Act2 Ingeniera en Calidad y Ergo

Actividad de aprendizaje 1. Análisis de la capacidad.
Ingeniería de Calidad y Ergonomía
Enero 2020
Objetivo:
Comprender con precisión cuándo una empresa se declara capaz de producir un producto
y las implicaciones que conlleva.
Instrucciones:
Analiza detenidamente la lectura 05 correspondiente a esta semana, posteriormente
desarrolla un resumen en el cuál expongas con exactitud qué es la capacidad del sistema
y cuáles son sus implicaciones.
Concluye argumentando la importancia de conocer la capacidad del sistema.
Introducción
La capacidad del proceso es la medida de la reproducibilidad intrínseca del producto

resultante de un proceso. Un proceso se encuentra ligado a una serie de factores los
cuales hacen imposible la fabricación de dos productos exactamente iguales, esto debido
a la variabilidad, la tarea principal es el reducirla lo más posible o por lo menos
mantenerla dentro de los rangos permisibles y establecidos por el cliente.
El estudio de capacidad de cualquier proceso evalúa los parámetros funcionales de un
producto, mas no de su proceso. El análisis de la capacidad de proceso es vital en un
programa general de mejoramiento de la calidad, al contar con una capacidad de proceso
alta, el proceso es el idóneo debido a que se mantiene estable por un largo periodo de
tiempo, generando que el proceso se encuentre bajo control y en caso contrario indica
que el proceso no es el adecuado o necesario para el trabajo, por lo que requiere
reajustes y modificaciones.
Desarrollo
El estudio de la capacidad de cualquier proceso, por lo general tiene la capacidad de

medir parámetros funcionales del producto más no del proceso. Este análisis trata de
determinar cuándo la variación inherente al output del proceso está dentro del rango
aceptable de variabilidad permitida, si está dentro de las especificaciones se dice que el
proceso es capaz, de no estarlo habrá que ver cómo corregir esta situación. Una de las
herramientas utilizadas para determinar la capacidad de un proceso, es utilizando
mediciones en términos de la desviación típica. [CITATION Mon94 \p 239 \l 2058 ]
Capacidad y su análisis
Para determinar si el proceso es capaz o idóneo, se compara +3 la desviación típica del
valor para las especificaciones que se expresan como desviación permitida del valor ideal.
Para determinar la capacidad del proceso, algunas empresas utilizan un índice que puede
calcularse como:
Anchura de las
especificaciones
Anchura del
Proceso
Índice capacidad del proceso: Cp =
El índice deberá tomar al menos un valor de 1. Con valores mayores habrá más
probabilidad de que el proceso cumpla con las especificaciones.
EJEMPLO
Un jefe de planta tiene la posibilidad de utilizar cualquiera de las 3 posibles máquinas para
un trabajo. Las máquinas y la desviación típica de cada una aparecen en la tabla
siguiente. Determinar qué máquinas son capaces si las especificaciones son entre +0.5
cm. y -0.5 cm. de la media.
Máquina Desviación
Típica (cm.)
A 0.10
B 0.15
C 0.30
Calculamos la capacidad de cada máquina (+3 desviación típica) y comparamos con la

especificación +0.5 cm.
Máquina Des. Típica Capacidad

Máquina
A 0.10 0.10*3 = 0.30
B 0.15 0.15*3 = 0.45
C 0.30 0.30*3 = 0.90
Las máquinas A y B son capaces de producir dentro de las especificaciones, pero

la máquina C no, ya que, se excede de las especificaciones.
 Calcular el índice de capacidad del proceso para cada máquina.
Cp (A) = 0.50 / 0.30 = 1.67

Cp (B) = 0.50 / 0.45 = 1.11
Cp (C) = 0.50 / 0.90 = 0.56 (<1; no es capaz)
Diagrama de Pareto
Muchas son las características que pueden hacer que un producto sea defectuoso, pero,
generalmente, la mayoría de las pérdidas generadas por dicha razón pueden atribuirse a
pocos tipos de defectos y, éstos, a su vez, a un número relativamente pequeño de
causas.
• Para estos casosse utiliza el Diagrama de Pareto; con él se pretende separar las
causas que generan la mayoría de las pérdidas de las restantes, que también
generan pérdidas aunque de mucha menor importancia.
Pasos que seguir:
• Decidir los problemas a estudiar y cómo se van a recoger los datos.
• Registrar los datos elegidos, ordenarlos de mayor a menor número de

defectos.
• Calcular el porcentaje que cada tipo representa sobre el total.
EJEMPLO
En una fábrica de cerámica se trata de investigar los artículos defectuosos que se
producen. A continuación, se realiza un recuento de los artículos agrupándolos por tipo de
defecto:
Tipo de Defecto Nº de defectos

A- Fractura 8
B - Rayado 36
C - Mancha 6
D - Tensión 94
E - Rajadura 4
F - Burbuja 12
G - Otros 3
163
Ordenamos de mayor a menor el nº de defectos, calculamos el % sobre el total de

defectos y el % acumulado:
Tipo de Defecto Nº de defectos % sobre el total % acumulado
D - Tensión 94 57.67 57.67
B - Rayado 36 22.09 79.76
F - Burbuja 12 7.36 87.12
A- Fractura 8 4.91 92.03
C - Mancha 6 3.68 95.71
E - Rajadura 4 2.45 98.16
G - Otros 3 1.84 100
163 100
Los defectos B y D generan casi el 80% de los defectos. Estos serían los que se deberían
Controlar prioritariamente.
100%
79.76%
57.67%
D B F A C E G
Diagrama Causa-Efecto
Es un método útil para clarificar las distintas causas que se piensan afectan a los
resultados de un determinado trabajo, señalando mediante flechas, la relación causa-
efecto entre ellas.
• La estructura básica del diagrama es:
Rama pequeña
CARACTERÍSTICAS
Rama mínima
Rama media
Rama grande
Tronco
CAUSAS
- FACTORES EFECTOS
También se conoce como Diagrama de espina de pescado o Diagrama de Ishikawa.

Para desarrollarlo es necesaria la participación de todos aquellos que tienen algo que ver
con el producto o servicio. Una vez decidida la característica a analizar y trazado el
tronco, se clasifican las causas.
Estratificación
• Es un método para identificar la fuente de variación de los datos recogidos,
clasificando estos según varios factores.
• Ejemplo:
– Si un producto, cuya característica queremos estudiar, es realizado en

varias máquinas o por varios operarios, es mejor clasificar los datos
obtenidos según la máquina o el operario, de tal forma que la diferencia
entre máquinas o trabajadores pueda ser analizada por separado.
Lista de chequeo
Una lista de chequeo es un impreso, con formato de diagrama o de tabla preparado por
anticipado para registrar datos, de tal forma que se pueda recoger toda la información
necesaria con una simple marca de chequeo.
Histogramas
Los histogramas representan gráficamente la distribución de una muestra de datos, a
partir de la cual, se podrá tener un idea de cómo se comporta toda la producción. A la
vista del histograma se podrá comprobar si dichos datos están dentro de los límites
permitidos y si el valor deseado está centrado.
• La forma general representa una situación normal de fabricación.
La distribución es relativamente simétrica

alrededor del valor máximo
• Si no es así, puede ser debido a distintos problemas, aunque hay dos que suelen
ser los más frecuentes:
– Falta de centrado
La máquina suele estar mal ajustada
– Dispersión de los datos
La máquina utilizada no es suficientemente

precisa
¿Cuándo no se entiende la Variabilidad?

 Se ven tendencias donde no existen.
 No se ven tendencias donde las hay.
 Se adjudica la culpa a otros por cosas sobre las cuales no tiene control.
 Se da crédito a otros por cosas sobre las cuales no tienen un efecto verdadero.
 No se puede entender el desempeño anterior.
Tipos de Variabilidad: Causas Especiales

• Hay pocas, si es que hay alguna, que sean evidentes en un momento dado.
• Los efectos son medibles y a menudo dramáticos.

• A menudo pueden ser encontradas y eliminadas del proceso en forma económica.
• El operador es la persona más indicada para encontrar y eliminar una causa

especial, y debe tener las herramientas estadísticas y la autoridad para actuar
basado en lo que indica la información.
• Ocurren esporádicamente, de manera impredecible.
• Son asociadas con un proceso que está “fuera de control”
Tipos de Variabilidad: Causas Comunes

• Gran cantidad de ellas son evidentes en todo momento.
• Cada una tiene un efecto muy pequeño e individual.
• Generalmente no existe forma de eliminarlas del proceso de forma económica e

individual. Solamente un cambio en el sistema puede reducirlas.
• Generalmente sólo la gerencia tiene los recursos para reducir su impacto.
• Permanecen constantes y predecibles a lo largo del tiempo.
• Se asocian con un proceso “bajo control”.
Conclusión
Capacidad del proceso se refiere a la variabilidad en relación con la variación permitida

por las especificaciones de diseño. El análisis de la capacidad se refiere al estudio de
ingeniería, el cual se centra en estimar la capacidad del proceso y esta a su vez puede
estimarse definiendo la forma de la distribución que sigue la variable en estudio.
Cuando una empresa toma la decisión de fabricar más de un producto o decide fabricar
un nuevo producto, la planeación de la capacidad es la primera actividad de
administración de las operaciones que tiene lugar. Una vez que se ha evaluado la
capacidad y se determina una necesidad para instalaciones nueva o en expansión,
entonces tienen lugar las actividades de localización y tecnología de proceso. Si existe
demasiada capacidad, es necesario explorar alternativas para disminuir la capacidad tales
como el cierre temporal o aun la venta de instalaciones. En tal caso, puede tener lugar
una consolidación que implique actividades tales como una reubicación, la combinación
de tecnologías, el reordenamiento de los equipos y los procesos
Es importante mencionar que el análisis de la capacidad del proceso necesita del
conocimiento o de la estimación de la distribución, por lo que en dicho análisis es preciso
utilizar las herramientas siguientes:
1. Histogramas.
2. Diagramas de probabilidades.
3. Diagramas de control.
4. Experimentos diseñados.
Las razones más consecuentes son las que nos ayudaran a realizar una calidad y
capacidad de poder ser cada día mejor estas herramientas, nos ayudan a tener una
mejora y ser capaces de resolver con objetivos de calidad claros y precisos.
Bibliografía.
Montgomery, D. (1994). Análisis de la capacidad o aptitud del proceso. México, D.F.:
McGraw Hill, pp. 237-250.

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Actividad de aprendizaje 1. Análisis de la capacidad.

Ingeniería de Calidad y Ergonomía

La capacidad del proceso es la medida de la reproducibilidad intrínseca del producto

El estudio de la capacidad de cualquier proceso, por lo general tiene la capacidad de

Calculamos la capacidad de cada máquina (+3 desviación típica) y comparamos con la

Máquina Des. Típica Capacidad

B 0.15 0.15*3 = 0.45

C 0.30 0.30*3 = 0.90

Las máquinas A y B son capaces de producir dentro de las especificaciones, pero

 Calcular el índice de capacidad del proceso para cada máquina.

Cp (A) = 0.50 / 0.30 = 1.67

Pasos que seguir:

• Decidir los problemas a estudiar y cómo se van a recoger los datos.

• Registrar los datos elegidos, ordenarlos de mayor a menor número de

• Calcular el porcentaje que cada tipo representa sobre el total.

Tipo de Defecto Nº de defectos

Ordenamos de mayor a menor el nº de defectos, calculamos el % sobre el total de

También se conoce como Diagrama de espina de pescado o Diagrama de Ishikawa.

– Si un producto, cuya característica queremos estudiar, es realizado en

La distribución es relativamente simétrica

La máquina suele estar mal ajustada

– Dispersión de los datos

La máquina utilizada no es suficientemente

¿Cuándo no se entiende la Variabilidad?

Tipos de Variabilidad: Causas Especiales

• Los efectos son medibles y a menudo dramáticos.

• El operador es la persona más indicada para encontrar y eliminar una causa

• Ocurren esporádicamente, de manera impredecible.

• Son asociadas con un proceso que está “fuera de control”

Tipos de Variabilidad: Causas Comunes

• Cada una tiene un efecto muy pequeño e individual.

• Generalmente no existe forma de eliminarlas del proceso de forma económica e

• Generalmente sólo la gerencia tiene los recursos para reducir su impacto.

• Permanecen constantes y predecibles a lo largo del tiempo.

• Se asocian con un proceso “bajo control”.

Capacidad del proceso se refiere a la variabilidad en relación con la variación permitida

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