INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

Unidad Profesional Interdisiplinaria de Biotecnología

INGENIERÍA EN ALIMENTOS

ELABORACIÓN INDUSTRIAL DE HELADO

CREMOSO DE VAINILLA RECUBIERTO DE
CHOCOLATE

Alumna: Díaz Cervantes Wendy Liliana

Grupo: 3LV1
INTRODUCCIÓN

El helado, en tiempos pasados, era manjar de reyes, y su consumo estaba

reservado a los más privilegiados, que guardaban las fórmulas de su preparación.
En su origen, se basaba en la mezcla de hielo con fruta natural o zumo.
Posteriormente, se añadió la leche y otros productos, como cacao, café y frutos
secos. A las primeras combinaciones de hielo y zumo de fruta los árabes las
denominaron "sharbets". Se cree que de esta palabra procede la denominación
actual de sorbete. Se puede definir al helado como un alimento de sabor dulce
procedente de una mezcla homogénea y pasterizada de diversos ingredientes
(leche, agua, azúcar, nata, zumos, huevos, cacao, etc.), que es batida y congelada
para su posterior consumo en diferentes formas y tamaños. Generalmente en la
fabricación de helados se emplean diversos aditivos especiales, como espesantes,
colorantes, aromas, estabilizadores y emulsionantes. Cuando un alimento es el
resultado de la mezcla de varios componentes puede presentar diversas estructuras
físicas dentro de una apariencia general. En el caso de los helados, su estructura
puede parecer típicamente sólida cuando están bien congelados; pueden tener una
estructura pastosa, semisólida, cuando están cerca de su punto de fusión; o pueden
ser líquidos si se dejan fundir a temperatura ambiente. Dentro del helado pueden
convivir casi todos los tipos de estructura física. Al ser el helado el resultado de la
unión de una serie de ingredientes sólidos y líquidos, los tipos de unión pueden ser
muy diferentes. La automatización de los procesos y la aplicación de las técnicas
del frío hicieron el resto en la popularización de este alimento. El helado,
especialmente en nuestro país, es un producto de consumo generalizado, pero
típicamente veraniego.
INFORMACION TECNICA
Ingredientes
Helado sabor vainilla: agua, azúcar, solidos de leche (leche descremada en polvo
y suero de leche en polvo) grada vegetal 9%, emulsuficante (mono y digliseridos)
saborizantes natural y artificial) estabilizantes (goma de algarrobo y carragenina),
colorante natural (Caroteno),
Cobertura de chocolate cobertura de chocolate con alto contenido de leche (32%)
Azúcar, manteca de cacao, leche entera en polvo.

RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA.

Las materias primas se reciben en el almacén en estado seco y líquido

Los ingredientes que no están herméticamente cerrados y esterilizados se

almacenan bajo refrigeración estricta, en el caso de que no se disponga de ellos
inmediatamente.

La materia prima que se recibe (para elaboración del helado cremoso) es la

siguiente:

o Leche

o Solidos de leche

o Jarabe de azúcar

o Estabilizantes

o Emulsificantes

o Sabor ( vainas de vainilla) y color

Los ingredientes secos serán puestos en un lugar de almacenamiento que

forzosamente será seco y frío.
Todos los ingredientes son almacenados en tanques espéciales de para su
almacenamiento

Inspección: La leche entera, así como Los demás ingredientes son

inspeccionadas, probadas y pesadas.

Estas materias primas se someten a pruebas para determinar si son adecuadas

para su uso e incluyen: determinación de la densidad, punto de congelación,
determinación de la acidez, precipitación con alcohol y ebullición.

Transporte de cada ingrediente a su respectivo proceso de mezcla.-

La materia prima es transportada a contenedores para mezcla por medio de una

tubería eficiente que trasporta los ingredientes a la línea de mezclado dentro del
tanque de mezclado.

Algunos de los ingredientes solidos son trasportados en recipientes apropiados

(acero inoxidable) y son transportados por el operador.

Son agregados poco a poco para crear la mezcla base del helado

El mezclado se realiza con un tanque procesador redondo. En este tanque se realiza

la mezcla de la leche que está compuesta de leche en polvo, suero, grasa butílica y
agua. Este mezclado se realiza en bases de batido, incluso los materiales
congelados usados en la mezcla se tratarán directamente en el proceso con un
aditivo que le ayude a regresar a sus condiciones originales.

Lo recomendable es que en los tanques se agreguen primero los ingredientes

líquidos y la mezcla se caliente mediante agitación continua. En seguida se agregan
los ingredientes secos mientras la agitación continua. Hay que tener cuidado ya que
hay ingredientes secos, como la leche en polvo, que son particularmente difíciles de
meter en la solución sin que se produzcan grumos, aunque si se pone previamente
en una solución antes de introducirlo en el contenedor las posibilidades de que se
produzca el efecto disminuyen considerablemente.
Transporte a mezcladora de mixtura.- La mezcla se transporta por medio de
bombeo a la mezcladora de mixtura de helado.

Mezclado de mixtura.- Se realiza con una mezcladora de mixtura de helado en la

cual se prepara la combinación exacta entes de entrar al proceso de congelamiento.
Aquí se agrega al concentrado de saborizantes la leche con azúcar y grenetina, a
temperatura baja. La mezcla se realiza a 60° C.

Inspección.- La mezcla se deja enfriar hasta que llegue a temperatura ambiente.

Aunque ya existen formulaciones preestablecidas de ingredientes en la mezcla, es
conveniente hacer pruebas de ésta antes de la pasteurización y corregir en caso de
que existan posibles errores, ya que si no se corrigen éstos afectarán directamente
los procesos subsecuentes y se obtendrá un producto de menor calidad.

Transporte a pasteurización.- El producto resultante del proceso anterior es

bombeado hacia un autoclave.

Pasteurización.- La mezcla de helado llega al autoclave donde se realiza la

pasteurización (eliminar el contenido microbiológico).

Las temperaturas adecuadas para la pasteurización son: de 71° C durante 30

minutos ó 80 ° C durante 25 minutos.

Transporte a homogenizado.- La mezcla, ya pasteurizada se transporta por medio

de bombeo a un tanque homogeneizador.

Homogenizado.- Después de la pasteurización se lleva a cabo el filtrado de la

mezcla para quitarle grumos y materiales extraños que pudieran haber quedado en
ella durante las operaciones previas.
El homogenizado se realiza mediante un tanque homogenizador y el objetivo de
esta operación es prevenir la separación de los diversos ingredientes y uniformizar
el producto, por lo que es posible la utilización de materias primas con distintas
viscocidades. Con este proceso se reduce el efecto de "requesón" y se le da una
apariencia cremosa al helado. Este proceso se lleva a cabo bajo temperaturas de
62° C o mayores.
Extruccion o moldeado

Durante este paso el producto ya homogenizado bse hace pasar por un extructor el
cual le da forma de paleta y con ayuda de un alambre se corta para dar la forma
característica del helado

Enfriado.

El enfriado se realiza mediante un tanque el cual mantiene una temperatura baja de

la mezcla para que no exista posibilidad de que se generen microorganismos en el
transcurso de lo que resta del proceso.

Es imperativo que el enfriado del helado sea rápido para así prevenir el mencionado
crecimiento bacteriológico y evitar que la mezcla se vuelva excesivamente viscosa.

El enfriado se lleva a cabo a 2 ó 3° C y se conserva a temperatura por debajo de

los 4° C pero siempre manteniéndose por encima de su punto de congelación.

El helado es tratado en "conserva" ó "crecimiento" para que las proteínas y la

grenetina en la mezcla absorban el agua previniendo la formación de cristales de
hielo. Este periodo de "crecimiento" del helado va de 4 a 48 horas pero en general
se recomienda no exceder las 24 horas.

El helado es tratado en "conserva" ó "crecimiento" para que las proteínas y la

grenetina en la mezcla absorban el agua previniendo la formación de cristales de
hielo. Este periodo de "crecimiento" del helado va de 4 a 48 horas pero en general
se recomienda no exceder las 24 horas.

Transporte a congelador.-

La mezcla de helado se transporta por medio de una banda sin fin a un congelador.

Congelado previo.-

Con esta actividad se busca congelar parcialmente la mezcla e incorporar aire a ella
buscando el incremento de volumen debido a las burbujas de aire atrapadas. Esto
se considera como un punto de referencia en la maduración del helado y se puede
presentar tanto en tambos o tanques, como en líneas continuas (bandas sin fin).
Después del primer congelamiento es de absoluta trascendencia que el helado pase
lo antes posibles al periodo de endurecimiento ya que si el helado se derrite aunque
sea parcialmente, su textura se afectará definitivamente. Si el helado va a ser
vaciado en pequeños recipientes es aconsejable someter las envolturas a 1° C que
congelará al mismo helado con gran rapidez. El vaciado se realizará por llenadoras
especiales.

Baño de chocolate

Con ayuda de un sistema automatizado las paletas de helado son sumergidas en

tinas con chocolate caliente en las que al contacto con el producto este se seca y
se endurece.

Inspección.

Se realiza la inspección del producto terminado verificando que no contenga errores

a través de detectores de metales y rayos X que verifican que en el producto no
haya caído alguna materia extraña.

Transporte a almacén (refrigerado)

El producto empaquetado se transporta por medio de una banda sin fin al almacén
(congelador).

Almacenamiento

Ya que el helado se encuentra en los contenedores o envases es llevado al

departamento de endurecimiento, donde permanecerá hasta que llegue el momento
final de su despacho y embarque. La temperatura del cuarto de endurecimiento
debe mantenerse entre los -25 y -30° C y debe ser controlado automáticamente
para que se evite una fluctuación en la temperatura. El endurecimiento debe
acompletarse dentro de un lapso de 24 horas.
LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)

INSTALACIONES HIGIÉNICAS
Conducciones y tuberías
En todos los casos, deberán ser fácilmente desmontables para su inspección y
limpieza.
Las juntas de unión deben estar realizadas con material sanitario autorizado.
Las tuberías deben estar construidas por estirado en frío y carecer de soldaduras y
rugosidades internas.
Las tuberías, conducciones y válvulas deber ser totalmente escurribles (pendiente
mínima 1%) y no presentar recovecos ni zonas muertas.
Se respetará una distancia mínima de 10 cm entre tuberías o bien entre la tubería y
la pared.
Es aconsejable la utilización de válvulas de mariposa, ya que son las que mejor
cumplen los requerimientos higiénicos. Por el contrario, en los sistemas de limpieza
in situ no se recomienda el uso de válvula de bola. En cualquier caso, una válvula
tendrá diseño higiénico cuando sea autovaciante, debido a que no se producirán
acumulaciones de suciedad al interrumpirse el flujo.
Los cierres y juntas deberán resistir los cambios de temperatura a los que son
sometidos por los diversos tratamientos, sin formar huecos.
Desagües, lavamanos y lavapiés
Los desagües deben permitir la limpieza y saneamiento del suelo, facilitando la
rápida evacuación de los desechos líquidos. Además, tanto desagües como
canalones deber estar equipados con rejillas y sumideros para retener los restos
sólidos y facilitar la limpieza.
Los lavamanos deben disponer de agua caliente y fría o agua premezclada, un
producto detergente y toallas de un solo uso. Por otra parte, los grifos no podrán
abrirse con las manos.
Los lavapiés deben estar en los accesos a las “zonas limpias”, para evitar la
contaminación por las suelas de los zapatos.
Bombas
A la hora de elegir una bomba en el sector alimentario hay que contar con tres
criterios: mecánico-hidráulico, diseño higiénico y aspecto económico (2).
Las que estén en contacto con el alimento deberán tener las siguientes
características:
• La superficie de contacto será pulida.
DISEÑO HIGIÉNICO DEL EQUIPO DE PROCESADO DE ALIMENTOS
• Se evitarán zonas muertas para eliminar las acumulaciones de suciedad.
• Fácilmente desmontables, con un número reducido de piezas.
• Fácil drenaje y llenado.
• Los rodamientos no estarán en contacto con el alimento.
• Terminación externa en acero inoxidable y fácil de limpiar.
Las más higiénicas son las peristálticas, pues el alimento sólo contacta con la
superficie del tubo, pero no se usan demasiado. También son adecuadas las de
membrana, las de vacío, las centrífugas y las rotativas, entre otras.
Depósitos
El fondo deberá ser redondeado o cónico y con una válvula de drenaje.
Además tendrán una inclinación mínima del 1% para que escurran bien por
gravedad.
No deben aparecer resaltes ni rebabas en las zonas de soldadura. La unión de las
partes metálicas mediante soldadura deben hacerse preferentemente con las
láminas paralelas y la soldadura se debe desbastar con las superficies adyacentes
para evitar la aparición de hoyos y grietas.
Deberán estar provistos de tapa, con un sistema de bisagra exterior, siendo la tapa
de mayor diámetro que el depósito. Además, dispondrán de bocas de hombre para
acceso de limpieza e inspección, que serán de fácil apertura y desmontaje.
En el caso de disponer de grifos, éstos deberán poder ser desmontados para su
higienización.
Si el tanque dispone de agitadores interiores o de cualquier otro tipo de
mecanismos, el sellado de las juntas deber estar bien realizado y controlado para
evitar la contaminación con aceites lubricantes o materias extrañas.
Instalaciones eléctricas e iluminación
Cada uno de los elementos que componen el equipo eléctrico deberá estar limpios
y permanecer cerrados para evitar el anidamiento de roedores e insectos o cualquier
otra clase de suciedad.
Debe garantizarse la estanqueidad de todos los aparatos eléctricos en las zonas de
manipulación de alimentos en las que se llevan a cabo prácticas higienizantes
utilizando agua o espuma. Sobre todo si se realiza con equipos de alta presión.
Por otra parte, es imprescindible una buena iluminación para poder garantizar unas
correctas condiciones higiénicas en la instalación.
Así mismo, el sistema de iluminación se hallará en puntos fijos y, en caso de
bombillas o tubos fluorescentes, protegidos por compartimentos estancos.
La legislación exige que el sistema de iluminación esté protegido de forma que en
caso de rotura no contamine los alimentos y su fijación al techo o a las paredes debe
permitir la limpieza fácil y evitar la acumulación de polvo.
Se recomienda utilizar una intensidad lumínica adecuada en función del área
considerada.
Cámaras frigoríficas
Deberán estar fabricadas con materiales resistentes a los choques, fáciles de limpiar
y desinfectar e inalterables. Los materiales de aislamiento deben ser inodoros e
imputrescibles.
Las líneas de unión de paredes y suelos y las de los paneles, en el caso de cámaras
desmontables, deberán estar sellados convenientemente, sin dejar juntas al
descubierto.
No se permite la compartición de la misma cámara a productos de distinta carga
contaminante, como es el caso de los productos acabados y las materias primas.
La altura de almacenamiento de producto dentro de la cámara frigorífica no superará
a los evaporadores y además estará a 1 m como mínimo del techo. Se recomienda
el estibado de los productos sobre pallets o tarimas de altura mínima de 5 cm desde
el suelo. La distancia entre los productos almacenados y los conductos de
refrigeración deberá ser de 50 cm como mínimo.
No se deberá superar una ocupación mayor de 0,8 m2/m2, con pasillos adecuados
que faciliten la inspección.
 Figura 1. Diseño higiénico de una fábrica de helados
CONTAMINACION POR PERSONAL

Teniendo en cuenta que la base del éxito de un programa de calidad es la

capacitación del personal, resulta adecuado comenzar a implementar las medidas
relacionadas con el mismo.
También sería conveniente que la empresa facilite la ropa de trabajo para el
personal y que se encargue de la limpieza de la misma al final de cada jornada.
En cuanto al personal, se espera un cambio de actitud como consecuencia de haber
comprendido el porqué de los cuidados a tener para garantizar la calidad
alimentaria.
Estos son algunos de los puntos sobre los que se deberá trabajar en la capacitación:
• El personal no debe ser un foco de contaminación durante la elaboración.
• El personal debe realizar sus tareas de acuerdo con las instrucciones recibidas.
• La ropa de calle debe depositarse en un lugar separado del área de manipulación
• Los empleados deben lavar sus manos ante cada cambio de actividad, sobre todo
al salir y volver a entrar al área de manipulación.
• Se debe usar la vestimenta de trabajo adecuada.
• No se debe fumar, ni salivar, ni comer en las áreas de manipulación de alimentos.
• El personal que está en contacto con materias primas o semielaboradas no debe
tratar con el producto final a menos que se tomen las medidas higiénicas.
• Se deben tomar medida similares para evitar que los visitantes se conviertan en
un foco de contaminación:
Vestimenta adecuada, no comer durante la visita, etc.

Frases para el personal

• Quítese las alhajas antes de comenzar a trabajar.
• Deje ropa de calle en los vestuarios.
• Use ropa de trabajo adecuada: cofia, calzado, guantes de colores claros.
• Si usa guantes no olvide cambiarlos o limpiarlos como si se tratara de sus propias
manos.
• No fumar, No comer, No salivar.
• En caso de tener alguna herida tápela con material impermeable.
• Lávese las manos con conciencia cada vez que entre a la zona de trabajo.
• Lávese las manos con agua caliente y jabón.
• No toque al producto semielaborado o terminado después de tocar la materia prima
sin lavarse las manos.

LOS PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTÁNDARES DE

SANITIZACIÓN

son procedimientos escritos que se deben seguir para poder cumplir con las
condiciones y prácticas de sanitización necesarias para el procesamiento de
alimentos.
Generalmente describen un conjunto particular de objetivos asociados con el
manejo sanitario de los alimentos, además de la limpieza del ambiente de la planta
y las actividades que conducen al cumplimiento de éstos.
Factores considerados en los Procedimientos Operacionales Estándares de
Sanitización
Cada planta procesadora de alimentos debe tener escritos sus POES, que son
específicos para cada establecimiento. Los POES deben tener al menos las
siguientes condiciones y prácticas:
1. El agua que entra en contacto con los alimentos proviene de una fuente segura
e higiénica.
2. No hay conexión entre agua potable y aguas negras.
3. Todas las superficies en contacto con los alimentos son hechas de materiales
fáciles de limpiar y mantener en condiciones higiénicas.
4. Todas las superficies y utensilios que entren en contacto con el alimento deberán
ser limpiadas y sanitizadas.
5. Los guantes y vestimentas que entren en contacto con el alimento son de material
impermeable. Deben mantenerse limpios y sanitizados.
6. Las manos de los empleados y vestimentas que entren en contacto con
desperdicios, el piso u otro objeto antihigiénico no tocará el alimento sin ser
previamente limpiado o sanitizado.
7. Instalaciones para lavar y sanitizar las manos estarán ubicadas en todas las áreas
donde se requiera.
8. El alimento y superficies de contacto con el alimento deben protegerse de
cualquier adulteración.
9. Todo compuesto tóxico debe estar debidamente identificado y almacenado.
10. El alimento y superficies de contacto con el alimento deben ser protegidas de
cualquier contaminante.
11. Cualquier persona que esté enferma o presenta alguna lesión que pueda
contaminar el alimento o las superficies en contacto con el alimento debe ser
excluida de la operación.
CONTROL DE PLAGAS
Métodos para combatir las plagas
- Cultural (saneamiento ambiental), físico, biológico, químico.
- Suspensión de fuentes de agua. Secar bien las superficies de trabajo, no deja
charcos o empozamientos en el piso. Tapar bien los tanques o reservorios de agua.
Evitar la condensación de agua en bodegas y salas de proceso.
- Cortarles el alimento.
- Eliminar completamente todos los residuos que hayan podido quedar del proceso.
- Tapar bien las basuras y colocarlas en un lugar exclusivo y debidamente protegido.
- Mantener bien empacadas las materias primas y los productos terminados.
- No facilitarles el albergue.
- Eliminar las grietas o resquicios donde puedan esconderse.
- Colocar angeo en ventanas y ductos de ventilación.
- Colocar rejillas antiplagas en desagües y sifones.
- Colocar láminas antirratas y cortinas de aire en puertas de acceso a bodegas y
salas de proceso.
- Mantener limpios y libres de materiales en desuso los alrededores de la fabrica.

PLAGA IMPORTANCIA
Mosquitos o zancudo Especies: Anofeles spp (mosquito paludismo), Aedes
spp (mosquito de la fiebre amarilla y el dengue) y Cules
spp (mosquito común o zancudo).

ENFERMEDADES HABITOS MEDIDA PREVENTIVA

Enfermedades zoonoticas Son insectos Eliminación de criaderos temporales o

como paludismo o malaria, hematófagos, permanentes.
fiebre amarilla, dengue principalmente
Drenaje de enposamientos de aguas
común, dengue hemorrágico hembras. Se
en jardines y patios. Tapar todo
(muchas veces mortal para reproducen en
recipiente que almacene agua.
el ser humano), filariosis, cualquier
Protección de personas (mosquiteras
enfermedades víricas, depósito de
y edificaciones con mallas o anjeos).
ocasionando a su vez agua limpia,
dermatitis y alergias por las de lluvia u
picaduras. otras aguas
blancas
depositadas.
PLAGA IMPORTANCIA
Cucarachas Radica en que puede alojar bacterias patógenas

ENFERMEDADES HABITOS MEDIDA PREVENTIVA

enfermedades Pueden vivir en Identificar los sitios de albergue o

gastrointestinales, diarreas, cualquier sitio, refugio de las mismas: observando
tifoidea, servir como huésped pero prefieren presencia de excremento, esqueletos
intermedio de parásitos y los lugares o caparazones de ninfas, olor
transportar huevos de calientes, nauseabundo característico de
helmintos, protozoarios y húmedos y infestaciones grandes.
hongos patógenos al hombre oscuros En
Minimizar las entradas de cucarachas
épocas de
a las edificaciones sellando orificios y
lluvias invaden
hendiduras en pisos, paredes, techos
en gran
y conductos de tuberías, incluso
cantidad los
ubicando rejillas especiales
ambientes
anticucaracha o tapones plásticos.
domésticos La
característica Revisión periódica de alimentos
más empacados y depósitos de cualquier
desagradable material almacenado.
que la hace
potencialmente Desestimular el desarrollo de
peligrosa, es el cucarachas, incrementando la
limpieza.
hábito de
regurgitar Guardar los alimentos en recipientes
algunas de sus con tapa.
comidas
parcialmente
digeridas,
además
de depositar
excrementos al
mismo tiempo
que se
alimenta..
 ENFERMEDADES
PLAGA

Roedores plaga Diariamente a través de mordeduras de rata fiebre y

rabia.
.-Por contacto directo con heces u orina infectados
como: leptospirosis, parasitismos o al contaminar
alimentos como coriomeningitis y salmonelosis.
.-Indirectamente por picaduras de sus ectoparásitos
como: tifomurino y peste bubónica, transmitidas por la
pulga de la rata.
.-Tenias de perro por ingestión de pulga de rata.

IMPORTANCIA HABITOS MEDIDA PREVENTIVA

Los patógenos que afectan a : Los roedores Inspeccionar toda la estructura de la

ratas y ratones, pueden pasar necesitan roer construcción a los fines de evitar la
al hombre de diferentes para desgastar entrada. Sellar, revocar, colocar
maneras y causarles los dientes mallas (tipo palomero bien cerrado) o
enfermedades incisivos que suplementos en las puertas.
les crecen
continuamente,
por esto
pueden dañar
muebles y
hasta
edificaciones.
Formato diagnostico del control de plagas PROGRAMA CONTROL DE PLAGAS

Aspecto a evaluar C NC OBSERVACIONES

EDIFICACIONES E INSTALACIONES

1.1 ÁREAS EXTERIORES

1.1.1 ausencia de refugio para plagas

1.1.2 ausencia de reproducción de plagas

1.1.3 sistema de manejo de basuras en

áreas exteriores
1.1.4 contenedor de basuras

1.1.5 Control de malezas

1.2 LOCALIZACIÓN Y ACCESOS

1.2.1 La planta está ubicada en lugar alejado

de focos de plaga.
1.2.2 alrededores limpios y accesos libres de
estancamiento de agua.
1.3 DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN

1.3.1 La construcción protege las áreas de

producción contra plagas.
1.3.2 separaciones adecuada de áreas
funcionales
1.3.3 ausencia de animales domésticos.

1.4 DISPOSICIÓN DE DESPERDICIOS

1.4.1 área de almacenamiento para residuos

diseñadas sanitariamente.
1.4.2 contenedores de tipo adecuado.

1.4.3 muestra evidencia de limpieza regular

de los contenedores.
CONDICIONES ÁREA DE ELABORACIÓN

2.1 paredes lisas, claras y sin grietas.

2.2 tuberías de drenaje de aguas residuales

bien diseñados y mantenidos protegidos con
rejilla.
2.3 ventanas-vidrios en buen estado
2.4 ventanas con protección anti-insectos.

2.5 luz de puerta no mayor a 1 cm.

2.6 no existe acceso directo del exterior al

área de elaboración.
2.7 las instalaciones eléctricas diseñadas
para evitar la acumulación de plagas.
2.8 aberturas de ventilación protegidas

SANEAMIENTO Y CONTROL

3.1 existe programa mantenimiento locativo

3.2 existe programa control de plagas

3.3 existe plano de ubicación puntos de

control plagas
3.4 existen registros de control de plagas.