Norma Iso 22000

Norma iso 22000
Sistemas de Gestión de Inocuidad Alimentaria
La implantación de la norma ISO 22000 es, actualmente, uno de los principales objetivos de

cualquier empresa relacionada de alguna forma con la cadena alimentaria por sus
múltiples beneficios, entre los que destacan: ofrecer respuesta a los requisitos demandados tanto
públicos como privados, aumentar la productividad y rentabilidad de las empresas o potenciar
la gestión de la calidad en el sector.
Básicamente las etapas consideradas en un proceso de implementación de la ISO 22000 son:
1) DIAGNÓSTICO INICIAL DE LA ORGANIZACIÓN
Como paso previo, es imprescindible la realización de un diagnóstico inicial de la organización, que

además servirá de base para definir la política de inocuidad de los alimentos. Para realizar este
diagnóstico, se deben recabar los siguientes datos:
 Actividad de la empresa.
 Organigrama.
 Procesos y productos que elabora.
 Sistemas de gestión de calidad implantados (en el caso de que los haya).
 Sistemas de seguridad alimentaria.
 Certificaciones y acreditaciones (si las hubiere).
 Clientes y proveedores y sus requisitos.
 Recursos disponibles humanos y materiales.
2) DESIGNAR LOS COMPONENTES DEL EQUIPO
Una vez que la Dirección de la empresa haya evaluado la conveniencia de comenzar el proyecto en
función del diagnóstico inicial, el siguiente paso es la designación de las personas que se van
a encargar de la parte técnica y organizativa del proceso. Esta etapa incluye las siguientes tareas:
 Elegir al líder del equipo, que es la persona que deberá dirigir y coordinar el proyecto.
 Seleccionar los diferentes responsables de las áreas relacionadas con la inocuidad de los
alimentos.
 Designar al resto de componentes.
 Delimitar y definir jerarquías y responsabilidades.
 La Dirección debe comunicar eficazmente estas decisiones a todos los miembros de la
organización implicados.
3) DEFINIR LA POLÍTICA DE INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS
Esta política debe quedar reflejada en un documento y comunicada al resto de la organización. Es

importante que en dicha política figuren los principales objetivos de la empresa respecto a
la inocuidad de los alimentos, los cuales han de ser medibles y cuantificables.
4) PLANIFICACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS
Con el fin de identificar los potenciales peligros, comunicarlos y evaluar periódicamente el sistema
de gestión, ya sea la Dirección o, más frecuentemente, el líder del equipo deberá elaborar
un documento con las actividades necesarias para el desarrollo e implantación. Dicho documento,
cuya elaboración configura este cuarto paso del proceso debe contener como mínimo la siguiente
información:
 Documentación a elaborar.
 Responsables de los documentos.
 Plazos de cada actividad.
 Actividades necesarias de formación.
 Auditorías.
 Asignación de los recursos necesarios para la elaboración, implementación,
mantenimiento y actualización del sistema.
 Estudio de las infraestructuras y posibles carencias de la organización a la hora de cumplir
con la política y los requisitos de la norma.
5) ESTABLECER LOS PROGRAMAS DE PRERREQUISITOS Y LOS PRERREQUISITOS OPERATIVOS
El siguiente paso consiste en el establecimiento de dos programas o planes: el de prerrequisitos y

el de prerrequisitos operativos, con los siguientes objetivos:
 Controlar los posibles peligros para la inocuidad del producto que puedan llegar a través

del ambiente de trabajo.
 Los distintos tipos de posibles contaminaciones.
 Establecer los niveles de peligro en el producto y su entorno.
Para establecer estos prerrequistos, que además deben registrarse y documentarse

convenientemente, es necesario considerar todas las posibles fuentes y vías por las que los
peligros pueden provocar que un producto no sea inocuo: instalaciones, suministros, equipos,
manipulaciones, etc.
Aunque dependen de las características de cada empresa, los prerrequisitos que deben

implantarse son:
 Limpieza y desinfección.
 Control de plagas.
 Control de residuos, subproductos y desperdicios.
 Suministro y tratamiento de aguas.
 Mantenimiento preventivo de equipos, instalaciones y maquinaria.
 Buenas prácticas de manipulación y fabricación.
 Formación.
 Proveedores.
 Trazabilidad.
Una vez identificados los peligros, habrá que determinar cuál o cuáles de ellos van a
ser prerrequisitos operativos, que suelen ser los que tienen una mayor incidencia en el control de
los peligros potenciales, como por ejemplo: limpieza y desinfección.
6) ELABORACIÓN DE FICHAS TÉCNICAS Y DIAGRAMAS DE FLUJOS
A continuación, se deben elaborar las fichas técnicas de las materias primas, ingredientes y

materiales auxiliares de los procesos recogidos en el Sistema de Gestión de la Inocuidad de los
Alimentos, según los contenidos de la norma. Así como las fichas de producto final con todas las
características y descripciones que puedan tener alguna relación con la inocuidad del producto.
También se deben desarrollar y comprobar una serie de dibujos esquemáticos de las fases

operacionales del proceso, con sus detalles más relevantes y los requisitos y normativas de cada
una de las fases que lo componen, que es lo que se conoce como diagramas de flujo.
7) ANÁLISIS DE PELIGROS
Los pasos anteriores pueden considerarse preliminares. A partir de esta etapa, la séptima, se

comienza a ejecutar el análisis concreto de los peligros para la inocuidad de los alimentos en la
organización. Los pasos para realizar este análisis son:
Sobre cada diagrama de flujo, identificar y registrar, fase por fase, los peligros potenciales para la
inocuidad del producto a elaborar o procesar considerando toda la información. recopilada
anteriormente: instalaciones, personal, etc. También se deben apuntar los eslabones anterior y
posterior de la cadena alimentaria y el nivel aceptable para ese peligro en relación con la
inocuidad del alimento.
A continuación, proceder a la evaluación de cada peligro detectado con el fin de determinar su

posible frecuencia y gravedad de sus efectos y sus posibilidades de eliminación o reducción,
proponiendo y seleccionadas las medidas de control y preventivas adecuadas.
8) ESTABLECER UN PLAN DE ANÁLISIS DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
Una vez identificados los posibles peligros y seleccionadas las medidas de control, el siguiente
paso consiste en identificar dónde se encuentran los Puntos Críticos de Control (PCC) para la
medidas de control seleccionadas. Esto implica elaborar una relación con:
 Los peligros a controlar en el PCC.

 Las medidas que los controlan.
 Los límites críticos que nos indican si el proceso se encuentra bajo control.
 Los procedimientos de seguimiento (medidas de vigilancia) de los límites críticos.
 Las acciones a tomar si se superan los límites críticos (correcciones y acciones correctivas).
 Los responsables de tomas estas acciones.
 Los registros que demuestran su cumplimiento.
Todos estos datos pueden adoptar la forma de Cuadro de Gestión, con el fin de hacer más
manejable toda esta información. Se trata de una fase muy delicada, en la que hay que invertir
mucho esfuerzo y trabajo, pues va a constituir el verdadero sistema de control de los peligros de
nuestro producto, generando una gran cantidad de documentación, tanto en forma de
procedimientos como de registros.
9) VALIDACIÓN Y MEJORA CONTINUA
Con el plan de mejora activado, se deben llevar a cabo procedimientos normalizados y

documentados donde se valide y verifique que se están llevado a cabo las medidas establecidas y
que son eficaces. En todo momento se debe tener un enfoque y una orientación de mejora
continua, realizando las correcciones que sean oportunas para avanzar siempre hacia el máximo
nivel de calidad.
10) ELABORACIÓN DE MANUALES DE REFERENCIA
Todos los procedimientos y documentación generada deben recogerse y sistematizarse en unos

documentos que son el equivalente del Manual de Calidad de las normas ISO 9001. Se trata de
elaborar una documento del Sistema que, básicamente, explique «qué es lo que se hace y por qué
se hace». Sin necesidad de entrar en excesivos detalles, se debe incluir:
 Alcance del Sistema del Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos: productos,

procesos e instalaciones.
 Definición de la política de inocuidad de los alimentos.
 Estructura del sistema.
 Relación de los procedimientos documentados contenidos en el sistema
11) DIVULGACIÓN DEL PROCESO Y AUDITORÍA INTERNA
El último paso consiste en poner en marcha una campaña eficaz y directa de divulgación a nivel
interno del sistema implantando, con sus diferentes procedimientos. Así mismo, de debe organizar
un plan formativo específico sobre: los procedimientos y medidas correctivas implementadas y su
afectación en el trabajo cotidiano. Es altamente recomendable ejecutar también una auditoría
interna de verificación del procedimiento, que debe acabar con un informe detallado de los
resultados obtenidos y propuestas de mejora.

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La implantación de la norma ISO 22000 es, actualmente, uno de los principales objetivos de

Básicamente las etapas consideradas en un proceso de implementación de la ISO 22000 son:

1) DIAGNÓSTICO INICIAL DE LA ORGANIZACIÓN

Como paso previo, es imprescindible la realización de un diagnóstico inicial de la organización, que

2) DESIGNAR LOS COMPONENTES DEL EQUIPO

3) DEFINIR LA POLÍTICA DE INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS

Esta política debe quedar reflejada en un documento y comunicada al resto de la organización. Es

5) ESTABLECER LOS PROGRAMAS DE PRERREQUISITOS Y LOS PRERREQUISITOS OPERATIVOS

El siguiente paso consiste en el establecimiento de dos programas o planes: el de prerrequisitos y

 Controlar los posibles peligros para la inocuidad del producto que puedan llegar a través

Para establecer estos prerrequistos, que además deben registrarse y documentarse

Aunque dependen de las características de cada empresa, los prerrequisitos que deben

6) ELABORACIÓN DE FICHAS TÉCNICAS Y DIAGRAMAS DE FLUJOS

A continuación, se deben elaborar las fichas técnicas de las materias primas, ingredientes y

También se deben desarrollar y comprobar una serie de dibujos esquemáticos de las fases

Los pasos anteriores pueden considerarse preliminares. A partir de esta etapa, la séptima, se

A continuación, proceder a la evaluación de cada peligro detectado con el fin de determinar su

8) ESTABLECER UN PLAN DE ANÁLISIS DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

 Los peligros a controlar en el PCC.

9) VALIDACIÓN Y MEJORA CONTINUA

Con el plan de mejora activado, se deben llevar a cabo procedimientos normalizados y

10) ELABORACIÓN DE MANUALES DE REFERENCIA

Todos los procedimientos y documentación generada deben recogerse y sistematizarse en unos

 Alcance del Sistema del Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos: productos,

11) DIVULGACIÓN DEL PROCESO Y AUDITORÍA INTERNA

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