Ceramica Coboce (Grupo4) PDF
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SIMÓN
FACULTAD DE CIENCIAS Y
TECNOLOGÍA
GRUPO 4
Materia:
Tecnología química
Docente: Ing. Vega Alfaro Wilfredo
Cochabamba-Bolivia
1
CAPÍTULO I
INTRODUCCION
1.1. RESEÑA HISTÓRICA .................................................................................. 6
1.1.1. Reseña histórica de la cerámica ......................................................... 6
1.1.2. Breve reseña histórica de COBOCE cerámica: ................................. 8
1.2. ANTECEDENTES......................................................................................... 9
1.2.1. Producción y consumo de cerámica a nivel mundial ....................... 9
1.2.2. Demanda y producción de cerámica en Cochabamba ................... 12
1.3. JUSTIFICACIÓN ........................................................................................ 13
1.4. OBJETIVOS ............................................................................................... 14
1.4.1. Objetivo general ................................................................................. 14
1.4.2. Objetivos Específicos ........................................................................ 14
1.5. METODOLOGÍA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA ACCIÓN ...................... 14
1.6. ACTIVIDADES ........................................................................................... 15
Las actividades que el grupo desarrollará en este semestre I/2018 se
muestran en la tabla 1.6.1. .............................................................................. 15
1.7. ALCANCE .................................................................................................. 17
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2
2.7.2. Molienda de la barbotina ................................................................... 25
2.7.3. Atomización ........................................................................................ 26
2.7.4. Almacenamiento en silo .................................................................... 28
2.7.5. Prensado ............................................................................................. 28
2.7.6. Secado ................................................................................................ 29
2.7.7. Esmaltado ........................................................................................... 30
2.7.8. Cocción ............................................................................................... 31
2.7.9. Selección y embalado ........................................................................ 33
CAPITULO III
CAPITULO IV
3
4.2.4. Industrias donde se utilizan .............................................................. 54
4.3. TORNILLO SIN FIN (Vargas Céspedes Ariel) .......................................... 54
4.3.1. Funcionamiento.................................................................................. 54
4.3.2 Materiales de fabricación ................................................................... 55
4.3.3. Partes de un Tornillo sin fin .............................................................. 56
4.3.4 Funcionamiento de un tornillo sin fin ............................................... 57
4.3.5. Ecuaciones de diseño ........................................................................ 57
4.3.6. Industrias de implementación ........................................................... 58
5. CONCLUSIONES ............................................................................................. 58
6. BIBLIOGRAFIA: ............................................................................................... 58
INDICE DE TABLAS
Tabla 1.2.1-1. Principales países productores de cerámica ............................ 10
INDICE DE FIGURAS
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Figura 3.2.5.-1 Equipo de Prensado ............................................................................................37
Figura 3.2.6.-1 Zona de decorado ...................................................................... 37
5
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
Hay varias conjeturas de cómo podría haber sido ese primer encuentro del hombre
con la cerámica, una de ellas es que, para los seres humanos siempre ha sido
importante transportar objetos , y la manera más obvia es sirviéndose de las manos
pero estas sirven hasta cierto punto entonces nació la idea de usar cestos de
ramitas, estas no servían para guardar las cosechas ni transportar agua entonces
se optó por cubrir los cestos de ramitas con barro y dejarlos en el sol posteriormente
se los sometió a altas temperaturas, lo cual daba más dureza a los moldes de barro,
además la cerámica se ha dado espontáneamente en todos los continentes y
seguramente el proceder de los descubrimientos de la cerámica hayan sido muy
diversos.
La fabricación de cerámica es una de las industrias más antiguas. Se han
encontrado recipientes de arcilla quemados que datan de más o menos 15000 años
a. c. La primera cerámica “técnica” de la humanidad fue obra de los ceramistas
egipcios. Durante este período se realizan avances y descubrimientos tan
importantes como la cerámica silícea - con un vidriado azul turquesa -, cubiertas de
cuarzo a modo de engobe, efectos policromos por la mezcla de distintos soportes y
marmolizados.
Cuando los arqueólogos cavaron el suelo, encontraron vestigios de antiguas
ciudades lacustres, casas desaparecidas y también fragmentos de vasijas y ánforas
de terracota. ¡Habían pasado tantos milenios desde que primitivos artesanos las
modelaran! Esos pocos fragmentos de tierra cocida de la época neolítica son, junto
6
con las piedras labradas, los únicos y preciosos documentos de una civilización en
la cual se iniciaron los progresos técnicos que tanto nos enorgullecen actualmente.
Desde la época de los palafitos, la historia de la cerámica es la historia misma del
hombre.
En la edad neolítica la cerámica era todavía un arte muy rudimentario. No había
esmaltes, ni siquiera dibujos. Mucho más tarde, el hombre comprendió que un
objeto útil podía ser también bello. Entonces aprendió a barnizar vasos; lo que, por
otra parte, no servía sólo para que lucieran más y fueran más agradables de ver,
sino también para terminar de impermeabilizarlos. Surgieron así las vasijas
esmaltadas de los sumerios y las ánforas decoradas de los egipcios, de las que se
encontraron muchas en las tumbas del IV milenio antes de nuestra era.
Los pueblos de la Mesopotamia: los sumerios, los acadios y los caldeos fabricaron
ladrillos policromos (es decir, de muchos colores) para revestir los frentes de sus
palacios.
El nombre “cerámica” proviene de épocas menos lejanas. Todos coinciden en que
deriva del griego; pero para unos se originó en el nombre de Ceramos, hijo de
Ariadna y de Dionisio (Baco), a quien los helenos atribuyeron el invento de la
alfarería, y para otros simplemente de la voz keramiké, que significa arcilla.
Los musulmanes enriquecieron la alfarería con dibujos y colores nuevos, pero
sufrieron la influencia de los pueblos asiáticos y de los países ribereños del
Mediterráneo. Hacía trescientos años que los árabes de España conocían el barniz,
o vidriado plomífero, cuando un alfarero de Selestat (Aliacia) encontró el
procedimiento para realizarlo.
Entonces comenzó la fabricación de vajillas, tiesta y azuleja de cerámica barnizada,
que dio origen a la loza común actual. Parece que esta loza fue llevada a Italia por
ceramistas de las islas Baleares, aunque algunos historiadores afirman que fue el
escultor Lucca Della Robbia.
Este artista florentino destinaba sus cerámicas a la decoración de edificios, como
nuestros actuales azulejos y mayólicas. Sólo un siglo después se inició en Pésaro
la industria de la alfarería esmaltada para uso doméstico. Ya al tanto del empleo del
7
vidriado de plomo, los alfareros de esa ciudad del Adriático tuvieron la idea de
utilizar el vidriado de estaño.
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Riberalta, Tarija, El Alto. En lo referente al mercado internacional se ha consolidado
la presencia con representantes de venta en países como Perú, Ecuador, Chile,
Estados Unidos, Paraguay y Brasil.
1.2. ANTECEDENTES
Cerámica COBOCE se instala como una unidad productiva de la Cooperativa
Boliviana de Cemento, Industrias y Servicios, COBOCE. La unidad cumple 27 años
presente en el mercado nacional e internacional. Actualmente sus instalaciones
industriales se encuentran ubicadas en la ciudad de Cochabamba, Km. 11 carretera
a Sacaba, cuenta con oficinas centrales en la ciudad de Cochabamba, que funciona
como base de operaciones y una sólida red de distribuciones extendidos por las
principales ciudades de Bolivia: La Paz, Santa Cruz, Sucre, Oruro, Potosí, Tarija ,
Beni. Además de contar representantes de ventas en países como Chile, Perú,
Estados Unidos y Ecuador.
Entre las empresas competidoras de cerámica se encuentran:
FABOCE: basada en liderazgos de costos.
JEIS: aprovecha la producción discontinua en algunos casos de ciertos productos
de la empresa (revestimientos).
GLADYMAR: presencia de grupos de trabajo para introducir sus productos en obras
y proyectos grandes.
CERABOL: línea de pisos para exteriores, de producciones mensuales sostenidas.
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Tabla 1.2.1-1. Principales países productores de cerámica
Fuente:http://www.observatoriomercado.es/analisis-competitivo-
internacional-de-la ceramica-2014/
El consumo mundial de baldosas, por su parte fue de 12.095 millones de metros
cuadrados aumentando un 4.2%. En la tabla 1.2.1-2, se muestran los principales
países consumidores de cerámica a nivel mundial.
Fuente: http://www.observatoriomercado.es/analisis-competitivo-
internacional-de-la-ceramica-2014/
10
fabrica en dicha zona. En a tabla 1.2.1-3, se muestran los principales países
exportadores de cerámica a nivel mundial.
Tabla 1.2.1-3. Principales países exportadores de cerámica
Fuente:http://www.observatoriomercado.es/analisis-competitivo-
internacional-de-la-ceramica-2014/
A partir de los datos anteriores podemos concluir que existen áreas necesitadas de
cerámica que no pueden cubrir su demanda interna con su propia producción y que
suponen una oportunidad para las exportaciones españolas. Estamos hablando de
América, África y Oceanía, lo cual en la tabla 1.2.1-4, se puede observar los
principales países importadores de cerámica para cubrir su demanda interna.
Fuente:http://www.observatoriomercado.es/analisis-competitivo-
internacional-de-la-ceramica-2014/
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De los cuadros anteriores se desprenden las siguientes conclusiones:
China sigue siendo el mayor productor, consumidor y exportador del mundo.
Produce el 48% de la producción mundial y el consumo interno se estima en 4894
millones de metros cuadrados, el 40% del consumo mundial.
Brasil es el segundo productor y consumidor más grande del mundo con un
crecimiento de un 3,7% en la producción y aumento del consumo de casi un 2%.
Las exportaciones también aumentaron un 9.5%.
India como tercer mayor productor y consumidor, aumento su producción un 10% y
su consumo un 5%.
Los tres países exportadores más importantes (China, España e Italia)
representaron el 65,7% de las exportaciones mundiales de 2014.
EEUU es el mayor importador a nivel mundial de azulejo (el 69%del consumo
mundial).las importaciones de Italia, España y Turquía continúan creciendo.
12
D E M A N D A V S O F E R TA D E
CERAMICA EN COCHABAMBA
31%
Demanda
Oferta
69%
“ya no tenemos capacidad instalada para atender esta demanda, con la ampliación
superaremos los 8 millones de metros cúbicos”, explico el supervisor de ampliación,
Marco Herbas. (www.opinion.com.bo/opinion/noticias. 06-12-15).
1.3. JUSTIFICACIÓN
La elección de la Empresa Cerámica COBOCE fue principalmente por adquirir
conocimiento del proceso que se lleva a cabo en su producción variada de
cerámicas, ya que la empresa está catalogada entre las más grandes a nivel
nacional por la calidad del producto , alto consumo y una gran rentabilidad
económica.
Conocer el impacto ambiental que causa la empresa en la eliminación de residuos
sólidos y aguas residuales y si la misma cumple con las normas establecidas a nivel
nacional.
13
1.4. OBJETIVOS
Para poder cumplir con los objetivos propuestos se realizarán diferentes actividades
en la que participara todo el grupo.
Para poder elaborar un diagrama de flujo de la elaboración de cerámica se
realizarán distintos tipos de procesos y métodos que emplea Cerámica COBOCE.
También se investigaran otros diagramas de flujo de otras fábricas similares para
poder realizar una comparación en cuanto al proceso de elaboración.
A través de una investigación tecnológica podremos conocer el proceso de
elaboración de Cerámica COBOCE, y se corrobora esta investigación realizando
14
una visita a Cerámica COBOCE ubicado en la ciudad de Cochabamba, Km 11
carretera a Sacaba, lo cual se realizará en el tiempo programado (cronograma de
actividades).
1.6. ACTIVIDADES
Elaboración de 11-03-2018
justificación, objetivos y al
antecedentes
14-04-2018
3ªreunion del grupo 16-03-2018
Presentación del pre
21-03-2018
informe al docente
Elaboración de carta para
16-03-2018
la visita
15
Actividades Fecha FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Inicio de la 21-03-2018
Elaboración del 2º al
Capitulo 24-03-2018
16
1.7. ALCANCE
17
CAPITULO II
MARCO TEORICO
Las arcillas utilizadas en la composición del soporte, pueden ser de cocción roja,
cocción blanca o de distintos colores. La cerámica puede denominarse como:
azulejo de pasta blanca, azulejo de pasta roja, gres esmaltado, siendo cada uno de
ellos un producto distinto con características técnicas diferentes.
Las arcillas destinadas a ser tratadas por el fuego se comportan de distinta manera,
de acuerdo con su composición química y según este comportamiento se clasifican
en:
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a) Arcillas refractarias que son puras, plásticas y silíceas.
b) Arcillas vitrificables, que son las alcalinas y ferruginosas.
c) Arcillas fusibles, constituidas por las ferruginosas y calcáreas.
ABSORCION DE
GRUPOS
AGUA [%]
Ia 0 a 0,5
Ib 0,5 a 3
IIa 3 a 6
6 a 10
IIb
III > 10
VII. Porosidad: Influye en la cantidad de agua necesaria para preparar las pastas.
VIII. Fusibilidad: Es la propiedad característica de las arcillas, por la cual sometida
a temperatura elevada se ablandan suavemente y se funden después
paulatinamente. En este proceso se puede distinguir perfectamente las tres
etapas siguientes, pero en práctica es difícil precisar cuándo termina una y
comienza la siguiente.
● Fusión incipiente: Es el punto en el cual los granos de la arcilla se
ablandan suficientemente para convertir en una masa el conjunto;
pero el cuerpo de la arcilla es todavía muy poroso y puede ser arañado
20
por la punta de un cuchillo, no habiéndose llegado aún a la dureza
final.
● Vitrificación: Representa un incremento en el calor; suficiente para
causar el total ablandamiento de los granos de arcilla, los cuales fluyen
y sueldan o transforman toda la pieza en una masa densa y
prácticamente no absorbente, pero sin embargo la pieza conserva su
forma. El mayor o menor grado de capacidad, de una pieza, en
vitrificarse es directamente proporcional a su calidad de absorción de
agua; el vidrio que puede ser considerado como material vitrificado por
excelencia, es de absorción nula.
● Viscosidad: Es la etapa en la cual la arcilla se hace tan fluida, que la
pieza pierde totalmente su forma.
La arcilla plástica pesa unos 2.000 Kg/m3 y el de las compactas o esterificadas, varía
entre 2.200 a 2.300 Kg/m3.
Las propiedades químicas tienen menos importancia que las físicas; pero se
investiga la acción de los componentes en la vitrificación, en la propiedad de hacer
refractarias a las arcillas y por último en la influencia a la coloración.
1) Plasticidad.
2) Porosidad.
3) Vitrificación.
21
2.4. COMPOSICION QUIMICA DE LA ARCILLA
22
temperatura de cocción: entre 1250° y 1450°, según se trate de porcelana
blanca o dura.
Los estudios mineralógicos han clasificado las arcillas en base a datos estructurales
y composición en cinco grupos, la tabla 2.3.1-1, muestra la clasificación de las
arcillas en 5 grupos.
Fuente: https://image.slidesharecdn.com/lablodycemclase1-
120114160923
23
2.6. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE OBTENCIÓN DE CERÁMICA.
24
2.7. DESCRIPCION DEL PROCESO
25
queda fuertemente ligada al cristal arcilloso, dando como resultado un
aumento de la plasticidad y cohesión de la masa arcillosa.
2.7.3. Atomización
La suspensión resultante (barbotina) se le elimina una parte del agua que contiene
hasta alcanzar el contenido de humedad necesario para cada proceso.
Fuente: http://www.urg.es/fgil/proyecto/grafico/imagenes/diagme.jpg
26
Figura 2.5.3-2. Esquema del proceso de secado por atomización.
Fuente: https://imgv2-1-f.scribdassets.com.img/document/127466502/original
5) Dentro de la torre de secado. Aquí encuentra la barbotina que (A) las bombas
han enviado a presión constante, (B) a través de los filtros, (C) en una serie
de boquillas con orificio calibrado. Las boquillas ubicadas en el anillo
distribuidor o en lanzas radiales, pulverizan la mezcla de agua y tierra.
27
7) Los ciclones separadores capturan el aire húmedo y abaten gran parte del
polvo fino en suspensión.
8) El ventilador principal.
2.7.5. Prensado
Fuente: Cerámica-Coboce
28
2.7.6. Secado
La pieza cerámica una vez conformada se somete a una etapa de secado, con el
fin de reducir el contenido en humedad de las piezas tras su conformado hasta
niveles los suficientemente bajos (0,2-0,5%), para que las fases de cocción y, en su
caso, esmaltado se desarrollen adecuadamente en los secaderos que normalmente
se utilizan en la industria cerámica, el calor se transmite mayoritariamente por
convección, desde gases calientes a la superficie de la pieza, participando
ligeramente el mecanismo de radiación desde dichos gases y desde las paredes del
secadero a dicha superficie.
Los secaderos horizontales es del tipo horno monoestrato de rodillos. Las piezas se
introducen en diversos planos en el interior del secadero y se mueven
horizontalmente en su interior por encima de los rodillos. El aire caliente, que entra
en contacto en contracorriente con las piezas, es aportado por quemadores situados
en los laterales del horno. La temperatura máxima en este tipo de instalaciones
suele ser mayor que en el caso de los secaderos verticales (alrededor de los 350ºC)
y los ciclos de secado son menores, entre 15 y 25 minutos.
29
Figura 2.5.5.-1 Piezas crudas a la salida del secadero
Fuente: Cerámica-Coboce
2.7.7. Esmaltado
30
plomo, el boro, los alcalinos y algunos otros elementos minoritarios. El resto de
componentes pueden ser utilizados en forma fritada o como materia prima cristalina,
dependiendo del efecto que se busca.
La mezcla de materias primas pasa a una tolva de alimentación, desde la que entra
al horno, donde tiene lugar el fritado propiamente dicho. La alimentación del horno
se lleva a cabo mediante un tornillo sin fin, cuya velocidad controla el flujo másico
de material alimentado al horno. El tiempo de permanencia del material en el interior
del horno viene definido por la velocidad de fusión de las materias primas y por la
fluidez del material fundido.
2.7.8. Cocción
La cocción de los productos cerámicos es una de las etapas más importantes del
proceso de fabricación, ya que de ella dependen gran parte de las características
del producto cerámico: resistencia mecánica, estabilidad dimensional, resistencia a
los agentes químicos, facilidad de limpieza, resistencia al fuego.
Los materiales cerámicos pueden someterse a una, dos o más cocciones. Las
baldosas no esmaltadas reciben una única cocción; en el caso de baldosas
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esmaltadas, pueden someterse a una cocción tras la aplicación del esmalte sobre
las piezas crudas (proceso de monococción), o someterse a una primera cocción
para obtener el soporte, al que se aplica el esmalte para someterlo luego a una
segunda cocción(proceso de bicocción).
32
gaseosos de carácter contaminante procedentes de la descomposición de las
materias primas y partículas de polvo en suspensión. En cuanto a los humos de la
etapa de enfriamiento se trata de aire caliente, pudiendo contener partículas de
polvo.
33
CAPITULO III
Recepción de la materia
prima arcilla
Molienda
Atomizado
Almacenamiento en Acondicionamiento
silos de la humedad
Prensado
Esmaltado
Serigrafiado
Horneado-
Cocción
Selección y
Embalaje
34
Distribución
3.2.1. Almacenamiento
3.2.2. Molienda
3.2.3. Atomizado
35
La empresa cuenta con dos atomizadores con capacidad de eliminar 7000l/h y
11000 L/h de vapor de agua obteniendo un residuo de 90 toneladas cada una que
deberá estar en reposo durante amenos 12 horas para posteriormente ser llevadas
mediante cintas transportadoras al siguiente proceso
3.2.4. Prensado
Se emplean tres tipos de prensas, cuya utilización depende del tamaño de cerámica
que se desea obtener, que trabajan con una presión aproximada de 320 o 380
Kg/cm2. Los equipos empleados son de marca Italiana de buen rendimiento en la
industria.
3.2.5. Secado
36
Figura 3.2.5.-1 Equipo de Prensado
Fuente: Propia
3.2.6. Decorado
Las piesas del área de secado, mediante una cinta transportadora son llevados a la
línea del decorado donde recibirá una serie de baños de engobe y esmaltes.
Fuente: Propia
3.2.6.1. Engobado
Las piezas de cerámica reciben un baño de una base blanca que da la
impermeabilidad a la pieza y permite una mayor adherencia entre el bizcoche y el
esmalte mediante la técnica de campana, que consiste en una película uniforme.
37
Figura 3.2.6.1.-1. Engobe
Fuente: Propia
3.2.6.2. Cerigrafiado
Del baño de engobe las piezas pasan al área de cerigrafiado donde mediante las
dos técnicas aplicadas por la empresa Coboce que son de rodillos y digital, se les
da el decorado seleccionado previamente teniendo mayor rendimiento la técnica
digital.
Fuente: propia
3.2.6.3. Esmaltado
Finalmente las piezas pasan por un último baño vitrificante que le dara la dureza y
resistencia a la humedad.
38
Figura. 3.2.6.3.-1 Cerigrafiador digital
Fuente: propia
3.2.7. Cocción
La empresa cuenta con tres tamaños de hornos de rodillo de 120 - 150 – 210 m de
largo trabajan a 900-1000 °C .las piezas que salen de los hornos van enfriando a lo
largo de la cinta transportadora de manera natural y forzada mediante unos
ventiladores.
3.2.7. Selección
3.2.7. Embalado
39
CAPITULO IV
Existen tres tipos de amasadoras, la principal diferencia entre ellas está en sus
brazos y la fuerza que estas tienen al momento de realizar el proceso del amasado,
se detalla a continuación las ventajas y desventajas de cada una de ellas en la figura
4.1.1
40
Figura 4.1.1 ventajas y desventajas según los tipos de amasadora
41
4.1.2. Amasador de brazos ¨doble Z ¨
Fuente: https://www.gruberhermanos.com
4.1.2.1. Funcionamiento
El producto se carga por la parte superior de la máquina. Una vez acabada la carga
los brazos ¨doble Z ¨comienzan a girar.
42
Figura : 4.1.2.1. Amasador de brazos ¨doble Z ¨
Fuente: https://www.gruberhermanos.com
• Acero inoxidable:
Este material es el más utilizado debido a la calidad y dureza del mismo.
• Acero al carbono:
No es muy utilizado debido a la baja resistencia a la humedad.
• Mixtas:
Tienen la parte interna de acero inoxidable debido a que esta área estará en
contacto directo con el producto que se desea amasar y la parte externa es
de acero al carbono.
43
✓ Determinación de la masa total
✓ Donde:
Donde:
Donde:
44
4.2. RETORTA (Samca Montaño Virginia)
Esterilización por calor de los alimentos en recipientes es una tecnología antigua en
gran parte atribuidas a la obra de Nicholas Appert en los 1800s.
La aplicación de procesos de calor a los contenedores requiere no sólo la capacidad
de calentar y enfriar el contenido del recipiente de manera eficiente, sino también la
capacidad de hacerlo al tiempo que minimiza las tensiones impuestas sobre el
recipiente. Esta aplicación controlada de calor y presión es la función de la moderna
de esterilización.
45
4.2.1. Componentes de la retorta
4.2.2. Funcionamiento
46
Figura : 4.2. 2.-2. Producto a esterilizar
Los primeros intentos para llevar a cabo la esterilización del producto por encima de
100ºC usando baños de industria preservar calor se posó en el uso de vapor como
medio de calentamiento de elección. El vapor es excelente debido a su capacidad
para condensar sobre superficies del recipiente que liberan grandes calor latente.
Es la presencia de aire atrapado, especialmente que atrapado en los pequeños
espacios entre contenedores en la carga. Incluso una pequeña cantidad de aire
tiene un efecto significativo. Esto significa que con el fin calentamiento eficaz y
uniforme, el aire debe ser purgado, o como se conoce en la industria, retorta en el
inicio del proceso.
Se permite que este vapor pase a través del recipiente y la salida a través de una
ventilación en el lado opuesto de la máquina.
En la práctica, la eficiencia del proceso de ventilación se puede controlar mediante
la medición de temperaturas en distintos lugares de la retorta, y el tiempo requerido
para eliminar todo el aire se determina experimentalmente. La ventilación de
presiones, así como los tiempos, también se especifican comúnmente, aunque si la
ventilación es suficientemente grande en relación con el flujo de vapor desde la
entrada, no deben ser significativo. Después de purgar la utilización de vapor se
reduce, y en función del calor, la capacidad de absorción de carga continúa a
disminuir a lo largo del periodo de mantenimiento del proceso. Durante la fase de
retención que debe haber un medio para que el agua generada en forma de vapor
se condensa escapar de la retorta, porque la inmersión de los recipientes más bajo
del recipiente podría dar lugar a menores de esterilización. Esto se consigue
normalmente o bien por un pequeño condensado sangrar que es permanentemente
o que tengan el drenaje agrietado ligeramente abierto. En cualquier caso, la
ausencia de agua en la base de la se puede detectar por un flujo libre de vapor.
Para un vapor adecuadamente ventilado replicar un intervalo de temperatura de
47
menos de 0.5ºC es alcanzable, y esto es un buen objetivo para los sistemas de
retorta, aunque difícil de lograr en algunos tipos.
Los instrumentos esperados incluyen: manómetro. Registrador de gráficos para
generar un registro permanente del proceso de calor aplicado. Indicador de
temperatura principal (MTI). Este es un termómetro calibrado que el periodo de
retención deseado se ha completado, entonces la autoclave se enfría. El inicio de
enfriamiento es más crítico para asegurar la integridad continua de los contenedores
procesados.
Periodo de mantenimiento de la presión dentro de los recipientes sometidos a
aumentos de como los contenidos se calientan y se expanden. Con latas de esta
presión interna se puede limitar adecuadamente por la rigidez del recipiente y la
presión del vapor externo, por ejemplo 1,0 kg / cm 2 (15 psi) a embargo, si en el
comienzo de la refrigeración del suministro de vapor se apaga y la presión permite
rápidamente, a continuación, la presión interna puede ser suficiente para causar
daños permanentes en las conservas esto se conoce como 'horas pico'. Aunque
algunas operaciones de enlatado que difíciles hacen uso de este enfoque
(refrigeración por aire) la mayoría de las operaciones de fría para la refrigeración.
La introducción de agua en una retorta llena de vapor provoca una rápida en el
vapor residual con una consiguiente pérdida de presión. Este es superada por la
presión de vapor con un suministro de aire comprimido al mismo, o un poco más
alto, la presión, 0,1 kg / cm 2 encima de la presión de vapor. Así, en un corto período
de tiempo la presión interna recipientes se conmuta de ser equilibrada por la presión
de vapor externo a ser equilibrada por una presión externa, que para los dos
controladores manuales y automáticas no es poco.
Cambio de calentamiento a enfriamiento, el requisito es para el enfriamiento rápido
y uniforme. En aunque la uniformidad del enfriamiento rara vez coincide con la
uniformidad del calentamiento.
Enfriamiento avanza la temperatura interna dentro de contenedores cae
gradualmente y la presión disminuye. Cuando la presión interna ha sido equilibrada
por una presión de aire externa, entonces de que la presión externa puede aplastar
el recipiente; para latas esto se llama 'paneles'.
Las latas tienen fuerza inherente para protegerlos de un grado de mal manejo, tanto
antes como después del llenado. Plásticos pueden ser propensos a la perforación
por equipos de manipulación e incluso de componentes de los alimentos afilados en
el llenado, por ejemplo huesos. El vidrio es frágil y presenta un peligro en caso de
restos contaminan el producto; por lo tanto, las plantas deben ser operados bajo
estrecha supervisión para reducir al mínimo el potencial de rotura del producto y la
contaminación del producto.
La vida de almacenamiento de producto envasado en latas / frascos es teóricamente
más de sobres / bandejas si último no contienen una barrera completa de oxígeno.
Algunos plásticos y vidrio son pobres barreras ultravioleta que los efectos
perjudiciales de la luz en el almacenamiento, durante la distribución y venta al por
48
menor, deben tenerse en cuenta. Latas y plásticos pueden contribuir tanto al
desarrollo del sabor del producto; vidrio es más inerte.
49
El enfriamiento se lleva a cabo suministro de agua de refrigeración externa. Un
efecto secundario del proceso de retorta de inmersión en agua es que la capacidad
de agua del recipiente de almacenamiento por lo general se corresponde con la
retorta a plena carga. Por lo tanto si se procesan cargas parciales no hay suficiente
agua. Para superar los fabricantes suministran cajas de retorta ficticias cuya función
es simplemente para reemplazarlas de producto.
50
4.2.3. Ecuaciones de diseño
➢ Ecuacion del diametro de la retorta y el calor que actua con la masa del
alimento y una variacion de temperatura al inicio del proceso u en el punto
de esterilizacion del producto.
51
Figura : 4.2.3.-1 Curva de penetracion de Calor-Calculo de valor Fₒ
52
➢ Transferencia de calor en alimentos
53
Supóngase que una fuente de calor existe a la izquierda de la pared y que existe un
recibidor de calor en la superficie derecha. Es conocido y después se confirmará
por una derivación, que el flujo de calor por hora es proporcional al cambio de
temperatura a través de la pared y al área de la pared
4.3.1. Funcionamiento
54
Figura 4.3.1-1 Tornillo sin fin de canal
1.-Acero inoxidable
55
Figura 4.3.2 -1 Acero inoxidable
2.-Acero de carbono
56
4.3.4 Funcionamiento de un tornillo sin fin
-Potencia de accionamiento:
57
4.3.6. Industrias de implementación
-Industrias Agricolas
-Industrias Químicas
-Instalaciones de incineración
5. CONCLUSIONES
Cumpliendo con el objetivo planteado se puede concluir que el proceso de
elaboración de cerámica en la industria COBOCE sigue un proceso generalizado en
cuanto a la elaboración de cerámica, ya que se investigó a grandes rasgos el
proceso de obtención de dicho producto, viendo así que la elaboración es similar en
cada industria cerámica ya sea nacional o mundial.
Se pudo apreciar también que las normas de calidad son importantes en una
industria cerámica para obtener un producto de calidad que sobresalga en el
mercado.
6. BIBLIOGRAFIA:
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