Práctica de Forja
Práctica de Forja
Práctica de Forja
PRÁCTICA DE FORJA
GRUPO: 6SM1
ANTECEDENTES
a forja, es el método más antiguo de conformado de metal. Este arte tiene una tradición que
se remonta a hace miles de años. Si echamos la vista atrás, descubrimos que en el Antiguo
Egipto ya se utilizaban distintos utensilios de hierro. Y, gracias a la historia y arqueología,
también sabemos que mucho tiempo antes ya se usaban adornos fabricados con metales
forjados.
Poco ha cambiado miles de años después. Aunque se han descubierto técnicas mucho más
rápidas e innovadoras, la base del trabajo en forja sigue siendo la misma: calentar un
mineral de hierro hasta que se vuelva maleable y darle la forma que queramos utilizando
diferentes utensilios. Un trabajo artesanal que nos permite crear piezas resistentes y
duraderas.
No puede fecharse con exactitud cuándo se descubrió por primera vez que el hierro podía
fundirse para crear diferentes productos y artefactos. Aunque, los arqueólogos encontraron
multitud de herramientas de hierro en Egipto que datan del año 3.000 a.C. Y, además,
también ha habido hallazgos de adornos trabajados en metal que datan de muchos siglos
antes.
Por otro lado, en la Antigua Grecia ya se empezaron a mejorar las técnicas para trabajar el
metal. Sobre el año 1.000 a.C, los griegos ya eran capaces de endurecer armas de hierro con
tratamientos térmicos.
Mientras, los romanos se convirtieron en todos una expertos sobre el metal; investigando
desde los procesos de obtención hasta cómo afectaba la procedencia a su calidad.
DESARROLLO
FORJA Y SU CLASIFICACIÓN
L
a forja, es el proceso que consiste en cambiar la forma de un metal caliente por medio de
golpes de un martillo pilón o por presión en una prensa. En el curso del forjado, el metal se
hace más denso y se elevan sus propiedades mecánicas. Como material básico para la
obtención de las piezas forjadas se utiliza el acero y algunas aleaciones a base de cobre,
aluminio y magnesio.
Una de sus principales ventajas es que la pieza de trabajo sale de este proceso con
dimensiones y geometría cercanas a las finales, implicando mayor facilidad y rapidez para
su maquinado.
El proceso de forja se clasifica de muy diversas formas, dependiendo del estado del
material que se va a forjar y de la forma del proceso, esto es:
Forja libre o abierta:
Matriz abierta. Este tipo de proceso se emplea para producir formas simples en poco
tiempo y con bajo costo, esto es debido a que carecen de detalles y dimensiones
exactas. Las formas producidas con matriz abierta usualmente requieren de
maquinaria adicional para poder terminar la geometría de la pieza.
Matriz cerrada. En este proceso se utiliza una matriz, dado o estampa con una o
varias cavidades de la geometría de la pieza. El impacto de la maza o la presión del
émbolo sobre la pieza de trabajo, la obliga a llenar todo el hueco de las matrices
coincidentes.
Forja con rodillos. Este proceso se emplea para reducir la sección transversal de
barras, razón por la cual se aplica en operaciones de preforma para la posterior forja
en estampa. Por la forma en que se realiza y debido a su limitada aplicación, en
muchas ocasiones no se le menciona al definir los procesos de forja; normalmente
involucra grandes deformaciones, por lo que se efectúa en caliente.
ACEROS Y SU CLASIFICACIÓN
Es proceso que comprende el calentamiento de los metales o las aleaciones en estado sólido
a temperaturas definidas, manteniéndolas a esa temperatura por suficiente tiempo, seguido
de un enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus propiedades
físicas y mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.
Temple: La finalidad del temple es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para
ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica
superior Ac (entre 700-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según
características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.
Normalizado: es un tratamiento térmico que se emplea para dar al acero una estructura
y características tecnológicas que se consideran el estado natural o final del material
que fue sometido a trabajos de forja, laminación o tratamientos defectuosos.
El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 grados Celsius por encima
de la temperatura crítica superior, y mantener esa temperatura el tiempo suficiente para
conseguir la transformación completa en austenita. A continuación, se deja enfriar en
aire tranquilo, obteniéndose una estructura uniforme.
Con esto se consigue una estructura perlítica con el grano más fino y más uniforme que
la estructura previa al tratamiento, consiguiendo un acero más tenaz.
CROQUIS
1. Entrada
2. Jefatura
3. Área de bancas
4. Tina de enfriamiento con serpentines para calentar (con liquido o arenillas)
5. Tina de enfriamiento mediante agua, aceite o sales de cianuro.
6. Horno de gas tipo cámara, recubrimiento de ladrillo refractario (temperatura
máxima 2000°)
7. Horno eléctrico de lecho fluidizado (Temperatura máxima de 1000 °C)
8. Horno eléctrico (temperatura máxima de 300 °C)
9. Muflas recubrimiento de fibra cerámica (color blanco) (temperatura máxima 1300
°C)
10. Fragua con base de ladrillo refractario y paredes de lámina de acero, su combustible
es el carbón mineral (coque o carbón de piedra)
11. Muflas recubrimiento de fibra cerámica (color gris) (temperatura máxima de 1200
°C)
12. Martinete hidráulico o martillo de pilón 140 golpes por minuto e impacto máximo
de una tonelada
13. Martinete hidráulico o martillo de pilón 180 golpes por minuto e impacto máximo
de media tonelada
14. Horno de gas de piso móvil (temperatura máxima de 1200 °C)
15. Martillo de tablas o martillo de caída libre (capacidad máxima 30 toneladas)
16. Prensa troqueladora (capacidad máxima 45 toneladas)
17. Estampadora (capacidad máxima 3000 KN = 305.91 toneladas)
18. Roladora
19. Troqueladora
20. Horno eléctrico de ladrillo refractario
21. Tina de enfriamiento por medio de aspersores
22. Horno eléctrico de ladrillo refractario (control de temperatura de 0 a 1600 °C)
23. Horno eléctrico de ladrillo refractario (control de temperatura de 0 a 1000 °C)
24. Horno de gas
25. Horno de gas tipo crisol de tiro forzado y tiro inducido (temperatura máxima de
1200 °C)
Línea de cadena
FOTOGRAFIAS (EVIDENCIA)
Figura 5 Fragua
Figura 6 Horno de lecho Figura 7 Horno tipo cámara Figura 8 Horno de gas tipo crisol
fluidizado
REFERENCIAS