Proceso de la Harina

y
Aceite de Pescado
 Índice

Índice............................................................................................................................................................................... 2
Introducción.................................................................................................................................................................... 3
1. Recepción y almacenamiento de materia prima....................................................................................................4
2. Cocción.....................................................................................................................................................................5
3.3. Pre-estruje................................................................................................................................................................6
3.4. Prensado...................................................................................................................................................................6
3.5. Tratamiento de los líquidos de prensa.....................................................................................................................8
3.5.2. Separadoras centrífugas.......................................................................................................................................9
3.5.3. Clarificación del aceite..........................................................................................................................................9
3.6. Evaporación del agua de cola................................................................................................................................10
3.7.1. Tipos de secadores..............................................................................................................................................12
3.7.1.1. Secadores de llama o fuego directo.................................................................................................................12
3.7.1.2. Secadores de vapor..........................................................................................................................................12
3.7.1.3. Secadores de Vacío...........................................................................................................................................13
3.7.1.4. Secadores de aire caliente indirecto................................................................................................................13
3.9. Molienda y Envasado.............................................................................................................................................14
3.10. Estabilización de las harinas................................................................................................................................15
3.11. Almacenamiento..................................................................................................................................................16
Diagrama de Flujo.........................................................................................................................................................17
Proceso explicado en video personalizado:..................................................................................................................17
Conclusiones..................................................................................................................................................................18
Referencias bibliográficas.............................................................................................................................................20

Harina y Aceite de Pescado

2
Harina y Aceite de Pescado
3
 Introducción
En nuestra especialidad es muy extenso el campo laboral debido a que la Automatización hoy en día
se aplica a todo tipo de empresa en diferentes rubros, ejemplo en La agricultura en la creación de
máquinas que reducen el tiempo de cosecha, o maquinas que seleccionan la fruta o vegetal de
diferentes medidas y colores de manera automática, al igual que en empresas del Rubro de la
medicina, donde los doctores realizan operaciones con máquinas y no presencialmente, donde
estas máquinas no son automáticas pero son de precisión, tiene sensores de ultra sensibilidad para
no cometer errores en una operación, sus componentes solo los entiende profesionales ligado a
nuestro rubro. Asi se da cuenta de las infinidades de trabajos que podemos realizar como
autómatas, pero ahora nos centraremos en el rubro Alimenticio que tiene mucho campo laboral, pero
en particular indagaremos sobre el producto de la Harina de Pescado y Aceite.

Debido a que nuestro país es un territorio ligado a los productos marinos somos unos de los
principales exportadores de Harina de Pescado y Aceite, a nivel nacional no se refleja mucho ya que
como se sabe de cultura general todo lo bueno se exporta y lo que queda para el territorio nacional
son casi los desechos. Al ser un producto muy usado no es tan rentable a nivel país ya que la
competencia es muy grande solo ver qué países tiene territorio marino para saber cuánto es la
competencia, solo en nuestro continente ya existen muchos productores de este.

Algunas empresas más conocidas que crean este producto son:

 Sociedad Pesquera Coloso S.A.

 Cruz Alta S.A.
 Pacific Star
 PESQUERA FIORDO AUSTRAL S.A.
 Pesquera Landes S.A.

Existen muchas más en nuestro territorio, algunas son más grandes que otras, pero la forma de
mejorar su producción es invirtiendo en la automatización. Reduce los tiempos de los procesos,
empaques, etc.

Sea cual sea su método de llegar al producto final su proceso es el mismo, donde se darán a
conocer en los capítulos siguientes su diagrama de flujo que es igual para todas estas empresas
que se dediquen a este rubro. Las etapas se darán a conocer una por una resumidamente ya que es
un proceso absolutamente largo, pero se tomaran las ideas principales y para concluir se mostrará
un video editado donde se explicara de forma grupal el proceso con imágenes reales de fábricas de
harina de pescado igualmente tomaremos una etapa donde daremos una idea para mejorar el
proceso ya que este es un sistema que puede ser casi un 100% automatizado.

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 1. Recepción y almacenamiento de materia prima

El proceso productivo se inicia una vez que la planta ha decepcionado la materia prima,
la cual ha sido transportada en contenedores desde el puerto u otras plantas, desde donde se
pesa y se descarga en los pozos de almacenamiento para ser posteriormente procesada.
Una vez recepcionada se realizan los controles de laboratorio necesarios para conocer
las condiciones en que se encuentra la materia prima, de modo de
poder determinar su forma
de almacenamiento, los parámetros operacionales del proceso y
estimar su rendimiento.
Generalmente se mide la composición (humedad, proteínas, grasa
y cenizas).

I. Los pozos deben ubicarse en un lugar más fresco de la planta (lejos de la sala de
calderas) y deben estar techados para minimizar la acción de los rayos solares.

II. Es conveniente que tengan mínima

profundidad, para que la materia prima
soporte el menor peso posible y no deben
tener demasiada capacidad, para flexibilizar la
alimentación de la planta.
III. Se debe drenar en forma continua el "agua de sangre". Para esto recomienda un diseño
que considere rejillas de fondo, laterales, etc.
IV. Los pozos pueden tener tomillos en la base, para facilitar el transporte de materia prima
hacia la línea de producción.
V. Se recomienda un acabado fino de paredes y fondo, que facilite la limpieza.
VI. Finalmente, siempre es recomendable un sistema de enfriamiento en los pozos, que puede
ser con agua de mar refrigerada (RSW) u otro.

Agua de Sangre: El agua que llega a los pozos y la sangre que se libera por ruptura del tejido del
pescado forman la llamada "agua de sangre". Esta está compuesta por proteínas de la sangre en
estado soluble y partículas de proteína y grasa en un medio líquido, que constituyen un excelente
caldo de cultivo para el crecimiento bacteriano acelerado.

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 2. Cocción

Desde el pozo de almacenamiento, la materia prima alimenta el cocedor donde es

sometida a un proceso térmico con vapor a una temperatura de entre 95 y 100°C por un
tiempo de 15 a 20 minutos. La cocción tiene tres objetivos:
esterilizar, coagular proteínas y liberar los lípidos retenidos en la
materia prima.
El calor aplicado detiene la actividad microbiana y enzimática
responsable de la degradación del pescado, logrando así su
esterilización. Por tanto, una buena cocción asegura la calidad
microbiológica del producto final siempre que se mantengan las
condiciones higiénico-sanitarias en el resto de la línea de producción. Asimismo, el calor produce la
desnaturalización de las proteínas y su posterior coagulación, que provoca la ruptura de la
membrana celular que da lugar a la liberación del agua fisiológicamente ligada y de los lípidos
retenidos. De esta manera se facilita la separación de estos componentes en la etapa siguiente de
prensado.
Los cocedores pueden tener sistemas de control automático de
temperatura, de nivel de
materia prima y dispositivos para captar sustancias extrañas. La
temperatura de cocción puede ser medida a la salida del cocedor o en
los líquidos de prensa, donde suele ser más parecida a la temperatura
promedio del pescado en el cocedor las variables de operación del cocedor son las siguientes:
Presión de vapor: se regula para alcanzar la temperatura de cocción. La temperatura que
alcanza el pescado en la cocción depende también del grado de suciedad del equipo, ya
que se van depositando sales inorgánicas del pescado sobre las superficies calefactoras
que disminuyen la transferencia de calor, lo que obliga a un aumento de la presión de
vapor.
Velocidad del cocedor: Se fijan las RPM del tomillo, que determinan la velocidad de
transporte de la carga (determinada también por el diseño de volumen interno y tomillo).
Cuando se trabaja con pescados grasos, dado que la grasa actúa como barrera aislante a la
transferencia de calor, es necesario disminuir la velocidad del proceso para darle más
tiempo de calentamiento.
El cocedor fija la velocidad de la planta, por tanto, es importante que opere a velocidad
constante, para que el proceso sea estable.

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3.3. Pre-estruje

La cocción permite liberar una proporción importante de líquidos celulares, más del
60% del total de la materia prima en condicione óptimas, formados por agua, aceite y sólidos
disueltos, que luego se separan por prensado (Windsor y
Barlow, 1983). La eficiencia de la etapa de prensado se
puede mejorar drenando parte del líquido de cocción en un
tamiz vibratorio y/o tornillos antes de entrar a la prensa. El
líquido drenado se colecta para tratarlo luego con el licor de
prensa

3.4. Prensado

Esta etapa corresponde a un proceso de estrujamiento o prensado mecánico del pescado

proveniente del cocedor y tiene por objeto eliminar la mayor cantidad de agua, para permitir
un secado lo más económico posible, y extraer el aceite contenido en el pescado, el cual no se
elimina en ninguna etapa posterior del proceso y condiciona la calidad y el precio del
producto final.
La obtención de una buena torta de
prensado depende fundamentalmente de la
calidad de la materia prima y de las
condiciones en que se haya realizado la
cocción. Con una cocción óptima la
materia prima puede ser sometida a la
presión, relativamente alta, que se requiere
para separar eficientemente el aceite.
Cuando se trabaja con materia prima de
mala calidad, especialmente la que ha
sufrido alteración enzimática de sus
proteínas que la ha transformado en un producto semilíquido difícil de prensar (se rompen los
enlaces peptídicos y las cadenas proteicas resultantes son más cortas, tienen menor capacidad de
enlazarse y formar una masa firme durante la coagulación), se obtendrá de la prensa una torta de
consistencia blanda y un líquido muy pastoso.

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La operación se desarrolla en una prensa de tomillo continua, de tomillo único o, más
comúnmente en una de doble tomillo.

Consiste en dos tomillos, ambos cónicos y con

paso de rosca decreciente, que giran en
direcciones opuestas engranados el uno en el otro.
Los dos tomillos se encuentran dentro de un cilindro
común, de malla perforada y de forma
adecuada. El pescado cocido es transportado a lo
largo de éstos y sometido a una presión
creciente a medida que avanza, ya que entra por la
parte más fina del tomillo y va hacia la más ancha,
de manera que se reduce gradualmente el espacio libre para el paso de la carga. El líquido
exprimido escapa a través de las perforaciones y la torta sale por el extremo final del tubo.
Los parámetros que afectan el proceso de prensado son:
 Temperatura: afecta directamente la viscosidad del aceite, que debe ser mínima para
facilitar la separación de éste desde la pasta. Se recomienda prensar en caliente para lograr
una separación óptima.
 Presión y velocidad: están relacionadas con la operación mecánica requerida y una
combinación adecuada de ambas permite soportar eficientemente a la matriz la
mantención de los coágulos y eliminación de licores. La velocidad de la prensa a aplicar
debe ser baja, cuando se trabaja con pescados grasos, ya que un alto contenido de aceite
hace que la masa resbale a velocidad moderada sin producir adecuado prensaje.
Es importante que la velocidad de la prensa mantenga una relación constante con el cocedor
para evitar que se vacíe o sobrecargue.

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3.5. Tratamiento de los líquidos de prensa

El licor de prensa obtenido está compuesto por una

mezcla de agua, aceite, sólidos
insolubles (proteínas principalmente) y sólidos solubles
(proteínas, vitaminas y minerales). El objetivo de esta
etapa es separar las distintas fracciones utilizando la
fuerza centrífuga, aprovechando su condición
principalmente líquida y las diferencias de densidad entre sus
componentes. De esta manera se separan primero los sólidos en suspensión en centrífugos
horizontales (decantadores), mientras que la separación del aceite, la fracción acuosa (agua de
cola) y sólidos finos en suspensión se efectúan posteriormente por medio de centrífugas verticales.
Finalmente, los sólidos disueltos en el agua de cola se concentran por evaporación para ser
secados junto con la torta de prensa y por otro lado, se extraen las impurezas del aceite para ser
adecuadamente almacenado.

3.5.1. Decantador

Es una centrífuga de eje horizontal cuya

finalidad es la sedimentación de los sólidos
insolubles del licor de prensa. El equipo logra la
separación en un tiempo de 2 a 4 segundos, por
aumento artificial de la fuerza de gravedad (de
1.500 a 5.000 veces la normal). Consiste en una
carcasa que gira a gran velocidad, alrededor de 3000 r.p.m., que contiene dentro un
sinfín transportador que gira a una velocidad ligeramente mayor retirando los sólidos que por
acción de la fuerza centrífuga se depositan en las paredes de la carcasa y los lleva hasta la
salida. De esta manera se separa una fase sólida llamada "torta del decantador" o "torta
decanter", la cual se agrega a la torta de prensa y sigue su camino a los secadores y una fase
líquida llamada "licor del decantador" o "licor decanter", formado por grasa y agua
fundamentalmente, que se envía a las separadoras.

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3.5.2. Separadoras centrífugas

El licor decanter, rico en aceite, se procesa en centrífugas

generalmente del tipo de discos verticales, las cuales
separan el aceite del "agua de cola" (compuesta por agua
y sólidos solubles). Estos equipos utilizan el mismo
principio que el decantador, la fuerza centrífuga,
separando las dos fases por diferencia de densidad. La
velocidad de rotación es de unas 6.500 r.p.m. y
proporcionan una fuerza gravitatoria entre 4.000 y
10.000 veces más alta que la fuerza de gravedad. De las
separadoras se obtiene "agua de cola", que se envía a la planta de evaporación y aceite, el cual se
somete a una segunda etapa de separación, se clarifica. Se separa también en esta operación una
tercera fracción formada por los sólidos insolubles arrastrados de los procesos anteriores. Estos
sedimentan en el interior del equipo, desde donde deben ser removidos en forma periódica
manualmente o en forma automática en los equipos más modernos.
La separación en esta etapa también depende de la viscosidad, razón por la que se debe
trabajar a temperaturas cercanas a los 95°C

3.5.3. Clarificación del aceite

El aceite obtenido de las separadoras se calienta

nuevamente a 95°C, se mezcla con una fracción de
agua caliente y se hace pasar por supercentrífugas
verticales (12-14.000 r.p.m) para eliminar por
completo los sólidos y la fracción acuosa,
logrando así su estabilidad durante el
almacenamiento. Una vez clarificado se almacena en
tanques limpios y secos, siendo ésta la última manipulación que suelen sufrir los aceites en una
fábrica de harina de pescado.

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3.6. Evaporación del agua de cola

El agua de cola proveniente de las separadoras,

con un contenido de sólidos del 7-8 % que
corresponden casi en su totalidad a proteínas
solubles y algo de minerales, vitaminas, aminas,
sólidos en suspensión y aceite residual (menos del
1%, dependiendo de la eficiencia del proceso de
separación) se concentra hasta un 30-50% a fin de
eliminar el agua acompañante y recuperar los
sólidos.
El concentrado puede comercializarse como tal
bajo el nombre de "concentrado de
solubles de pescado" o adicionarse a la torta de prensa antes de ingresar a la etapa de secado para
obtener "harina integral o completa", de mayor contenido proteico que una harina
común.
La concentración se efectúa en evaporadores de múltiples efectos, generalmente de tres
efectos.

Estos equipos están compuestos básicamente de: intercambiador de calor,

que provee el calor sensible y latente de evaporación del líquido alimentado, un separador,
donde el vapor se separa de la fase líquida concentrada y un condensador en el último efecto,
para condensar el vapor y eliminado del sistema.
El medio calefactor de la primera etapa puede ser vapor proveniente de la caldera o
vapor de desecho generado en los secadores y las etapas siguientes se calefaccionan por el
vapor generado de la concentración de los efectos anteriores.

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3.7. Secado
El proceso de secado consiste en deshidratar la torta de prensa, torta del decantador y
solubles concentrados, unidos y homogeneizados previamente, desde un 45-60% de humedad
hasta un 6-10% de humedad en la harina. De esta forma se obtiene un producto estable frente a
posibles alteraciones enzimáticas y microbianas que permita ser almacenado durante períodos
prolongados en condiciones ambientales con pérdida mínima de sus propiedades sensoriales y
nutritivas. Además, al deshidratar se logra reducir el volumen del producto, lo cual ofrece ventajas
para su manipulación y transporte

Para separar el agua de los sólidos presentes en la torta, se debe proveer energía
suficiente para: superar las fuerzas de interacción entre las moléculas de agua del sustrato no
acuoso y las otras moléculas de agua y para retirar luego el vapor de agua generado. Durante el
proceso de cocción se logra romper los enlaces moleculares que soportan
las moléculas de agua cuya pérdida se incorpora a la estructura gel de la carne (proteínas) y la
cual no podría ser removida posteriormente por fuerzas mecánicas (centrifugación o estruje)
sin previa cocción. Este proceso afecta sólo a las tres cuartas partes del agua inicialmente
presente, mientras que el agua restante consiste principalmente en moléculas que se
encuentran situadas junto a las moléculas de proteína. Se cree que las moléculas de agua que
están junto a la superficie de las proteínas se encuentran sujetas por interacción de grupos
hidróxidos superficiales (OH) y dos átomos de hidrógeno, formando la llamada "monocapa",
mientras que el resto del agua (el agua a eliminar) forma capas secundarias, terciarias, etc.
alrededor de esta. De esta manera la energía aplicada, para romper las fuerzas de enlace,
actúa primero en la multicapa externa y de ahí hacia adentro hasta alcanzar hipotéticamente
la monocapa, si dicha energía es suficiente.

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3.7.1. Tipos de secadores

3.7.1.1. Secadores de llama o fuego directo

Los secadores de llama o de fuego directo son los equipos de secado más antiguos
utilizados para elaborar harina de pescado. Consisten en tambores rotatorios con diversos
sistemas de avance de carga, en los cuales la energía térmica es entregada por convección, a
través de un flujo de aire muy caliente, a 500-600°C, que avanza en con corriente con la torta a
secar.
La corriente de aire se produce por inyección de aire atmosférico que arrastra gases de
combustión, producidos en un horno o quemador que forma parte del equipo. El vapor
generado se retira junto al aire de calefacción. Las partículas de harina no alcanzan una
temperatura tan elevada debido a la rápida evaporación del agua superficial de las mismas que
permite mantener su temperatura razonablemente baja, la cual normalmente ronda los 80°C.
Los tiempos necesarios de secado en estos equipos oscilan entre los 10 y 20 minutos,
dependiendo de las otras etapas del proceso y del tipo de materia prima utilizada y se
determina por el ajuste cuidadoso de la circulación de aire.

3.7.1.2. Secadores de vapor

Actualmente, los más difundidos en las plantas

elaboradoras de harina de pescado son:
~ Secadores rotadisco.
~ Secadores rotatubo.
Los secadores de vapor se diseñaron como
reemplazo de los convencionales de fuego directo, con el objeto de fabricar harinas de mayor
calidad.
Estos equipos son también secadores rotatorio s que consisten en un cilindro de gran tamaño,
dentro del cual el calor es suministrado en forma indirecta por contacto con discos, tubos o
serpentines y/o por la propia pared del secador, calentados con vapor. El movimiento rotatorio de
los discos, tubos o serpentines y la existencia de deflectores en la pared interna del secador
aseguran la agitación de la masa y facilitan la transferencia térmica. A lo largo del secador se
fuerza a pasar una contracorriente de aire, producida por un ventilador centrífugo, que elimina el
vapor de agua producido por calentamiento.

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3.7.1.3. Secadores de Vacío

Los secadores de vacío en general se utilizan para productos sensibles

a la temperatura.
El secado al vacío permite conservar muy bien las propiedades nutritivas
del pescado, evitando la degradación de aminoácidos esenciales y
vitaminas por lo que resultan muy aptos para producir harinas de alta
calidad.

3.7.1.4. Secadores de aire caliente indirecto

Estos equipos de secado se basan en el principio de secado por convección, es decir

que el calor se transfiere a la harina por medio de un vehículo gaseoso, pero en este caso el
aire es calentado previamente en forma indirecta en intercambiadores de calor (tubos
calentados internamente por gases de combustión). El intercambio indirecto de calor implica que
los gases de combustión en ningún momento están en contacto directo con el producto.

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3.8. Enfriamiento

Una vez seca, la harina se encuentra con la humedad deseada, pero a una temperatura no
conveniente para ser inmediatamente molida y envasada. Si se muele en caliente existe el
peligro de que se produzcan incendios,
principalmente cuando se trata de
harinas ricas en aceite (10%) en las
cuales la oxidación de éste genera una
cantidad adicional de calor apreciable.
Además, el producto es un tanto
adherente y aparte de necesitarse más
energía para molerlo tendería a formar
masas dentro de los sacos.
Por lo tanto, la harina debe ser
enfriada bruscamente, desde aprox.
70°C hasta 25-30 °C, a fin de lograr una estabilización primaria del producto obtenido.
El enfriamiento se puede llevar a cabo en equipos similares a los secadores donde el
tratamiento térmico busca una reducción de la temperatura por algún sistema tipo transporte
por fluidización con aire frío o mediante transportadores largos de tomillo sin fin, para el
traslado de la harina hasta el lugar de envasado que permitan su enfriamiento en el camino

3.9. Molienda y Envasado

Antes de ser molido, el producto pasa por un tamiz de vibración y un separador

magnético, para eliminar material extraño como, trozos
de madera, piedras, anzuelos, clavos,
etc. que pueden dañar los equipos de molienda y
huesos que producirían un aumento en el
contenido de cenizas de la harina.
La finalidad del proceso de molienda es producir un
polvo homogéneo, exento de
sustancias extrañas, con buen aspecto, de fácil transporte y que pueda incorporarse sin
dificultad al resto de los componentes de la ración.

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El tamaño de las partículas a elaborar depende de los requerimientos del cliente y en general
se busca que el tamaño de partículas de una misma harina no tenga una variación
relativamente grande.

Finalizada la etapa de molienda de la harina, los controles de humedad, grasa, proteínas,

histamina, NBV, etc. en laboratorio, son de gran importancia para caracterizar y clasificar la
harina de a acuerdo a la calidad obtenida. Luego, la harina se embolsa o se envía a silos,
directamente o previo pelletizado.

El pelletizado consiste en hacer pasar la harina por una

prensa pelletizadora, luego pasa por un sistema de
enfriamiento y finalmente se almacena. Es común el uso
de vapor o concentrado de agua de cola caliente, como
aglutinante para facilitar la formación de pellets firmes.

3.10. Estabilización de las harinas

Por lo general, la harina de pescado sufre fácilmente oxidación de sus lípidos durante el
almacenamiento y transporte. Este problema está relacionado directamente con su alto
contenido de lípidos insaturados y se produce por una reacción exotérmica del aceite con el
oxígeno de la atmósfera (por autoxidación). Si esta reacción no se detiene se produce
sobreca1entamiento de la harina que hasta puede llegar a provocar "quemado de la harina".
Con la oxidación, la harina se oscurece, el aceite contenido en esta cambia sus características
sensoriales y aumenta su acidez y adiciona1mente, disminuye el valor nutritivo de la harina

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3.11. Almacenamiento

Las condiciones de almacenamiento de la harina deben ser estrictamente controladas,

para que el producto no se dañe y se mantenga estable por un tiempo prudencial. Para esto, es
necesario mantener una buena ventilación de la harina recién elaborada a fin de facilitar la
oxidación inicial del aceite residual, la temperatura ambiente no debe superar los 35°C y se
deben evitar los focos de humedad que faciliten la proliferación de hongos.
La harina de pescado se almacena y comercializa de las siguientes formas:
a) En bolsas: Las bolsas pueden ser
de papel, plásticas o de arpillera. Las
más utilizadas son de 50 Kg, plásticas o
de papel multicapas recubierto de
polietileno, ya que ofrecen una buena
protección a la contaminación
microbiana y barrera a la penetración de
oxígeno y vapor de agua de la atmósfera. La harina molida y envasada se apila en depósitos
de almacenamiento con buena ventilación y una humedad y temperatura ambiente
adecuada.
b) A granel: almacenada en silos especiales en forma de
pellets o polvo. También puede almacenarse en bodegas o
patios de almacenamiento, donde debe tenerse mucho
cuidado con las condiciones de higiene, principalmente
evitar las posibles infecciones por
Salmonella.
c) En contenedores: de capacidad de 20 toneladas, donde se deposita
la harina en bolsas o a granel mediante la utilización, en el interior del
contenedor, de un recubrimiento
plástico sellado que permite almacenada de esta forma. Este sistema
ha cobrado gran importancia en los últimos años debido a las ventajas que presenta en cuanto al
transporte (en buques portacontenedores) y facilidad de almacenamiento en puerto de la harina,
permitiendo su estiba en forma rápida y directa sin dejar el producto expuesto a condiciones
climáticas ya manipulación.

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 Diagrama de Flujo

Proceso explicado en video personalizado:

https://www.youtube.com/watch?v=z7EmX_1HNV0

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 Conclusiones
En este proceso de fabricación de la harina de pescado que acabamos de presentar, se pudo
observar un completo video y describir las distintas etapas hasta lograr lo que son las harinas y
grasas (aceites).

Se logra entender de manera clara las etapas del proceso, que se inicia con recopilación de la
materia prima, trozados, triturados, separación de líquidos y sólidos, cosedores, decantadores o
separador, prensado de solidos (para secado), procesos de secado (8% humedad), enfriadores,
separador de metal y termina finalmente con distribución a granel o empaquetado en sacos
industriales (bigBag) de harina pescado y otro sub producto que es el aceite pescado, resultante de
la etapa al separar los líquidos y sólidos.

también en comparación con otras pantas de harina, se puede observar algunas cosas muy
valorables que tiene esta fábrica, puesto que esta de la mano con el medio ambiente ayuda a sacar
un mayor provecho a la materia prima y recursos, ejemplo:

1) La materia prima NO es la extracción de la Anchoveta y el Arenque. Esta proviene de los

restos de otras fabricaciones, como lo son el embazado de: conservas, pescaderas,
elaboración de congelados, etc. Aquí se utilizan las partes como colas, piel, cabezas,
espinas, huesos, órganos que también son considerados subproductos cárnicos.

2) A diferencias de otras fábricas. Esta empresa reduce el uso de agua para tras vaciado en la
línea. Optimiza el recurso del agua reutilizando los líquidos extraídos de la trituración y con
la ayuda del aire transporta a otras etapas dentro de la fábrica.

Al mirar la sala de control y el proceso, da cuenta que se trata de una línea completamente
automatizada, la intervención manual es prácticamente nula y la velocidad de producción es del
orden de las 5 ton/hora, lo que dificulta proponer automatizar un proceso para mejorar aún más.

Dentro de las mejoras que se pueden proponer, serian:

1) Aumentar aún más la producción: un aumento de la taza o velocidad de producción

dependería de un estudio de la capacidad de entrega, cantidad de materia prima
disponible capacidad de almacenamiento, demanda del producto.

Harina y Aceite de Pescado

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2) Por lo investigado, solo muestra como resultado del proceso harina y el aceite o material
graso. Sería bueno saber que ocurre con el agua extraída, el agua resultante de la
separación de aceite como parte de los líquidos, también tiene gran un contenido de
proteína y que se puede utilizar. (en comparación con otras fábricas)

3) Otro factor que se puede mejorar y que no se menciona dentro del video, son la
utilización de gases para la etapa de cocción, esto ayudaría con el control de olores
emanados por dicha empresa.

4) Proponer una revisión y optimización del proceso de temperaturas a fin de aumentar el

contenido de proteínas de la harina, puesto que estos niveles están relacionados a su
valor comercial

Se valora el trabajo requerido ya que contribuye a aplicar el conocimiento sobre procesos

industriales, demostrando de forma clara las aplicaciones de la automatización dentro de
una fábrica, como lo son secados, mezcladores, moliendas. También aprendimos de etapas
que son extrañas pero muy indispensable, como lo es un separador de metales. Pero
principalmente nos hace analizar el funcionamiento de la planta con el uso de sus materias
primas, sus productos resultantes, el rendimiento y la eficiencia de proceso en busca de
mejoras.

Harina y Aceite de Pescado

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 Referencias bibliográficas

 Achurra L., M. 1988. Un desafio para Chile. Harinas de pescado: Factor de

calidad y alternativas de mercados. Chile Pesquero. 45: 23-26.

 Agustiner. 2001 Y2002. Visita realizada a planta de elaboración de harina de

pescados. Mar del Plata. Octubre.

 Alberecht Ruiz, M. y Salas Maldonado, A. 2001. El pescado y la histamina

(escombrotoxina). Infopesca Internacional. 8: 20-26.

 Anderson,1. S., Lall, S. P., Anderson, D. M. YMcNiven, M. A. 1993. Evaluation

ofprotein quality in fish meals by chemical and biological assays. Aquaculture,
115: 305-325.

 Atlas-Stord. 2002. Condiciones técnicas de funcionamiento de equipos en página

web. Atlas- Stord, empresa danesa diseñadora de tecnología de producción de
harina. < http://www.atlas-stord.com > (consulta: 12 de agosto de 2002).

 Chile Pesquero. 1998. Harina y aceite de pescado: Notables avances

tecnológicos. Equipo de redacción de la revista. 107: 45-52.

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