P-P8I-25 Metodo Laser Perfilometria PDF

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P-P8I-25 00 2017-06-16 2 DE 32
INDICE
APARTADO PAGINA
1. Introducción……………………………………………………………………………………………………………… 04
2. Objetivo……………………………………………………………………………………………………………………. 04
3. Ámbito de aplicación…………………………………………………………………………………………………… 04
4. Alcance……………………………………………………………………………………………………………………. 04
5. Limitaciones……………………………………………………………………………………………………………… 04
6. Responsabilidades……………………………………………………………………………………………………… 04
7. Términos y definiciones……………………………………………………………………………………………… 04
8. Desarrollo………………………………………………………………………………………………………………… 05
8.1 Personal requerido……………………………………………………………………………………………….. 05
8.2 Equipos, herramientas y materiales…………………………………………………………………………… 06
8.2.1 Equipos de medición…………………………………………………………………………………… 06
8.2.2 Herramientas y materiales………………………………………………………………………………. 06
8.2.3 Equipos de seguridad…………………………………………………………………………………… 06
8.3 Precauciones y seguridad………………………………………………………………………………………. 06
8.3.1 Iniciales…………………………………………………………………………………………………… 06
8.3.2 Durante la prueba………………………………………………………………………………………… 07
8.3.3 Finales…………………………………………………………………………………………………….. 07
8.4 Verificaciones previas a la realización de las pruebas……………………………………………………. 07
8.4.1 Del equipo a inspeccionar…………………………………………………………………................... 07
8.4.2 Estado del equipo y/o componente…………………………………………………………………… 08
8.4.3 Aseguramiento de calidad………………………………………………………………………………. 08
8.4.3.1 Externa (Calibración)…………………………………………………………………………. 08
8.4.3.2 Interno (Verificación de calibración)……………………………………………………….. 08
8.4.4 Alcance de inspección…………………………………………………………………………………… 08
8.5 Procedimiento para la realización del ensayo……………………………………………………………….. 08
8.5.1 Acondicionamiento y preparación de la superficie a inspeccionar……………………………. 08
8.5.1.1 Limpieza………………………………………………………………………………………… 08
8.5.1.2 Colación de targets…………………………………………………………………………… 09
8.5.1.3 Criterio para el agrupamiento de discontinuidades……………………………………. 10
8.5.2 Puesta en marcha del sistema de inspección……………………………………………………… 11
8.5.3 Datos generales de la inspección…………………………………………………………………….. 11
8.5.4 Formato de unidades de los parámetros de inspección…………………………………………. 12
8.5.5 Metodología para calibración & configuración…………………………………………………….. 13
8.5.5.1 Calibración……………………………………………………………………………………… 13
8.5.5.2 Ajuste del sensor (configuración)………………………………………………………….. 14
8.5.6 Parámetros del escaneo………………………………………………………………………………... 16
8.5.6.1 Ajuste de la resolución……………………………………………………………………….. 16
8.5.6.2 Selección de la referencia……………………………………………………………………. 16
8.5.7 Adquisición de datos……………………………………………………………………………………. 16
8.5.7.1 Escaneo de los targets……………………………………………………………………….. 16
8.5.7.2 Escaneo de la superficie……………………………………………………………………... 18
8.5.7.3 Postlimpieza……………………………………………………………………………………. 19
8.6 Análisis de los datos…………………………………………………………………………………………….. 19
8.6.1 Modificación del modelo escaneado…………………………………………………………………. 19
8.6.2 Evaluación de hallazgos………………………………………………………………………………... 20
8.6.2.1 Información requerida………………………………………………………………………… 20
8.6.2.2 Evaluación de discontinuidades conforme ASME B31G………………………………. 20
8.6.2.3 Evaluación de daño mecánico………………………………………………………………. 21
8.6.3 Criterios de aceptación…………………………………………………………………………………. 22
8.6.3.1 Tuberías en operación conforme a la especificación técnica interna
P.9.0320.01:2015, los códigos API 570 y API 579……………………………………….. 22
8.6.3.2 Recipientes en operación conforme a la especificación técnica interna
P.9.0320.01:2015 y los códigos API 510 y API 579………………………………………. 23
8.6.4 Evaluación de la integridad mecánica……………………………………………………………….. 24
8.6.5 Hallazgos en campo……………………………………………………………………………………... 25
9. Registros………………………………………………………………………………………………………………….. 25
33B No. 8 entre 70 y Av. Periférica, Frac. Lomas de Holché

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10. Marco normativo………………………………………………………………………………………………………… 25
11. Anexos………………………………………………………………………………………………………….............. 26
Anexo 1 Reporte de escaneo laser de la UDC……………………………………………………………………. 26
Anexo 2 Diagrama de flujo…………………………………………………………………………………………… 31
12. Actualizaciones……………………………………………………………………………………………………....... 32

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1. Introducción
Los escáneres 3D basados en láser usan un proceso llamado triangulación trigonométrica para capturar con precisión una forma
3D como millones de puntos. Los escáneres láser funcionan proyectando una línea láser o múltiples líneas sobre un objeto y
luego captando su reflejo con un solo sensor o varios sensores. Los sensores están situados a una distancia conocida de la
fuente del láser. Mediciones puntuales exactas pueden entonces ser hechas calculando el ángulo de reflexión de la luz láser.
El escaneo laser es una alternativa para el dimensionamiento de anomalías en comparación con los métodos tradicionales de
medición como pit gage, disminuyendo los tiempos de inspección.
2. Objetivo
Establecer los lineamientos, metodología y criterios para realizar el escaneo de superficies a través del método laser para la
determinación perfilométrica en metal base de componentes de forma cilíndrica de tuberías y recipientes sujetos a presión.
3. Ámbito de aplicación
Este procedimiento es de aplicación general cuando se realicen inspecciones en instalaciones y/o centros de proceso costa fuera
o en tierra.
4. Alcance
Este método de ensayo cubre la inspección visual directa a detalle en tuberías de proceso que conducen gas, crudo, condensados
o mezclas incluyendo todos los componentes que forman parte del circuito.
5. Limitaciones
La realización del escaneo de superficies mediante Perfilometría dependerá de:
1. Acceso del equipo o componente a inspeccionar.

2. Métodos de limpieza o acondicionamiento de la superficie.
3. Forma del componente
4. Color de la superficie o transparencia
5. Condiciones climatológicas.
6. Responsabilidades
El técnico que realizará la inspección deberá estar certificado como nivel II en el método de inspección visual de acuerdo a la
práctica recomendada SNT–TC–1A y es el responsable de las actividades que se encuentran implícitas en el método o desarrollo
descrito en el apartado 8.
7. Términos y definiciones
Área de interés: La porción específica del objeto que será evaluada.
Demostración del Cuando un procedimiento escrito es demostrado a satisfacción del Inspector, mediante la
método: aplicación del método de ensayo usando los procedimientos de ensayo no destructivos escritos
del empleador, para mostrar el cumplimiento de los requisitos.
Defecto: Es una o más discontinuidades que por su tamaño, forma, orientación, ubicación o propiedades
no cumplen con los criterios de aceptación específicos y están rechazados.
Discontinuidad: Es una imperfección que puede ser detectable por pruebas no destructivas y no necesariamente
está rechazada.
Caracterización de la Proceso de cuantificación de tamaño, forma, orientación, localización, crecimiento u otras

discontinuidad: propiedades de una discontinuidad basados en la respuesta de las Pruebas No Destructivas.
Ensayo no destructivo El desarrollo y la aplicación de métodos técnicos para examinar materiales y/o los componentes
(END): sin dañar su funcionabilidad y utilidad futura para detectar, localizar, medir, interpretar y evaluar

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discontinuidades.
Indicaciones relevantes: Es la indicación de una Prueba No Destructiva que es causada por una condición o tipo de
discontinuidad que requiere evaluación.
Indicación: La respuesta o evidencia de una examinación no destructiva que requiere interpretación para
determinar su relevancia.
Inspección: La observación de cualquier operación realizada en materiales y/o componentes para determinar
su aceptabilidad de conformidad con los criterios dados.
Inspección visual: Método de examen no destructivo utilizado para evaluar un elemento mediante la observación
tales como: el correcto montaje, condiciones de la superficie o la limpieza de materiales, piezas y
componentes utilizados en la fabricación y la construcción de equipos o en condiciones de
servicio.
Iluminación auxiliar: Es aquella fuente de luz artificial que se utiliza como ayuda visual para mejorar las condiciones de
visión y percepción visual.
Inspección visual Es aquella técnica de examen visual realizado por ojo y sin ningún tipo de ayuda visual
directa: (excluyendo la fuente de luz, espejos y/o lentes de corrección).
Inspección visual Es la técnica de examen visual que utiliza la ayuda visual para mejorar la capacidad de
mejorado: visualización, por ejemplo, las de ayudas de aumento, boroscopios, sondas de video, fibra óptica,
etc.
Longitud axial (LA) o Es la dimensión que presenta una indicación paralela a su eje longitudinal.
largo:
Longitud circunferencial Es la dimensión que presenta una indicación en su eje circunferencial.

(LC) o ancho:
Lux (lx): Unidad de iluminación igual a la iluminación directa sobre una superficie que está en todas partes
a un metro de una fuente puntual uniforme de una candela de intensidad o igual a un lumen por
metro cuadrado.
Procedimiento: Secuencia ordenada de acciones describiendo cómo será una técnica específica aplicada.
Perfilometría: Técnica que se utiliza para medir con alta precisión el perfil de una superficie corroída o un daño
mecánico.
Targets Pastillas de posicionamiento que se colocan en la superficie a escanear, con el fin de que el
escáner 3D tenga una referencia en el modelo.
Sensibilidad: Una medida del nivel de respuesta de una discontinuidad por un ensayo no destructivo.
Técnica: Es una forma específica de utilizar un método de ensayo no destructivo en particular.
8. Desarrollo.
8.1 Personal requerido.
Para la realización de las actividades de este procedimiento, la cuadrilla mínima de trabajo deberá estar integrada por:
No. Puesto del personal requerido Cantidad

1 Inspector Nivel II en Inspección Visual 1
Tabla 1. Personal requerido.
Nota 1: La cantidad de personal variará dependiendo de la magnitud de los trabajos.

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8.2 Equipos, herramientas y materiales.
Para realizar el escaneo de superficies mediante Perfilometría, es necesario contar con el equipo y accesorios adecuados para
poder desarrollarlas, el cual se describe a continuación:
8.2.1 Equipos de medición.
x Escáner Laser 3D
x Placa de calibración
x Flexómetro.
x Pie de rey o Vernier con tornillo de fijación
x Cinta métrica.
x Termómetro infrarrojo
8.2.2 Herramientas y materiales
x Targets (pastillas de posicionamiento)

x Cámara digital fotográfica
x Calculadora científica
x Laptop con software Pipecheck
x Cepillos de alambre
x Trapo industrial
x Libreta de campo
x Removedor de pintura.
x Marcadores de cera o marca metal.
8.2.3 Equipos de seguridad
x Casco de seguridad con barbiquejo.

x Lentes de seguridad transparentes.
x Careta facial.
x Guantes de carnaza.
x Guantes de bolitas de pvc.
x Overol.
x Arnés de seguridad con cabo de acero.
x Zapato de seguridad (botas) con suela antiderrapante y casquillo de acero.
x Tapones auditivos.
x Faja de seguridad.
x Equipo de respiración autónoma.
x Cintas o barricadas.
x Botiquín de primeros auxilios.
8.3 Precauciones y seguridad
El inspector en conjunto con el representante técnico abordo BMCI que intervenga en la realización de los servicios de inspección
debe tomar en cuenta las siguientes precauciones:
8 .3 .1 Iniciales
x Aplicar los requisitos de seguridad que especifica la política del lugar donde se realizan los trabajos.
x Detectar el lugar del equipo contra incendio.
x En caso de que se exija usar el equipo de respiración autónoma verificar que esté lleno el tanque de aire.
x Asegurarse de la localización de la toma en cascada.
x Asegurarse de que en la orden de servicio se especifique el No. de isométrico, Tag o descripción del equipo.
x Asegurar de que en el ambiente de trabajo no haya gases explosivos.
x Asegurar de que se cuente con la aprobación del personal de seguridad de la instalación donde este se realice la
inspección.

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x Acordonar el área de trabajo.
x En caso de trabajar en un medio confinado asegurar que el lugar este bien ventilado.
8 .3 .2 Durante la prueba
x Seguir los lineamientos descritos en el apartado 8.5 de este documento.

x En caso de utilizar escaleras o andamios se deberá utilizar el arnés con el cable de vida.
x Dependiendo del lugar verificar constantemente la concentración en el aire de los gases explosivos con ayuda del
detector de gases.
x Mantener limpia el área de trabajo.
x Asegurarse de la dirección en donde está soplando el viento para dirigirse en sentido contrario.
x Si es necesario conectar a la corriente eléctrica cerciorarse de que la toma sea de 110 volts.
x Asegurarse de no utilizar transformador de corrientes de 220 a 110 volts por que no se pueden evitar los picos de energía.
8 .3 .3 Finales
x Dejar limpia el área de trabajo.

x Verificar que no se deje nada olvidado.
x Asegurar de poner el candado en la puerta del anaquel de las herramientas.
x Notificar al representante técnico abordo BMCI o al cliente el término de la actividad.
x Asegurarse de quitar el permiso de trabajo.
x Aplicar pintura anticorrosiva (cuando aplique).
8.4 Verificaciones previas a la realización de las pruebas.
El inspector en VT, antes de iniciar la inspección debe verificar con el representante técnico del cliente y el supervisor de abordo
de BMCI, que cuenten con los permisos de trabajo correspondientes y que se cumplan con todas las medidas de seguridad de
acuerdo a la política de la planta o sitio de trabajo.
El inspector en VT, antes del inicio de la inspección debe asegurarse de verificar en general el estado en que se encuentra el
equipo del cliente. Si el equipo es considerado como deteriorado o inadecuado para realizar el análisis, se registra el estado en el
reporte de campo y lo comunica al cliente de inmediato, con el objetivo de que asegure la protección del equipo a inspeccionar.
8.4.1 Del equipo a inspeccionar
El inspector en VT asignado, antes de realizar la inspección toma notas en su libreta de campo de las condiciones de operación
de los equipos establecidos en los programas de trabajo, verifica que los datos de placa o de identificación del equipo y/o
componente a inspeccionar coincidan con los datos de la orden de servicio, por ejemplo:
a) Identificación del equipo

b) Instalación, plataforma, etc.
c) Nivel.
d) Número de serie
e) No. SAP.
f) Datos de operación (Temperatura Celsius, Presión, etc.)
g) Localización
h) Fecha de construcción.
i) Especificación del material.
j) Espesor nominal de pared
k) Diámetro nominal
l) Fluido que maneja
Es responsable de registrarlos en la libreta de campo, si los datos no fueran legibles o no coincidieran, se intentará conocer y/o
recabar los mismos de alguna otra fuente, por ejemplo, en los reportes anteriores, con los operarios, etc.; con objeto de actualizar
la base de datos correspondiente; e identificar el equipo que no coincidió con alguna marca representativa en la orden de servicio
y anotar el nombre y los datos nuevos del equipo.

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8.4.2 Estado del equipo y/o componente.
El inspector en VT es responsable de verificar el estado en que se encuentra el componente a inspeccionar antes de iniciar los
trabajos, así como de asegurarse de:
1. Verificar que este retirado el aislante térmico, así como la colocación de andamios para tener acceso adecuado al equipo
y/o componente a inspeccionar en caso contrario para ambas peticiones, reportar al supervisor de abordo para que este a
su vez reporte al cliente.
8.4.3 Aseguramiento de la calidad.
8.4.3.1 Externa (Calibración).
El escáner laser 3D se calibrará de forma anual por el fabricante y/o cuando se detecte un mal funcionamiento durante la
inspección de acuerdo a lo establecido en el P-06
8.4.3.2 Interno (Verificación de calibración).
El inspector en VT realizará la verificación de calibración de acuerdo a lo siguiente:
No. Actividad Frecuencia Alcance

Para asegurar que las mediciones
Escaneo de superficies Al inicio de la inspección (una
1 realizadas durante un ciclo de trabajo
(jornada de trabajo). jornada de trabajo).
son conformes.
Posterior a que el inspector detecte Para asegurar que el equipo de
Cambio de la temperatura
2 la variación de temperatura inspección está midiendo
ambiente
ambiente adecuadamente.
Cambios de alguna pieza o Para asegurar que el equipo de
Después del reemplazo y/o previo
3 componente del equipo de inspección está midiendo
al inicio de la inspección.
medición. adecuadamente.
Tabla 2. Frecuencia de verificaciones de equipo de medición.
8.4.4 Alcance de inspección
Realizar el escaneo de superficies como complemento al método de inspección visual para el dimensionamiento y evaluación de
discontinuidades superficiales en componentes con forma cilíndrica iguales o mayores a 4 in de diámetro nominal:
x Corrosión localizada externa.

x Daños calientes y áreas esmeriladas.
x Corrosión generalizada externa.
x Picaduras (según aplique).
x Daños mecánicos (abolladuras, ranuras, entre otras.).
Para realizar el levantamiento de corrosiones, daños calientes y áreas esmeriladas mediante método laser, el porcentaje de
perdida de material (d/t) deberá ser mayor al 10%.
Nomenclatura:
d= Profundidad máxima del daño
t= espesor medido en zona sana
8.5 Procedimiento para la realización del ensayo
8.5.1 Acondicionamiento y preparación de la superficie a inspeccionar
8.5.1.1 Limpieza
Antes de iniciar con el ensayo de Perfilometría los inspectores son responsables de verificar y acondicionar cuando sea requerida
las condiciones de la superficie del equipo y/o componente a inspeccionar como se describen a continuación:

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x El área de interés de la superficie a escanear y sus zonas adyacentes (al menos una pulgada) siempre que sea posible o
acordado con el cliente deben estar secas y libres de grasa, aceite, polvo, óxidos, costras de corrosión, pintura y material
extraño que pueda interferir con el ensayo. En el caso de juntas soldadas, el área de interés incluye una pulgada
adyacente a cada lado del cordón de soldadura.
8.5.1.2 Colocación de targets
Se deberán colocar aleatoriamente los targets sobre la superficie a escanear evitando tanto como sea posible los huecos de
corrosión más profundos considerando lo siguiente:
1. No alinear los targets, esto para maximizar la triangulación.
Figura 1. Alineamiento de targets
2. La separación de los targets estará en función del diámetro del componente, de acuerdo con la siguiente tabla:
Diámetro nominal Distancia recomendada entre targets
Mayor o igual a 4 in y menor o igual a 10 in De 2 in (5 cm) hasta 3 in (7.6 cm)
Mayor a 10 in De 3 in (7.6 cm) hasta 4 in (10 cm)

Tabla 3. Distancia recomendada entre targets
Figura 2. Separación entre targets (forma inadecuada)
3. Colocar los targets 10 in (25.4 cm) más allá del borde de la discontinuidad, tanto en su longitud axial y circunferencial.
Figura 3. No agregue demasiados targets, es más fácil ponerlos que quitarlos.
10 in
10 in 10 in
Discontinuidad
10 in
Figura 3. Área a considerar para el escaneo y colocación de targets

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Figura 4. Distribución de targets en el área a escanear
4. Asegurar que los targets se adhieran a la superficie y no se despeguen. En caso que la superficie se encuentre húmeda
por las condiciones de operación del proceso, se recomienda utilizar targets magnéticos.
5. Evite lo siguiente:
x Colocar targets cerca de aristas, bordes o detalles (< 3-4 mm)

x Usar targets dañados o incompletos
x Usar targets cubiertos de grasa, polvo o sucios.
8.5.1.3 Criterio para el agrupamiento de discontinuidades
El inspector en VT deberá aplicar el siguiente criterio para determinar si una discontinuidad se agrupa con otra:
1. Dibujar un cuadro que encierre la indicación, dibujar un segundo cuadro de acuerdo con las dimensiones indicadas en el
punto No. 3 del apartado 8.5.2, ver figura 3.
2. Si alguna otra discontinuidad está dentro del cuadro más grande, las discontinuidades se agruparán. Ver figura 5.
3. Repetir el criterio del paso No. 1. Ver figura 6.
Discontinuidad 2
10 in
10 in 10 in
Discontinuidad 1
10 in
Figura 5. Agrupamiento de discontinuidades

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10 in
Discontinuidad 2
10 in 10 in
Discontinuidad 1
10 in
Figura 6. Área a considerar para el escaneo con discontinuidades agrupadas
8.5.2 Puesta en marcha del sistema de inspección
El inspector en VT deberá realizar lo siguiente:
1. Conectar el cable de transmisión de datos al puerto USB de la computadora.

2. Conectar el otro extremo del cable al escáner 3D.
3. Conectar la fuente de alimentación eléctrica al cable USB.
4. Iniciar el software Pipecheck.
5. Establecer el tipo de escaneo:
a) New Scan: Escanear una pieza nueva completa

b) Import Scan:
x Importar un escaneo de una session de Pipecheck.
x Solo el escaneo es importado, no los parametros.
c) Use existing scan: disponible si una sesión ya está abierta.
8.5.3 Datos generales de la inspección
El inspector en VT previo al inicio de la inspección deberá ingresar la información solicitada en el apartado de parámetros / general
con el fin de que exista trazabilidad en los trabajos de inspección.
Apartado Descripción
Dueño del tubo Pemex Exploración y Producción
Nombre del tubo Clave de la UDC y Numero de ID, Ejemplo: AKJ4-GBP-026, ID: E-4*
Nombre del técnico Nombre del personal que realiza la inspección
Nombre del inspector Nombre del personal encargado de cuadrilla
Diámetro exterior Diámetro exterior del componente
Espesor Espesor nominal o el mínimo medido en la zona adyacente al daño
Tabla 4. Datos generales de la inspección
*Nota: El formato de ID es enunciativo, por lo que deberá de coincidir con el listado de materiales del isométrico de inspección.

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Figura 7. Pantalla de parámetros de inspección
El apartado de posición de referencia se determinará conforme el numeral 8.5.5.2.
Figura 8. Pantalla de posición de referencia
8.5.4 Formato de unidades de los parámetros de inspección
El inspector en VT configurará las unidades de los parámetros de inspección, de acuerdo con lo mostrado en la siguiente figura:
Figura 9. Unidades de los parámetros de inspección

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8.5.5 Metodología para calibración & configuración
8.5.5.1 Calibración
Antes de iniciar con el proceso de calibración se deberá de verificar lo siguiente:

1. Habilitar la placa de calibración, de ser posible, deje la placa de calibración dentro del maletín.
2. No hay targets cerca de la placa de calibración.
3. Asegúrese de que no existan objetos reflectantes cerca de la placa de calibración.
4. Elija un lugar o postura cómoda para realizar la calibración.
5. Es posible que la detección de un targets falso, dañado o mal colocado haga que la calibración falle.
Para el proceso de calibración el inspector en VT deberá realizar siguiente:

1. En el módulo SCAN, haga clic en el icono SCANNER CALIBRACIÓN o ir al menú: Scan / Scanner / Calibration
2. Apuntar el escáner al centro de la placa de calibración manteniendo el círculo color azul dentro del círculo color verde y
alinear la línea roja (altura y orientación del escáner) en el rectángulo verde.
Figura 10. Posicionamiento del escáner al centro de la placa de calibración

Indicador de orientación
(izquierda-derecha)
Indicador de posición
Indicador de altura
Indicador de orientación
(atrás-adelante)
Figura 11. Pantalla de calibración

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Nota: El circulo color azul indica la posición actual del escáner 3D en el espacio
Nota: La línea color roja indica la altura y orientación del escáner 3D con respecto a la superficie de la placa
3. Mover el escáner hacia las ubicaciones mostradas por las áreas verdes. Las primeras 10 medidas están relacionas con la
altura del escáner y las últimas 4 con la orientación.
Figura 12. Patrón de movimiento del escáner (altura). Mediciones de la 1 a la 10
Figura 13. Patrón de movimiento del escáner (orientación izquierda-derecha). Mediciones de la 11 a la 12
Figura 14. Patrón de movimiento del escáner (orientación atrás-adelante). Mediciones de la 13 a la 14
8.5.5.2 Ajuste del sensor (configuración)
El inspector en VT ajustara el tiempo de obturación del sensor, según el tipo de superficie que desea escanear.
1. Ajuste automático: Cuando las líneas del láser se encuentran completamente sobre la superficie, mantenga el escáner
sobre la superficie hasta que el mensaje optimización de los parámetros desaparezca.
Pasos para el ajuste automático:

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a) Haga clic en Ajustar automáticamente.

b) Asegúrese de que las líneas del láser estén completamente sobre la superficie que desea escanear
c) Asegúrese de que el sensor se encuentre perpendicular a la superficie.
d) Mantenga el escáner sobre la superficie hasta que el mensaje Optimización de los parámetros desaparezca
e) Haga clic en Aplicar y, a continuación, en OK para salir del menú.
2. Ajuste manual: Cuando la pieza que desea escanear es demasiado pequeña para toda la longitud de las líneas del láser
o cuando la pieza es multicolor.
Pasos para el ajuste manual:
a) Ajustar el deslizador manualmente
Figura 15. Ajuste del obturador
b) Si la pieza es pequeña, utilice solo una línea de láser para realizar el ajuste si se necesita (en otras palabras, ajuste las
líneas de láser que están en la pieza)
Figura 16. Línea laser en la pieza
El ajuste del sensor es el adecuado cuando las líneas laser en la pantalla del software están de color amarillo.
c) Saturado b) Óptimo a) Con baja exposición

Figura 17. Ajuste del sensor

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8.5.6 Parámetros del escaneo
8.5.6.1 Ajuste de la resolución
La resolución recomendada para el escaneo de superficie será de 1 mm (0.040 in) hasta 1.5 mm (0.060 in).
a) Buena resolución
b) Baja resolución
Figura 18. Resolución en el escaneo de superficies
8.5.6.2 Selección de la referencia
El inspector en VT deberá seleccionar alguna referencia de acuerdo a las siguientes opciones:
1. Sin referencia (Unreferenced): Pipecheck creará aleatoriamente el origen usando la primera imagen de la session del
escaneo. Imposible hacer referencia al escaneo a una referencia conocida del componente.
2. Flecha de referencia (Reference Arrow): Colocar sobre la superficie a escanear la referencia magnética (Flecha). La
ubicación de la flecha magnética quedará a criterio del inspector en VT, considerando el horario técnico, inicio del
elemento, dirección del flujo o alguna referencia física del componente como una soldadura. La dirección del flujo deberá
coincidir con la flecha magnética.
Figura 19. Flecha de referencia
3. Targets de posicionamiento: La referencia será los targets del modelo existente usando la opción “Import Targets”. Útil
cuando se escanean muchas áreas de un tubo para fusionarse después
8.5.7 Adquisición de datos
8.5.7.1 Escaneo de los targets
El inspector en VT deberá escanear los targets de acuerdo a lo siguiente:
1. Cambiar el modo de escaneo a “Scan Positioning Targets” usando el menú desplegable.
Figura 20. Selección del modo de escaneo
2. Clic en el botón “Start Scanning”.

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3. Un mínimo de 7 targets deberán ser escaneados en todo momento. (patrón bien distribuido = no alineado).
4. Alejar 30 cm (12 in) el escáner 3D con respecto a la superficie de escaneo. Verificar el medidor de distancia en el software
Pipecheck. Ver figura 21.
Distancia optima
Escaner demasiado cerca
Escaner demasido lejos
Figura 21. Semáforo de distancia
5. Iniciar en el centro del componente. Escanear los targets en la proyección circunferencial (los 360 °). Ver figura 22.
6. Realizar el escaneo de targets axialmente. Siempre regresar al centro para crear una nueva trayectoria axial. Ver figura 22.
Figura 22. Patrón de movimiento para el escaneo de targets
Figura 23. Posición del escáner para el escaneo (vista de planta)

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7. Mantener siempre perpendicular el escáner 3D con respecto a la superficie de escaneo tanto como sea posible, o en su
caso a un ángulo no menor de 45 ° con respecto al eje vertical.
Figura 24. Posicion de escáner con respecto a la superficie
8. Detener el escaneo hacienco clic en “Stop Scanning”.

9. Optimizar el posicionamiento del modelo.
Figura 25. Optimización del modelo
10. Una vez que los targets son escaneados, la flecha de referencia se puede quitar del componente.
8.5.7.2 Escaneo de la superficie
Realizar en el escaneo de la superficie considerando lo siguiente:
1. Cambiar al modo de escaneo de superficie dando clic en “Scan Surface”

2. Clic en “Start Scanning”
3. Un mínimo de 6 targets deberán ser escaneadas en todo momento. (patrón bien distribuido = no alineado).
4. Alejar 30 cm (12 in) el escáner 3D con respecto a la superficie de escaneo. Verificar el medidor de distancia en el software
Pipecheck. Ver figura 21.
5. Mantener siempre perpendicular el escáner 3D con respecto a la superficie de escaneo tanto como sea posible, o en su
caso a una angulo no menor de 45 ° con respecto al eje vertical. Ver figura 24.
6. Detener el escaneo dando clic en “Stop Scanning”.
7. Verificar el resultado y asegúrese de que todas las superficies necesarias están presentes (referencia y analisis).

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8. Optimizar de nuevo el posicionamiento del modelo si existen demasiadas líneas laser (opcional).
Figura 26. Optimización del modelo
9. Guardar el archivo de la sesión. Previo al análisis de los datos se recomienda mantener un archivo de datos brutos y otro
para los análisis y modificaciones.
8.5.7.3 Postlimpieza
Una vez concluida toda actividad de inspección, el inspector en VT deberá realizar la limpieza del área, acatando las reglas de
disposición final de residuos de la instalación en que se trabaje, así como de retirar los target de la superficie donde se realizó el
escaneo.
8.6 Análisis de los datos
8.6.1 Modificación del modelo escaneado
Antes de realizar el análisis de los hallazgos detectados se deberán eliminar las superficies que pudieran interferir con las
mediciones del pit gage virtual, tales como, bordes de otras superficies, puntos altos, conexiones a ramales, etc. El inspector de
VT hara uso de las herramientas de edición del software Pipecheck.
Figura 27. Herramientas de edición
Figura 28. Modificación del modelo
Cuando los datos que no pertenecen a la superficie de la tubería deseada están siendo escaneados (el suelo rodea una tubería
vertical, tubería perpendicular, etc.), el ajuste cilíndrico es probable que falle. Se mostrará un mensaje de error para proceder a
una alineación manual. Por lo que el inspector en VT deberá hacer coincidir el diámetro nominal (rejilla blanca) con el tubo
escaneado para analizar. El ajuste se completa cuando toda la superficie a analizar es mayormente verde.
Figura 29. Mensaje de error

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Figura 30. Modelo desalineado con la cuadricula
Figura 31. Modelo alineado con la cuadricula
8.6.2 Evaluación de hallazgos
8.6.2.1 Información requerida
Para realizar los análisis correspondientes se requieren la siguiente información:
Análisis de corrosiones:
x Diámetro exterior del tubo
x Espesor nominal o espesor mínimo detectado en zona sana
x Especificación de material
x Esfuerzo a la cedencia mínimo especificado (para temperatura de operación menor a 120 °C)
x Esfuerzo a la tensión mínimo especificado (para temperatura de operación mayor o igual a 120 °C)
x Esfuerzo a la cedencia a la temperatura especificada (para temperatura de operación mayor o igual a 120 °C)
x Esfuerzo a la tensión a la temperatura especificada (para temperatura de operación mayor o igual a 120 °C)
x Temperatura máxima de operación
x Presión máxima de operación
x PMPO de acuerdo con el código ASME B31.3
Análisis de daños mecánicos

x Diámetro exterior del tubo
x Espesor nominal o espesor mínimo detectado en zona sana
8.6.2.2 Evaluación de discontinuidades conforme ASME B31G
El inspector en VT seleccionara el asistente “análisis guiado” para la evaluación de corrosiones conforme a lo siguiente:
Descripción Observaciones
¿Qué tipo de análisis desea obtener? Seleccionar Corrosión
¿Cuál es la geometría del tubo? Seleccionar Recto
Defina las unidades de inspección Conforme al apartado 8.5.4
Defina los parámetros de inspección Conforme al apartado 8.5.3
Defina los parámetros nominales del Ingresar los parámetros del tubo
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tubo
Grado del material: Manual
Ingresar valor de SMYS de acuerdo a la especificación de material
¿Cuáles son los parámetros de SFlow?
Si la temperatura es menor a 120°C dar clic en la casilla de verificación, si no dejar
en blanco e ingresar valores de Sut y Syt
Valor de MOP: Presión máxima de operación
Definir los parámetros de presión MOP y
Dar clic en la casilla de verificación “utilizar otro valor de MAOP”
MAOP
Ingresar el valor de PMPO conforme ASME B31.3
Método: ajustar con la forma
Factor crítico: de acuerdo al criterio corrosiones de inspección visual
Límite de zona corroída: 5 %
Definir los parámetros de interacción
Criterio de interacción: Multiplicador de espesor
Criterio axiales: 3
Criterios circunferencial:3
Defina la resolución del peor caso del
0.040 in
perfil
Tipo de escala de color: Discreto
Defina los parámetros para el mapa de
División: 8
corrosión
Tipo de unidad: % del espesor de la pared
Seleccione criterios para las
Establecer los criterios
evaluaciones de funciones
Seleccione el tipo de análisis Seleccionar dependiendo el análisis
Seleccione la entrada del escaneo Importar escaneo

Defina los parámetros de escaneo Definir los parámetros
Importar escaneo Importar modelo a analizar
Editar escaneado Editar modelo escaneo (según aplique), ver apartado 8.6.1
¿Qué parámetros de pit gage se
Ingresar parámetros de pit gage
deberían usar?
Existen área que no deben ser parte del
Excluir área (según aplique)
análisis
Resultados de análisis de corrosión Ver resultados
Desea importar datos ILI No importar
¿Qué tipo de informe desea generar? Excel u otro
Se completó el análisis. La sesión se
Guardar sesión
puede guardar
Guardar flujo de trabajo Guardar flujo de trabajo para realizar análisis similares (según aplique)
Flujo de trabajo completado. Seleccione
Seleccione alguna opción (según aplique)
la siguiente opción
Tabla 5. Flujo de trabajo para la evaluación de discontinuidades conforme ASME B31G
8.6.2.3 Evaluación de daño mecánico
El inspector en VT seleccionara el asistente “análisis guiado” para la evaluación de daños mecánicos conforme a lo siguiente:
¿Qué tipo de análisis desea obtener? Seleccionar Daño Mecánico
¿Cuál es la geometría del tubo? Seleccionar Recto
Defina las unidades de inspección Conforme al apartado 8.5.4
Defina los parámetros de inspección Conforme al apartado 8.5.3
Defina los parámetros nominales del
Ingresar los parámetros del tubo
tubo
¿Cuáles son los parámetros del análisis
Ingresar los parámetros de análisis
de la abolladura?

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¿Desea utilizar reglas de interacción en
Seleccionar de acuerdo al criterio de evaluación
el análisis del daño mecánico?
Ingresar los parámetros de análisis
color de la abolladura (profundidad)
¿Desea calcular la deformación? Seleccionar calcular deformación
Ingrese los parámetros para el análisis
Ingresar los parámetros para el análisis
de deformación
Ingresar los parámetros para el análisis
color de abolladura (deformación)
Seleccione los criterios para las Ranuras: Ver criterios de aceptación de la tabla 7 y 8
evaluaciones de funciones Abolladura: Ver criterios de aceptación de la tabla 7 y 8
Seleccione la entrada del escaneo Importar escaneo
Defina los parámetros del escaneo Definir los parámetros
Importar escaneo Importar modelo a analizar
Editar escaneado Editar modelo escaneo (según aplique), ver apartado 8.6.1
Resultados del análisis de daño
Ver resultados
mecánico
Desea importar datos ILI No importar
¿Qué tipo de informe desea generar? Excel u otro
Se completó el análisis. La sesión se
Guardar sesión
puede guardar
Guardar flujo de trabajo Guardar flujo de trabajo para realizar análisis similares (según aplique)
Flujo de trabajo completado. Seleccione
Seleccione alguna opción (según aplique)
la siguiente opción
Tabla 6. Flujo de trabajo para la evaluación de daños mecánicos
8.6.3 Criterios de aceptación
8.6.3.1 Tuberías en operación conforme a la especificación técnica interna P.9.0320.01:2015, los códigos API 570 y API
579
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE DEFECTOS EN TUBERÍAS Y MÉTODOS DE REPARACIÓN

Acciones de
reparación cuando no
Tipo Alternativa 1 Alternativa 2
se cumpla el criterio de
aceptación.
Análisis de elemento finito de
acuerdo al anexo B1.7.3 del
Profundidad mayor de 10 por Tabla 14 de la NRF-030-
Ranura API-579-1/ASME FFS-1-2007 1, 2, 3 o 4
ciento del espesor nominal PEMEX-2009.
(E 2009).
Mecánica de la Fractura.
Cuando afecta la curvatura del
tubo en la soldadura
longitudinal o en cualquier
soldadura circunferencial.
Las que contengan algún
concentrador de esfuerzos, tal Análisis de elemento finito de
Abolladura como tallón o acuerdo al anexo B1.7.3 del
Tabla 14 de la NRF-
Abolladura muesca. API-579-1/ASME FFS-1-2007 1o2
030-PEMEX-2009
Las que excedan una (E 2009).
profundidad de 6.35 mm (0.25 Mecánica de la Fractura.
in) en un tubo de 304.8 mm
(12 in) de diámetro y menores
o 2 por ciento del diámetro
nominal de tubos mayores de
304.8 mm (12 in).
Corrosión Espesor mínimo requerido de De acuerdo a lo indicado en Debe cumplir con API-579-
generalizada acuerdo al numeral 8.1 de los numerales 8.1.1, 8.1.2 y 1/ASME FFS-1-2007 (E 2009) 1, 2 o 6
interna este documento. 8.2.1.1 de esta Especificación. capítulo 4.

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generalizada acuerdo al numeral 8.1 de los numerales 8.1.1, 8.1.2 y 1/ASME FFS-1-2007 (E 2009) 1, 2, 5 o 6
externa este documento. 8.2.1.1 de esta Especificación. capítulo 4.
Debe cumplir con API 579-
Espesor mínimo requerido de De acuerdo a lo indicado en el
Corrosión 1/ASME FFS-1-2007 (E 2009)
acuerdo a métodos de numeral 8.2.2 de esta 1, 2, 4, o 6
localizada interna capítulo 5 y 6 y con el anexo F
análisis. Especificación.
de la NRF-030-PEMEX-2009.
Corrosión En soldaduras longitudinales y
Mecánica de la fractura. -- 1, 2, 5 o 6
localizada externa circunferenciales en tuberías.
Espesor mínimo requerido de Debe cumplir con API 579-
acuerdo a métodos de análisis De acuerdo a lo indicado en el 1/ASME FFS-1-2007 (E 2009)
Daños calientes y
(para efecto de análisis numeral 8.2.2 de esta capítulo 5 y 6 y a lo indicado 1, 2, 3 o 4
áreas esmeriladas
incrementar un 10 por ciento Especificación. en el anexo F de la NRF-030-
de la profundidad del daño). PEMEX-2009.
Inaceptable a menos que se 1/ASME FFS-1-2007 (E 2009)
Grietas o Fisuras Mecánica de la fractura. 1o2
realice un estudio. capítulo 9 y con el anexo F de
la NRF-030-PEMEX-2009.
Desalineamiento mayor del Debe cumplir con API 579-
Numeral 8.9.6 de la NRF-014-
Desalineamiento en 25% del espesor mínimo 1/ASME FFS-1-2007 (E 2009)
PEMEX-2013. --
soldadura medido en zona sana de capítulo 8. Análisis de
ambos elementos. elemento finito.
Imperfecciones
en soldaduras:
-Penetración
1, 2 o 4
inadecuada y fusión
incompleta
1o2
-Área quemada Tabla 13 de la NRF-030- Tabla 14 de la NRF-030-
Mecánica de la fractura. 1o2
PEMEX-2009 PEMEX-2009.
-Inclusiones de
1o2
Escoria
1o2
-Porosidad o burbujas
de gas
-Socavación
Daño por
hidrógeno
Debe cumplir con API 579- Debe cumplir con API 579-
(Laminaciones
Lo que resulte del análisis 1/ASME FFS-1-2007 (E 2009) 1/ASME FFS-1-2007 (E 2009) 1, 2, o 6
simples o
capítulo 7. capítulo 7.
escalonadas y
ampollas)
REPARACIONES:
1. Sustitución de tramo.
2. Envolvente circunferencial completa soldada.
3. Esmerilado.
4. Relleno con material de aporte.
5. Refuerzo no metálico
6. Operar a presión reducida.
Tabla 7. Criterios de aceptación de defectos en tuberías y métodos de reparación
8.6.3.2 Recipientes en operación conforme a la especificación técnica interna P.9.0320.01:2015 y los códigos API 510 y
API 579
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE DEFECTOS EN TUBERÍAS Y MÉTODOS DE REPARACIÓN

Acciones de
reparación cuando no
Tipo Alternativa 1 Alternativa 2
se cumpla el criterio de
aceptación.
Profundidad mayor de 10 por Tabla 14 de la NRF-030-
Ranura API-579-1/ASME FFS-1-2007 1, 2, 3 o 4
ciento del espesor nominal PEMEX-2009.
(E 2009).
Cuando afecta la curvatura del
tubo en la soldadura
longitudinal o en cualquier Tabla 14 de la NRF-
Abolladura API-579-1/ASME FFS-1-2007 1o2
soldadura circunferencial. 030-PEMEX-2009
(E 2009).
Las que contengan algún
concentrador de esfuerzos, tal

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Abolladura como tallón o
muesca.
Las que excedan una
profundidad de 6.35 mm (0.25
in) en un tubo de 304.8 mm
(12 in) de diámetro y menores
o 2 por ciento del diámetro
nominal de tubos mayores de
304.8 mm (12 in).
generalizada acuerdo al numeral 8.1 de los numerales 8.1.1, 8.1.2 y 1/ASME FFS-1-2007 (E 2009) 1, 2 o 6
interna este documento. 8.2.1.1 de esta Especificación. capítulo 4.
generalizada acuerdo al numeral 8.1 de los numerales 8.1.1, 8.1.2 y 1/ASME FFS-1-2007 (E 2009) 1, 2, 5 o 6
externa este documento. 8.2.1.1 de esta Especificación. capítulo 4.
Espesor mínimo requerido de De acuerdo a lo indicado en el
Corrosión 1/ASME FFS-1-2007 (E 2009)
acuerdo a métodos de numeral 8.2.2 de esta 1, 2, 4, o 6
localizada interna capítulo 5 y 6 y con el anexo F
análisis. Especificación.
de la NRF-030-PEMEX-2009.
Corrosión En soldaduras longitudinales y
Mecánica de la fractura. -- 1, 2, 5 o 6
localizada externa circunferenciales en tuberías.
Espesor mínimo requerido de Debe cumplir con API 579-
acuerdo a métodos de análisis De acuerdo a lo indicado en el 1/ASME FFS-1-2007 (E 2009)
Daños calientes y
(para efecto de análisis numeral 8.2.2 de esta capítulo 5 y 6 y a lo indicado 1, 2, 3 o 4
áreas esmeriladas
incrementar un 10 por ciento Especificación. en el anexo F de la NRF-030-
de la profundidad del daño). PEMEX-2009.
Inaceptable a menos que se 1/ASME FFS-1-2007 (E 2009)
Grietas o Fisuras Mecánica de la fractura. 1o2
realice un estudio. capítulo 9 y con el anexo F de
la NRF-030-PEMEX-2009.
Desalineamiento mayor del Debe cumplir con API 579-
Numeral 8.9.6 de la NRF-014-
Desalineamiento en 25% del espesor mínimo 1/ASME FFS-1-2007 (E 2009)
PEMEX-2013. --
soldadura medido en zona sana de capítulo 8. Análisis de
ambos elementos. elemento finito.
Imperfecciones
en soldaduras:
-Penetración
1, 2 o 4
inadecuada y fusión
incompleta
1o2
-Área quemada Tabla 13 de la NRF-030- Tabla 14 de la NRF-030-
Mecánica de la fractura. 1o2
PEMEX-2009 PEMEX-2009.
-Inclusiones de
1o2
Escoria
1o2
-Porosidad o burbujas
de gas
-Socavación
Daño por
hidrógeno
Debe cumplir con API 579- Debe cumplir con API 579-
(Laminaciones
Lo que resulte del análisis 1/ASME FFS-1-2007 (E 2009) 1/ASME FFS-1-2007 (E 2009) 1, 2, o 6
simples o
capítulo 7. capítulo 7.
escalonadas y
ampollas)
REPARACIONES:
1. Sustitución de tramo.
2. Envolvente circunferencial completa soldada.
3. Esmerilado.
4. Relleno con material de aporte.
5. Refuerzo no metálico
6. Operar a presión reducida.
Tabla 8. Criterios de aceptación de defectos en recipientes y métodos de reparación
8.6.4 Evaluación de la Integridad Mecánica.
Las indicaciones o hallazgos detectados que requieran una evaluación de integridad mecánica, así como la integración de los
resultados de la inspección se realizarán conforme a lo establecido en el procedimiento P-P8I-14 y P-P8-15.

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8.6.5 Hallazgos en campo.
Si durante el desarrollo de la inspección, el inspector en VT encuentra una discontinuidad o hallazgo que se considere relevante,
es responsable de informar al cliente de manera inmediata para su pronta atención.
9. Registros
Los inspectores son responsables de elaborar los reportes de inspección de los trabajos realizados en campo.
10. Marco Normativo.
x ASME BPVC Section V Article 9 Visual Examination.

x ASME B31.3 Process Piping.
x ASME BPVC Section VIII, Division 1. Rules for construction of pressure vessels
x ASME B31G. Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines
x ASTM E 1316 Terminology for Nondestructive Examinations.
x API 570 Piping Inspection Code: In-service Inspection, Rating, Repair, and Alteration of Piping Systems.
x API 510 Pressure Vessel Inspection Code: In-service Inspection, Rating, Repair, and Alteration.
x Manual del fabricante del equipo HandyScan
x Software Pipecheck
x “Application of 3D Laser Method for Corrosion Assessment on a Spherical Pressure Vessel” Authors: Pierre-Hugues
Allard, Jean-Simon Fraser
x P.9.0320.01:2015 Evaluación de la integridad mecánica de tuberías de proceso y recipientes a presión en instalaciones
marinas.
x SNT-TC-1A Personnel Qualification and Certification in Nondestructive Testing.

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11. Anexos
Anexo 1
REPORTE DE ESCANEO LASER DE LA UDC
SUBDIRECCIÓN DE CONFIABILIDAD
GERENCIA DE CONFIABILIDAD DE INSTALACIONES MARINAS
COORDINACIÓN Y ATENCIÓN DE ASUNTOS EN MATERIA DE SSPA
"SERVICIO DE INSPECCIÓN DE LÍNEAS DE PROCESO Y
RECIPIENTES A PRESIÓN DE LOS ACTIVOS DE PRODUCCIÓN
(PAQUETE C)"
No. Contrato: 648237802
No. de Orden de Servicio: No. de Folio:
REPORTE DE ESCANEO LASER DE LA UDC:

DEL TIPO [TIPO DE UDC] – CLAVE UDC
DESCRIPCIÓN
UDC:
Centro de Proceso:
Plataforma:
Ubicación:
FECHA
No. de Partida:

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(PAQUETE C)
REPORTE DE ESCANEO LASER DE LA UDC: DEL TIPO [TIPO DE UDC] – CLAVE UDC
No. de Partida:
Activo: Presión de Operación: Fecha:
No. de Orden de Servicio: Temperatura de Operación: No. de Folio:
No. de UDC/TAG: Presión Máxima de Operación: No. de Reporte:
Centro de Proceso: Plataforma: No. Procedimiento:
Sistema: Especificación Técnica PEMEX: Código utilizado:
Descripción de la UDC:
No. de Certificado
Equipo Utilizado Marca o Fabricante No. de Modelo No. de Serie Vigencia de la Calibración
de Calibración
Escaner Laser
Placa de Fabricacion
Software
Descripción
Tipo de NPS No. LA LC d ta DNR Horario SC o Lado Foto
ID Niveles de la discontinuidad, Dictam en Recom endación
Elem ento (pulg) Ind. (cm ) (cm ) (pulg) (pulg) (pulg) Técnico de Referencia No.
indicación o hallazgo
LISTADO DE NOMENCLATURA, HALLAZGOS E INDICACIONES DETECTADAS VISUALMENTE:
A : Abolladura DM : Daño mecánico QAE : Quemadura por arco eléctrico

CLR : Cercano al límite de retiro DNR : Distancia al niv el de referencia SC : Soldadura circunferencial
CMA : Corrosión media activ a E : Esmerilado SCE : Soporte con corrosión ex terior
CMP : Corrosión media pasiv a LA : Longitud ax ial SH : Soldadura helicoidal
CSA : Corrosión sev era activ a LC : Longitud circunferencial SL : Soldadura longitudinal
CSP : Corrosión sev era pasiv a M : Muesca (ranuras, ralladuras, etc) SR : Solapa de refuerzo
d : Profundidad O : Ov alamiento ta : Espesor ady acente de la zona NDE inspección
tR : Espesor remanente
ELABORÓ: REVISÓ: RECIBE:
Nombre y Firma Nombre y Firma Nombre y Firma

Puesto Puesto Puesto
No. de Certificado: F-

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P-P8I-25 00 2017-06-16 28 DE 32
(PAQUETE C)
METODOLOGÍA PARA LA EVALUACIÓN DE DAÑOS POR CORROSIÓN CONFORME ESPECIFICACIÓN TÉCNICA P.9.0320.01:2015 Y ASME B31G ED. 2012 — NIVEL 1
No. de Partida:
Centro de Proceso: Plataforma: No. de Procedimiento:
Sistema: Especificación Técnica PEMEX: Código utilizado:
1) Espesor presión interna: 2) Presión Máxima Permisible de Op: 3) %Pérdida Material: 4) Factor adimensional:
NOTACIONES UTILIZADAS:
ࡼ࢕࢖ ȉ ࡰ ૛࢚ࢇ ࡿࡱࢃ ‫܌‬ ࡸ૛࡭ LA: Longitud axial [cm].

࢚࢈ ൌ ࡼࡹࡼࡻ ൌ Ψ‫۾‬±‫ ܉܌ܑ܌ܚ‬ൌ ૚૙૙ ൌ LC: Longitud circunferencial [cm].
૛ ȉ ሺࡿࡱࢃ ൅ ࢟ ȉ ࡼ࢕࢖ ሻ ࡰ െ ሺ૛ ȉ ࢟ ȉ ࢚ࢇ ሻ ‫܉ܜ‬ ࡰȉ࢚ࢇ d: Profundidad máxima de la pérdida de metal [plg].
ta: Espesor mínimo adyacente a la indicación [plg].
tR: Espesor remanente de pared de la tubería corroída [plg].
5) Factor de seguridad: 6) Factor "M"cuando z 20 7) Esfuerzo de Flujo 8) Esfuerzo de Falla Estimado z 20 D: Diámetro exterior de la tubería [plg].
DNR: Distancia al nivel de referencia [plg].
tb: Espesor requerido por presión interna [plg].
ࡼ࢘ࢋ࢙࢏×࢔ࡼǤ ࡴ ࡸ૛࡭ ૛ࢊ PMPO: Presión Máxima Permisible de Operación [kg/cm² ó psi].
૚െ
ൌ ૚Ǥ ૚ ȉ ࡿ
z: Estimación del Factor adimensional.
ࡿࡲ ൌ ࡹൌ ૚ ൅ ૙Ǥ ૡ
ࡰ ȉ ࢚ࢇ ࡿࡲ ൌ ࡿࢌ࢒࢕࢝
૜࢚ࢇ
Sflow: Esfuerzo de flujo [psi].
ࡼࡹࡼࡻ࢕ࡹ࡭ࡻ ૚െ
૛ࢊ M: Factor de aumento de esfuerzo de pandeo o abultamiento.
૜࢚ࢇ ࡹ SMYS: Esfuerzo de cedencia mínimo especificado en
condiciones ambientales [psi].
9) Esfuerzo de Falla Estimado z > 20 10) Esfuerzo Circunferencial P. Op. 11) Presión de Falla Estimada: SC: Soldadura circunferencial o lado de referencia.
SF: Factor de seguridad, 1.25 como mínimo [adimensional].
12) Presión Operación Segura: SF: Nivel de esfuerzo de falla estimado [psi].
SO: Esfuerzo tangencial a la presión de operación [psi].
ࢊ ࡼ࢕࢖ ȉࡰ ૛ࡿ ࢚ PO: Presión de op., puede ser PMPO o MOP [kg/cm² ó psi].
ࡿࡲ ൌ ࡿࢌ࢒࢕࢝ ȉ ૚ െ
࢚ࢇ
‫ ۽‬ൌ ૛ȉ࢚ࢇ
P۴ ൌ ࡲ ࢇ ࡼ
‫ ܁‬ൌ ࡿࡲࡲ te: Espesor estructural (Tabla No. 2 de P.9.0320.01:2015)
ࡰ tr: Espesor de retiro [plg].
tR: Espesor remanente de pared [plg].
P.H. Prueba Hidrostática [kg/cm² ó psi]
VUEDC: Vida útil estimada en daños por corrosión [años]
13) Comparar S F Vs. SFxS O y SFxP O y aplicar el criterio de aceptación siguiente: 14) VUE en Daños por Corrosión
࢚ࢇ െ ࢊ െ ࢚࢘ PERFIL CORROSIÓN LOCALIZADA (ASME B31G ORIGINAL)

ࡿࡲ ൒ ࡿࡲ ൈ ࡿࡻ ࡼࡲ ൒ ࡿࡲ ൈ ࡼࡻ ࢂࢁࡱࡰ࡯ ൌ
ࢊࢌ
15) tclr Espesor Cercano al Límite de Retiro
Un defecto que involucre pérdida de metal en tuberías, de profundidad igual o mayor

del 80% del espesor de la sección donde se ubique, se debe rechazar
࢚࢘ ൏ ࢚ࢉ࢒࢘ ൑ ࢚࢙ independientemente de su PMPO, de acorde con lo previsto por la especificación
técnica P-9-0320.01:2015 y ASME B31G Ed. 2012.
DEFINICIONES:
• Corrosión Ligera Activa (CLA): Zona de tubería con daños por corrosión externa superficiales, que muestran óxidos o Imágenes
productos de corrosión visibles, sin pérdida de espesor por corrosión apreciable (menor o igual al 10%).
• Corrosión Media Activa (CMA): Zona de tubería con daños por corrosión externa, que muestran óxidos o productos de
corrosión visibles, con pérdida de espesor por corrosión significativas (mayores al 10 hasta el 80%)
• Corrosión Severa Activa (CSA): Zona de la tubería con daños por corrosión externa, que muestran óxidos o productos de
corrosión visibles, con pérdida de espesor por corrosión severa (mayor del 80%).
• Espesor cercano al límite de retiro (tclr): Todos los espesores que se encuentren en el intervalo entre el espesor límite de
retiro (tr) y el espesor límite de seguridad (ts).

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PARA INFORMACION

P-P8I-25 00 2017-06-16 29 DE 32
(PAQUETE C)
EVALUACIÓN DE DAÑOS POR CORROSIÓN DE LAS INDICACIONES DETECTADAS VISUALMENTE EN LA UDC: CLAVE UDC
CONFORME LA ESPECIFICACIÓN TÉCNICA P.9.0320.01:2015 Y ASME B31G ED. 2012 — NIVEL 1
No. de Partida:
Centro de Proceso: Plataforma: No. de Procedimiento:
Sistema: Especificación Técnica PEMEX: Código Utilizado:
EVALUACIÓN DE DAÑOS POR CORROSIÓN ASME B31G ED. 2012 P.9.0320.01:2015
% SF CRITERIO DE
ta (psi) ACEPTACIÓN
No. Dnom De d tR LA tb tnominal PMPO pérdida Sflow SO PF PS te tr ts VUEDC
ID z M DICTAMEN
Ind. (pulg) (pulg) (pulg) (pulg) (cm) (pulg) (pulg) (kg/cm²) de (psi) (psi) (psi) SFxSO SFxPO (psi) (pulg) (pulg) (pulg) (Años)
(pulg) z 20 z > 20
material
(psi) (psi)

Cédula Profesional: F-

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P-P8I-25 00 2017-06-16 30 DE 32
(PAQUETE C)
ALBUM FOTOGRÁFICO DE LA INSPECCIÓN MEDIANTE ESCANEO LASER DE LA UDC:

DEL TIPO [TIPO DE UDC] — CLAVE UDC
No. de Partida:
No. de Orden de Servicio Tem peratura de Operación: No. de Folio:

No. de UDC/TAG: Presión Máx. de Operación: No. de Reporte:
Centro de Proceso: Plataform a: No. de Procedim iento:
Sistem a: specificación Técnica PEMEX: Código utilizado:
FOTO No. 1 FOTO No. 2
FOTO No. 3 FOTO No. 4

No. de Certificado: F-

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P-P8I-25 00 2017-06-16 31 DE 32
Anexo 2
DIAGRAMA DE FLUJO
INICIO
B Adquisicion de datos
¿Condiciones de seguridad favorables

para realizar la inspección con escaneo NO A Post-limpieza
laser?
Analisis de los datos
Verificaciones previas a la
realización de las pruebas
Evaluación de hallazgos
Verificación de calibración
(interna)
Alcance de inspección
¿Existen hallazgos relevantes en
campo?
Acondicionamiento y
preparación de la superficie
Puesta en marcha del Informar el cliente de NO

sistema de inspeccion manera inmediata para su SI
pronta atención
Elaborar Reporte de
inspección
Datos generales de la
inspeccion
A FIN
Formato de unidades de los

parámetros de inspeccion
Metodología para la
calibración & configuración
Parametros de escaneo B

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PARA INFORMACION

P-P8I-25 00 2017-06-16 32 DE 32
12. Control de actualizaciones
No. Clave del documento Elaborado / Actualizado Revisión Edición
El documento será actualizado cada 2 años o cuando surja la necesidad de alguna actualización.

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Clave Número de Revisión Fecha de edición Página

33B No. 8 entre 70 y Av. Periférica, Frac. Lomas de Holché

Clave Número de Revisión Fecha de edición Página

33B No. 8 entre 70 y Av. Periférica, Frac. Lomas de Holché

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La realización del escaneo de superficies mediante Perfilometría dependerá de:

1. Acceso del equipo o componente a inspeccionar.

Área de interés: La porción específica del objeto que será evaluada.

Caracterización de la Proceso de cuantificación de tamaño, forma, orientación, localización, crecimiento u otras

33B No. 8 entre 70 y Av. Periférica, Frac. Lomas de Holché

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Longitud circunferencial Es la dimensión que presenta una indicación en su eje circunferencial.

Técnica: Es una forma específica de utilizar un método de ensayo no destructivo en particular.

8.1 Personal requerido.

No. Puesto del personal requerido Cantidad

Nota 1: La cantidad de personal variará dependiendo de la magnitud de los trabajos.

Clave Número de Revisión Fecha de edición Página

8.2 Equipos, herramientas y materiales.

8.2.1 Equipos de medición.

8.2.2 Herramientas y materiales

x Targets (pastillas de posicionamiento)

8.2.3 Equipos de seguridad

x Casco de seguridad con barbiquejo.

8.3 Precauciones y seguridad

33B No. 8 entre 70 y Av. Periférica, Frac. Lomas de Holché

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x Seguir los lineamientos descritos en el apartado 8.5 de este documento.

x Dejar limpia el área de trabajo.

8.4 Verificaciones previas a la realización de las pruebas.

8.4.1 Del equipo a inspeccionar

a) Identificación del equipo

33B No. 8 entre 70 y Av. Periférica, Frac. Lomas de Holché

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8.4.3 Aseguramiento de la calidad.

8.4.3.1 Externa (Calibración).

8.4.3.2 Interno (Verificación de calibración).

El inspector en VT realizará la verificación de calibración de acuerdo a lo siguiente:

No. Actividad Frecuencia Alcance

8.4.4 Alcance de inspección

x Corrosión localizada externa.

8.5 Procedimiento para la realización del ensayo

8.5.1 Acondicionamiento y preparación de la superficie a inspeccionar

33B No. 8 entre 70 y Av. Periférica, Frac. Lomas de Holché

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8.5.1.2 Colocación de targets

1. No alinear los targets, esto para maximizar la triangulación.

Figura 1. Alineamiento de targets

Diámetro nominal Distancia recomendada entre targets

Mayor o igual a 4 in y menor o igual a 10 in De 2 in (5 cm) hasta 3 in (7.6 cm)

Mayor a 10 in De 3 in (7.6 cm) hasta 4 in (10 cm)

Figura 2. Separación entre targets (forma inadecuada)

Figura 3. Área a considerar para el escaneo y colocación de targets

Clave Número de Revisión Fecha de edición Página

Figura 4. Distribución de targets en el área a escanear

x Colocar targets cerca de aristas, bordes o detalles (< 3-4 mm)

8.5.1.3 Criterio para el agrupamiento de discontinuidades

3. Repetir el criterio del paso No. 1. Ver figura 6.