la una de la otra.
No dejar la máquina parada con la unidad de inyección completa-
mente cerrada.
\\SPANISCH\ARB00002\E11C 01 20001024 -1- 11.3

Desconectar la máquina u Desconectar el motor de la bomba,

u desconectar la calefacción del cilindro y la boquilla,
u poner el interruptor principal en la posición "0",
u interrumpir la alimentación de agua.
Medidas de seguridad Tener cuidado con el policarbonato (PC), por ejemplo materiales
como PAR, PSU, PES, PEI.
Estos materiales no se deben enfriar en el cilindro de plastificación
(adhesión elevada). Por ello durante la interrupción del trabajo la
calefacción del cilindro y de la boquilla se debe ajustar a una
"temperatura de reducción" de 150-170 °C.
Al cambiar de estos materiales a otros distintos o al final de la

producción:
inyectar con PP (polipropileno) o PE (polietileno) con las
temperaturas más bajas según la tabla 6.1.1 o con masa detergente
(ver instrucciones de uso) para expulsar el PC del cilindro de
plastificación.
La boquilla de inyección se debe limpiar siempre.
Se recomienda utilizar otra boquilla para trabajar con estos
materiales.
Al pasar a un material cristalino se debe limpiar también el cilindro
de plastificación.
OBSERVAR
Tener cuidado con el PVC.

Después de trabajar con el PVC se debe limpiar la unidad de
inyección.
Para limpiar, desmontar el cilindro de plastificación (ver
\\SPANISCH\ARB00002\E11C 01 20001024 -2- 11.3

\\SPANISCH\ARB00002\E11C 01 20001024 -3- 11.3

Limpieza y mantenimiento de la
15 Limpieza y mantenimiento de la
\\SPANISCH\ARB00065\E15_I 01 20001011 1
Limpieza y mantenimiento de la
\\SPANISCH\ARB00065\E15_I 01 20001011 2
Desmontar y girar la unidad de inyección
15.1 Desmontar y girar la unidad de inyección
l Soltar las contratuercas del soporte de la unidad de inyección.

l Extraer las contratuercas, ver ilustración.
l Sacar la unidad de inyección del soporte.
Desmontar la unidad de inyección
1 Contratuerca
2 Tornillo prisionero
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
Realizar los trabajos de mantenimiento en el cilindro caliente sólo

con protección para la cara y guantes de protección.
\\SPANISCH\ARB00065\E15A 01 20001011 -1- 15.1

( GC0987ZA )
Desmontar y girar la unidad de inyección
Girar la unidad de inyección La unidad de inyección se puede bascular en oblicuo hacia delante
para realizar trabajos de mantenimiento y limpieza en la zona de la
boquilla o del bloqueo de reflujo (ver ilustración).
l Desmontar la unidad de inyección como se describe en 15.1.1.
l Retroceder la unidad de inyección sobre el soporte hasta el tope.
l Bascular la unidad de inyección lateralmente hacia delante.
OBSERVAR
El cilindro no se puede cambiar cuando la unidad de inyección se

encuentra basculada. No bascular la unidad de inyección más allá
de la punta del eje en la parte trasera de la máquina.
\\SPANISCH\ARB00065\E15A 01 20001011 -2- 15.1

( GS1391Z )
Limpiar el cilindro de plastificación
y el husillo con masa detergente
15.2 Limpiar el cilindro de plastificación y el husillo

con masa detergente

con protección de cara y guantes de seguridad.
Antes de limpiar el cilindro de plastificación, se deben desmontar
las boquillas de cierre (riesgo de obstrucción). Las boquillas
abiertas no se tienen que desmontar.
Limpiar l Empujar la tolva de granulado a la posición de bloqueo.

l Retroceder la unidad de inyección lo más posible, purgar el
cilindro inyectando y dosificando en vacío.
l Ajustar las temperaturas del cilindro a los valores superiores para
el plástico correspondiente. Cuanto más alta sea la temperatura
tanto mejor será la limpieza.
l Ajustar una presión dinámica alta y una velocidad de husillo
media.
l Introducir la masa detergente en la entrada de alimentación con
un vaso. No empujar en la entrada con objetos duros. No permitir
la entrada de impurezas.
l Dejar rotar el husillo hasta que la masa detergente haya eliminado
completamente la masa anterior en el cilindro de plastificación y
salga limpia.
¡ Si no es así, ver “Problemas al limpiar” en la página siguiente.
l Ajustar las temperaturas de los cilindros con el valor deseado.
l Volver a situar la tolva de granulado (si es necesario, con otro
material) sobre la abertura de alimentación.
l Hacer rotar el husillo hasta que el material nuevo haya expulsado
completamente la masa detergente del cilindro de plastificación.
l Si se ha desmontado la boquilla, volver a montarla:
u Limpiar a fondo y engrasar ligeramente con grasa resistente al
calor el asiento de ajuste de la boquilla.
u Apretar la boquilla como se describe en 15.3.1.
l Ajustar los valores deseados para la velocidad del husillo y la
presión dinámica.
\\SPANISCH\ARB00065\E15B 01 20001011 -1- 15.2

Limpiar el cilindro de plastificación
y el husillo con masa detergente
Problemas al limpiar 1. El husillo de plastificación no gira o no transporta material. Au-

mentar la velocidad del husillo. Si esto no ayuda, incrementar
también la temperatura del cilindro.
2. No sale material de la boquilla. Boquilla obstruida. Desenroscar la
punta del husillo (rosca derecha). Si esto no ayuda, desmontar la
boquilla. Si esto tampoco ayuda, desmontar el husillo y limpiar el
bloqueo de reflujo.
Masa detergente “Rozylit”, Alfred Engelmann, 3002 Wennebostel; o en particular para

recomendada temperaturas de elaboración altas por ejemplo PC “NCR granulado
detergente”, Nordmann Rassmann GmbH & Co., 20459 Hamburgo
11.
\\SPANISCH\ARB00065\E15B 01 20001011 -2- 15.2

Desmontar, montar y limpiar la boquilla,
unidad de inyección 100 y 250
15.3 Limpiar la boquilla, el husillo y el cilindro
15.3.1 Desmontar, montar y limpiar la boquilla,

Desmontar la boquilla l Calentar el cilindro a la temperatura adecuada para la masa

correspondiente. Ajustar temperaturas algo más bajas para
masas térmicamente sensibles (PVC, POM, CA, CAB) o PA
húmedo.
l Ajustar velocidades de inyección y presiones bajas.
l Inyectar y dosificar en vacío para purgar el cilindro.
l Desconectar la calefacción de la boquilla.
l Desmontar la banda de calefacción de la boquilla.
l Desenroscar los termopares.
l Desenroscar la boquilla (rosca izquierda).
l Para montar y desmontar la boquilla, utilizar la llave de boca
estrellada SW41 suministrada de acuerdo con DIN 3111.
Llave de boca estrellada para la boquilla
l Realizar los trabajos de mantenimiento en el cilindro caliente

solamente con protección en la cara y guantes de seguridad.
l En cilindros en ARBID evitar golpes. No dejar caer.
l No usar objetos duros para la limpieza. El juego de recambios
contiene un cepillo de limpieza.
l No quemar restos de material con un soplete (peligro de
pérdida de dureza o deformación).
l Utilizar disolventes sólo en casos excepcionales (peligro de
inflamación, vapores frecuentemente perjudiciales para la
salud).
\\SPANISCH\ARB00065\E15CA 01 20001011 -1- 15.3.1

( GJ1309Z )
Desmontar, montar y limpiar la boquilla,
Limpiar la boquilla l Limpiar bien la boquilla y untar ligeramente la rosca y el ajuste

con grasa resistente al calor.
OBSERVAR
Al limpiar y pulir tener cuidado de no redondear los cantos

afilados y las superficies hermetizantes.
Demasiada grasa en las roscas puede originar suciedad.
Montar la boquilla l Volver a enroscar la boquilla (rosca izquierda). No apretar todavía.

Dejar calentar la boquilla unos 10 minutos. A continuación,
apretarla según la tabla siguiente.
l Montar la banda de calefacción (tensar los tornillos por igual).
l Enroscar bien el termopar (¿está el orificio limpio?). Observar que
el orificio y el soporte para el termopar estén limpios.
1 Punta boquilla 3 Termopar

2 Banda calefacción boquilla 4 Cuerpo boquilla
Par de arranque máximo

Boquilla Boquilla Punta de boquilla
rosca rosca rosca
45 x 2 50 x 2 24 x 1,5
600 Nm 800 Nm 300 Nm
En caso de masas térmicamente sensibles o de PA húmedo hay

peligro de presión dentro del cilindro. Al desenroscar, nunca
situarse delante de la boquilla.
\\SPANISCH\ARB00065\E15CA 01 20001011 -2- 15.3.1

( GB1011ZA TB00409A )
Montar, desmontar y limpiar la boquilla,
cilindro termoplástico 350-675
15.3.2 Montar, desmontar y limpiar la boquilla,

Desmontar la boquilla l Desenroscar la contratuerca de la punta de la boquilla.

l Retirar la cubierta.
l Soltar y quitar los tornillos del cilindro.
l Sacar el sensor de la boquilla.
l Extraer la boquilla.
Limpiar la boquilla l Limpiar a fondo la boquilla y los tornillos del cilindro. Engrasar
ligeramente el ajuste de la boquilla y los tornillos del cilindro con
grasa resistente al calor.
1 Tornillo de apriete
2 Tornillo del cilindro
3 Cono
4 Boquilla
OBSERVAR
El diámetro del cono de la boquilla debe ser igual que el diámetro

del husillo.
\\SPANISCH\ARB00065\E15CB 01 20001024 -1- 15.3.2

( GB1182ZA )
Montar la boquilla l Montar la boquilla en el cilindro.

l Enroscar el tornillo de apriete en el cilindro. No apretar aún (el
tornillo de apriete debe estar sólo apoyado). No montar aún la
banda de calefacción de la boquilla.
l Observar que la tuerca tensora se encuentre en la posición
correcta (ver ilustración).
l La tuerca tensora se debe situar de forma que cada tornillo del
cilindro esté en contacto con una superficie de la boquilla.
l Introducir uno de los tornillos del cilindro en el tornillo de apriete y
retroceder un poco el tornillo de apriete para encontrar la posi-
ción correcta en función de la boquilla.
l Apretar el tornillo a mano.
l Introducir los demás tornillos y apretarlos también a mano.
l Volver a introducir el sensor en la boquilla.
l El sensor se debe apoyar en la boquilla.
1 Tuerca tensora
2 Boquilla abierta
3 Clavija posicionadora
OBSERVAR
La tuerca tensora se debe situar en la posición correcta (ver

ilustración). Los tornillos del cilindro se deben ubicar en las
superficies de sujeción de la boquilla. De lo contrario se puede
dañar la clavija posicionadora de la boquilla.
l Observar que el sensor se apoye en la boquilla.
\\SPANISCH\ARB00065\E15CB 01 20001024 -2- 15.3.2

( GM1120ZA )
l Apretar los seis tornillos en cruz con una llave dinamométrica de

acuerdo con los valores de la columna A de la tabla siguiente.
Se debe cumplir la secuencia 1-6 (ver ilustración).
l Repetir el proceso y aumentar el par según los valores de la
columna B de la tabla.
Par de arranque
Cilindro Tamaño tornillo
A B
350 M16 100 Nm 200 Nm
675 M20 100 Nm 300 Nm
OBSERVAR
Antes de desmontar la boquilla se debe desatornillar el termopar.

No es imprescindible quitar la tuerca tensora para desmontar la
boquilla.
La boquilla se puede sacar una vez retirados los seis tornillos del
cilindro.
Antes de apretar los tornillos se deben calentar todas las piezas a
la misma temperatura.
Las temperaturas no pueden ser superiores a 100 °C al apretar
los tornillos.
\\SPANISCH\ARB00065\E15CB 01 20001024 -3- 15.3.2

( TB00014A GL1120Z )
Soporte para la punta Para poder utilizar la punta de la boquilla con rosca
de la boquilla ARBURG-ALLROUNDER con un cilindro 350 o 675 se necesita un
accesorio adicional.
Soporte para la punta de la boquilla:

u Agregado 350 = ref. 123608,
u Agregado 675 = ref. 121722.
Montar la punta de la boquilla El soporte de la punta de la boquilla se atornilla en la rosca del

cuerpo de la boquilla en lugar de la tuerca. La punta de la boquilla
utilizada hasta ahora no se necesita.
u Engrasar ligeramente la roca de la boquilla abierta y de la punta
de la boquilla con una grasa resistente al calor.
u Atornillar el soporte a la rosca de la boquilla abierta y apretarlo
con 300 Nm.
u Atornillar la punta de la boquilla en el soporte y apretarla con 300
Nm (observar que la boquilla, el soporte y la punta de la boquilla
se calienten a la misma temperatura).
1 Punta de la boquilla
2 Soporte para la punta de la boquilla
3 Boquilla abierta
OBSERVAR
Según el material a tratar, el soporte de la punta de la boquilla se

debe calentar con una banda calefactora adicional.
\\SPANISCH\ARB00065\E15CB 01 20001024 -4- 15.3.2

( GJ1120ZA )
Montar, desmontar y limpiar el husillo
Cilindro termoplástico 100 + 250
15.3.3 Montar, desmontar y limpiar el husillo,

cilindro termoplástico 100 + 250
Desmontar el husillo l Calentar el cilindro y purgarlo.

l Desmontar la boquilla (rosca izquierda) (ver 15.3.1 - 15.3.2).
l Retirar la chapa de protección del cuerpo de accionamiento.
l Abrir el acoplamiento del husillo, ver ilustración.
l En máquinas con regulación de la posición del husillo, tener en
cuenta la página 3 de este capítulo.
l Desmontar la unidad de inyección según 15.1 e inclinarla en
oblicuo hacia delante.
l Quitar el husillo a mano hacia adelante del cilindro. (Para
desmontar la punta del husillo o el bloqueo de reflujo, ver 15.4)
Limpiar l Limpiar todos los elementos a fondo. Todas las superficies que
están en contacto con el plástico deben estar limpias. Engrasar
ligeramente las roscas y los ajustes del cuerpo de la boquilla y de
la punta de la boquilla con grasa especial resistente al calor, por
ejemplo Molykote Pasta U.
l Comprobar que la abertura de entrada esté limpia. No sacar los
tapones de plástico empujando con objetos duros, sino fundirlos
con un soplete de aire caliente.
\\SPANISCH\ARB00065\E15CC 01 20001011 -1- 15.3.3

1 Chapa de protección retrocedida

2 Tuerca ranurada
3 Acoplamiento del husillo
Acoplamiento del husillo abierto: Acoplamiento del husillo cerrado:
1 Cerrar apretando aquí 1 Abrir apretando aquí

2 Fin husillo
\\SPANISCH\ARB00065\E15CC 01 20001011 -2- 15.3.3

( GA0666ZA GA0637ZA GB0637ZA )
1 Punta del husillo

2 Banda calefactora de la boquilla
3 Termopar
4 Cuerpo de la boquilla
5 Perno de guía
6 Casquillo
7 Anillo de asiento
8 Cilindro
Montar el husillo l Desconectar las zonas donde están desmontadas las bandas
calefactoras (por ejemplo la banda calefactora del cuerpo de la
boquilla).
l Calentar el cilindro antes de volver a montar el husillo.
l Introducir el husillo frío en el cilindro (mejor si antes se calienta el
cilindro). El bloqueo antirreflujo debe entrar fácilmente.
l Volver a montar la unidad de inyección.
l Colocar el husillo en el acople y cerrar este último.
l En máquinas con regulación de la posición del husillo, tener en
cuenta la página 4 de este capítulo.
l Engrasar las roscas y los ajustes del cuerpo de la boquilla y la
punta boquilla con grasa resistente al calor, por ejemplo Molykote
Pasta U.
l Volver a montar la boquilla (rosca izquierda). No apretar aún.
Calentar el cuerpo de la boquilla unos 10 minutos. A
continuación, apretar con fuerza.
l Volver a montar la banda calefactora de la boquilla (apretar
uniformemente los tornillos tensores).
l Enroscar bien el termopar (¿está el orificio limpio?).
\\SPANISCH\ARB00065\E15CC 01 20001011 -3- 15.3.3

( GA1011ZA )
l Realizar los trabajos de mantenimiento en el cilindro caliente

sólo con protección en la cara y guantes de seguridad.
l En cilindros tratados con ARBID evitar golpes. No dejar caer.
l No usar objetos duros para la limpieza. El juego de recambios
l Evitar quemar restos de material con un soplete (peligro de
l Utilizar disolventes sólo en casos excepcionales (peligro de
inflamación, vapores a menudo perjudiciales para la salud).
\\SPANISCH\ARB00065\E15CC 01 20001011 -4- 15.3.3

Cilindro termoplástico 350-675
15.3.4 Montar, desmontar y limpiar el husillo,

u Realizar los trabajos de mantenimiento en el cilindro caliente

sólo con protección en la cara y guantes de seguridad.
u No usar objetos duros para la limpieza. El juego de recambios
u Evitar quemar restos de material con un soplete (peligro de
u Utilizar disolventes sólo en casos excepcionales (peligro de
inflamación, vapores a menudo perjudiciales para la salud).
Desmontar el husillo l Calentar el cilindro y purgarlo.

l Desenroscar la punta de la boquilla.
l Retirar la chapa de protección de la boquilla.
l Desenroscar el termopar de la boquilla (desconectar la calefac-
ción de la boquilla en la pantalla).
l Soltar los tornillos del cilindro de sujeción de la boquilla.
l Soltar y desmontar la tuerca tensora con el cilindro aún montado,
ver capítulo 15.3.2.
l Desmontar la boquilla.
l Abrir la cubierta del husillo sobre la caja de apoyo.
l Desmontar el cilindro como se indica en el capítulo 15.7.2.
l Quitar el husillo a mano hacia adelante del cilindro.
\\SPANISCH\ARB00065\E15CD 01 20001011 -1- 15.3.4

( GA1182Z )
Limpiar el husillo l Limpiar todos los elementos a fondo. Todas las superficies que
están en contacto con el plástico deben estar limpias.
l Comprobar que la abertura de entrada esté limpia. No sacar los
tapones de plástico empujando con objetos duros, sino fundirlos
con un soplete de aire caliente.
Montar el husillo l Introducir el husillo frío en el cilindro. El bloqueo antirreflujo debe

entrar fácilmente.
l Engrasar ligeramente la rosca de la tuerca tensora y la punta de
la boquilla, así como los ajustes del cuerpo de la boquilla y de la
punta de la boquilla con grasa especial resistente al calor, por
ejemplo Molykote Pasta U.
l Volver a montar la boquilla con la tuerca tensora (como se
describe en el capítulo 15.3.2) y apretar.
l Montar el cilindro, ver capítulo 15.6.2.
l Volver a montar la banda calefactora de la boquilla (apretar
uniformemente los tornillos tensores).
l Enroscar bien el termopar (¿está el orificio limpio?).
l El termopar se debe apoyar en la boquilla.
l Montar la cubierta de la boquilla.
l Enroscar y apretar la punta de la boquilla.
Par de arranque de la punta de la boquilla: 300 Nm.
OBSERVAR
Antes de apretar los tornillos se deben calentar todas las piezas a

la misma temperatura.
\\SPANISCH\ARB00065\E15CD 01 20001011 -2- 15.3.4

( GM1112Z )
Puntas del husillo
15.4 Cambiar las puntas del husillo
15.4.1 Puntas del husillo
Normalmente el husillo está equipado con una de las puntas

siguientes:
Perno de guía con bloqueo de reflujo y anillo de asiento
1 Perno de guía
2 Bloqueo de reflujo
3 Anillo de asiento
4 Husillo
\\SPANISCH\ARB00065\E15DA 01 20001011 -1- 15.4.1

( GU1362ZA )
Puntas del husillo
Punta del husillo sin bloqueo de reflujo
1 Punta del husillo lisa sin bloqueo de reflujo

2 Husillo
l Evitar golpear los husillo tratados con ARBID y los bloqueos

de reflujo de metal sinterizado.
l Los trabajos de mantenimiento en el cilindro caliente (calefac-
ción conectada) sólo se deben realizar con protección de la
cara y guantes de seguridad.
\\SPANISCH\ARB00065\E15DA 01 20001011 -2- 15.4.1

( GV1362ZA )
Herramientas necesarias para efectuar cambios
15.4.2 Herramientas necesarias para efectuar cambios
u Llave adecuada para el perno de guía de los accesorios.

u Mordazas de sujeción adecuadas para una punta lisa del husillo .
u Llave para girar el husillo al final del accionamiento.
Llave para perno de guía con bloqueo de reflujo
Mordazas de sujeción Mordazas de sujeción para desmontar las puntas del husillo sin
bloqueo de reflujo.
\\SPANISCH\ARB00065\E15DB 01 20001011 -1- 15.4.2

( GB1063Z GC0221Z )
Herramientas necesarias para efectuar cambios
Punta del husillo Punta del husillo sin bloqueo de reflujo d + 0,1mm
sin bloqueo de reflujo
1 Punta del husillo lisa sin bloqueo de reflujo

2 Husillo
\\SPANISCH\ARB00065\E15DB 01 20001011 -2- 15.4.2

( GW1362ZA )
Desmontar/montar las puntas del husillo
15.4.3 Desmontar/montar las puntas del husillo
Desmontar el husillo l Sujetar el perno de guía con la llave apropiada y la punta lisa del
husillo con mordazas de sujeción en el tornillo de banco.
l Desenroscar la punta del husillo (rosca derecha).
Montar el husillo l Limpiar a fondo las superficies frontales del husillo, los asientos
de la punta del husillo o del anillo de asiento.
l Engrasar uniformemente la rosca del perno de guía y de la punta
del husillo con grasa resistente al calor (Molykote por ejemplo
pasta U).
l Colocar el bloqueo de reflujo (casquillo) y el anillo de asiento
sobre el perno de guía (observar la dirección de montaje del anillo
de asiento y del bloqueo de reflujo, ver ilustración).
l Enroscar manualmente el perno de guía y la punta del husillo en

el husillo.
l Sujetar el perno de guía con la llave apropiada y la punta lisa del
husillo con mordazas de sujeción en el tornillo.
\\SPANISCH\ARB00065\E15DC 01 20001011 -1- 15.4.3

( GB0815Z )
Desmontar/montar las puntas del husillo
Par de arranque l Apretar el husillo al final del accionamiento con una llave
dinamométrica. Ver par de arranque en la tabla siguiente:
Ø husillo mm 15 18 20 22 25 30 35 40 45 50 55 60 70
Par de arranque
20 25 25 30 30 35 40 50 65 65 80 80 80
Nm (kpm)
OBSERVAR
Antes de montar la rosca todas las piezas tienen que estar

calentadas a la misma temperatura.
1 Llave para el perno de guía

2 Llave tubular ref. 90.239
\\SPANISCH\ARB00065\E15DC 01 20001011 -2- 15.4.3

( TB00009A GD1362ZA )
Cambiar el cilindro, cilindro termoplástico 100 + 250
15.6 Cambiar el cilindro completo
15.6.1 Cambiar el cilindro, cilindro termoplástico 100 + 250
Desmontar el cilindro l Purgar el cilindro de plastificación.

l Seleccionar el modo de funcionamiento "Ajuste".
l Retroceder del todo el cilindro (tecla "Retroceder boquilla").
l Adelantar completamente el husillo y luego retroceder unos 10 mm.
l Retroceder las chapas protectoras del bloque de accionamiento.
l Abrir el acople del husillo (si hace falta, girar despacio el husillo).
1 Chapa protectora retrocedida

2 Tuerca ranurada
3 Acople del husillo
Acople del husillo abierto: Acople del husillo cerrado:
1 cerrar apretando aquí 1 abrir apretando aquí

2 fin de husillo
\\SPANISCH\ARB00065\E15FA 01 20001011 -1- 15.6.1

( GA0666ZA GA0637ZA GB0637ZA )
l Cerrar las chapas protectoras del bloque del accionamiento.

l Retroceder completamente el bloque de accionamiento (tecla
"Retroceder husillo").
l Desconectar la calefacción de la boquilla y del cilindro.
l Desmontar la unidad de inyección según 9.1 e inclinarla hacia
delante.
l Soltar la tuerca ranurada que sujeta el cilindro de plastificación al
cuerpo de soporte.
l Extraer con cuidado el cilindro de plastificación del cuerpo de
soporte y quitar el pasador cilíndrico de la cavidad de retención.
OBSERVAR

con protección de la cara y con guantes de seguridad.
Montar el cilindro l Introducir con cuidado el cilindro de plastificación nuevo en el

cuerpo de soporte. Observar que las superficies de ajuste estén
totalmente limpias y que el pasador cilíndrico esté bien colocado
en la cavidad de retención.
l Volver a poner la tuerca ranurada y apretarla (si es necesario,
engrasar la rosca con grasa resistente al calor).
l Volver a montar la unidad de inyección.
l Acercar la caja del accionamiento a unos 10 - 20 mm del fin del
husillo (Tecla "Avanzar husillo").
l Empujar manualmente el husillo en el acople del husillo.
l Cerrar el acople del husillo.
l Volver a cerrar las chapas protectoras del bloque de
accionamiento.
\\SPANISCH\ARB00065\E15FA 01 20001011 -2- 15.6.1

Acople del husillo En las máquinas equipadas con regulación de posición del husillo
con regulación de posición el husillo se debe ajustar en el acople sin juego (precisión de reglaje).
Esto se realiza con la ayuda de la tapadera del acople del husillo
sujetado al segmento del acople mediante dos tornillos cilíndricos.
Abrir el acople del husillo l Soltar los dos tornillos cilíndricos del lado frontal del acople del
husillo.
l Abrir el bloqueo y desmontar el husillo como se describe en el
apartado 15.3.3.
Cerrar el acople del husillo l Soltar los dos tornillos cilíndricos del lado frontal del acople del
husillo si están apretados.
l Introducir el husillo en el acople y cerrar el bloqueo.
l Apretar a 43 Nm los tornillos cilíndricos con una llave
dinamométrica.
Acople de husillo Diámetro n°. ref. Par de arranque

20 - 30 mm 111.577 43 Nm (M8)
30 - 40 mm 111.571 43 Nm (M8)
OBSERVAR
En máquinas con regulación de la posición del husillo sólo se

puede abrir y cerrar el bloqueo del acople del husillo si los
tornillos cilíndricos en el lado frontal de la tapadera del acople
están sueltos.
\\SPANISCH\ARB00065\E15FA 01 20001011 -3- 15.6.1

( TB00272A )
\\SPANISCH\ARB00065\E15FA 01 20001011 -4- 15.6.1

Cambio del cilindro termoplástico 350-675
15.6.2 Cambio del cilindro termoplástico 350-675
Desmontar el cilindro l Ajustar una presión y una velocidad de inyección bajas.

l Inyectar y dosificar en vacío para purgar el cilindro.
l Avanzar el husillo completamente y luego retrocederlo 10-20 mm.
l Llevar la unidad de inyección a la posición final delantera.
l Retroceder la cubierta del husillo en la caja de soporte.
l Abrir el acoplamiento del husillo.
¡ Si la máquina dispone de un husillo con regulación de posi-
ción, observar la página 4 de este capítulo.
Acoplamiento del husillo
1 abierto
2 cerrado
l Retirar el estribo de seguridad de la tuerca ranurada.
l Retirar la tuerca ranurada (abrir con una llave fija de gancho).
1 Estribo de seguridad
2 Tuerca ranurada
\\SPANISCH\ARB00065\E15FB 01 20001012 -1- 15.6.2

( GP1112ZA GE1227ZA )
l Situar la pieza de bornes en la regleta de guía de forma que

delante se apoye sobre el estribo de soporte (ver ilustración).
1 Para desmontar el cilindro, fijar la pieza de bornes

l Retroceder la unidad de inyección por completo con la tecla
"Retroceder boquilla".
¡ El módulo de cilindro se sujeta con la pieza de bornes durante
el retroceso y de esta forma se extrae de la caja de soporte.
l Desmontar la unidad de inyección como se describe en 15.1 y
retrocederla.
l Colgar el cilindro a los dos grilletes y retirarlo con una grúa.
\\SPANISCH\ARB00065\E15FB 01 20001012 -2- 15.6.2

(GO1269ZA GF1227Z)
Montar el cilindro Requisito:

La unidad de inyección debe estar totalmente retrocedida y apoyada
en el eje de sostén.
l Elevar el cilindro con una grúa en el estribo de soporte de la
unidad de inyección.
l Introducir el cilindro hasta la caja de soporte.
l Situar la pieza de bornes en la regleta de guía de forma que
delante se apoye sobre el estribo de soporte (ver ilustración).
1 Para montar el cilindro, fijar la pieza de bornes
l Introducir la unidad de inyección en las piezas de recepción y

sujetarla con los tornillos prisioneros y las contratuercas.
l Cerrar la cubierta de la boquilla y del husillo.
¡ Si la máquina está provista de un husillo con regulación de
posición, observar también la página 4 de este capítulo.
l Adelantar la unidad de inyección con la tecla "Avanzar boquilla".
¡ El cilindro se sujeta mediante la pieza de bornes y se introduce
en la caja de soporte durante el movimiento de avance.
l Abrir la cubierta del husillo.
l Colocar la contratuerca y apretarla.
l Asegurar la contratuerca con el estribo de seguridad.
l Empujar el husillo a mano en el acoplamiento de husillo.
l Cerrar el acoplamiento de husillo.
\\SPANISCH\ARB00065\E15FB 01 20001012 -3- 15.6.2

( GP1269ZA )
Acoplamiento del husillo con Para las máquinas con husillo con regulación de posición se
regulación de posición suministra una cubierta de acoplamiento como accesorio con la que
se puede sujetar el husillo sin juego en el acoplamiento de husillo. De
esta forma se evita cualquier imprecisión de regulación que pudiese
surgir a causa de un cierto juego en el acoplamiento de husillo.
Abrir el acoplamiento del husillo En las máquinas provistas de una cubierta de acoplamiento sin
juego el acoplamiento del husillo sólo se puede abrir una vez suelta
la cubierta de acoplamiento.
l Soltar un poco los cuatro tornillos de apriete en la parte frontal de
la cubierta de acoplamiento.
l Abrir el bloqueo y desmontar el husillo.
Cerrar el acoplamiento del husillo l Soltar los cuatro tornillos de apriete en la parte frontal de la
cubierta de acoplamiento si están apretados.
l Introducir el husillo en el acoplamiento y cerrar el bloqueo.
l Apretar los tornillos de la cubierta de acoplamiento a 43 Nm.
1 Cubierta de acoplamiento
2 Tornillos de apriete para la cubierta de acoplamiento
Cubierta de acoplamiento
270 C 370 C 470/520 C
para regulación de posición
Ref. 135.596 135.597 135.598
\\SPANISCH\ARB00065\E15FB 01 20001012 -4- 15.6.2

( GP1112ZC TB00012B )
Cambiar los termopares en el cilindro de plastificación 100 + 250
15.7 Montaje de los termopares
15.7.1 Cambiar los termopares en el cilindro de

plastificación 100 + 250
Desmontaje l Por razones de seguridad, desconectar el interruptor principal de

la máquina.
l Retirar la chapa de protección superior del cilindro.
l Quitar la cubierta lateral delantera del cilindro por el lado de
operación.
¡ Ahora se puede acceder a las conexiones de alimentación.
l Abrir el cierre de presión del cojín aislante en la zona de
calefacción correspondiente.
l Desenroscar el empalme roscado del termopar y extraerlo del
orificio.
l Desconectar el termopar que se desea cambiar del conector de
enchufe.
1 Cable de conexión del termopar

2 Enchufe conector, conexión para el termopar
\\SPANISCH\ARB00065\E15GA 01 20001012 -1- 15.7.1

( GE1226ZA )
Cambiar los termopares en el cilindro de plastificación 100 + 250
Montaje l Conectar el termopar nuevo en el enchufe conector adecuado.

l Si es necesario, limpiar el orificio para el termopar (medida
imprecisa).
l Desenroscar el empalme roscado del termopar en el muelle
espiral hasta que se pueda introducir el termopar en el orificio sin
dificultad.
l Introducir el termopar en el orificio hasta que la punta toque el
fondo.
l Enroscar el empalme roscado hasta que se encuentre a 5 mm de
la rosca de inserción.
l Comprimir el muelle espiral y enroscar el empalme roscado hasta
el tope.
¡ El muelle espiral mantiene el termopar contra el fondo del
orificio.
l Volver a montar la cubierta lateral del cilindro.
l Montar la chapa de protección.
1 Empalme roscado
2 Termopar
3 Orificio para el termopar
4 Cilindro de plastificación
¡ Si se detecta una inversión de polaridad o una rotura de cable del

sensor así como cualquier otro error al conectar la calefacción,
aparece un mensaje en la pantalla.
\\SPANISCH\ARB00065\E15GA 01 20001012 -2- 15.7.1

( GA1378ZA )
Cambiar los termopares en el cilindro de plastificación 350-675
15.7.2 Cambiar los termopares en el cilindro de

plastificación 350-675

la máquina.
l Retirar los dos ojetes de suspensión (tuercas de cáncamo) en la
parte superior del cilindro.
l Retirar la chapa de protección superior del cilindro.
l Desenroscar el empalme roscado del termopar y extraerlo del
orificio.
l Quitar la cubierta lateral delantera del cilindro por el lado de
operación.
¡ Ahora se puede acceder a las conexiones de alimentación.
l Desconectar el termopar que se desea cambiar del enchufe
conector. Observar las designaciones (B11-B16).
l Abrir los bornes apretando con un destornillador pequeño (ver
ilustración).
l Extraer el muelle espiral de la cubierta del canal de distribución
de la calefacción.
l Sacar el termopar tirando hacia arriba con los cables de
conexión.
1 Termopar
2 Enchufe conector, conexión para el termopar
3 Diagrama de conexión
4 Canal distribuidor de calefacción en el módulo
\\SPANISCH\ARB00065\E15GB 01 20001012 -1- 15.7.2

( GB1226ZA )
Cambiar los termopares en el cilindro de plastificación 350-675
Montaje l Guiar los cables de conexión del termopar desde arriba a través
del orificio correspondiente en la cubierta del canal de distribu-
ción de la calefacción.
l Enroscar el muelle espiral con 4-5 giros en el orificio de la
cubierta.
l Introducir el conducto del termopar en el soporte del canal de
distribución de la calefacción.
l Conectar los conductos en el enchufe conector. Observar las
designaciones (B11-B16).
l Volver a montar la cubierta lateral del cilindro.
l Si es necesario, limpiar el orificio para el termopar. (Medida
imprecisa)
dificultad.
fondo.
el tope.
orificio.
l Volver a montar la chapa protectora superior en el módulo del
cilindro y fijarla con los ojetes de suspensión (tuercas de
cáncamo).
1 Empalme roscado
2 Termopar
3 Orificio para el termopar
4 Cilindro de plastificación
¡ Si se detecta una inversión de polaridad o una rotura de cable del

sensor así como cualquier otro error al conectar la calefacción,
aparece un mensaje en la pantalla.
\\SPANISCH\ARB00065\E15GB 01 20001012 -2- 15.7.2

( GA1378ZA )
Cambiar el termopar en la boquilla
15.7.3 Cambiar el termopar en la boquilla,


la máquina.
l Desconectar el enchufe conector del termopar en la parte
delantera del módulo del cilindro.
l Desenroscar el empalme roscado del termopar.
l Extraer el termopar del orificio.
Montaje l Limpiar bien el orificio para el termopar (medida imprecisa).

dificultad.
fondo.
el tope.
orificio.
l Conectar el enchufe conector del termopar en el acoplamiento
enchufable en la parte delantera del módulo del cilindro.
\\SPANISCH\ARB00065\E15GC 01 20001012 -1- 15.7.3

3 Termopar
OBSERVAR
El sensor se debe apoyar en la boquilla.
\\SPANISCH\ARB00065\E15GC 01 20001012 -2- 15.7.3

( GB1011ZA )
15.7.4 Cambiar el termopar en la boquilla,


la máquina.
l Desconectar el enchufe conector del termopar en la parte
delantera del módulo del cilindro.
l Desenroscar el empalme roscado del termopar.
l Extraer el termopar del orificio.
Montaje l Limpiar bien el orificio para el termopar. (Medida imprecisa).

dificultad.
fondo.
el tope.
orificio.
l Conectar el enchufe conector del termopar en el acoplamiento
enchufable en la parte delantera del módulo del cilindro.
\\SPANISCH\ARB00065\E15GD 01 20001012 -1- 15.7.4

Máquina Longitud de montaje X

Grupo 350 167 mm
Grupo 675 175 mm
OBSERVAR
El sensor se debe apoyar en la boquilla.
\\SPANISCH\ARB00065\E15GD 01 20001012 -2- 15.7.4

( TB00015A GX1112Z )
Elemento de calefacción del cilindro
Unidad de inyección 100-250
15.8 Cambiar el elemento de calefacción
15.8.1 Elemento de calefacción del cilindro,

unidad de inyección 100-250
Desmontaje l Desmontar el módulo del cilindro como se ha descrito.

l Retirar los tornillos de la chapa protectora superior (tornillos de
cáncamo) del módulo del cilindro.
l Quitar la chapa de protección superior del cilindro.
l Desenroscar el empalme roscado del termopar. Extraer el
termopar del orificio.
l Retirar las cubiertas laterales del cilindro.
¡ El canal distribuidor de calefacción con los conductos de
alimentación está accesible.
l Abrir el revestimiento protector del elemento de calefacción.
l Abrir ambas piezas de fijación en el elemento de calefacción.
l Soltar las conexiones del elemento de calefacción en la regleta de
bornes del canal distribuidor de calefacción (abrir los contactos
en la regleta de bornes presionando con un destornillador).
l Marcar las conexiones del termopar y las zonas de calefacción
correspondientes.
l Extraer la conexión del elemento de calefacción a cambiar.
l Extraer el elemento calefactor hacia delante por encima del
cilindro.
\\SPANISCH\ARB00065\E15HA 01 20001012 -1- 15.8.1

( GP1343Z )
\\SPANISCH\ARB00065\E15HA 01 20001012 -2- 15.8.1

15.8.2 Elemento de calefacción del cilindro,

Desmontaje l Desmontar el módulo del cilindro como se ha descrito. Dejarlo

sobre el estribo del soporte.
l Retirar los tornillos de la chapa protectora superior del módulo
del cilindro.
l Quitar la chapa de protección superior del módulo del cilindro.
l Desenroscar el empalme roscado del termopar. Extraer el
termopar del orificio.
l Retirar las cubiertas laterales del cilindro.
¡ El canal distribuidor de calefacción con los conductos de
abastecimiento está accesible.
l Abrir los dos elementos de sujeción que encierran los
revestimientos del elemento de calefacción y sacarlos.
l Soltar las conexiones del elemento de calefacción en la regleta de
bornes del canal distribuidor de calefacción (abrir los contactos
en la regleta de bornes presionando por debajo con un
destornillador).
l Marcar las conexiones del termopar y las zonas de calefacción
correspondientes.
l Extraer la conexión del elemento de calefacción de casco a
cambiar.
l Quitar el elemento de calefacción de casco con las líneas de
conexión.
\\SPANISCH\ARB00065\E15HB 01 20001012 -1- 15.8.2

1 Elemento de calefacción de casco arriba

2 Elemento de calefacción de casco abajo
3 Elementos de sujeción del elemento de calefacción de casco
4 Cojín aislante
Montaje Proceder a la inversa. Colocar los cables en el canal distribuidor de

la calefacción en las sujeciones previstas.
\\SPANISCH\ARB00065\E15HB 01 20001012 -2- 15.8.2

( GD1182ZA )
Elemento de calefacción de la boquilla
15.8.3 Elemento de calefacción de la boquilla,

l Por razones de seguridad, desconectar el interruptor principal de

la máquina.
l Desconectar la banda calefactora de la boquilla (acoplamiento
enchufable en la parte frontal del módulo del cilindro)
l Abrir los tornillos de sujeción de la banda calefactora.
l Retirar la banda calefactora de la boquilla.
l Montar la banda calefactora nueva. Los tornillos deben estar
arriba.
l Apretar los tornillos de la banda calefactora de la boquilla.
3 Termopar
\\SPANISCH\ARB00065\E15HC 01 20001012 -1- 15.8.3

( GB1011ZA )
\\SPANISCH\ARB00065\E15HC 01 20001012 -2- 15.8.3

15.8.4 Elemento de calefacción de la boquilla,

l Por razones de seguridad, desconectar el interruptor principal de

la máquina.
l Destornillar la tuerca de la punta de la boquilla (1).
l Retirar la cubierta de protección (2) de la boquilla.
l Desconectar el elemento de calefacción de la boquilla (3) (acopla-
miento enchufable en la parte delantera del módulo del cilindro).
l Abrir los tornillos de apriete (4) en la banda calefactora.
l Retirar la banda calefactora de la boquilla.
l Montar la banda calefactora nueva en la boquilla. Los tornillos de
la banda deben estar arriba.
l Apretar los tornillos de la banda calefactora.
l Volver a montar la cubierta protectora.
l Volver a atornillar la punta de la boquilla.
l Apretar la punta de la boquilla, par de giro 300 Nm.
1 Tuerca para la punta de la boquilla

2 Cubierta protectora
3 Tornillos de apriete
6 Boquilla
\\SPANISCH\ARB00065\E15HD 01 20001012 -1- 15.8.4

( GB1182ZC )
\\SPANISCH\ARB00065\E15HD 01 20001012 -2- 15.8.4

Trabajos de control y mantenimiento
generales
18 Trabajos de control y mantenimiento

generales
\\SPANISCH\ARB00065\E18_I 01 20001012 1
Trabajos de control y mantenimiento
generales
\\SPANISCH\ARB00065\E18_I 01 20001012 2
Plan de plazos para el mantenimiento de la ALLROUNDER
270/420 C con unidad de inyección 100 y 250
18.1 Mantenimiento
18.1.1 Plan de plazos para el mantenimiento de la ALLROUNDER

Respetar los plazos indicados. Así se evitan averías y reparaciones

innecesarias a la vez que se prolonga la vida de la máquina. El
capítulo 9.9 contiene información sobre los lubricantes adecuados.
Las horas de funcionamiento se pueden

visualizar en la imagen de función "Datos de la
máquina 1". Los números de posición en las
tablas siguientes corresponde con los de esta
ilustración.
¹ Necesario sólo después de la primera puesta en marcha.

² Sólo para máquinas con regulación del proceso de inyección.
\\SPANISCH\ARB00065\E18AA 02 20001012 -1- 18.1.1
( GT1391Z )
Horas de trabajo Pos. ¿QUÉ Y DÓNDE? Indicaciones
Rociar las columnas de la unidad de cierre y de

200 horas 7 inyección con anticorrosivo, (sólo donde no se verifican
movimientos). Si hace falta, antes.
Revisar la insuflación de gas del acumulador de presión

200 horas 12 al menos una vez, en la primera semana después de la No es de serie
puesta en marcha.
Cambiar el cartucho filtrante de papel con un filtro de Filtro de depuración
300 horas 8 depuración fina. Sólo en máquinas con regulación del fina en moldes de la
proceso de inyección. máquina
Aplicador de grasa
Engrasar patines del plato móvil del molde con grasa
500 horas 1 en moldes de la
KP2K (4 niples, 2 por patín), al menos cada trimestre.
máquina
Limpiar y engrasar ligeramente las barras de guía de la
500 horas 2
puerta de protección
Sólo con sistema de
500 horas 4 Engrasar el casquillo de guía del expulsor hidráulico.
sujeción rápida
Engrasar el plato móvil del molde con aceite CLP 220

(8 niples en cubetas de engrase, dos por columna), al
500 horas 3
menos cada trimestre. No sobrellenar. Comprobar más
a menudo al trabajar con temperaturas del molde altas.
Sólo con unidad de

Lubricar ligeramente las ranuras de guía del plato de
500 horas 6 inyección
desplazamiento con grasa KP2K.
desplazable horizont.
Engrasar con grasa KP2K los pernos tensores de la
1000 horas 5 sujeción hidráulica del molde (8 niples, 4 en el plato fijo No es de serie
y 4 en el plato móvil del molde).
Revisar el apoyo del accionamiento del husillo y, si
2000 horas 9 hace falta, rellenar grasa para rodamientos. Para ello es
necesario quitar la cubierta.
Ver cap. 9.8.5
Revisar el nivel del aceite en el engranaje del
accionamiento
2000 horas 13 accionamiento eléctrico del husillo y si hace falta
eléctrico husillo
rellenar aceite CLP220.
no es de serie
\\SPANISCH\ARB00065\E18AA 02 20001012 -2- 18.1.1

( TB00345A )
Horas de trabajo Pos. ¿QUÉ Y DÓNDE ? Indicaciones

5000 horas 8 Cambiar filtro de aceite. Ver descripción cap. 9.8.3.
Cambiar el filtro de aire en la tapa del depósito.
5000 horas 10 Desenroscar la tapa, quitar el manguito negro, cambiar
el cartucho del filtro, poner el manguito, poner la tapa.
Ver cap. 9.8.5.
Cambio de aceite en el engranaje del accionamiento Accionamiento
8000 horas 13
eléctrico del husillo (aceite CLP220). eléctrico husillo no
de serie
Filtro de depuración
20000 horas 8 Cambiar el filtro de aceite en cada cambio de aceite.
fina, ref. 115.311
Cambiar aceite hidráulico. Dejar comprobar el aceite
Sólo en máquinas
por el fabricante lo más tarde después de un año.
20000 horas 11 con filtro de
Rellenar enseguida aceite si la máquina indica S925
depuración fina
Nivel aceite mínimo (S924 val. nominal).
* Controlar el montaje de la máquina por lo menos cada trimestre. Si es

necesario, reajustar los pies de la máquina (ver también el capítulo
1.1.5).
** Limpiar y engrasar ligeramente el husillo roscado para el
desplazamiento de la mesa Vario al menos cada seis meses.
*** Comprobar la hermeticidad del refrigerador de agua en el armario de
mando.
El recubrimiento sintético de la máquina no se debe tratar con

materiales de limpieza que contengan quetonas como por ejemplo
acetona, metanol, etanol, glicol, PES, tricloroetano. Usar limpiadores
en frío.
Los dispositivos de protección se deben comprobar

u después de cada cambio de molde,
u al empezar un turno de trabajo,
u una vez a la semana si se trabaja sin interrupción.
\\SPANISCH\ARB00065\E18AA 02 20001012 -3- 18.1.1

( TB00346A )
\\SPANISCH\ARB00065\E18AA 02 20001012 -4- 18.1.1

18.1.3 Plan de plazos para el mantenimiento de la ALLROUNDER

Respetar los plazos indicados. Así se evitan averías y reparaciones

innecesarias a la vez que se prolonga la vida de la máquina. El
capítulo 9.9 contiene información sobre los lubricantes adecuados.
Las horas de funcionamiento se pueden

visualizar en la imagen de función "Datos de la
máquina 1". Los números de posición en las
tablas siguientes corresponde con los de esta
ilustración.
¹ Necesario sólo después de la primera puesta en marcha.

² Sólo para máquinas con regulación del proceso de inyección.
\\SPANISCH\ARB00065\E18AC 02 20001012 -1- 18.1.3
( GU1391Z )
Horas de
Pos. ¿QUE y DONDE ? Avisos
servicio
Rociar las columnas de la unidad de cierre con
200 horas 6 anticorrosivo (sólo donde no se verifican movimientos). Si
hace falta, antes.
Rociar las columnas de la unidad de inyección con
200 horas 10 anticorrosivo (sólo donde no se verifican movimientos). Si
hace falta, antes.
Revisar la insuflación de gas del acumulador de presión en
200 horas 13 la primera semana después de la primera puesta en No de serie
marcha, al menos una vez.
Las herramientas de la
Cambiar el cartucho filtrante de papel con un filtro de
300 horas 7 máquina contienen un
depuración fina.
filtro de depurac. fina.
Engrasar los patines del plato móvil del molde con grasa
500 horas 1
KP2K (4 niples, 2 cada patín), al menos cada trimestre.
Limpiar y engrasar ligeramente las guías de la puerta de
500 horas 2
protección.
Sólo con sistema de
500 horas 3 Engrasa la caja de guía del expulsor hidráulico.
tensión rápida
Engrasar plato móvil del molde con aceite CLP220 (8 niples
en los cuencos de engrase, 2 por columna) al menos cada
500 horas 4
trimestre. No sobrellenar. Comprobar más a menudo al
trabajar con temperaturas altas.
Sólo con unidad de
Lubricar las ranuras-guía del plato desplazable con grasa
500 horas 8 inyección desplazable
KP2K.
horiz.
Engrasar con KP2K los pernos de la sujeción hidráulica del
1000 horas 5 No de serie.
molde (8 niples, 4 en el plato fijo y 4 en el plato móvil).
Engradar con KP2K las poleas de rodadura para el apoyo Cada 2000 horas en
2000 horas 11 de la unidad de inyección. Lubricar las superficies de máquinas con
rodadura ligeramente. accionam. eléctrico
Ver cap. 9.8.5
Revisar el nivel de aceite en el accionamiento eléctrico del
2000 horas 14 Accionam. eléctrico
husillo y si necesario rellenar con aceite CLP220.
husillo. No de serie
\\SPANISCH\ARB00065\E18AC 02 20001012 -2- 18.1.3

( TB00113C )
Horas de
Pos. ¿QUE y DONDE? Avisos
funcionamiento
5000 horas 7 Cambiar el filtro de aceite, ver descripción cap. 9.8.3.
Cambiar el filtro del aire en la tapa del depósito.
5000 horas 9 Desenroscar la tapa, quitar el manguito negro, cambiar
el cartucho de filtro, poner el manguito y la tapa.
Cada 5000 horas en
Engrasar los rodillos del soporte de la unidad de
máquinas con
5000 horas 11 inyección con grasa KP2K. Engrasar ligeramente la
accionamiento de
superficie de rodadura de las regletas de guía.
husillo hidráulico.
Ver cap. 9.8.5
Cambiar el aceite en el engranaje del accionamiento accionamiento
8000 horas 14
eléctrico del husillo (aceite CLP220). eléctrico del husillo
no en serie
Filtro de depuración
20000 horas 7 Cambiar el filtro siempre que se cambie el aceite.
fina ref. 115.311
Cambiar aceite hidráulico. Dejar comprobar el aceite
Sólo en máquinas
por el fabricante lo más tarde después de un año.
20000 horas 12 con filtros de
Introducir aceite inmediatamente si la máquina indica
depuración fina
S925 Nivel aceite mínimo.
* Controlar el montaje de la máquina por lo menos cada trimestre. Si es

necesario, reajustar los pies de la máquina (ver también el capítulo
1.1.5).
** Limpiar y engrasar ligeramente el husillo roscado para el
desplazamiento de la mesa Vario al menos cada seis meses.
*** Comprobar la hermeticidad del refrigerador de agua en el armario de
mando.
El recubrimiento sintético de la máquina no se debe tratar con

materiales de limpieza que contengan quetonas como por ejemplo
acetona, metanol, etanol, glicol, PES, tricloroetano. Usar limpiadores
en frío.
Los dispositivos de protección se deben comprobar

u después de cada cambio de molde,
u al empezar un turno de trabajo,
u una vez a la semana si se trabaja sin interrupción.
\\SPANISCH\ARB00065\E18AC 02 20001012 -3- 18.1.3

( TB00114C )
\\SPANISCH\ARB00065\E18AC 02 20001012 -4- 18.1.3

Cambio de aceite
18.2.1 Cambio de aceite
Plazos para Después de la primera puesta en marcha cambiar el aceite después

el cambio de aceite de 1000 horas, a continuación cada 5000 horas y en el caso de las
máquinas con regulación del proceso de inyección cada 20000
horas.
Cumplir rigurosamente los plazos del cambio de aceite y apuntar la

fecha de cada cambio (véase 18.1.1 / 18.1.3).
Efectuar el cambio de aceite Efectuar el cambio de aceite con una temperatura de 45 - 50 °C

(aceite muy fluido).
l Abrir tapadera del tanque y sacar el aceite con la bomba.
l Retirar la cubierta del tanque (debajo de la unidad de inyección).
l Quitar los residuos de aceite.
l Limpiar el tanque a fondo. No usar trapos fibrosos o algodón de
limpieza.
l Repostar con aceite nuevo procediendo como se describe en el
apartado 1.1.8.
l Airear la instalación hidráulica como se describe en 18.2.3.
Otras indicaciones u Cada vez que se cambie el aceite cambiar también el filtro de
aceite (ver 18.2.2) y el filtro de aire en la tapadera del depósito.
u Efectuar el cambio de aceite con la máxima limpieza. La suciedad
acorta la vida de la máquina.
u Para cambiar el aceite, utilizar sólo los tipos de aceite menciona-
dos en 18.2.5 (DIN 51524 parte 2/H-LP46/DIN 51519/ISO VG46).
u Independientemente de los intervalos de mantenimiento, hacer
que una firma especializada compruebe el aceite hidráulico por lo
menos una vez al año.
u No mezclar dos tipos de aceite. No cambiar el tipo de aceite
elegido a no ser que sea realmente importante. Puede dar lugar a
la formación de espuma y lodo.
OBSERVAR
La no observancia de las indicaciones de mantenimiento arriba

citadas resulta en la anulación de los derechos de garantía.
\\SPANISCH\ARB00065\E18BA 01 20001012 -1- 18.2.1

Cambio de aceite
\\SPANISCH\ARB00065\E18BA 01 20001012 -2- 18.2.1

Mantenimiento del filtro y del refrigerador de aceite
18.2.2 Mantenimiento del filtro y del refrigerador de aceite
En el dorso del soporte de la máquina se encuentra un filtro de

aceite.
Cambiar el filtro de aceite u Por razones de seguridad, desconectar el interruptor general.

u Desenroscar la tapa del cuerpo del filtro.
u Sacar el cartucho del filtro e introducir uno nuevo. Para el primer
cambio se incluye un cartucho en las herramientas de la máquina.
u Volver a enroscar la tapa.
u Observar la dirección de montaje del filtro, ver ilustración.
1 Tapa
2 Cartucho del filtro
\\SPANISCH\ARB00065\E18BB 01 20001012 -1- 18.2.2

( GV1391ZA )
Mantenimiento del filtro y del refrigerador de aceite
Cambiar el refrigerador de aceite El refrigerador de aceite se debe limpiar y descalcificar por lo menos
una vez al año.
l Bloquear la alimentación de agua de la máquina.
l Quitar los tubos de entrada y de salida del distribuidor del agua
para el refrigerador de aceite.
La descalcificación se efectúa con el refrigerador montado:

l Conectar una instalación convencional de descalcificación rápida.
La presión del funcionamiento no debe sobrepasar 16 bar.
OBSERVAR
Cumplir rigurosamente los plazos de cambio y anotar la fecha de

cada cambio (ver 9.8.1):
Tras la primera puesta en marcha cambiar el filtro después de
300 horas, más adelante cada 5000 horas.
Controlar el estado del filtro. Si la pantalla muestra el siguiente
aviso, se requiere un cambio inmediato del filtro: "Aviso 4 filtro de
aceite sucio (cambiar)".
Se pierden todos los derechos de garantía sobre la instalación
hidráulica si no se observan las indicaciones de mantenimiento
arriba citadas.
\\SPANISCH\ARB00065\E18BB 01 20001012 -2- 18.2.2

Airear el sistema hidráulico
18.2.3 Airear el sistema hidráulico
¿Cuándo es necesario? Es necesario evacuar el aire del sistema hidráulico si existe la

posibilidad de que haya entrado mucho aire en el sistema.
En los siguientes casos se debe evacuar siempre:

u después de llenar por primera vez el depósito de aceite,
u después de un cambio de aceite u otros trabajos en el sistema
hidráulico,
u después de un paro prolongado de la máquina.
¿Hay aire en el sistema hidráulico? El aire en el sistema hidráulico se detecta por:

u la formación de espuma en el aceite,
u movimientos bruscos de las unidades de cierre e inyección,
u ruidos anormales.
¿Cómo se evacua el aire? l Colocar el interruptor principal en "Ajuste".

l Abrir y cerrar la unidad de cierre 8 - 10 veces con el mando
manual (carrera completa).
l Avanzar y retroceder la boquilla 8 - 10 veces (carrera completa).
l Avanzar y retroceder el husillo 8 - 10 veces (carrera completa). Si
aún hay material en el cilindro, se debe conectar antes la
calefacción del cilindro y de la boquilla y las temperaturas nomi-
nales se deben haber alcanzado.
l Después de purgar controlar el nivel de aceite y, si hace falta,
rellenar (ver 1.1.8).
OBSERVAR
l Para evacuar el aire del sistema hidráulico hay que desmontar

el molde.
Peligro de deterioro a causa de movimientos bruscos.
\\SPANISCH\ARB00065\E18BC 01 20001012 -1- 18.2.3

Airear el sistema hidráulico
\\SPANISCH\ARB00065\E18BC 01 20001012 -2- 18.2.3

Reparación y mantenimiento del sistema hidráulico
18.2.4 Reparación y mantenimiento del sistema hidráulico
Los trabajos de mantenimiento y de reparación sólo los deben

realizar personas con conocimientos técnicos especiales.
Hay que reducir las presiones residuales antes de comenzar el
trabajo. Es necesario desconectar el interruptor principal y
asegurarlo contra una conexión involuntaria (candado).
De lo contrario, existe riesgo de accidentes.
Controlar las presiones residuales Antes de realizar trabajos en la instalación hidráulica hay que contro-
lar si en el sistema hidráulico existen presiones residuales. Este
control se realiza con la ayuda de un manómetro contenido en las
herramientas de la máquina (ver ilustración).
l Atornillar el acople de medición del manómetro a los niples

siguientes:
u Niple de medición M1.2 = Presión de mantenimiento
u Niple de medición M1.14 = Cerrar molde
u Niple de medición M1.44 = Abrir molde
u Niple de medición M2.3 = Fuerza de apoyo boquilla
u Niple de medición M3.1 = Presión lado inyección
Los niples de medición siempre están marcados en el bloque de

distribución hidráulico.
\\SPANISCH\ARB00065\E18BD 01 20001012 -1- 18.2.4

( GW1338Z )
Reparación y mantenimiento del sistema hidráulico
Reducir presión residual Si aún hay presión residual, ésta se puede reducir con el niple de
medición correspondiente.
l Para ello, atornillar lentamente una línea de medición sobre el
niple de medición.
¡ Tan pronto como el cierre rápido del niple de medición se
abre, la presión residual se libera al escapar aceite hidráulico.
l Recoger en un recipiente el aceite hidráulico que salga.
l Volver a controlar la presión residual.
Soporte grupos hidráulicos verticales
Apuntalar los grupos hidráulicos verticales (unidad de cierre,

unidad de inyección) antes de los trabajos de mantenimiento y de
modificación para que no se deslicen. No abrir las conexiones
hidráulicas hasta que el soporte no sea eficaz.
Si no se observan estas instrucciones, riesgo de lesiones.
A causa de la fuerza de gravedad de los grupos hidráulicos

verticales al abrir las conexiones hidráulicas el cilindro se puede caer
y también el grupo completo. El aceite hidráulico suprimido por la
gravedad se escapa con una fuerte presión.
l Por ello, antes de los trabajos de mantenimiento y de reparación
se debe montar un apuntalamiento para evitar el hundimiento del
grupo hidráulico.
Consejo para el apuntalamiento Unidad de cierre:

u Medir la distancia entre el plato fijo y el plato móvil del molde.
u Cortar una madera cuadrada estable con esta medida.
u Colocar verticalmente la madera cuadrada entre el plato fijo y el
móvil y fijar la madera a una de las columnas.
u Medir la distancia entre el plato fijo y el plato móvil del molde.
u Cortar una madera cuadrada estable con esta medida.
u Colocar verticalmente la madera cuadrada entre la caja del
accionamiento y el plato fijo del molde y fijar la madera a una de
las columnas de la unidad de inyección.
u Si la caja de accionamiento está retrocedida colocar también un
apuntalamiento entre la caja de soporte y la caja de
accionamiento.
Si es posible, llevar la boquilla y el husillo a la posición más

avanzada (mas baja) antes de los trabajos de reparación. De tal
manera no es necesario un apuntalamiento de la unida de inyección.
La unidad de inyección también se puede reparar cuando está
desmontada y en posición horizontal.
\\SPANISCH\ARB00065\E18BD 01 20001012 -2- 18.2.4

Aceites hidráulicos y materiales de engrase
18.2.5 Aceites hidráulicos y materiales de engrase
Un engrase adecuado con los lubricantes más apropiados es funda-

mental para conseguir el mayor rendimiento, la mayor duración de
las máquinas y evitar fallos en el funcionamiento.
Solamente se deben utilizar aceites hidráulicos y lubricantes que

cumplen con las normas citadas en la tabla siguiente. La grasa para
la rosca de la boquilla y los tornillos de fijación, según especificación
especial, equivale a la pasta de Molykote U.
OBSERVAR
u No mezclar aceites hidráulicos de distintos fabricantes o

aceites diferentes del mismo fabricante.
u No utilizar aceites hidráulicos con una viscosidad que no sea
VG46.
u No usar aceites hidráulicos que ataquen los materiales con
contenido de plomo de las bombas.
u El fabricante del aceite debe confirmar que el aceite hidráulico
no contiene sodio.
u Si se desea utilizar líquidos alternativos como HEE, HEES,
aceites biológicos etc, se requiere el permiso explícito por
escrito de ARBURG.
u Observar los periodos de cambio de aceite y de engrase
según las instrucciones de servicio.
Se pierden todos los derechos de garantía de la instalación
hidráulica si no se observan las indicaciones arriba citadas
\\SPANISCH\ARB00065\E18BE 01 20001012 -1- 18.2.5

Aceites hidráulicos y materiales de engrase
Los aceites hidráulicos y los lubricantes indicados a continuación

son una selección de tipos apropiados según la indicación del
fabricante.
Aplicación y Aceite hidráulico Aceite para Aceite para Grasa para Engrase con ac.
tipo de aceite y ISO VG46 engrase central engranaje engrase central pulverizado
de grasa DIN 51519 y puntos de unidad de y puntos de para circuitos
DIN 51524, engrase manual desenroscado engrase manual neum.
parte 2, HLP46 Aceite lubric. Aceite lubric. Grasa lubric. Aceite lubric.
DIN 51517/3 DIN 51517/3 KP 2K DIN 51517/1
CLP 220 CLP 320 DIN 51825/3 C22
DIN 51519 ISO VG 46 ISO VG ISO 220 ISO VG 320 DIN 51825 T.3 ISO VG 22
DIN 51524 T.2 DIN 51517 T.3 DIN 515z T.3 KP 2K DIN 51517 T.1
HLP/HLPD 46 CLP 220 CLP 320 C 22
ADDINOL Aceite hidr. Aceite para Aceite para - Aceite hidr.
HLP 46 engranaje engranaje HL 22 Aceite
CLP 220 CLP 320 lubricante C 22
AGIP OSO 46 Blasia 220 Blasia 320 GR MU/EP2 AGER 22
ARAL Vitam GF 46 Degol BG 220 Degol BG 320 Aralub HLP 2 Vitam GF 22
Vitam DE 46 Degol TU 220 Degol TU 320 Vitam DE 22
AVIA Avilub-RSL 46 Avilub-RSX 220 Avilub-RSX 320 Avilub Grasa Avilub-RSL 22
HLPD 46 especial EP
BP Energol HLP 46 Energol Energol Olex PR 9142 Energol HL 22
Energol HLPD 46 GR-XP 220 GR-XP 320 Energrease LS- Energol HLP 22
EP 2 Grasa de Energol CS22
larga duración
CASTROL Hyspin AWS 46 Alpha SP 220 Alpha SP 320 Castrol LZV-EP Hyspin AWS 22
Castrol ALV
DEA Astron HLP 46 Falcon CLP 220 Falcon CLP 320 Glissando EP2 Astron HLP 22
ELF Olna 46 Reductelf SP 220 Reductelf SP 320 Polytelis 22
Epexa 2
ESSO Nuto H 46 Spartan EP 220 Spartan EP 320 Beacon EP 2 Nuto H 22
FINA Hydran 46 Giran 220 Giran 320 Marson EPL 2 Cirkan 22
MOBIL Mobil D.T.E. 25 Mobilgear 630 Mobilgear 632 Mobilux EP 2 D.T.E. 22
Mobilplex 47 Velocite No. 10
OEST aceite hidr. Gearol C-LP 220 Gearol C-LP 320 Grasa de larga Aceite universal
Freudenstadt H-LP 46 duración LT 200 22
EP
OPTIMOL Hydo 5045 VG46 Ultra 5150 VG Ultra 5180 VG Olit 2 Longtime Ultra 5025 VG 22
220/Optigear 320/Optigear PD 2
5150 VG 220 5180 VG 320
SHELL Tellus Oil 46 Omala Oil 220 Omala Oil 320 Alvania EP(LF) 2 Morlina Oil 22
Tellus Oil DO 46
TEXACO Rando Oil Meropa 220 Meropa 320 Multifak EP 2 Rando Oil
HDB-46 HDA-22
Voitländer Aceite hidr. Aceite lubricante Aceite lubricante Grasa universal Aceite lubricante
Kronach HLP 46 CLP 220 CLP 320 EP NLGI 2 C L 22
Grasa de larga Aceite hidr. HL 22
duración
A-EP NLGI 2
WINTERSHALL Wiolan HS 46 Ersolan 220 Ersolan 320 Wiolub LFP 2 Wiolan HS 22
Wiolan HG 46 Wiolan IT 220 Wiolan IT 320
\\SPANISCH\ARB00065\E18BE 01 20001012 -2- 18.2.5

( TB00041A )
Ajustar la pantalla líquida
18.3 Sistema electrónico
18.3.1 Ajustar la pantalla líquida
Después de realizar trabajos de mantenimiento o de cambiar la

pantalla líquida o la tarjeta gráfica del mando SELOGICA puede ser
necesario ajustar de nuevo la pantalla líquida (ref. 165516).
Los elementos de mando necesarios para el ajuste se sitúan debajo

de una cubierta en la parte posterior de la consola de mando.
Abrir pared trasera de la caja Para abrir la cubierta hay que proceder como sigue:
l Quitar los tornillos de sujeción y quitar la cubierta del lado trasero
del pupitre de mando.
l Retirar la cubierta de plástico negro en la parte trasera de la
pantalla líquida.
S1 a S3 Teclas para ajustar la pantalla

V1 a V6 Diodos luminosos para indicar la función seleccionada
\\SPANSICH\ARB00065\E18CA 01 20001012 -1- 18.3.1

( GF1308ZA )
Elementos de mando de la En la parte trasera de la pantalla se encuentran tres teclas y seis

pantalla líquida diodos luminosos con los que se realizan los ajustes.
Con la tecla S1 se selecciona el modo deseado y los valores se

corrigen con las teclas S2 (+) y S3 (-).
u S1 Tecla "MODE" para preseleccionar los modos de ajuste
Posición H (posición horizontal del cuadro)
Posición V (posición vertical del cuadro)
Character (no ocupado)
Phase (situación fase de la señal)
Memory (almacenar los ajustes)
u S2 Tecla "+" (modificar los valores en dirección "+")
u S3 Tecla "-" (modificar los valores en dirección "-")
Los diodos luminosos indican las funciones seleccionadas con el

pulsador S1.
u V1 Posición H
u V2 Posición V
u V3 Character
u V4 Phase
u V5 Memory
u V6 LED verde (se ilumina cuando hay tensión de servicio)
Si todos los diodos V1 - V 5 se iluminan, entonces falta la señal de

video. Esto también ocurre si la unidad de mando desconecta la
pantalla porque las teclas no se han accionado por mucho tiempo).
Ajustar posición horizontal l Pulsar la tecla S1 para pasar al modo "Posición horizontal".
¡ El LED V1 se ilumina.
l Desplazar la posición horizontal del cuadro con las teclas S2 y S3
de manera que el cuadro completo aparezca en la pantalla.
Ajustar posición vertical l Volver a pulsar la tecla S1 para pasar al modo "Posición vertical".
l Desplazar la posición vertical del cuadro con las teclas S2 y S3
de manera que el cuadro completo aparezca en la pantalla.
\\SPANISCH\ARB00065\E18CA 01 20001012 -2- 18.3.1

Ajustar una fase l Volver a pulsar la tecla S1 para pasar al modo "Posición de fase".
¡ EL LED V4 se ilumina (V3 no se utiliza).
l Ajustar la posición de la fase con las teclas S2 y S3 de manera
que el texto se visualice en la pantalla de forma clara y rico en
contrastes.
Durante el ajuste de la posición de la fase puede ser que el cuadro

se desplace en horizontal. Si es así, ajustar de nuevo la posición
horizontal como se describe anteriormente.
Guardar los cambios Una vez ajustada la pantalla es necesario guardar los cambios.
l Volver a pulsar la tecla S1 para pasar al modo "Memory".
l Pulsar la tecla S2 o S3.
¡ Se guardan los parámetros ajustados.
¡ Una vez completado el proceso de almacenamiento se apaga
el LED.
Luminosidad y contraste La claridad y el contraste se ajustan en fábrica de la mejor manera

posible y no se pueden modificar.
\\SPANSICH\ARB00065\E18CA 01 20001012 -3- 18.3.1

Programa básico
20 Programa básico
\\SPANISCH\ARB00065\E20_I 01 20001012 1
Programa básico
\\SPANISCH\ARB00065\E20_I 01 20001012 2
Programa básico de cierre (cierre 2/2)
20.1 Programa básico de cierre y mantenimiento
20.1.1 Programa básico de cierre (cierre 2/2)
t101 = s retardo

Etapa 1:
v103 = mm/s velocidad Vigilancia molde cerrado:
Etapa 2 seguro hasta s105:
v104 = mm/s velocidad Valores reales:
s101I= mm carrera
Fig. 1
Cerrar molde
Etapa 2 seguro hasta s105
F104 = kN fuerza
s104 = mm fin etapa


F103 = kN fuerza F101I= kN fuerza de cierre
Programa de Selección
Cerrar
mantenim. prog. manten.
Fig. 2
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E20AA 01 20001013 -1- 20.1.1

( GJ1411S )
Cerrar molde

Etapa 1:
v103 = mm/s velocidad Vigilancia molde cerrado:
Etapa 2 seguro hasta s105:
s101I= mm carrera
Fig. 1
Valor real
Programa de Selección
Cerrar
mantenim. prog. manten.
Fig. 2
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E20AB 01 20001013 -1- 20.1.2

( GK1411Z )
Programa básico de apertura (apertura 2/2)
20.2 Programa básico de apertura (apertura 2/2)
Abrir molde
Etapa 2:
F504 = kN fuerza
s504 = mm posición abierta
Etapa 1:
s101I= mm carrera
Abrir
Fig. 2
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00065\E20B 01 20001013 -1- 20.2

( GL1411S )
Programa básico Avanzar expulsor
20.3 Programa básico del expulsor
20.3.1 Programa básico Avanzar expulsor
Avanzar expulsor
Etapa 2:
F603 = kN fuerza

Avanzar Retroceder
expulsor expulsor
Fig. 2
Fig. 3
Equipamiento máximo Sólo es posible una etapa.
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E20CA 01 20001013 -1- 20.3.1

( GM1411S GN1411Z )
Programa básico de retroceso del expulsor
20.3.2 Programa básico de retroceso del expulsor
Retroceder expulsor
Etapa 2:
F613 = kN fuerza
t611 = 0,0 s retardo s618T= mm - tolerancia

Avanzar Retroceder
expulsor expulsor
Fig. 2
Fig. 3
Equipamiento básico Sólo es posible una etapa.
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00065\E20CB 01 20001019 -1- 20.3.2

( GO1411S GP1411Z )
Programa básico de avance y apoyo de la boquilla
20.5 Programa básico de la boquilla
20.5.1 Programa básico de avance y apoyo de la boquilla
Avanzar boquilla Fuerza de apoyo boquilla

f201 = 2 número etapas F222 = kN a partir dosif
1)
Etapa 1:
F201 = kN fuerza
s201 = mm fin etapa
Etapa 2:
F202 = kN fuerza
Valores reales:
s202T= 1,0 mm tol. boq. adelante v201I= mm/s velocidad
F201I= kN fuerza
s201I= mm carrera
Avanzar Retroceder
Fig. 2
Equipamiento máximo,
programable
Fig. 3
Equipamiento básico o Sólo es posible una boquilla.

fuerza de apoyo ajustable
manualmente
Fig. 4
¹ Sólo al trabajar con la boquilla apoyada.

\\SPANISCH\ARB00065\E20EA 01 20001013 -1- 20.5.1
( GQ1411S GR1411S )
Programa básico de avance y apoyo de la boquilla
Equipamiento máximo, fuerza de apoyo de la boquilla programable

t201 = 0,0 s retardo F221 = kN a partir inyec.
1)
Etapa 1:
F201 = kN fuerza
s201 = mm fin etapa
Etapa 2:

F201I= kN fuerza
s201I= mm carrera
Avanzar Retroceder
Fig. 1
Equipamiento máximo, fuerza de apoyo de la boquilla con ajuste manual


F202 = kN fuerza
Valores reales:

F201I= kN fuerza
s201I= mm carrera
Avanzar Retroceder
Fig. 4
¹ Sólo al trabajar con la boquilla apoyada.

\\SPANISCH\ARB00065\E20EA 01 20001013 -2- 20.5.1
( GS1411S )
Programa básico de retroceso de la boquilla
20.5.2 Programa básico de retroceso de la boquilla
Retroceder boquilla
Etapa 1:
F211 = kN fuerza
s211 = mm fin etapa
Etapa 2:
F212 = kN fuerza
s212 = mm posición detrás Valores reales:
s201I= mm carrera
Avanzar Retroceder
Fig. 1
Equipamiento máximo,
programable
Equipamiento básico o Sólo es posible una etapa.

fuerza de apoyo ajustable
manualmente
\\SPANISCH\ARB00065\E20EB 01 20001013 -1- 20.5.2

( GT1411S GU1411S )
Programa básico de retroceso de la boquilla
\\SPANISCH\ARB00065\E20EB 01 20001013 -2- 20.5.2

Programa básico de inyección (Inyección 1)
20.6 Programa básico de inyección (Inyección 1)
Inyección
Etapa 2:
V305 = ccm volumen conmutac.
Valores reales:
p4065= bar pres. conmutac.
V305I= ccm regulac. pres conec.
t305I= s regulac. pres conec.
Selección
formac. pieza
Fig. 2
Fig. 3
Conmutación a la pospresión
\\SPANISCH\ARB00065\E20F 01 20001013 -1- 20.6

( GV1411S )
Programa básico de inyección (Inyección 1)
Fig. 4
Fin inyección mediante:

f312 = carrera
0 = carrera
2 = presión canal 1 3 = presión canal 2
6 = tiempo
f313 = rampa pres.para conmutac. sí
Inyección
formac. pieza
Fin de inyección por carrera = Fin de inyección por volumen.
\\SPANISCH\ARB00065\E20F 01 20001013 -2- 20.6

Programa básico de pospresión (tipo 3)
20.7 Programa básico de pospresión (tipo 3)
Q311 = ccm/s flujo
t311 = s tiempo rampa

t312 = s tiempo
t313 = s tiempo
t314 = s tiempo
Q301I= ccm/s flujo de inyec.

p301I= bar presión
Selección
formac. pieza
Fig. 1
Fig. 2
U. inyección 100 250 350 675
grosor de pieza 2,0 mm 2,5 mm 3,0 mm 3,5 mm
Q311 30 ccm/s 70 ccm/s 80 ccm/s 125 ccm/s

t311 0,2 s 0,2 s 0,25 s 0,3 s
t312 1,3 s 2,1 s 3,0 s 3,9 s
t313 0,9 s 1,4 s 1,9 s 2,5 s
t314 0,6 s 0,8 s 1,2 s 1,7 s
\\SPANISCH\ARB00065\E20G 01 20001013 -1- 20.7

( TB00403B )
Programa básico de pospresión (tipo 3)
\\SPANISCH\ARB00065\E20G 01 20001013 -2- 20.7

Programa básico de dosificación
20.8 Programa básico de dosificación y

decompresión
20.8.1 Programa básico de dosificación
t400 = s tiempo rest refrig. antes de dosificar: 11)
t401 = 0,0 s retardo Q411 = ccm/s flujo

después de dosificar: 12)
Q412 = ccm/s flujo

V412 = ccm volumen
Etapa 1:
Etapa 2:
Fig. 1
Unidad inyección 60 150 350 675
con Ø husillo 18 mm 25 mm 35 mm 50 mm
grosor de pieza 2,0 mm 2,5 mm 3,0 mm 3,5 mm
t400 7,0 s 10,5 s 14,7 s 19,6 s

¹
v402 10 m/min 15 m/min 20 m/min 25 m/min
²
p402 60 bar 60 bar 60 bar 60 bar
³ 3 3 3
V402 6,0 cm 10,0 cm 18,0 cm 34,0 cm3
v403 ¹ 7 m/min 12 m/min 16 m/min 20 m/min
²
p403 90 bar 90 bar 90 bar 90 bar
³ 3 3 3
V403 15,0 cm 24,5 cm 42,5 cm 78,0 cm3
Fig. 2
¹ Los valores se refieren al Ø de husillo situado más arriba.

² Valores válidos para materiales de viscosidad media.
³ Los valores se refieren a los ejemplos del curso.
\\SPANISCH\ARB00065\E20HA 01 20001013 -1- 20.8.1
( TB00404B )
Programa básico de decompresión
20.8.2 Programa básico de decompresión
1)
t400 = s tiempo rest. refrig antes de dosificar:
Etapa 1:
2)
v401 = m/min vel. tang. husillo después de dosificar:
Etapa 2:
Etapa 3:
Fig. 1
Unidad inyección 100 250 350 675

con Ø husillo 20 mm 30 mm 35 mm 50 mm
Q411 2,5 ccm/s 5,0 ccm/s 10,0 ccm/s 20,0 ccm/s
V411 0,7 ccm 1,5 ccm 3,0 ccm 6,0 ccm
Q412 2,5 ccm/s 5,0 ccm/s 10,0 ccm/s 20,0 ccm/s
V412 1,0 ccm 2,5 ccm 5,0 ccm 10,0 ccm
Fig. 2
¹ Sólo se visualiza en la pantalla del ciclo si está programado.

² Sólo se visualiza en la pantalla del ciclo si está programado.
\\SPANISCH\ARB00065\E20HB 01 20001013 -1- 20.8.2
( TB00405B )
Programa básico del regulador de temperatura
20.10 Programa básico del regulador de temperatura
Reducir:
T890 = 35 grds zona aliment. T8002= 30 grds tolerancia inferior de liber.
T827 = 180 grds zonas cilindro T8003= 50 grds tolerancia superior de desconex.
Valor nominal: Valor real: ED: Tolerancia:
T801 = 230 grds grds % T801T= 10 grds zona 1 alimentación
T802 = 240 grds grds % T802T= 10 grds zona 2
T821 = 35 grds grds % T821T= 10 grds refriger. soporte
Fig. 1
Reducir:
Fig. 2
Reducir:
Fig. 3
\\SPANISCH\ARB00002\E20J 01 20001013 -1- 20.10

Programa básico del regulador de temperatura
\\SPANISCH\ARB00002\E20J 01 20001013 -2- 20.10

Valores de referencia para inyectar
21 Valores de referencia para inyectar
\\SPANISCH\ARB00065\D21_I 01 19990611 1
Valores de referencia para inyectar
\\SPANISCH\ARB00065\D21_I 01 19990611 2
Valores de referencia para la fuerza de cierre
21.1 Valores de referencia para la fuerza de cierre

Valores empíricos para la presión interna del
Valores de referencia para la fuerza de molde en los que se basan los valores de
cierre específica referencia para la fuerza de cierre:
Masa de inyección
kN/cm² bar
PS 1,5...3,5 150...350
SB 2,0...4,0 200...400
SAN 2,5...4,5 250...450
ABS 3,0...5,5 300...550
PVC duro 2,5...5,0 250...500
PVC blando 1,5...3,0 150...300
CA
2,5...4,5 250...450
CAB
CP 2,0...3,5 200...350
PMMA 3,5...5,5 350...550
PPE mod. (PPO mod.) 3,5...6,0 350...600
PC
3,5...6,5 350...650
PAR
PSU / PES 4,0...6,0 400...600
PEI 3,5...6,5 350...650
PAI 4,5...7,5 450...750
PE blando
2,0...6,0 200...600
PE duro
PP 3,0...6,5 300...650
PA 4.6 4,5...7,5 450...750
PA 6 3,5...5,5 350...550
PA 6.6 4,5...7,5 450...750
PA 6.10 3,0...5,0 300...500
PA 11, PA 12 3,5...5,5 350...550
PA amorfo 3,5...3,5 350...450
POM 5,5...10,5 550...1050
PET (PETP) 4,5...7,5 450...750
PBT (PBTP) 4,0...7,0 400...700
PPS 3,5...6,5 350...650
FEP
3,0...6,0 300...600
ETFE
PAA
3,0...7,0 300...700
PPA
PAEK
LCP 3,0...8,0 300...800
Termoplásticos / Elastómeros
Termoestables 2,0...6,0 200...600
TPE-U 2,0...4,5 200...450
LSR 0,8...2,5 80...250
Fig. 1
\\SPANISCH\ARB00059\E21A 01 20001013 -1- 21.1

( TB00288A )
Fuerza de cierre La fuerza de cierre necesaria depende de:

(fuerza de mantenimiento) u la superficie de pieza proyectada en la línea de unión,
u la masa para inyección, es decir la presión interna máxima
originada al inyectar con esta masa
u y, en algunos casos, también de la estabilidad (rigidez) del molde.
Los valores de referencia para la fuerza de cierre específica, es decir
la fuerza de cierre necesaria en kN por cada cm² de superficie de
pieza proyectada, indicados en la tabla Ilustración 1 se basan en
valores empíricos para la presión interna.
Para ello es necesario que los platos del molde se rocen en

planoparalelo durante el cierre y que no se tengan que situar en
planoparalelo mediante la fuerza de cierre.
Determinar la fuerza de cierre 1. Tomar la media de la fuerza de cierre específica recomendada

(ilustración 1) para la masa de inyección a utilizar.
2. Determinar la superficie de pieza proyectada en la línea de unión.
Así resulta:
fuerza de cierre = fuerza de cierre específica x superficie de
inyección proyectada
Ejemplo:
Para SAN se debe tomar de la figura 1 una fuerza de cierre
específica media = 3,5 kN/cm².
El resultado para una pieza de 90 cm² es una fuerza de cierre de:
3,5 kN/cm² x 90 cm² = 315 kN.
OBSERVAR
Para piezas con poco espesor se requieren fuerzas de cierre

(fuerzas de mantenimiento).
Las páginas siguientes (3) y (4) contienen los valores y ejemplos.
\\SPANISCH\ARB00059\E21A 01 20001013 -2- 21.1


fase de llenado son mayores en el caso de piezas con poco espesor.
Presiones internas del molde para piezas con poco espesor y

canales de fluencia largos para masas de viscosidad baja a media.
Fig. 2
Lon. canal fluenc. L L

Relación canal de fluencia/espesor= =
Espesor s s
OBSERVAR
En el caso de masas con alta viscosidad la presión interior es

mayor.
En el caso de masas con alta viscosidad la relación canal de
fluencia / espesor L/s no puede ser mayor que 250/1, de lo
contrario se deben seleccionar varias inyecciones.
\\SPANISCH\ARB00059\E21A 01 20001013 -3- 21.1

( GK1274S )

fase de llenado en el caso de piezas con poco espesor son más
altas que en las calculaciones de la página 7.
Fuerza de cierre (fuerza de mantenimiento) = Z x Aproj x pW
Z = número de cavidad del molde

Aproj. = superficie de una pieza proyectada en la línea de unión
pW = presión interior del molde según la ilustración 2 según la
relación canal de fluencia/espesor L/s y el espesor s.
Ejemplo 1 canal de fluencia L = 80 mm

taza de café
espesor s = 0,5 mm
L/s = 80/0,5 = 160
cavidad Z=1
Aproj = 51 cm2
pW (según figura 1) = 650 bar ≈ 6500 N/cm2
fuerza de cierre = 1 · 51 · 6500 = 331500 N ≈ 332 kN

tarro de mermelada
espesor s = 0,5 mm
L/s = 85/0,5 = 170
cavidad Z=1
Aproj. = 71 cm2

maceta
espesor s = 0,55 mm
L/s = 120/0,55 = 218
cavidad Z=1
Aproj = 113 cm2
\\SPANISCH\ARB00059\E21A 01 20001013 -4- 21.1

Valores de referencia para velocidades y
presiones de inyección
21.2 Valores de referencia para la inyección
21.2.1 Valores de referencia para velocidades y presiones de

inyección
Masa para Peso espec. Velocidad inyec. Presión inyección
Viscosidad Pies de página
inyección (g/cm³) (cm³/s) 1 (bar)
PS 1,05 media 15 ... 55 650 ... 1550
SB 1,04 media 15 ... 55 650 ... 1550
SAN 1,08 media 15 ... 55 650 ... 1550
ABS 1,03 ... 1,07 media 15 ... 55 650 ... 1550
PVC duro 1,38 ... 1,40 alta 10 ... 45 1000 ... 1550 2; 3
PVC blando 1,20 ... 1,35 media 15 ... 55 400 ... 1550 2
CA 1,26 ... 1,32 media 15 ... 55 650 ... 1350
CAB 1,16 ... 1,22 media 15 ... 55 650 ... 1350
CP 1,19 ... 1,23 media 15 ... 55 650 ... 1350 4
PMMA 1,18 alta 10 ... 45 1000 ... 1400
PPE mod. 1,06 ... 1,10 media 15 ... 55 1000 ... 1600
PC 1,20 ... 1,24 alta 10 ... 45 1000 ... 1600
PAR 1,20 alta 10 ... 45 1000 ... 1600
PSU 1,27 ... 1,37 alta 10 ... 45 900 ... 1400
PES 1,27 ... 1,37 alta 10 ... 45 900 ... 1400
P EI 1,87 media 15 ... 55 750 ... 1550

PAI 1,38 alta 10 ... 45 750 ... 1550
PE blando 0,91 ... 0,93 baja 20 ... 70 600 ... 1350
PE duro 0,94 ... 0,96 media 15 ... 55 600 ... 1350
PP 0,90 media 15 ... 55 800 ... 1400
PA 4.6 1,18 baja 20 ... 70 650 ... 1550
PA 6 1,13 baja 20 ... 70 450 ... 1550
PA 6.6 1,14 baja 20 ... 70 650 ... 1550
PA 6.10 1,06 baja 20 ... 70 450 ... 1550
PA 11 1,04 baja 20 ... 70 450 ... 1550
PA 12 1,02 media 15 ... 55 550 ... 1550
PA amorfo 1,12 media 15 ... 55 900 ... 1300
5
POM 1,41 ... 1,42 baja 20 ... 70 800 ... 2000
PET 1,34 ... 1,37 baja 20 ... 70 800 ... 1500
PBT 1,29 baja 20 ... 70 800 ... 1550
PPS 1,34 baja 20 ... 70 750 ... 1500
FEP 2,14 ... 2,17 alta 10 ... 45 1000 ... 1500 2
ETFE 1,70 alta 10 ... 45 1000 ... 1500 2
PAA 1,43 ... 1,64 baja 20 ... 70 1000 ... 1500
PPA 1,26 ... 1,56 baja 20 ... 70 700 ... 1500
PAEK 1,27 ... 1,49 media 15 ... 55 800 ... 1500
LCP baja 20 ... 70 400 ... 1500
TPE-E
TPE
TPE-U 1,14 ... 1,26 baja 20 ... 70 400 ... 1000
Termoestables 1,2 ... 2,0 alta 10 ... 45 800 ... 2500
Elast. clas. media 15 ... 55
LSR 1,86 ... 1,88 baja 20 ... 70 300 ... 800
Metal, cerámica media 15 ... 55
Agua 1,00
Fibra de carbono 1,75 ... 1,9
1)
Valores inferiores para 10 ccm, valores superiores para 250 ccm velocidad de inyección.
5)
No utilizar boquillas de cierre, sólo boquillas abiertas.
7)
Trabajar sólo sin bloqueo de reflujo.
21)
22)
\\SPANISCH\ARB00059\E21BA 01 20001013 -1- 21.2.1
( TB00289A )
Valores de referencia para los tiempos de inyección
21.2.2 Valores de referencia para los tiempos de inyección
Valores de referencia para los Tiempo de inyección en s

Volumen de
tiempos de inyección según
la viscosidad inyección (cm3) viscosidad baja viscosidad media viscosidad alta
1 ... 8 0,2 ... 0,4 s 0,25 ... 0,5 s 0,3 ... 0,6 s
8 ... 15 0,4 ... 0,5 s 0,5 ... 0,6 s 0,6 ... 0,75 s
15 ... 30 0,5 ... 0,6 s 0,6 ... 0,75 s 0,75 ... 0,9 s
30 ... 50 0,6 ... 0,8 s 0,75 ... 1,0 s 0,9 ... 1,2 s
50 ... 80 0,8 ... 1,2 s 1,0 ... 1,5 s 1,2 ... 1,8 s
80 ... 120 1.2 ... 1,8 s 1,5 ... 2,2 s 1,8 ... 2,7 s
120 ... 180 1,8 ... 2,6 s 2,2 ... 3,2 s 2,7 ... 4,0 s
180 ... 250 2,6 ... 3,5 s 3,2 ... 4,4 s 4,0 ... 5,4 s
250 ... 350 3,5 ... 4,6 s 4,4 ... 6,0 s 5,4 ... 7,2 s
350 ... 550 4,6 ... 6,5 s 6,0 ... 8,0 s 7,2 ... 9,5 s
Fig. 1
Viscosidad de los tipos de plástico Viscosidad Tipo de material

PE blando, PA 4.6, PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 11,
baja
POM, PET, PBT, PPS, TPE
PS, SB, SAN, ABS, PPE mod., PVC blando, CA,
media
CAB, CP, PE duro, PP, PA 12, PA amorfo
PVC duro, PMMA, PC, PSO, PES, PEI, PAI,

alta
PVDF, FEP, ETFE
Fig. 2
\\SPANISCH\ARB00059\E21BB 01 20001013 -1- 21.2.2

( TB00348A TB00291A )
Valores límite inferiores para el volumen de inyección
21.2.3 Valores límite inferiores para el volumen de inyección
Husillo sin flanco pasivo
Dosificación compresión entrada
Fig. 1
Volumen de husillo máximo
Ø husillo mm/ volumen de husillo máx. cm3

Unidad de inyección Ø 15 Ø 18 Ø 22 Ø 25 Ø 30 Ø 35 Ø 40 Ø 45 Ø 50 Ø 55 Ø 60
Sp 60 18 45 60 70
Sp 150 (Sp 100) 110 145 175
Sp 350 (Sp 145) 210 270 320 375
Sp 675 (Sp 180) 495 570 640 710
Fig. 2
Husillo con flanco pasivo
Dosificación compresión entrada
Fig. 3
Volumen de husillo máximo
Ø husillo mm/ volumen de husillo máx. cm3

Unidad de inyección Ø 15 Ø 20 Ø 25 Ø 30 Ø 35 Ø 40 Ø 45 Ø 50 Ø 55 Ø 60
Sp 150 (Sp 110) 130 165 195
Sp 350 (Sp 145) 265 315 370 420
Sp 675 (Sp 180) 570 645 7 15 790
Fig. 4
\\SPANISCH\ARB00059\E21BC 01 20001013 -1- 21.2.3

( GM1219Z TB00064A GN1219Z TB00297A )
Valores límite inferiores para el volumen de inyección
Generalidades Para obtener una plastificación y una dosificación uniforme y evitar

una carga térmica de la masa a causa de tiempos de espera
demasiado largos, no se debe superar un cierto volumen de
dosificación y de inyección.
Estos valores límite dependen del tamaño del cilindro y de la

geometría del husillo y se pueden calcular en base al volumen de
material máximo en los pasos del husillo.
Volumen de material máximo calculable en los pasos del husillo =
volumen máximo calculable en los pasos del husillo de la zona de
dosificación, de compresión y de alimentación.
A partir de este momento se llamará:
volumen máximo del husillo.
Los husillos con flanco pasivo (figuras 3 y 4) tienen un volumen

menor en los pasos del husillo, por lo que permiten valores límite
inferiores más bajos que los husillos sin observación del flanco
pasivo (figuras 1 y 2).
Un volumen de dosificación hasta 1/10 (10 %) del volumen máximo

del husillo es de poco crítico a óptimo.
Valor límite inferior Valor límite inferior general:

1/25 - 1/30 (aproximadamente 4 - 3 %) del volumen máximo del
husillo.
En el caso de las masas sensibles térmicamente se debe alcanzar

como mínimo 1/15 - 1/20
(aproximadamente 7 - 5 %).
Ejemplo de husillo Unidad de inyección 350 (Sp 145) con husillo 30 mm:
sin flanco pasivo Volumen máximo teórico en los pasos del husillo (según la figura 2)
=265 ccm
Volumen de inyección mínimo (valor límite inferior) general

= 1/25 - 1/30 del volumen teórico del husillo
= 1/25 - 1/30 · 265 = 10,6 - 8,8 ccm
Volumen de inyección mínimo para masas sensibles térmicamente

= 1/15 - 1/20 · 265 = 17,7 - 13,3 ccm
Ejemplo de husillo Unidad de inyección 350 (Ui 145) con husillo 30 mm.
con flanco pasivo Volumen máximo teórico en los pasos del husillo (según la figura 4)
= 220 ccm
Volumen de inyección mínimo (valor límite inferior) general

= 1/25 - 1/30 · 220 = 8,8 - 7,3 ccm
Volumen de inyección mínimo para masas sensibles térmicamente

= 1/15 - 1/20 · 220 = 14,7 - 11 ccm.
\\SPANISCH\ARB00059\E21BC 01 20001013 -2- 21.2.3

Valores de referencia para la pospresión y la presión
interna del molde
21.3 Valores de referencia para la pospresión
21.3.1 Valores de referencia para la pospresión y la presión interna

del molde
Presión de inyección, pospresión, presión interna del molde

Masa para Peso espec. Viscosidad Presión de Pospresión Presión interna del molde Observaciones/
inyección (g/cm³) inyección (bar) cerca de la entrada pies de página
(bar) (bar)
PS 1,05 media 650...1550 300...700 150...350
1
SB 1,04 media 650...1550 350...800 Etapa posterior 200...400
SAN 1,08 media 650...1550 350...900 250...450
ABS 1,03 ... 1,07 media 650...1550 400...900 300...550
PVC duro 1,38 ... 1,40 alta 1000...1550 500...900 0,6...0,4 250...500
PVC blando 1,20 ... 1,35 media 400...1550 300...600 0,75...0,5 150...300
CA 1,26 ... 1,32 media 650...1350 300...650 0,85...0,7 250...450
CAB 1,16 ... 1,22 media 650...1350 300...900 0,75...0,5 250...450
CP 1,19 ... 1,23 media 650...1350 400...700 200...350
PMMA 1,18 alta 1000...1400 500...1150 0,6...0,4 350...550
PPE mod. 1,06 ... 1,10 media 1000...1600 600...1200 0,75...0,5 350...600
PC 1,20 ...1,24 alta 1000...1600 600...1300 0,6 ... 0,4 350...650
PAR 1,2 alta 1000...1600 600...1300 350...650
PSU 1,27 alta 900...1400 500...1100 400...600
PES 1,37 alta 900...1400 500...1100 400...600
PEI 1,87 media 750...1550 400...750 0,85...0,7 350...650
PAI 1,38 alta 750...1550 500...1050 450...750
PE blado 0,91...0,93 baja 600...1350 300...800 0,85...0,7 200...600
2
PE duro 0,94...0,96 media 600...1350 300...800 0,75...0,5 200...600
PP 0,9 media 800...1400 500...1100 300...650
PA 4.6 1,18 baja 650...1550 550...1050 0,85...0,7 450...750
PA 6 1,13 baja 450...1550 400...750 350...550
PA 6.6 1,14 baja 650...1550 550...1050 450...750
PA 6.10 1,06 baja 450...1550 350...750 300...500
PA 11 1,04 baja 450...1550 400...800 350...550
PA 12 1,02 media 550...1550 400...1000 0,75...0,5 350...550
PA amorfo 1,12 media 900...1300 450...800 350...450
POM 1,41 ... 1,42 baja 800...2000 700...1500 0,85...0,7 550...1050
PET 1,34 ... 1,37 baja 800...1500 550...1050 450...750
PBT 1,29 baja 800...1550 500...1000 400...700
PPS 1,34 baja 750...1500 400...750 350...600
FEP 2,14 ... 2,17 alta 1000...1500 500...1000 0,6...0,4 300...600
ETFE 1,70 alta 1000...1500 500...1000 300...600
PAA 1,43 ... 1,64 baja 1000...1500 350...800 0,85..0,7 300...700
PPA 1,26 ... 1,56 baja 700...1500 350...800 300...700
PAEK 1,27 ... 1,49 media 800...1500 450...800 0,85...0,7 400...700
LCP baja 400...1500 350...1000 300...800
TPE-E TPE
TPE-U 1,14...1,26 baja 400...1000 300...600 0,85...0,7 200...450
Termoestables 1,2 ... 2,0 alta 800...2500 300...1000 0,6...0,4 200...600
Elastom. clas. media
LSR 1,86 ... 1,88 baja 300...800 120...350 0,85...0,7 80...250
Metal, cerámica media Polvo
Agua 1,00
Fibra de carbón 1,75 ... 1,9
21)
22)
\\SPANISCH\ARB00059\E21CA 01 20001019 -1- 21.3.1
( TB00298A )
Valores de referencia para las velocidades de pospresión
21.3.2 Valores de referencia para las velocidades de pospresión
Velocidad de pospresión
Grosor de la Valores de referencia para el flujo de pospresión

pieza Q311
mm Sp 60 Sp 150 Sp 350 Sp 675
0,5 ... 1,0 80 ... 70 120 ... 100 180 ... 150 300 ... 250
1,0 ... 1,5 70 ... 60 100 ... 90 150 ... 130 250 ... 210
1,5 ... 2,0 60 ... 50 90 ... 80 120 ... 100 210 ... 190
2,0 ... 2,5 50 ... 40 80 ... 70 100 ... 90 190 ... 175
2,5 ... 3,0 40 ... 30 70 ... 60 90 ... 80 175 ... 150
cm3/s
3,0 ... 3,5 30 ... 25 60 ... 50 80 ... 70 150 ... 125
3,5 ... 4,0 25 ... 20 50 ... 40 70 ... 60 120 ... 100
4,0 ... 4,5 20 ... 15 40 ... 30 60 ... 50 100 ... 80
4,5 ... 5,0 15 ... 10 30 ... 20 50 ... 40 80 ... 60
5,0 y más 10 ... 5 20 ... 10 40 ... 30 60 ... 40
\\SPANISCH\ARB00059\E21CB 01 20001019 -1- 21.3.2

( TB00075A )
Tiempos de enfriamiento y tiempos de pospresión
21.3.3 Tiempos de enfriamiento y tiempos de pospresión
Valores de referencia generales Tiempos de referencia generales para 1 fase de pospresión tn y 2

para 1 y 2 fases de pospresión fases de pospresión tn1 y tn2 . Datos de tiempo t en s para grosores
de la pared de la pieza d = 0,5 - 6,5 mm
d tkn tn tn1 tn2 tk d tkn tn tn1 tn2 tk
0,5 1,0 0,3 0,2 0,1 0,7 0,5 1,3 0,4 0,3 0,1 0,9
0,75 1,9 0,6 0,4 0,2 1,3 0,75 2,5 0,7 0,5 0,2 1,8
1,0 3,0 0,9 0,6 0,3 2,1 1,0 3,9 1,2 0,8 0,4 2,7
1,1 3,6 1,1 0,7 0,4 2,5 1,1 4,6 1,4 1,0 0,4 3,2
1,2 4,1 1,3 0,9 0,4 2,8 1,2 5,3 1,6 1,1 0,5 3,7
1,3 4,7 1,4 1,0 0,4 3,3 1,3 6,1 1,9 1,3 0,6 4,2
1,4 5,4 1,7 1,1 0,6 3,7 1,4 7,0 2,1 1,4 0,7 4,9
1,5 6,0 1,8 1,2 0,6 4,2 1,5 7,8 2,4 1,6 0,8 5,4
1,6 6,8 2,1 1,4 0,7 4,7 1,6 8,8 2,7 1,8 0,9 6,1
1,7 7,5 2,3 1,6 0,7 5,2 1,7 9,8 3,0 2,1 0,9 6,8
1,8 8,3 2,5 1,7 0,8 5,8 1,8 10,8 3,3 2,3 1,0 7,5
1,9 9,2 2,8 2,0 0,8 6,4 1,9 11,9 3,6 2,5 1,1 8,3
2,0 10,0 3,0 2,1 0,9 7,0 2,0 13,0 3,9 2,7 1,2 9,1
2,1 11,0 3,3 2,3 1,0 7,7 2,1 14,2 4,2 3,0 1,3 10,0
2,2 11,9 3,6 2,5 1,1 8,3 2,2 15,5 4,7 3,3 1,4 10,8
2,3 12,9 3,9 2,7 1,2 9,0 2,3 16,8 5,1 3,5 1,6 11,7
2,4 14,0 4,2 3,0 1,2 9,8 2,4 18,1 5,5 3,8 1,7 12,6
2,5 15,0 4,5 3,1 1,4 10,5 2,5 19,5 5,9 4,1 1,8 13,6
2,6 16,2 4,9 3,4 1,5 11,3 2,6 21,0 6,3 4,4 1,9 14,7
2,7 17,3 5,2 3,6 1,6 12,1 2,7 22,5 6,8 4,7 2,1 15,7
2,8 18,5 5,5 4,0 1,6 13,0 2,8 24,1 7,3 5,1 2,2 16,8
2,9 19,8 6,0 4,2 1,8 13,8 2,9 25,7 7,7 5,4 2,4 18,0
3,0 21,0 6,3 4,4 1,9 14,7 3,0 27,3 8,2 5,7 2,5 19,1
3,1 22,4 6,8 4,7 2,1 15,6 3,1 29,1 8,8 6,1 2,7 20,3
3,2 23,7 7,2 5,0 2,2 16,5 3,2 30,8 9,3 6,5 2,8 21,5
3,3 25,1 7,6 5,3 2,3 17,5 3,3 32,6 9,8 6,8 3,0 22,8
3,4 26,6 8,0 5,6 2,4 18,6 3,4 34,5 10,4 7,7 3,2 24,1
3,5 28,0 8,4 5,8 2,5 19,5 3,5 35,4 11,0 7,7 3,3 25,4
3,6 29,6 8,9 6,2 2,7 20,7 3,6 38,4 11,6 8,1 3,5 26,8
3,7 31,1 9,4 6,5 2,9 21,7 3,7 40,4 12,2 8,5 3,7 28,2
3,8 32,7 9,9 6,9 3,0 22,8 3,8 42,5 12,8 9,0 3,8 29,7
3,9 34,4 10,4 7,2 3,2 24,0 3,9 44,7 13,5 9,4 4,1 31,2
4,0 36,0 10,8 7,5 3,3 25,2 4,0 46,8 14,1 9,8 4,3 32,7
4,1 37,7 11,3 7,9 3,4 26,4 4,1 49,0 14,7 10,3 4,4 34,3
4,2 39,5 11,9 8,3 3,6 27,6 4,2 51,3 15,4 10,8 4,6 35,9
4,3 41,3 12,4 8,7 3,7 28,9 4,3 53,7 16,1 11,3 4,8 37,6
4,4 43,1 12,9 9,0 3,9 30,2 4,4 56,0 16,8 11,8 5,0 39,2
4,5 45,0 13,5 9,4 4,1 31,5 4,5 58,5 17,6 12,3 5,3 41,0
4,6 46,9 14,1 9,9 4,2 32,8 4,6 61,0 18,3 12,8 5,5 42,7
4,7 48,9 14,7 10,3 4,4 34,2 4,7 63,6 19,1 13,4 5,7 44,5
4,8 50,9 15,3 10,7 4,6 35,6 4,8 66,2 19,9 13,9 6,0 46,3
4,9 52,9 15,9 11,1 4,8 37,0 4,9 68,8 20,6 14,4 6,2 48,2
5,0 55,0 16,5 11,5 5,0 38,5 5,0 71,5 21,5 15,1 6,4 50,1
5,1 57,1 17,1 12,0 5,1 40,0 5,1 74,2 22,3 15,6 6,7 51,9
5,2 59,4 17,8 12,5 5,3 41,6 5,2 77,2 23,2 16,3 6,9 54,0
5,3 61,5 18,5 13,0 5,5 43,0 5,3 79,9 24,0 16,8 7,2 55,9
5,4 63,7 19,1 13,4 5,7 44,6 5,4 82,8 24,8 17,4 7,4 57,0
5,5 66,0 19,8 13,9 5,9 46,2 5,5 85,8 25,7 18,0 7,7 60,1
5,6 68,3 20,5 14,4 6,1 47,8 5,6 88,8 26,6 18,6 8,0 62,2
5,7 70,7 21,2 14,8 6,4 49,5 5,7 91,9 27,6 19,3 8,3 64,3
5,8 73,1 21,9 15,3 6,6 51,2 5,8 95,0 28,5 19,9 8,6 66,5
5,0 75,5 22,7 15,9 6,8 52,8 5,9 98,2 29,5 20,7 8,8 68,4
6,0 78,0 23,4 16,4 7,0 54,6 6,0 101,4 30,4 21,3 9,1 71,0
6,1 80,5 24,2 16,9 7,3 56,3 6,1 104,7 31,4 22,0 9,4 73,3
6,2 83,1 24,9 17,4 7,5 58,2 6,2 108,3 32,5 22,8 9,7 75,8
6,3 85,7 25,7 18,0 7,7 60,0 6,3 111,4 33,4 23,4 10,0 78,0
6,4 88,3 26,5 18,6 7,9 61,8 6,4 114,8 34,4 28,1 10,3 80,4
6,5 91,0 27,3 19,1 8,2 63,7 6,5 118,3 35,5 24,9 10,6 82,8
Fig. 1
\\SPANISCH\ARB00002\E21CC 01 20001019 -1- 21.3.3

( TB00299A )
Determinación del tiempo En el caso de

de enfriamiento u piezas con un grosor de pared medio d = 0,5 - 6,5 mm,
u moldes calentados por debajo de 60 °C (para temperaturas
superiores a 60° añadir un 30%),
calcular el tiempo de enfriamiento con la fórmula siguiente.
tkn = d (1 + 2d) en s.
Fig. 2
d = mm.
Determinación del tiempo El tiempo de pospresión se calcula a partir del tiempo de

de pospresión enfriamiento tkn según la figura 3.
u Tiempo de pospresión tn = 0,3 tkn = suma de todos los tiempos
de pospresión.
Para el tiempo de enfriamiento restante resulta:

u tiempo de enfriamiento restante = tk = 0,7 tkn = t400.
Polígono de pospresión Tiempo de pospresión tn = t311 (tiempo de rampa) +t312 + t313

con 1 pospresión (tiempo de rampa). La figura 1 contiene los valores de referencia
generales.
Polígono de pospresión Según la figura 3 resulta la distribución siguiente del tiempo de

con 3 pospresiones pospresión tn.
u tn1 = 0,7 tn = t311 (tiempo de rampa) + t312
u tn2 = 0,3 tn = t313 + t314 (tiempo de rampa)
u tn3 = 0,2 tn = t314
La figura 1 contiene los valores de referencia generales.
Fig. 5
Los valores de referencia en función del material para el tiempo de

enfriamiento tkn se encuentran en las tablas de las páginas 5 - 6.
\\SPANISCH\ARB00002\E21CC 01 20001019 -2- 21.3.3

( GW1274S )
Valores de referencia generales Tiempos de referencia generales para 3 fases de pospresión tn1,
para 3 fases de pospresión tn2, tn3. Datos de tiempo en s para grosores de pared d = 0,5 - 6,5
mm.
d tkn tn tn1 tn2 tn3 tk d tkn tn tn1 tn2 tn3 tk

0,5 1,0 0,3 0,2 0,1 - 0,7 0,5 1,3 0,4 0,2 0,1 0,1 0,9
1,9 0,6 0,3 0,2 0,1 1,3 0,75 2,5 0,7 0,4 0,2 0,1 1,8
1,0 3,0 0,9 0,4 0,3 0,2 2,1 1,0 3,9 1,2 0,6 0,4 0,2 2,7
1,1 3,6 1,1 0,6 0,3 0,2 2,5 1,1 4,6 1,4 0,7 0,4 0,3 3,2
1,2 4,1 1,3 0,7 0,4 0,2 2,8 1,2 5,3 1,6 0,8 0,5 0,3 3,7
1,3 4,7 1,4 0,7 0,4 0,3 3,3 1,3 6,1 1,9 0,9 0,6 0,4 4,2
1,4 5,4 1,7 0,9 0,5 0,3 3,7 1,4 7,0 2,1 1,0 0,7 0,4 4,9
1,5 6,0 1,8 0,9 0,5 0,4 4,2 1,5 7,8 2,4 1,2 0,7 0,5 5,4
1,6 6,8 2,1 1,1 0,6 0,4 4,7 1,6 8,8 2,7 1,4 0,8 0,5 6,1
1,7 7,5 2,3 1,2 0,7 0,4 5,2 1,7 9,8 3,0 1,5 0,9 0,6 6,8
1,8 8,3 2,5 1,3 0,8 0,4 5,8 1,8 10,8 3,3 1,7 1,0 0,6 7,5
1,9 9,2 2,8 1,4 0,8 0,6 6,4 1,9 11,9 3,6 1,8 1,1 0,7 8,3
2,0 10,0 3,0 1,5 0,9 0,6 7,0 2,0 13,0 3,9 2,0 1,2 0,7 9,1
2,1 11,0 3,3 1,7 1,0 0,6 7,7 2,1 14,2 4,2 2,1 1,3 0,9 10,0
2,2 11,9 3,6 1,8 1,1 0,7 8,3 2,2 15,5 4,7 2,4 1,4 0,9 10,8
2,3 12,9 3,9 2,0 1,2 0,7 9,0 2,3 16,8 5,1 2,6 1,5 1,0 11,7
2,4 14,0 4,2 2,1 1,3 0,8 9,8 2,4 18,1 5,5 2,8 1,6 1,1 12,6
2,5 15,0 4,5 2,3 1,4 0,8 10,5 2,5 19,5 5,9 3,0 1,8 1,1 13,6
2,6 16,2 4,9 2,5 1,5 0,9 11,3 2,6 21,0 6,3 3,2 1,9 1,2 14,7
2,7 17,3 5,2 2,6 1,6 1,0 12,1 2,7 22,5 6,8 3,4 2,0 1,4 15,7
2,8 18,5 5,5 2,8 1,7 1,0 13,0 2,8 24,1 7,3 3,7 2,2 1,4 16,8
2,9 19,8 6,0 3,0 1,8 1,2 13,8 2,9 25,7 7,7 3,9 2,3 1,5 18,0
3,0 21.0 6,3 3,2 1,9 1,2 14,7 3,0 27,3 8,2 4,1 2,5 1,6 19,1
3,1 22,4 6,8 2,3 2,0 1,4 15,6 3,1 29,1 8,8 4,4 2,6 1,8 20,3
3,2 23,7 7,2 3,6 2,1 1,5 16,6 3,2 30,8 9,3 4,7 2,8 1,8 21,5
3,3 25,1 7,6 3,8 2,2 1,6 17,5 3,3 32,6 9,8 4,9 2,9 2,0 22,8
3,4 26,6 8,0 4,0 2,4 1,6 18,6 3,4 34,5 10,4 5,2 3,1 2,1 24,1
3,5 28,0 8,4 4,2 2,5 1,7 19,6 3,5 36,4 11,0 5,5 3,2 2,2 25,4
3,6 29,6 8,9 4,5 2,7 1,7 20,7 3,6 38,4 11,6 5,8 3,5 2,3 26,8
3,7 31,1 9,4 4,7 2,8 1,9 21,7 3,7 40,4 12,2 6,1 3,7 2,4 28,2
3,8 32,7 9,9 5,0 2,9 2.0 22,8 3,8 42,5 12,8 6,4 3,9 2,5 29,7
3,9 34,4 10,4 5,2 3,1 2.1 24,0 3,9 44,7 13,5 6,8 4,0 2,7 31,2
4,0 38,0 10.8 5,4 3,2 2.2 25,2 4,0 46,8 14,1 7,1 4,2 2,8 32,7
4,1 37,7 11,3 5,7 3,3 2.3 26,4 4,1 49,0 14,7 7,4 4,4 2,9 34,3
4,2 39,5 11,9 6,0 3,5 2.4 27,6 4,2 51,3 15,4 7,7 4,6 3,1 35,9
4,3 41,3 12,4 6,2 3,7 2.5 28,9 4,3 53,7 16,1 8,2 4,7 3,2 37,6
4,4 43,1 12,9 6,5 3,8 2.6 30,2 4,4 56,0 16,8 8,4 5,0 3,4 39,2
4,5 45,0 13,5 6,8 4,0 2.7 31,5 4.5 58,5 17,6 8,8 5,3 3,5 41,0
4,6 46,9 14,1 7,1 4,2 2.8 32,8 4,6 61,0 18,3 9,2 5,5 3,6 42,7
4,7 48,9 14,7 7,4 4,4 2.9 34,2 4,7 63,6 19,1 9,6 5,7 3,8 44,5
4,8 50,9 15,3 7,7 4,6 3.0 35,6 4,8 66,2 19,9 10,0 6,0 3,9 46,3
4,9 52,9 15,9 8,0 4,8 3.1 37,0 4,9 68,8 20,6 10,3 6,2 4,1 48,2
5,0 55,0 16,5 8,3 5,0 3.2 38,5 5,0 71,5 21,5 10,8 6,4 4,3 50,1
5,1 57,1 17,1 8,6 5,1 3.4 40,0 5,1 74,2 22,3 11,2 6,7 4,4 51,9
5,2 59,4 17,8 8,9 5,3 3.6 41,6 5,2 77,2 23,2 11,6 7,0 4,6 54,0
5,3 61,5 18,5 9,3 5,5 3.7 43,0 5,3 79,9 24,0 12,0 7,2 4,8 55,9
5,4 63,7 19,1 9,6 5,7 3.8 44,6 5,4 82,8 24,8 12,4 7,4 5,0 57,0
5,5 66,0 19,8 9,9 5,9 4.0 46,2 5,5 85,5 25,7 12,9 7,7 5,1 60,1
5,6 68,3 20,5 10,3 6,1 4.1 47,8 5,6 88,8 26,6 13,3 8,0 5,3 62,2
5,7 70,7 21,2 10,6 6,4 4.2 49,5 5,7 91,9 27,6 13,8 8,3 5,5 64,3
5,8 73,1 21,9 11,0 6,6 4.3 51,2 5,8 95,0 28,5 14,3 8,6 5,6 66,5
5,9 75,5 22,7 11,4 6,8 4.5 52,8 5,9 98,2 29,5 14,8 8,9 5,8 68,4
6,0 78,0 23,4 11,7 7,0 4.7 54,6 6,0 101,4 30,4 15,2 9,1 6,1 71,0
6,1 80,5 24,2 12,2 7,3 4.8 56,3 6,1 104,7 31,4 15,7 9,4 6,3 73,3
6,2 83,1 24,9 12,5 7,5 4.9 58,2 6,2 108,3 32,5 16,3 9,7 6,5 75,8
6,3 85,7 25,7 12,9 7,7 5.1 60,0 6,3 111,4 33,4 16,7 10,0 6,7 78,0
6,4 88,3 26,5 13,3 8,0 5.2 61,8 6,4 114,8 34,4 17,2 10,3 6,9 80,4
6,5 91,0 27,3 13,7 8,2 5.4 63,7 6,5 118,3 35,5 17,8 10,6 7,1 82,8
\\SPANISCH\ARB00002\E21CC 01 20001019 -3- 21.3.3

( TB00300A )
Valores de referencia para la dosificación
21.4 Valores de referencia para la dosificación y la

decompresión
Presiones dinámicas y velocidades

Pres. dinámica Velocidad
Masa de Peso espec. Presión dinámica Observaciones/
Viscosidad negativa tangencial del
inyección (g/cm³) (bar) pies de página
(bar) husillo (m/min)
PS 1,05 media 40...80
SB 1,04 media 40...80
SAN 1,08 media 40...80
ABS 1,03...1,07 media 40...80
PVC duro 1,38...1,40 alta 40...80 4...6 1
PVC blando 1,20...1,35 media 40...80 1
CA 1,26...1,32 media 40...80
CAB 1,16...1,22 media 40...80
CP 1,19...1,23 media 40...80 -10...-30 4...6 2

PMMA 1,18 alta 80...120 4...6
PPE mod. 1,06...1,10 media 60...90
PC 1,20...1,24 alta 80...120 6...10
PAR 1,2 alta 80...120
PSU alta 80...120
PES 1,37 alta 80...120
PEI 1,87 media 40...80
PAI 1,38 alta 40...80
PE blando 0,91...0,93 baja 40...80
PE duro 0,94...0,96 media 60...90
PP 0,9 media 60...90
PA 4.6 1,18 baja 40...80
PA 6 1,13 baja 40...80
PA 6.6 1,14 baja 40...80
PA 6.10 1,06 baja 40...80
PA 11 1,04 baja 40...80
PA 12 1,02 media 60...90
PA amorfo 1,12 media 60...90
-10...-30
POM 1,41...1,42 baja 40...80 10...15 3
PET 1,34...1,37 baja 60...90

PBT 1,29 baja 40...80
PPS baja 40...80
FEP 2,14...2,17 alta 80...120 5...10 1
ETFE 1,70 alta 80...120 5...10 1
PAA 1,43...1,64 baja 40...80
PPA 1,26...1,56 baja 40...80 10...15
PAEK 1,27...1,49 media
LCP baja 40...80
TPE-E
TPE
TPE-U 1,14...1,26 baja 30...60
Termoestables 1,2...2,0 alta 40...80 4...6
Elastómeros -10...-30
media 20...60 2...5
clas.
LSR 1,86...1,88 baja 20...60
Metal,
media 10...50
cerámica
Agua 1,00
Fibra de carbón 1,75...1,9
Fibra de vidrio 2,49...2,52
5)
Trabajar sólo con presiones dinámicas bajas
21)
22)
\\SPANISCH\ARB00059\E21DA 01 20001019 -1- 21.4.1
( TB00303A )
Valores de referencia para la decompresión
21.4.2 Valores de referencia para la decompresión
Volumen de decompresión Valores de referencia para varios diámetros de husillo.
Valores de referencia para el volumen de decompresión con

distintos diámetros de husillo
Ø husillo Volumen de decompresión correspon. a una
(mm) carrera de husillo de 3 … 5 … 7 mm aprox.
15 0,5 … 0,9 … 1,3 cm 3
18 0,8 … 1,3 … 1,8 cm3
20 0,9 … 1,5 … 2,2 cm 3
22 1,1 … 1,9 … 2,7 cm 3
25 1,5 … 2,5 … 3,5 cm 3
30 2,0 … 3,5 … 5,0 cm3
35 3,0 … 5,0 … 7,0 cm3
40 4,0 … 6,5 … 9,0 cm3
45 5,0 … 8,0 … 11,0 cm3
50 6,0 … 10,0 … 14,0 cm 3
55 7,0 … 12,0 … 16,5 cm3
60 8,5 … 14,0 … 20,0 cm 3
Velocidades de decompresión Valores de referencia para varias unidades de inyección.
Unidad de inyección Sp 6 0 Sp 150 Sp 350 Sp 675

3 3 3
Flujo de decompresión 2,5 cm /s 5,0 cm /s 10,0 cm /s 20,0 cm3/s
Flujo de decompresión con
1,2 ... 1,5 cm3/s 1,5 ... 2,5 cm3/s 3,5 ... 5,0 cm3/s 7,0 ... 10,0 cm3/s
riesgo de formación de estrías
\\SPANISCH\ARB00059\E21DB 01 20001019 -1- 21.4.2

( TB00305A TB00078A )
Valores de referencia para la duración del ciclo
21.5 Valores de referencia para la duración del ciclo
Estimación Si se conoce el tiempo de enfriamiento tkn, se puede estimar la

duración del ciclo según la figura 1:
Fig. 1
Duración del ciclo Duración del ciclo = 1,0 s + 1,0 s + tkn + 1,0 s + 0,5 s = tkn + 3,5 s
Ejemplo Para una pieza con 3 mm de grosor de pared se obtiene en la tabla

del capítulo 21.3.3:
tkn = 21,0 s.
Así resulta:
Duración del ciclo = 21,0 s + 3,5 s = 24,5 s.
\\SPANISCH\ARB00059\E21E 01 20001019 -1- 21.5

( GW1326S )
Temperaturas de referencia para el cilindro y el molde
con termoplásticos
21.6.1 Temperaturas de referencia para el cilindro y el molde

con termoplásticos
Masa para Peso espec. Temperatura Temperatura Temperatura Temperatura Temperatura Notas 1 Pies de
inyección (g/cm³) cilindro lado de yugo del molde congelación de fusión de página
boquilla (°C) ¹ ² (°C) (°C) (°C) cristalita (°C)
PS 1,05 160...230 30...35 20...60 90 2

SB 1,04 160...250 30...35 20...60 85 4
S AN 1,08 200...260 30...35 40...80 100 4
ABS 1,03...1,07 180...260 30...35 40...85 105 4
PVC duro 1,38...1,40 160...180 30...35 20...60 80 3; 5; 6;
7; 8; 10
PVC blando 1,20...1,35 150...170 30...35 20...40 55...75 3; 5; 8;
10
CA 1,26...1,32 185...225 30...35 30...60 100 3; 4; 8
CAB 1,16...1,22 160...190 30...35 30...60 125 3; 4; 8
CP 1,19...1,23 160...190 30...35 30...60 125 3; 4; 8
P MMA 1,18 220...250 35...45 60...110 105 4
PPE mod. 1,06...1,10 245...290 35...45 70...120 120...130 6
PC 1,20...1,24 245...290 35...45 60...120 150 3; 4; 11
PAR 1,2 350...390 45...65 120...150 190
P SU 320...390 45...65 100...160 200
PE S 1,37 340...390 45...65 120...200 260
PEI 1,87 340...425 45...65 100...175 220...230
PAI 1,38 340...360 45...65 160...210 275 4 3
PA amorfo 1,12 260...300 35...45 70...100 150...160
PE blando 0,91...0,93 210...250 30...35 20...40 105...115
PE duro 0,94...0,96 250...300 30...35 20...60 125...140
PP 0,9 220...290 30...35 20...60 158...168
PA 4.6 1,18 210...330 45...65 60...150 295
PA 6 1,13 230...260 45...65 40...100 215...225
PA 6.6 1,14 270...295 45...65 50...120 250...265
PA 6.10 1,06 220...260 45...65 40...100 210...225 4; 7; 8; 9;
11
PA 11 1,04 200...250 35...45 40...100 180...190
PA 12 1,02 200...250 35...45 40...100 175...185
PO M 1,41...1,42 185...215 35...45 80...120 165...175 3; 8
PET 1,34...1,37 260...280 45...65 50...140 255...258 3; 4; 11
PBT 1,29 230...270 45...65 40...80 220...225 3; 4; 11
P PS 300...360 45...65 20...200 280...288
PFA 350...420 45...65 300...310
FEP 2,14...2,17 340...370 45...65 150...200 285...295
ETFE 1,70 315...365 45...65 80...120 270
PVDF 220...300 35...45 70...90 171
PAA 1,43...1,64 250...290 45...65 120...150 235...240
PPA 1,26...1,56 320...350 45...65 135...165 310
PEEK 1,27...1,49 350...380 45...65 150...180 340 PAEK
PEEKK 390...420 45...65 150...180 363
PEK 400...430 45...65 150...180 365
LCP 280...450 45...65 30...160 270...380
TPE-A 200...260 30...35 20...50 TPE
TPE-E 200...250 30...35 20...50
TPE-S 180...240 30...35 20...50
TPE-U 1,14...1,26 190...240 30...35 20...40
TPE-O 110...180 30...35 15...40
21)
22)
\\SPANISCH\ARB00002\E21FA 01 20001019 -1- 21.6.1
( TB00295A )
Valores de referencia para la temperatura de desmoldeo
con termoplásticos
21.6.2 Valores de referencia para la temperatura de desmoldeo con

termoplásticos
Abreviaturas Temperatura de desmoldeo en °C
según DIN 7728 Temperatura inferior Temperatura media Temperatura superior
PS 20 ... 35 35 ... 45 45 ... 60
SB 20 ... 35 35 ... 50 50 ... 65
SAN 35 ... 50 50 ... 70 70 ... 85
ABS 35 ... 55 55 ... 75 75 ... 90
PVC duro 45 ... 65 65 ... 80 80 ... 100
PVC blando 25 ... 35 35 ... 45 45 ... 55
CA 35 ... 50 50 ... 65 65 ... 80
CAB 30 ... 45 45 ... 60 60 ... 75
CP 30 ... 40 40 ... 55 55 ... 70
PMMA 50 ... 70 70 ... 90 90 ... 110
PPE mod. 65 ... 80 80 ... 95 95 ... 110
PC 60 ... 85 85 ... 110 110 ... 130
PAR 120 ... 140 140 ... 160 160 ... 185
PSU 100 ... 130 130 ... 160 160 ... 190
PES 130 ... 145 145 ... 165 165 ... 185
PEI 135 ... 150 150 ... 170 170 ... 190
PAI 200 ... 220 220 ... 230 230 ... 240
PE duro 30 ... 40 40 ... 50 50 ... 65

PE blando 40 ... 50 50 ... 60 60 ... 75
PP 45 ... 55 55 ... 65 65 ... 80
PA 6 50 ... 70 70 ... 90 90 ... 110
PA 6.6 75 ... 90 90 ... 120 120 ... 150
PA 6.10 40 ... 55 55 ... 70 70 ... 85
PA 11 60 ... 80 80 ... 105 105 ... 130
PA 12 40 ... 60 60 ... 80 80 ... 100
PA amorfo 55 ... 70 70 ... 85 85 ... 100
POM 60 ... 80 80 ... 100 100 ... 130
PET 75 ... 95 95 ... 120 120 ... 150
PBT 60 ... 75 75 ... 90 90 ... 120
PPS 120 ... 145 145 ... 170 170 ... 190
FEP 160 ... 180 180 ... 200 200 ... 220
ETFE 140 ... 150 150 ... 160 160 ... 180
PAEK 120 ... 145 145 ... 160 160 ... 180
LCP 60 ... 100 100 ... 140 140 ... 180
TPE-E 25 ... 35 35 ... 50 50 ... 65
\\SPANISCH\ARB00059\E21FB 01 20001019 -1- 21.6.2

( TB00371A )
Valores de referencia para secar materiales de inyección
21.6.3 Valores de referencia para secar materiales de inyección
Aire circulante Aire seco o vacío Observaciones
Abreviatura Tiempo Temperatura Tiempo Temperatura

PS 2 ... 3 h 70 ... 80 °C Sólo necesario para una calidad
SB 2 ... 3 h 70 ... 80 °C alta de la superficie de la pieza.
SAN 2 ... 3 h 70 ... 80 °C Recomendado para evitar
ABS 2 ... 3 h 70 ... 80 °C humedad en la superficie.
PVC duro Secado previo no necesario por lo
PVC blando general.
CA/CAB/CP ca. 3 h ca. 80 °C Riesgo de desprendimiento de
ácidos. No secar con otras masas.
PMMA 4 ... 6 h 70 ... 110 °C 2 ... 3 h 70 ... 110 °C Imprescindible.
PPE/PPO m 2 ... 3 h 85 ... 100 °C Sólo necesario para una calidad

alta de la superficie de la pieza 1.
PC 6 ... 12 h 120 ... 130 °C 4 ... 6 h 120 ... 130 °C Imprescindible.
PAR 5 ... 8 h 110 ... 120 °C 3 ... 5 h 140 ... 150 °C
PSU/PES 4 ... 6 h 140 ... 150 °C 3 ... 4 h 140 ... 150 °C
P EI 4 ... 6 h 150 °C 3 ... 4 h 150 °C
PAI 16 h 150 °C
8h 180 °C
PE No necesario por lo general
PP (absorción de agua inexistente)
PA 4.6 4 ... 6 h 80 ... 120 °C 3 ... 5 h 80 ... 100 °C Imprescindible.
PA 6
PA 6.6
PA 6.10
PA 11 / PA 12
PA amorfo
POM 1 ... 3 h 100 ... 120 °C Para eliminar componentes
volátiles (monómeros) 2
PET / PBT 3 ... 4 h 100 ... 120 °C Aire seco o vacío imprescindibles.
PPS 2 ... 3 h 100 °C
FEP No es necesario.
ETFE
PVDF
PAA 4 ... 6 h 100 ... 120 °C 3 ... 5 h 100 ... 120 °C
PPA 16 h 80 °C Al tratar directamente de la bobina

no es necesario.
PAEK 3 ... 5 h 150 °C
LCP 3 ... 5 h 150 °C
TPE - A 2 ... 3 h 70 ... 80 °C
TPE - E 2 ... 3 h 70 ... 80 °C
TPE - S 2 ... 3 h 70 ... 80 °C
TPE - U 2 ... 3 h 65 ... 80 °C
TPE - O 2 ... 3 h 70 ... 80 °C
¹ Tener en cuenta el riesgo de desprendimiento de ácidos. No secar con otros materiales.

² Un secado demasiado intenso puede causar problemas en la alimentación.
³ Para evitar la formación de un depósito en el molde.
\\SPANISCH\ARB00059\E21FC 01 20001019 -1- 21.6.3
( TB00206A )

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Manual de servicio

1 Hojas de datos de la máquina

1.1 Datos técnicos

1.2 Pesos de la pieza inyectada

1.3 Medidas para el montaje del molde

1.4 Niveles de tecnología

1.5 Paquetes de software

2 La unidad de mando SELOGICA

2.1 Estructura del mando y filosofía de operación

2.2 Pantalla SELOGICA

2.3 Teclado SELOGICA

2.4 Panel de mando

2.6 Modos de funcionamiento

2.9 Procedimiento para la creación de programas

2.11 Generalidades sobre la configuración del programa de la máquina

2.12 Configuración de los programas de la máquina en relación al molde

2.13 Configuración de programas de la máquina independientes del molde

3 Programación del ciclo SELOGICA

3.1 Ciclo básico de la máquina

3.2 Ciclos de producción ampliados

3.3 Ciclo de producción estándar

3.4 Ciclo de producción con movimientos (procesos) simultáneos

3.5 Ciclo de prueba

3.6 Ejemplos de distintos ciclos de producción

3.7 Indice de ciclos

6.1 Preparativos para desmontar el molde

6.2 Desmontar el molde

6.3 Preparativos para el montaje del molde

6.4 Montar molde

6.5 Conectar el molde

6.7 Vigilancia de la posición del molde

8 Introducción de datos de proceso para el ciclo

8.1 Programas de cierre

8.2 Seguro del molde

8.3 Programas de mantenimiento

8.4 Programas de apertura

8.5 Avanzar expulsor

8.6 Retroceder el expulsor

8.8 Ciclo de prueba

9 Introducción de datos de proceso para la

9.2 Programas de la boquilla

9.3 Información general sobre la unidad de inyección

9.4 Volumen de inyección

9.5 Programas de inyección

9.6 Vigilancia de inyección, conmut. a pospresión

9.7 Programas de pospresión

9.8 Programas de dosificación

10 Puesta en marcha y ajuste de los parámetros

10.2 Configuración de las gráficas

10.3 Puesta en marcha de la máquina

10.4 Ajuste de la presión de inyección

10.5 Ajuste de las velocidades de inyección

10.6 Ajustar el volumen de dosificación y las posiciones de conmutación

10.7 Ajuste de las pospresiones

10.8 Determinar el tiempo de pospresión necesario

10.9 Ajuste de la presión restante

11 Cambio del material y parada de la máquina

11.1 Cambio de color

11.2 Cambio de material

11.3 Parada de la máquina