corrosión y deterioro de los materiales

La corrosión puede ser mediante una reacción química (oxidorreducción) en la que

intervienen tres factores:

 La pieza manufacturada
 El ambiente
 El agua

O por medio de una reacción electroquímica.

Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa
del aire, como la herrumbre del hierro y el acero o la formación de pátina verde en
el cobre y sus aleaciones (bronce, latón).

Sin embargo, la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta a todos
los materiales (metales, cerámicas, polímeros, etc.) y todos los ambientes (medios
acuosos, atmósfera, alta temperatura, etc.).

Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura de

una pieza) y, además, representa un costo importante, ya que se calcula que cada
pocos segundos se disuelven 5 toneladas de acero en el mundo, procedentes de
unos cuantos nanómetros o picómetros, invisibles en cada pieza pero que,
multiplicados por la cantidad de acero que existe en el mundo, constituyen una
cantidad importante.

La corrosión es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la vez

nociones de química y de física (físico-química).

Por ejemplo un metal muestra una tendencia inherente a reaccionar con el medio
ambiente (atmósfera, agua, suelo, etc.) retornando a la forma combinada. El
proceso de corrosión es natural y espontáneo.

Símbolos de sustancias corrosivas.

Daños por corrosión

La destrucción de los materiales metálicos por la corrosión está muy lejos de ser
un factor despreciable, tanto en la economía de un país como en la industria en
particular.
La influencia de la corrosión se puede evidenciar claramente en el aspecto
económico, siendo las pérdidas de naturaleza directa e indirecta.

Pérdidas directas
 Costo en la reparación de equipos dañados, corroídos, gastos en el
reemplazo de equipo corroído. Ejemplo: reemplazo de millones de unidades
de calentadores de agua, tanto domésticos como industriales, reemplazo de
tubos de condensadores, de tubos de escape de gases, de conectores, de
transformadores, de aisladores, etc.
 Costo relacionado con la compra de aleaciones más resistentes a un
determinado ataque corrosivo lo cual implica un mayor gasto en el caso de
aleaciones baratas.
 Costos relacionados con pinturas, recubrimientos, protección catódica,
inhibidores, pasivadores, etc. Constantemente hay que pintar, recubrir o
proteger catódicamente.

Perdidas indirectas
 Paro de la fábrica o sub-estación (“shutdown”). El reemplazo de una tubería,
de una caldera, de una turbina, de una línea de aisladores; por ejemplo,
puede representar cierta cantidad de dinero y de recursos, pero el paro de
una refinería, sub-estación, línea de transmisión de energía, puede
involucrar una GRAN cantidad de dinero / hora perdido. En el caso de
energía eléctrica NO producida mientras dure la interrupción puede
representar un costo adicional porque es necesario pagar a otras
compañías para reponer la energía eléctrica a los usuarios
correspondientes.
 Perdidas de hombre / hora de trabajo mientras una sección está siendo
reparada.
 Perdida del producto. Se puede perder agua, petróleo, aceite, gas, material
alimenticio, etc. a través de una tubería o tanque corroído. Una pérdida de
gas, por ejemplo, puede originar una acumulación peligrosa del producto en
un determinado sitio y por ende, la posibilidad de generar una explosión.

 Contaminación del producto. Trazas de ciertos metales pueden dañar

productos alimenticios, jugos, jabones, detergentes, medicinas, etc., cuando
son fabricados, transportados y/o almacenados en in material metálico
corroído.
 Perdida de eficiencia. Una tubería con incrustaciones posee diámetro menor
lo cual origina un mayor gasto en bombeo a través de la tubería. Un motor
corroído tendrá partes como pistones, anillos, etc., que ya no poseen las
dimensiones adecuadas por lo cual hay pérdida en la eficiencia del motor.
 Gastos ocasionados al sobre-diseñar una pieza, para contrarrestar o
minimizar posibles daños debido a la corrosión, y posiblemente a la
presencia de esfuerzos.
 Pérdida de credibilidad en la compañía. Debido a continuos paros en la
fábrica o sub-estación por el reemplazo de equipos, paradas de
mantenimiento, etc. una compañía puede llegar a perder clientes
importantes (pedidos no satisfechos).

Tipos de corrosión más comunes

La corrosión es a menudo asociada con óxido y perdida de brillo, sin
embargo, el daño por corrosión puede ocurrir en otras formas, por ejemplo, el
agrietamiento de metales, la perdida de ductilidad o resistencia tensil, etc.

De acuerdo con la apariencia externa y alteración de propiedades físicas:

los tipos de corrosión que ocurren más comúnmente son:

 Ataque uniforme

Es la forma más común de corrosión. Se caracteriza normalmente por una

reacción química o electroquímica la cual procede uniformemente sobre toda la
superficie expuesta o sobre una gran extensión del metal. El metal puede
disminuir sus dimensiones, lo cual se traduce en perdida de resistencia mecánica.
Aunque este tipo de corrosión representa un gran porcentaje de material perdido
en términos de toneladas / año, no es de mucho peligro, desde el punto de vista
técnico, ya que la vida del equipo puede ser estimada, con cierto grado de
confiabilidad, sobre la base de ensayos de laboratorio y de planta, sobre los
materiales a usar, en los mismos ambientes. Ejemplo de este tipo de corrosión:
acero expuesto a la superficie, el acero de tuberías, carros, barcos, tanques de
almacenaje, etc.

Se puede prevenir este tipo de corrosión al (a) escoger el material más adecuado
de mayor resistencia a ese ambiente, (b) uso de inhibidores, (c) uso de pinturas o
recubrimientos y (d) uso de protección catódica.

Corrosión galvánica
Ocurre este tipo de corrosión cuando dos materiales diferentes, tanto en
composición química, tratamiento térmico, diferentes en cuanto a sistemas de
recubrimiento o pintura en cada material, etc., están en contacto y se encuentran
ambos metales inmersos en un medio corrosivo. Uno de los metales se comporta
como ANODO y tiende a corroerse mientras que el otro metal se comporta como
CATODO y no se corroe o se corroe muy poco. Si los metales hubiesen estado
separados no ocurriría la corrosión del metal ANODO tan rápidamente como
sucede en el caso de acoplamiento galvánico. Ejemplo de este tipo de corrosión:
un tornillo de cobre con una arandela de acero al carbono, estando ambos
materiales en el mismo medio acuoso (agua con sal). El cobre se corroerá, pero el
hierro se consumirá debido a su comportamiento anódico, llegando a desaparecer
en forma más rápida que en el caso de estar el hierro solo.

Picaduras

Es una forma localizada de corrosión, en la cual, la corrosión es muy grande en

una determinada parte, en comparación con el resto del material expuesto al
medio corrosivo, esto conduce a la formación de un pequeño hueco, picada o
picadura. Los sitios picados o picaduras representan puntos ANODOS. La Fig. 1.2
presenta una tubería de acero inoxidable sumergida en agua que falló por
picaduras.

Fig. 1.2.- Tubería de acero inoxidable que falló por presencia de picaduras.
 Fig. 1.3.- Corrosión intergranular de un Bronce (200x)

Corrosión intergranular

Es una forma de ataque localizado en los bordes de grano en los materiales

metálicos. Resulta una pérdida de resistencia mecánica y ductilidad del metal. El
borde de grano actúa como ANODO y se corroe selectivamente en comparación
con el resto del grano, el cual es el CATODO. El ataque es rápido y conduce a
fallas CATASTROFICAS del material. En la Fig. 1.3 se ilustra este tipo de
corrosión.

Es un problema muy común en los aceros inoxidables. La causa de la corrosión

intercristalina en este tipo de aceros es la precipitación de carburos de cromo
durante el tratamiento de soldadura en los límites de grano de material.

Desincificacion y partición (lixiviación selectiva)

La desincificación es un tipo de ataque selectivo, que, ocurre solamente en

aleaciones de zinc, en las cuales, el zinc se corroe preferencialmente dejando un
residuo poroso y productos de corrosión. La aleación corroída retiene su forma
original, y parece estar sin daños, excepto por la pérdida de brillo, pero la fuerza
tensil y ductilidad pueden estar muy disminuidas. (Ver Fig. 1.4).

La partición es similar a la desincificación en que uno o más componentes de la

aleación se corroe preferencialmente, dejando un residuo poroso el cual puede
retener su forma original.

Corrosión – erosión

Este tipo de daño resulta debido al ataque del metal por un movimiento entre el
líquido o fluido corrosivo y la superficie del metal. Generalmente, el líquido lleva
partículas sólidas las cuales eroden el metal y luego, el medio corrosivo, corroe el
metal fresco. El daño aparece como canales, formas onduladas, valles, etc. (Ver
Fig. 1.5).

Erosión - cavitación

La formación y colapso de burbujas de vapor en una interface líquido-metal

conduce a la destrucción de metal y la consecuente formación de picaduras.
Generalmente, los productos de corrosión llenan los pequeños huecos y
picaduras, y sólo después de la respectiva limpieza se puede apreciar el daño
sobre el metal.

Corrosión por frotamiento o fricción

Resulta del movimiento relativo de dos sustancias en contacto, al menos una de

las dos sustancias debe ser metal, de este movimiento resultan picaduras en la
interface de los metales.

Fig. 1.4.- Desincificación uniforme de un tubo de latón

Fig. 1.5.- Corrosión – Erosión de

una bomba de acero inoxidable.

Agrietamiento
Si el material se fractura, se agrieta o se parte en la presencia de fuerzas
repetitivas aplicadas, se dice que ocurrió FATIGA, y si fue en presencia de un
medio corrosivo, el material falló por CORROSION POR FATIGA. (Ver Fig. 1.6).
Si el material falló en un medio corrosivo, bajo el efecto de una fuerza tensil
aplicada, se dice que el material falló por CORROSION BAJO TENSION. Si en el
medio corrosivo hubo Hidrógeno, y un esfuerzo tensil aplicado, se denomina
FRAGILIZACION POR HIDROGENO a la causa de la falla. (Ver Fig. 1.7).

Fig. 1.6.- Superficie

de un acero al carbono que falló por corrosión fatiga.

Fig. 1.7.- Caso típico de una unión

soldada que falló por corrosión bajo tensión.

Clasificación de la corrosión

Los diferentes tipos de corrosión, antes expuestos en forma muy breve, puede
servir como una forma de clasificación de la corrosión; sin embargo, no sería muy
útil para estudiar en forma sistemática la corrosión, ya que el mismo mecanismo
químico de ataque puede verse en un material corroído uniformemente o que haya
fallado por corrosión por fatiga, etc. Debido a esto se prefiere clasificar a la
corrosión, por motivos didácticos, atendiendo a la naturaleza intrínseca de la
misma en:

Corrosión Química y Corrosión Electroquímica.

Corrosión química

Ocurre en ambientes no-electrolíticos, los cuales son en la, mayoría de los casos,
gases secos. Este tipo de corrosión obedece las leyes de la cinética de las
reacciones químicas heterogéneas.

Ejemplo:

3Feº (sólido) + SO2 (gas)  FeS (sólido) + 2FeO (sólido)

Acero Anhídrido Sufuro de Oxido Ferroso

Sulfuroso Hierro

La corrosión seca a temperatura ambiente es muy lenta. La presencia de

humedad cambia el cuadro drásticamente.

Ejemplo: El acero al carbono no es atacado por el gas cloro seco a temperatura

ambiente, sin embargo, el cloro húmedo es extremadamente corrosivo y ataca a la
mayoría de los metales y aleaciones.

Corrosion electroquimica

Ocurre en medios electrolíticos, es decir, donde haya la presencia de especies

químicas cargadas, iónes y hay transferencias de electrones. Ejemplo: La
corrosión del acero en presencia del agua:

Feº  Fe+2 + 2e-

2H+ + 2e-  H2 (g)

Atendiendo al MEDIO CORROSIVO, la corrosión se clasifica en la siguiente forma:

a) Corrosión Gaseosa o seca.
b) “ Atmosférica.
c) “ Líquida.
d) “ Subterránea.

En la tabla 1.1 se puede resumir la clasificación de la corrosión:

 Tabla 1.1 Clasificación de la Corrosión

Naturaleza Medio Corrosivo

Intrínseca Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3

Química Gaseosa

Acidas Parcialmente
Neutras Sumergidas
Alcalinas
Líquida Agua de mar Totalmente
Agua de río Sumergidas
Sales fundidas
Líquidos orgánicos Flujos
Salinas Gotas

Marinas
Electroquímica Atmosféricas Rurales
Industriales
Urbanas

Calcáreas
Subterráneas Arcillosas
Areniscas
Bacterianas
Protección contra la corrosión
Elección del material

La primera idea es escoger todo un material que no se corroa en el ambiente

considerado. Se pueden utilizar aceros inoxidables, aluminios, cerámicas,
polímeros (plásticos), FRP, etc. La elección también debe tomar en cuenta las
restricciones de la aplicación (masa de la pieza, resistencia a la deformación, al
calor, capacidad de conducir la electricidad, etc.).

Cabe recordar que no existen materiales absolutamente inoxidables; hasta el

aluminio se puede corroer.

En la concepción, hay que evitar las zonas de confinamiento, los contactos entre
materiales diferentes y las heterogeneidades en general.

Hay que prever también la importancia de la corrosión y el tiempo en el que habrá

que cambiar la pieza (mantenimiento preventivo).

Dominio del ambiente

Cuando se trabaja en ambiente cerrado (por ejemplo, un circuito cerrado de agua),

se pueden dominar los parámetros que influyen en la corrosión; composición
química (particularmente la acidez), temperatura, presión... Se puede, v.g.,
agregar productos llamados "inhibidores de corrosión". Un inhibidor de corrosión
es una sustancia que, añadida a un determinado medio, reduce de manera
significativa la velocidad de corrosión. Las sustancias utilizadas dependen tanto
del metal a proteger como del medio, y un inhibidor que funciona bien en un
determinado sistema puede incluso acelerar la corrosión en otro sistema.

Sin embargo, este tipo de solución es inaplicable cuando se trabaja en medio

abierto (atmósfera, mar, cuenca en contacto con el medio natural, circuito abierto,
etc.)

Inhibidores de la corrosión

Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya sea formando películas
sobre la superficie metálica, tales como los molibdatos, fosfatos o etanolaminas, o
bien entregando sus electrones al medio. Por lo general los inhibidores de este
tipo son azoles modificados que actúan sinérgicamente con otros inhibidores tales
como nitritos, fosfatos y silicatos. La química de los inhibidores no está del todo
desarrollada aún. Su uso es en el campo de los sistemas de enfriamiento o
disipadores de calor tales como los radiadores, torres de enfriamiento, calderas y
"chillers". El uso de las etanolaminas es típico en los algunos combustibles para
proteger los sistemas de contención (como tuberías y tanques).Y además la
inhalación es mala para los pulmones Se han realizado muchos trabajos acerca de
inhibidores de corrosión como alternativas viables para reducir la velocidad de la
corrosión en la industria. Extensos estudios sobre IC y sobre factores que
gobiernan su eficiencia se han realizado durante los últimos 20 años. Los cuales
van desde los más simples que fueron a prueba y error y hasta los más modernos
los cuales proponen la selección del inhibidor por medio de cálculos teóricos.

Oxidación

La oxidación es una reacción química muy poderosa donde un compuesto cede

electrones, y por lo tanto aumenta su estado de oxidación. Se debe tener en
cuenta que en realidad una oxidación o una reducción es un proceso por el cual
cambia el estado de oxidación de un compuesto. Este cambio no significa
necesariamente un intercambio de electrones. Suponer esto -que es un error
común- implica que todos los compuestos formados mediante un proceso redox
son iónicos, puesto que es en éstos compuestos donde sí se da un enlace iónico,
producto de la transferencia de electrones.

Por ejemplo, en la reacción de formación del cloruro de hidrógeno a partir de los

gases dihidrógeno y dicloruro, se da un proceso redox y sin embargo se forma un
compuesto covalente.

Estas dos reacciones siempre se dan juntas, es decir, cuando una sustancia se
oxida, siempre es por la acción de otra que se reduce. Una cede electrones y la
otra los acepta. Por esta razón, se prefiere el término general de reacciones redox.

La propia vida es un fenómeno redox. El oxígeno es el mejor oxidante que existe

debido a que la molécula es poco reactiva (por su doble enlace) y sin embargo es
muy electronegativo, casi como el flúor.

La sustancia más oxidante que existe es el catión KrF + porque fácilmente forma Kr
y F+.

Entre otras, existen el permanganato de potasio (KMnO 4), el óxido de cromo (VII)
(Cr2O7), el agua oxigenada (H2O2), el ácido nítrico (HNO3), los hipohalitos y los
halatos (por ejemplo el hipoclorito sódico (NaClO) muy oxidante en medio alcalino
y el bromato potásico (KBrO3)). El ozono (O3) es un oxidante muy enérgico:

Br− + O3 → BrO3−
El nombre de "oxidación" proviene de que en la mayoría de estas reacciones, la
transferencia de electrones se da mediante la adquisición de átomos de oxígeno
(cesión de electrones) o viceversa. Sin embargo, la oxidación y la reducción puede
darse sin que haya intercambio de oxígeno de por medio, por ejemplo, la
oxidación de yoduro de sodio a yodo mediante la reducción de cloro a cloruro de
sodio:

2 NaI + Cl2 → I2 + 2 NaCl

Esta puede desglosarse en sus dos semireacciones correspondientes:

 2I− → I2 + 2 e−
 Cl2 + 2 e− → 2 Cl

Otros tipos de Deterioro de los materiales

El deterioro de los materiales se puede dar por las siguientes causas: Oxidación,
corrosión, desgaste y erosión, materiales sometidos a esfuerzos.

Se denomina erosión al proceso de sustracción o desgaste del relieve del suelo

intacto (roca madre), por acción de procesos geológicos exógenos como las
corrientes superficiales de agua o hielo glaciar, el viento o la acción de los seres
vivos. La erosión se refiere al transporte de granos y no a la disgregación de las
rocas. El material erosionado puede estar conformado por:

 fragmentos de rocas creados por abrasión mecánica por la propia acción

del viento, aguas superficiales, glaciares y expansión-contracción térmica
por variaciones estacionales, diurnas o climáticas;

 suelos, los cuales son creados por la descomposición química de las rocas
mediante la acción combinada de ácidos débiles disueltos en agua
superficial y meteórica, hidrólisis, ácidos orgánicos, bacterias, acción de
plantas, etc.

La erosión es uno de los principales actores del ciclo geográfico.

En ciencia material, desgaste es la erosión del material de a sólido superficie por

la acción de otro sólido. El estudio de los procesos del desgaste es parte de la
disciplina de tribology. Hay cinco procesos principales del desgaste:
 1. Desgaste adhesivo
2. Desgaste abrasivo
3. Fatiga superficial
4. Desgaste de preocupación
5. Desgaste de la erosión

La definición del desgaste no incluye la pérdida de dimensión de deformación

plástica, aunque el desgaste ha ocurrido a pesar de ningún retiro material. Esta
definición también no puede incluir desgaste del impacto, donde no hay
movimiento que resbala, cavitación, donde está un líquido el counterbody, y
corrosión, donde está el daño debido al producto químico más bien que a la acción
mecánica.

Control de la corrosión
Luego de haber analizado la corrosión y sus formas, es momento de ver qué
conocimientos se tienen hoy en día para prevenirla.

Antes de ver un análisis un tanto más profundo a las formas de proteger sobre la
corrosión, hablaremos un poco sobre la Protección Catódica y la Protección
Anódica.

La PROTECCIÓN CATÓDICA ocurre cuando un metal es forzado a ser el cátodo

de la celda corrosiva adhiriéndole (acoplándolo o recubriéndolo) de un metal que
se corroa más fácilmente que él, de forma tal que esa capa recubridora de metal
se corroa antes que el metal que está siendo protegido y así se evite la reacción
corrosiva. Una forma conocida de Protección Catódica es la GALVANIZACIÓN,
que consiste en cubrir un metal con Zinc para que éste se corroa primero. Lo que
se hace es convertir al Zinc en un ÁNODO DE SACRIFICIO, porque él ha de
corroerse antes que la pieza metálica protegida.

Por otro lado, la PROTECCIÓN ANÓDICA es un método similar que consiste en

recubrir el metal con una fina capa de óxido para que no se corroa. Existen
metales como el Aluminio que al contacto con el aire son capaces de generar
espontáneamente esta capa de óxido y por lo tanto, se hacen resistentes a la
corrosión. Aun así, la capa de óxido que recubre al metal no puede ser cualquiera.
Tiene que ser adherente y muy firme, ya que de lo contrario no serviría para nada.
Por ejemplo, el óxido de hierro no es capaz de proteger al hierro, porque no se
adquiere a él en la forma requerida.

Selección de materiales
La selección de los materiales que vayamos a usar será factor decisivo en el
control de la corrosión a continuación se enunciaran algunas reglas generales
para la selección de materiales:

• Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones

acuosas libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de Ni y Cr.

• Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan Cr.

• Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de Ti y

• Los elementos cerámicos poseen buena resistencia a la corrosión y a las

altas temperaturas pero son quebradizos, su utilización se restringe a procesos
que no incluyan riesgos.

Recubrimientos

 Recubrimientos metálicos

Los recubrimientos se aplican mediante capas finas que separen el ambiente

corrosivo del metal, es decir que puedan servir como ánodos sacrificables que
puedan ser corroídos en lugar del metal subyacente. Los galvanizados son un
buen ejemplo de este caso. Un recubrimiento continuo de zinc y estaño aísla el
acero respecto al electrolito. A veces se presentan fallas con estos metales,
cuando el riesgo de corrosión es muy elevado se recomienda hacer un
recubrimiento con Alclad.

El Alclad es un producto forjado, compuesto formado por un núcleo de una

aleación de aluminio y que tiene en una o dos superficies un recubrimiento de
aluminio o aleación de aluminio que es anódico al núcleo y por lo tanto protege
electroquímicamente al núcleo contra la corrosión.

 Recubrimientos inorgánicos

En algunos casos es necesario hacer recubrimientos con material inorgánico, los

más usados son el vidrio y los cerámicos, estos recubrimientos proporcionan
acabados tersos y duraderos. Aunque si se expone un pequeño lugar anódico se
experimenta una corrosión rápida pero fácil de localizar.

 Recubrimientos orgánicos

El uso de pinturas, lacas, barnices y muchos materiales orgánicos poliméricos han

dado muy buen resultado como protección contra la corrosión. Estos materiales
proveen barreras finas tenaces y duraderas para proteger el sustrato metálico de
medios corrosivos. El uso de capas orgánicas protege más el metal de la corrosión
que muchos otros métodos. Aunque debe escogerse muy bien, ya que hay
procesos que incluyen tratamientos con alcoholes que en algún momento pueden
disolver los materiales orgánicos.

Diseño
Este quizá el método más efectivo para el control de la corrosión, ya que si
hacemos un buen diseño y una buena planeación podemos evitar dicho
fenómeno, a continuación se enumeraran algunas reglas generales que se deben
seguir:

 Se debe tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con los

requerimientos de la fuerza mecánica cuando se considere el espesor del
metal utilizado. Esto se utiliza para tuberías y tanques que contengan
líquidos.

Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir la
corrosión por grieta

 Se deben usar preferiblemente metales galvánicamente similares para

prevenir para prevenir la corrosión galvánica. Si se atornillan metales no
similares galvánicamente se deben usar arandelas no metálicas para
eliminar contactos eléctricos entre los materiales.
 Es preciso evitar tensión excesiva y concentraciones de tensión en
entornos corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosión por esfuerzos,
especialmente en aceros inoxidables, latones y otros materiales
susceptibles a este tipo de corrosión.
 Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde circulan
fluidos. En estas áreas donde cambia la dirección del fluido bruscamente se
potencia la corrosión por erosión.
 Se deben diseñar los tanques y recipientes de una manera que sean fáciles
de limpiar y desaguar, ya que el estancamiento de sustancias corrosivas
provoca la aparición de celdas por concentración.
 Se debe hacer un diseño eficiente de aquellas piezas que se espera
queden inservibles en poco tiempo, para que sean fáciles de reemplazar.
 Es importante también diseñar sistemas de calefacción que no den lugar a
zonas puntuales calientes, los cambios de calor ocasionan corrosión.

Alteración por el entorno

Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de corrosión,
algunos métodos usados son:

 Bajando la temperatura se consigue disminuir la velocidad de reacción, por

ende se disminuye el riego de corrosión.
 Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión por
erosión. Sin embargo, para metales y aleaciones que se pasiva, es más
importante evitar las disoluciones estancadas.
 Eliminar el oxígeno de las soluciones acuosas reduce la corrosión
especialmente en las calderas de agua.
 La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que
está corroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad de
corrosión, se utiliza principalmente en aceros inoxidables.
 La adición de inhibidores que son principalmente catalizadores de retardo
disminuye las probabilidades de corrosión. Los inhibidores son de varios
tipos: los inhibidores de absorción que forman una película protectora, los
inhibidores barrenderos que eliminan oxígeno. En general, los inhibidores
son agentes químicos, añadidos a la solución de electrolito, emigran
preferentemente hacia la superficie del ánodo o del cátodo y producen una
polarización por concentración o por resistencia.

Materiales usados contra la corrosión

 Fondos

Antióxido sintético: resinas alkyd y pigmentos anticorrosivos (óxido de hierro y

cromato de zinc. (*)

Antióxido especial: Barniz sintético y pigmentos inhibidores (de plomo y cromato

de zinc). (*)

Anticorrosivo marrón: Resinas alkyd y pigmentos de máxima inercia contra la

corrosión.

Zinc Rich Primer: polvo de zinc metálico con un ligante. Protección por acción
catódica.

Epoxi clorado más reactivo: Resinas epóxicas de alta resistencia química y a la

corrosión. Material de dos componentes.

Los ligantes actúan como efecto de barrera y los pigmentos aportan la acción
inhibidora ante la corrosión.
  Terminaciones

Esmalte sintético: Elaborado con resinas alquídicas y pigmentos de elevada

calidad (dureza superficial).

Rojo para techos: Esmalte a base de resinas alkyd y pigmentos de óxido de hierro
(calor).

Caucho clorado (Alloprene): Pintura de un solo componente, gran adhesión. Lleva

diluyente especial.

 Combinados

Esmalte Epoxi y reactivo: Resinas epoxi con endurecedores específicos (dureza).

Se adiciona un reactivo (2x1).

Epoxi bituminoso y reactivo: Combina resinas epóxicas con la inercia química y

resisten al agua del alquitrán de hulla (color negro).

 Otros

Convertidor de óxido: copolímero de secado aéreo que se convierten en un film

protector (barrera).

Desoxidante: Para tratamiento de metales atracados permitiendo la transformación

del óxido.

Wash- primer y Reactivo: acondicionador de superficies que complementa la

acción de los fondos (no sustituye).

Imprescindible para superficies galvanizadas o aluminio. Resinas vinílicas.

 Acabado

Existen tres tipos de acabados según sea el tipo de cobertura deseado.

 Pasivado

Proceso posterior al recubrimiento que consiste en la aplicación de inhibidores de

la formación del óxido blanco.
Este proceso permite una adecuada conservación del material sin que se
modifique la apariencia por la ausencia de aireación. Los inhibidores más
comunes son aceites, ácido crómico diluido o distintos fosfatos.