One Piece Flow y Kanban

One piece flow (Flujo de una pieza)
El concepto de “flujo de una pieza” implica que una única pieza pasa de operación en
operación en lugar de ser el lote de piezas el que se desplace.
En la práctica puede ser inviable reducir el tamaño de los lotes a una pieza (por
ejemplo, en tortillería), pero habrá que determinar cuál es el mínimo que hace factible
su implantación.
Fabricación por lotes (producción desacoplada):
 falta de transparencia
 problemas ocultos por el stock
 defectos descubiertos tarde (afectando a grandes volúmenes)
 esperas
 falta de comunicación entre puestos
 falta de enfoque al cliente interno
 plazos de entrega largos
Fabricación en flujo de una pieza (producción acoplada):
 el proceso se vuelve transparente

 operaciones y procesos acoplados (incremento de productividad)
 gran reducción del stock
 mayor dependencia de la eficiencia de los equipos
 mayor flexibilidad requerida
 cadencia equilibrada
 plazos de entrega cortos
 lo defectos se detectan de inmediato
Para poder trabajar eficientemente en flujo de una pieza es necesario realizar antes
una serie de acciones:
 Minimizar los tiempos de cambio (SMED) (la teoría del lote económico deja de
tener valor)
 Maximizar la eficiencia de los equipos (OEE) (ya no habrá stock que esconda los
problemas)
 Equilibrar la cadencia de los medios de producción (todos trabajan al mismo
ritmo)
 Minimizar los transportes y desplazamientos (mediante el acoplamiento de los
medios de producción)
El efecto del flujo de una pieza sobre la prevención de defectos se muestra en la
imagen adjunta.
Como vemos, la fabricación por lotes puede provocar haber fabricado muchas piezas
defectuosas antes de darnos cuenta del error.
Por otra parte, en el flujo de una pieza no sólo se detecta inmediatamente el error,
sino que al haberse acoplado y mejorado la comunicación entre puestos, la solución se
aplica de manera más rápida y eficiente.
KANBAN
¿Qué es Kanban?
Kanban es una palabra de origen japonés que significa tarjeta, su concepto ha

evolucionado hasta convertirse en señal, y se puede definir como un sistema de
flujo que permite, mediante el uso de señales, la movilización de unidades a través de
una línea de producción mediante una estrategia pull o estrategia de jalonamiento.
¿Qué es un sistema pull?

Un sistema de flujo pull consiste en optimizar los inventarios y el flujo del producto
de acuerdo al comportamiento real de la demanda.
En estos sistemas el proceso logístico inicia con el pedido del cliente, y aunque sea el
sistema ideal por optimización de inventarios, la apuesta por conocer la demanda en
tiempo real y flexibilizar la cadena para responder a sus necesidades es una apuesta
compleja. Sin embargo al igual que la mayoría de las prácticas logísticas de vanguardia,
gran número de casos de éxito se fundamentan en la aplicación de un sistema de flujo
pull.
De igual manera, el sistema de flujo pull se aplica a la líneas de producción, en cuyo

caso práctico, los clientes son procesos previos (clientes internos), y la herramienta
por excelencia que permite conocer la demanda en tiempo real y flexibilizar la línea de
producción es Kanban.
Tipos de Kanban
De acuerdo al modelo Kanban empleado por Toyota, existen básicamente dos tipos de
tarjetas Kanban, estas son:
 Kanban de retiro.
 Kanban de producción.
Kanban de retiro
Un kanban o tarjeta de retiro especifica la referencia y la cantidad de producto que
un proceso debe retirar del proceso inmediatamente anterior, o de su contenedor de
producto (pequeños almacenes reguladores entre procesos).

Kanban de producción
Un kanban o tarjeta de producción especifica la referencia y la cantidad de producto
que un proceso debe producir.
El funcionamiento del sistema Kanban es relativamente sencillo. Teniendo en cuenta el

modelo original de Toyota, el sistema de entrada consta de un tablero en el que
depositamos las tarjetas (señales), el tablero se sitúa de manera que el operario lo
pueda ver con facilidad desde su posición normal o habitual. Cada tarjeta está
asociada a un contenedor o unidad de almacenamiento. En caso de que el contenedor
esté vacío, la tarjeta deberá estar en el tablero, si en caso contrario, está lleno, la
tarjeta deberá acompañar al contenedor.
Así entonces, en caso de que el tablero se encuentre lleno de tarjetas, quiere decir
que no quedan piezas en inventario y es importante producir unidades ( zona roja del
tablero). Si las tarjetas están en la zona amarilla o zona verde del tablero, significa
que quedan unidades en inventario y que probablemente no sea necesario producir.
De manera que si el proceso proveedor inicia la producción, toma la tarjeta del tablero
y la coloca en el contenedor en el que irá depositando las unidades correspondientes al
lote.
Una vez que finaliza, ubica el contenedor en el almacén intermedio. Acto seguido, el
proceso cliente comienza a consumir las piezas depositadas en el contenedor del
almacén intermedio; una vez consume todas las unidades del contenedor, ubicará la
tarjeta que acompaña al mismo, en el tablero de tarjetas, y devuelve el contenedor
totalmente vacío.
Debe considerarse que la cantidad de tarjetas y contenedores entre procesos no se

definen de manera arbitraria, sino que se determinan en función de los parámetros del
sistema de producción, tema que abordaremos más adelante.
Para adoptar kanban debe considerarse que la producción debe ser nivelada y
mezclada, de manera que casi siempre se deben fabricar los mismos volúmenes. Este
sistema no permite variabilidades de más del 15%-20% sin cambiar los parámetros de
señalización. En las líneas de producción se fabrica con un mix de productos, de
manera que pueden utilizarse diferentes rangos de colores por referencia en un mismo
tablero, así el operario sabrá que referencia deberá fabricar en cada momento.
Ventajas de utilizar Kanban
 Nivela la demanda con el flujo de producción: Ataca dos desperdicios la

sobreproducción y el exceso de inventarios.
 Mejora el nivel de servicio con relación al cumplimiento con el cliente (interno y

externo).
 Soporta las actividades de planificación de la producción.
¿Cuándo debe utilizarse Kanban?
Básicamente, Kanban debe utilizarse:
 En sistemas de producción que presenten alta mezcla de referencias.
 Cuando se está implementando Lean Manufacturing y se ha hecho un trabajo

previo de 5’s y SMED.
 Cuando se pretende lograr lotes de tamaño pequeños.
 Cuando se tienen altos costos de inventario de producto en proceso.
¿Cuánto tiempo tarda implementar Kanban?
La implementación de Kanban puede desarrollarse por medio de un evento Kaizen, de

manera que sea desarrollado por un equipo multidisciplinar con la participación activa
del personal de producción.
La implementación de Kanban puede tardar entre uno y tres meses.
¿Cómo implementar Kanban?
De acuerdo a la implementación del modelo Kanban en Toyota, el procedimiento para

implementar Kanban es sistemático y contempla los siguientes pasos, en los cuales se
definen los parámetros del sistema de producción para adoptar la herramienta:
1. Seleccionar las referencias que se van a producir mediante Kanban.

2. Calcular la cantidad de piezas por kanban (tamaño del lote).
3. Escoger el tipo de señal y el tipo de contenedor estándar. El contenedor puede
variar por referencia.
4. Calcular el número de contenedores por referencia (curva de producción) y la
secuencia pitch.
5. Dar seguimiento (WIP o SWIP).

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One piece flow (Flujo de una pieza)

Fabricación por lotes (producción desacoplada):

 el proceso se vuelve transparente

Kanban es una palabra de origen japonés que significa tarjeta, su concepto ha

¿Qué es un sistema pull?

De igual manera, el sistema de flujo pull se aplica a la líneas de producción, en cuyo

El funcionamiento del sistema Kanban es relativamente sencillo. Teniendo en cuenta el

Debe considerarse que la cantidad de tarjetas y contenedores entre procesos no se

 Nivela la demanda con el flujo de producción: Ataca dos desperdicios la

 Mejora el nivel de servicio con relación al cumplimiento con el cliente (interno y

 Soporta las actividades de planificación de la producción.

¿Cuándo debe utilizarse Kanban?

Básicamente, Kanban debe utilizarse:

 En sistemas de producción que presenten alta mezcla de referencias.

 Cuando se está implementando Lean Manufacturing y se ha hecho un trabajo

 Cuando se pretende lograr lotes de tamaño pequeños.

 Cuando se tienen altos costos de inventario de producto en proceso.

¿Cuánto tiempo tarda implementar Kanban?

La implementación de Kanban puede desarrollarse por medio de un evento Kaizen, de

La implementación de Kanban puede tardar entre uno y tres meses.

¿Cómo implementar Kanban?

De acuerdo a la implementación del modelo Kanban en Toyota, el procedimiento para

1. Seleccionar las referencias que se van a producir mediante Kanban.

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