FACULTAD DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

ANÁLISIS DE LOS ALIMENTOS

TRABAJO ENCARGADO Nº1

TEMA : ANÁLISIS DE PRODUCTOS DE LA

INDUSTRIA HARINERA Y DE
ALIMENTACIÓN

INTEGRANTES : CLAUDIA GUARDAMINO ALVAREZ

FLOR ANALÍ GRADOS URBINA
LASTENIA DEL CARMEN CAHAY PANDURO
ANIEL GONZALES USHIÑAHUA
ALEJANDRO ROJAS GARCÍA
GABRIEL CORONADO JORGE

DOCENTE : Ing. Dr. ANIBAL QUINTEROS GARCIA

FECHA DE ENTREGA : 13 noviembre del 2000

TARAPOTO - PERÚ
 ANÁLISIS DE PRODUCTOS DE LA INDUSTRIA HARINERA Y DE
ALIMENTACIÓN

I. HARINA

INTRODUCCIÓN:

Las investigaciones relacionadas con el estudio de harinas sustitutivas de origen nacional,

para reemplazar parcialmente a la harina de trigo importado, han sido llevadas a cabo
fundamentalmente por el instituto de Investigaciones Tecnológicas de la Escuela
Politécnica Nacional, auspiciadas por el Ministerio de Agricultura y Ganadería desde sus
comienzos y desde mediados del año 1979, por la Junta del Acuerdo de Cartagena, por
medio de los Proyectos Andinos de Desarrollo Tecnológico (Subproyecto II.3)

En vista de la importancia que tienen estas investigaciones, se va a realizar una exposición

cronológica de los principales trabajos relacionados con harinas sustitutivas o denominado
también Harinas Compuestas.

INVESTIGACIÓN DE HARINAS COMPUESTAS A NIVEL DE LABORATORIO

El objetivo de esta investigación fue la caracterización físico-química de las materias

primas y el estudio de la factibilidad técnica de usar varios de nuestros productos agrícolas,
como materia prima para la elaboración de harinas panificadoras.

Las materias primas utilizadas fueron las siguientes:

a) MAIZ:
Es uno de los cereales de mayor producción en el Ecuador, ocupa un área cultivada
aproximadamente de 300,000 hectáreas.

En el Ecuador el maíz suave ha constituido el alimento tradicional principalmente

en la población rural. En los últimos años, se ha incrementado el consumo de este
cereal en la industria para alimentos balanceados.

En el litoral se están cultivando algunas variedades de maíz duro con excelentes

rendimientos y en dos cosechas por año. Con la harina proveniente de estas
variedades de realiza con experiencias en laboratorios y panaderías piloto.
b) ARROZ:
El arroz es uno de los principales cultivos en el país por alta producción y
productividad. El país se autoabastece de arroz.

Para la producción de harina se utilizaría el grano roto que corresponde al 20% de la

producción.
c) YUCA:

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 Se cultiva en la costa y en el Oriente del país. La yuca es una planta de alta
resistencia a los insectos, no es exigente a la calidad de suelo, ni en cuidado de
cultivo.

El cultivo de la yuca se hace en forma casera. Es consumida generalmente en forma

directa.
d) PAPA:
El cultivo de la papa en el Ecuador es uno de los más importantes por su alta
productividad, así como por el gran número de agricultores cuya subsistencia
depende de su producción.

La única forma de consumo que se le da a la papa es en forma directa, por esta

razón se producen grandes excedentes que causan una gran inestabilidad en la
mecánica de producción y precios con las consiguientes desventajas para el
agricultor y consumidor.
e) QUINUA:
Es una gramínea de los Andes, tiene alto contenido de proteína y una excelente
distribución de aminoácidos, sin embargo su uso ha sido muy limitado en el país
debido a su escasa producción, a su monocultivo, y al desconocimiento de sus
bondades alimenticias.
f) SOYA:
En el país se está incrementando su cultivo principalmente para la extracción de
aceite y por su alto valor nutritivo, tiene aceptables rendimientos por hectárea.
g) LUPINO:
Es un cultivo autóctono, tiene alto contenido de proteína.

Con cada una de estas materias primas se realizaron los siguientes trabajos de
investigación:

- Datos agronómicos: variables, localización, ciclo vegetativo, producción, resistencia

a enfermedades, rendimiento, costos de producción, etc.
- Características físicas y químicas de las variedades: tamaño y forma del producto,
porcentajes de sus diferentes fracciones, rendimientos en harina, humedad, grasa,
cenizas, proteína, almidón, fibra, carbohidratos totales.
- Elaboración de harinas: crudas y precocidas, análisis físico y químicos.
- Características farinológicas de las mezclas de harina de trigo nacional con las
harinas obtenidas, en niveles de sustitución que van desde el 5% al 30%
- Ensayos de panificación con las mezclas indicadas anteriormente.
- Calificación del pan, pruebas organolépticas y análisis d resultados.

Se obtienen los siguientes resultados:

- Harina Panificable de maíz:
No existen diferencias significativas entre la utilización de harinas crudas y
precocida de maíz.

TECNOLOGÍA.- Es el producto finamente pulverizado, que resulta de la molienda de los

granos de cereales, a los cuales se les ha desprovisto previamente de sus glumas y cutículas.

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Sin embargo, cuando se habla de harina se subentiende que se trata de la de trigo.
Igualmente, la harina tostada, es el producto total de la molienda del grano de trigo tostado
limpio (160°C). Si se usa el maíz debe llevar este calificativo. Se ha discutido mucho la
preferencia que habría que dar en el consumo a la harina flor o integral, y por lo tanto, al
pan blanco o negro. Lógicamente, en la harina flor el tenor de extracción o rendimiento, es
decir, la relación entre la cantidad de cereal que se somete a la molienda y la cantidad de
harina que se obtiene, será mucho más bajo que en la integral, aunque la fijación del
rendimiento máximo para la harina flor depende de circunstancias variables, según Pourrat
(188), una extracción de 78-80% suministra aún una buena harina flor, apareciendo sólo
con un 85-90% las llamadas “pecas” características del producto integral.

La gran diferencia entre ambas harinas, radica en la materia prima que entra en su
elaboración, ya que el producto integral, al provenir de la molienda mayor del grano,
incluye partes esenciales de la cutícula, el endosperma y el germen que forman
respectivamente el 15%, 83,5% y 1,5% del total del grano (fig. A). En cambio, en la
elaboración de la harina flor se elimina la cutícula “a” del grano, la cual arrastra consigo la
capa celular “d” de aleurona, rica en proteína y minerales, mientras que el resto de
endosperma “b” contiene principalmente almidón. La cutícula está formada por
substancias celulósicas (celulosa, lignina, pentosanos) y minerales, mientras que el germen
“c” (que también se elimina en la harina flor), almacena aceite, proteínas y vitaminas del
complejo B y tocoferoles.

Figura A

De esto se desprende que necesariamente la harina y el pan integrales deben presentar

mayor valor calórico y nutritivo, ya que contendrán mayor proporción de las siguientes
substancias: prótidos, minerales (Ca, Mg, P, Fe), lípidos y vitaminas (Complejo B; o sea
tiamina, riboflavina y niacina, y tocoferoles) y así se puede llegar adecuadamente a un tenor
de extracción de 80% (188).

Una extracción mayor, sin embargo, dificulta ya la digestión, al extremo que lo que se
ganaría en composición se pierde en asimilación, como lo comprobó Rubner por el déficit
fecal; pues el exceso de las partículas leñosas de la cutícula aumenta la fermentación
gaseosa del intestino y excita los movimientos peristálticos con lo que se generan
flatulencias y disminuye el aprovechamiento de los principios nutritivos. Además, sobre el

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85-90%, el aumento en materia mineral corresponde principalmente a sílice, que es inútil.
Además, el pan integral no puede tostarse y no se conserva bien (véase pan, mejoramiento).

FABRICACIÓN DE HARINA. CONSERVACIÓN DE LOS CEREALES. Las semillas

están compuestas de células vivientes y durante su almacenamiento, la respiración
continúa, con utilización de oxígeno y formación de CO 2 y calor. a niveles bajos de
temperatura, el grado de respiración es lento, pero todos los granos tienen un nivel crítico
de humedad sobre el cual la respiración aumenta rápidamente, causando el calentamiento
del grano y el daño consecuente, por lo cual se secan, antes de almacenarlos. Para el trigo,
el nivel crítico estará entre 14 y 15% de humedad, en la que los hongos presentes en el
grano y en el afrecho empiezan a crecer. Su respiración se suma a la de las semillas,
acelerándose la producción de CO2 y calor y, por lo tanto, el calentamiento de los granos.
la presencia de insectos en los granos almacenados es siempre otro factor que produce daño
a los cereales y que es difícil de evitar.

Los depósitos de granos deben ser secos, frescos y aseados, moviéndose el material de vez
en cuando con medios manuales o mecánicos.

En el Japón se ha logrado la adecuada humedad del arroz, como factor clave en el éxito de
su almacenamiento, envasándolo en bolsas grandes, de material plástico, herméticamente
selladas, dentro de una atmósfera con aumento de CO2 y a baja temperatura.

Antes de someter el cereal a la molienda, debe ser privado de sus impurezas mediante
aparatos, semejantes a los empleados en las semillas destinadas a la fabricación de aceites
comestibles. Para este objeto se usa el aspirador o tarara, aparato que separa mediante una
corriente de aire ,producida ||por un ventilador, las partículas más livianas, como el polvo y
los granos abortados o parasitados. El trieur o seleccionador separa granos según su
tamaño; esta formado por un tambor giratorio con paletas y una serie de orificios de
distintos tamaños que comunican con canales que separan los granos así seleccionados. Se
complementa su trabajo por tamices agitadores y separadores magnéticos. En los molinos
grandes se incluye también un lavado del trigo con agua para dejar sedimentar las
impurezas pesadas (piedras), seguido de una centrifugación y desecación con aire caliente
hasta “acondicionarlo” a la humedad requerida para la molienda. El agua endurece la capa
de afrecho y ablanda el endosperma, lo que facilita la separación posterior de ambos. Las
máquinas descascaradoras, libran el grano de su cutícula externa , operación que se hace
tanto más groseramente cuando más integral sea la harina que se desea obtener. También se
separa aquí el embrión porque su tejido es rico en grasa, susceptible de enranciar la harina.
Las máquinas escobilladoras separan las partículas ya sueltas por las descascaradoras y
limpian la superficie del grano.

Fuera del antiguo sistema de las piedras molares, entre las cuales el cereal era triturado,
actualmente la molienda se efectúa por rodillos superpuestos que giran en sentido contrario
y son de superficie lisa o con ranuras. Trabajan en serie, según diagramas de molienda y se
combinan con instalaciones neumáticas y tamices; mientras mayor es la distancia entre los
cilindros, menor es el grado de división de la harina y/o sémola.

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ALTERACIONES. El cereal mismo puede infectarse con parásitos, como el cornezuelo del
centeno (Claviceps purpúrea) y esporas del carbón o tizón (Ustílafo carbo, Tilletia tritia).
Puede tratarse, también de parásitos extraños al cereal, como gorgojos, polillas, ácaros,
larvas, moscas, piojos y gusanos.

CONSERVACIÓN DE LA HARINA. Debe almacenarse en depósitos limpios, secos y

frescos, debiendo revolverse a menudo para aerearla y enfriarla, porque el calentamiento
espontáneo facilita la vida parasitaria y el enranciamiento. El moderno transporte
neumático que se basa en que la harina, mezclada con un poco de aire bajo presión, puede
ser bombeada por tubos o mangueras como líquido, contribuye a la mayor higiene en los
molinos. En caso necesario, debe salvarse la harina ya atacada por parásitos con
insecticidas, siempre que no sean perjudiciales, a la harina, ni al consumidor. El HCN se
emplea sólo considerando su completa eliminación posterior de la harina.

El mejoramiento eléctrico, a la vez de aumentar la resistencia de las harinas contra los

parásitos, la inmuniza en cierto modo contra las alteraciones producidas por el calor, la
humedad y el tiempo, aumentando con ello su capacidad de almacenaje (190). El proceso
consiste en someter las harinas a la acción de una corriente de aire filtrado y por el cual se
ha hecho saltar previamente un arco voltaico, entre cuyos polos pasa una corriente eléctrica
de alta tensión. Indicios del aire se ozonizan y también se combinan vestigios de N 2 y O2
para formar compuestos oxigenados del N2. Fuera de la esterilización de la harina, se logra
por este tratamiento eléctrico también su maduración y un blanqueo. Respecto a la
maduración, se sabe empíricamente que una harina resulta más apropiada para la
panificación si después de su fabricación es almacenada durante 6 a 8 semanas, siendo el
O2 del aire el que produce el envejecimiento de las harinas reposadas, ya que no sucede en
el vacío. También, la radiación de alta frecuencia esteriliza y madura rápidamente la
harina.

II. ANÁLISIS DE HARINAS.

Caracteres organolépticos. Inspección visual. Limpieza del producto, estado de

conservación, ausencia de parásitos. Prueba de tamización: se pasa la harina por un tamiz
fino; si deja residuo, se investigan en él substancias extrañas o parásitos.

Pekatización. 5 a 10 g. De harina se extienden y aplastan con una espátula, separando

luego un paralelepípedo plano. Comparando la muestra con harinas tipo de cierto tenor de
extracción, se observan bajo iguales condiciones de superficie, espesor e iluminación.
Examinando la superficie con una lupa, debe conservarse lisa; si hay insectos o ácaros se
forman luego pequeños montículos. Después se sumerge en agua y se vuelve a observar el
color, con lo cual la diferencia de matiz se hace aún más visible. Haciendo dicha
observación a la luz ultravioleta, la fluorescencia amarillo-verdosa de la riboflavina permite
reconocer una harina enriquecida. Para investigar compuestos peroxidados, agregados
como mejorantes no permitidos, esta prueba de Pékart, aún mojada el agua, se cubre en
forma homogénea con solución de bencidina al 0,5% en alcohol de 50°; puntos negro-
azulados indican persulfato o peróxidos. En ausencia de éstos, se humedece en gorma
homogénea con mezcla reciente de 2 partes de KI al 2% y 1 parte de HCL al 5%; puntos

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oscuros indican la presencia de bromatos. Los perboratos se reconocen en las cenizas como
los boratos.

VALORACIÓN DE BROMATOS. 10g de harina y 0,5 de Filter-Cel se agitan en un matraz

cónico con tapa, de 500 ml. con 200 ml de agua, durante 2´, evitando exceso de espuma.
Después de 15´ se agregan 25 ml de ZnSO 4 0,18 N (51,7 g por 1) y 25 ml de NaOH 0,18 N
(7,2 por 1). Se mezclan y se deja reposar 15´ hasta que sobrenade un líquido límpido. A 50
ml de filtrado ( =2 g de harina), se agregan 10 ml de H 2SO4 al 10 %, 3 ml de una solución
que contiene 30% de KI y 0,4 ml de NaOH 2N por ciento, y luego, 1 ml de solución de
almidón. El yodo, liberado por el bromato, se titula con tiosulfato N/100 desde una
microbureta. Cada ml tiosulfato N/100 corresponde a 0,278 mg KbrO 3. se permiten 50-80
mg/kg.

HUMEDAD. 5 g se calientan a 130°C, hasta peso constante (2 horas). La desecación

puede hacerse también al vacío o con rayos infrarrojos. Hay también balanzas automáticas
como la de Schopper o Heraeus, en que cada uno de los platillos que llevan las muestras es
pesado dentro de la misma estufa, pudiéndose leer directamente los resultados en % sobre
una escala, una vez que la aguja permanezca fija por haberse llegado a la constancia de
peso. El máximo de humedad es de 15% para las harinas y de 8% para la harina tostada.

CENIZAS. 5 g se someten a calentamiento lento y débil, sin pasar el rojo sombra (con
mechero sin núcleo azul). Una vez carbonizada la masa, se continúa la calcinación en
mufla a no más de 600° hasta peso constante.

Si no se dispone de mufla, la masa carbonizada se humedece con alcohol, se inflama éste y

una vez apagado, se continúa la calcinación, repitiendo varias veces este tratamiento con
alcohol, hasta obtener cenizas albas; o bien, el carbón se adiciona de agua caliente para
disolver las sales minerales que dificultan la calcinación, se filtra por filtro de cenizas de
peso conocido y se calcina éste junto con el carbón, ya separado de las sales. En seguida,
se agrega el agua con las sales, se evapora y se calcina hasta peso constante. Existen
también aparatos automáticos para determinar cenizas en las harinas, con un horno eléctrico
que incinera a 920°C durante 1 ½ hora. El máximo admitido es de 0,65% de cenizas para
harina (hasta 80% extracción), 1,5% para la integral (85-90% extracción), 2,2% para la
tostada y 0,5% para la de pastelería (con 72% de extracción). Un aumento exagerado de las
cenizas indica mayor contenido de elementos de la cutícula, si hay a la vez un aumento en
el residuo celulósico. En caso contrario indicaría presencia de minerales extraños.

FIBRA, GLÚCIDOS, PRÓTIDOS Y LÍPIDOS. Se determinan por las técnicas detalladas

en los Capítulos generales correspondientes.

El contenido de fibra aumenta con el tenor de extracción de la harina, teniendo una harina
flor hasta 0,4%, la integral hasta 1,5% la tostada hasta 2% y la pastelería sólo hasta 0,2%.

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RECONOCIMIENTO DEL ESTADO DE CONSERVACIÓN DE UNA HARINA

ACIDEZ. En los cereales y derivados, la acidez se debe a la presencia de fosfatos ácidos y

pequeñas cantidades de ácidos orgánicos como el láctico, fórmico, málico, cítrico,
succínico y fumárico. La acidez< aumenta con el tenor de extracción y también por acción
de microorganismos y enzimas (lipas, fosfatasa); por lo cual su determinación da una
indicación sobre el estado de conservación del producto. Las diferentes técnicas varían
según el tiempo y líquido de extracción (agua, alcohol de diversa graduación, benceno),
dando la extracción acuosa resultados más altos que la extracción con alcohol.

Para realizar la técnica del extracto acuoso, 5 a 10 g se disgregan con 10 ml de agua hasta
formar una pasta y se agregan 90 ml de agua caliente. Se deja reposar hasta enfriamiento y
se titula con hidróxido N/10, en presencia de fenolftaleína.

El método de extracción alcohólica consiste en agitar 10 g de harina con 100 ml de alcohol

neutralizado de 90°. Después de 24 horas en que se vuelve a agitar, se titulan 50 ml del
líquido sobrenadando o filtrado con NaOH N/10, en presencia de fenolftaleína. El resultado
se expresa en % de ácido sulfúrico o láctico o en grados de acidez< (ml de NaOH normal
para 100 g del producto). El Reglamento admite una acidez< máxima (en el extracto
acuoso) de 0,25 % de H 2SO4 para harina flor y de 0,30% para la integral. El deterioro de la
harina se puede reconocer, también en la grasa, extraída por precolación en frío, al
determinar su acidez libre (15-20° en una harina fresca) y su índice de peróxidos. También
puede apreciarse por titulación formólica de los aminoácidos, para lo cual, una vez titulada
la acidez< por extracción acuosa, el mismo líquido se adiciona de 5 ml de formalina
neutralizada, se agita, se filtra (en caso necesario) y después de algunos minutos se seguir
titulando hasta nueva coloración rosada a la fenolftaleína. Este nuevo gasto se calcula en
grados de acidez correspondientes a los aminoácidos, o bien, en “Índice de alteración
proteica” que resulta al dividir dichos grados de acidez por el % .

VALOR PANIFICADOR. Aunque es fundamental realizar en el laboratorio una prueba de

panificación, con apreciación de caracteres y volumen del pan resultante, se aplican las
siguientes técnicas:

a) Determinación del Gluten

33,33 g de harina se colocan en un mortero y se agregan, poco a poco y agitando, 17 ml
de solución de NaCL al 2%, para operar a pH constante. Se amasa primero en el
mortero y después en la mano, hasta que la masa no adhiera al mortero, ni a las manos.
Después de dejarla reposar 1 hora, se deja caer agua o la misma solución salina en
chorro muy delgado y a la vez se sigue amasando con la punta de los dedos,
manteniéndola sobre un tamiz pata recoger las partículas que puedan desprenderse. Se
continúa así hasta que el líquido salga bien claro, lo que demuestra que ya ha arrastrado
todo el almidón. Luego se exprime el gluten para privarlo del exceso de agua, hasta que
empieza a adherirse a la mano seca. Se reúne con las partículas caídas sobre el tamiz y
así se pesa, obteniéndose el gluten húmedo, en forma de masa elástica (como la goma),
de color crema a gris. Luego se seca por dos horas a 100°C haciéndole unas rasgaduras
en su superficie con una espátula y se vuelve a pesar, teniéndose así gluten seco que se

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 córneo, quebradizo y de color amarillo a pardo oscuro. La diferencia entre ambos es el
poder de hidratación del gluten. Una harina es tanto más valiosa, cuanto más unido y
elástico es el gluten y cuanto mayor es su poder de hidratación, pues éste disminuye a
medida que aumenta el tenor de extracción. El gluten húmedo varía de 15 a 45% y el
seco entre 5 y 15%, pues 2/3 corresponden al agua absorbida.

b) Indice de Berliner
Se basa en medir el hinchamiento del gluten en ácido láctico diluido, lo qu depende de
sus propiedades coloidoquímicas. 1 g de gluten húmedo se divide en 30 partículas más
o menos iguales y se colocan éstas en un matraz de 100 ml cuyo cuello está dividido de
arriba abajo en ml. se agrega ácido láctico al 1,8 por mil hasta enrasar los 100 ml y se
deja durante 2 ½ horas a 27°C en la estufa, agitando de vez en cuando. Luego,
colocando un tapón, se invierte el matraz y se lee el volumen del sedimento del gluten
hinchado. Normalmente el gluten debe formar un sedimento abundante; sobrenadando
un líquido más o menos claro, mientras que en glútenes deficientes el sedimento es
escaso y el líquido muy turbio, de manera que se puede apreciar también el resultado
por nefelometría. Zeleny agrega, además, azul de bromotimol para visualizar la
sedimentación, la cual varía entre 0 y 30 ml como óptimo; las harinas chilenas
presentan un promedio de 6,5 ml.
c) Poder diastásico o Indice de Maltosa
Se hace una maceración de 20 g de harina en 100 ml de agua durante 1 hora a 27°C,
agitando frecuentemente. Para detener la acción enzimática, se agregan en seguida 3 ml
de solución acuosa de tungstato de sodio al 15% y 3 ml de ácido sulfúrico al 15%, se
agita, se completan 200 ml y se filtra. En 25 ml de filtrado se valoran los glúcidos con
solución de Fehling según Munson y Wallker o Bertrand. Para una buena panificación
debe haber un mínimo de 1,1 % de maltosa.
d) Alveoógrafo de Chopin
Se basa en la dilatación esférica de una membrana de masa de pan. Una vez elaborada
una masa con la harina a ensayar, se transforma en una lámina de espesor uniforme y se
deja reposar 20´a 25°C. Luego, un dispositivo especial la reduce a un disco delgado,
retenido por sus bordes, por debajo del cual se insufla aire. Este dilata el disco de masa
en forma de un globo, hasta su ruptura. Todos estos movimientos de la masa se
inscriben en un aparato registrador que de el Alveograma.
e) Cifra de Pelshenke.
Mide las cualidades mecánicas del trigo y consiste en amasar 5 g de trigo con 2,5 ml de
agua y 0,25 g de levadura, en forma de una bola, la cual se coloca en 175 ml de agua a
32°C. La bola, que al comienzo se va al fondo del vaso, pronto emerge a la superficie,
donde permanece un tiempo variable, hasta que se desintegra. Se llama cifra de
Pelshenke o tiempo de fermentación los minutos transcurridos desde que se echa la
masa en el vaso hasta la ruptura y varía de 25´ a 5 horas, según la fuerza panadera del
trigo. Dividiendo el tiempo de fermentación por el porcentaje de proteína se obtiene
una constante específica para cada variedad de trigo.
f) Farinógrafo y Fermentógrafo de Brabender
Que miden respectivamente la estructura de la masa y el empuje. La primera consiste
en la capacidad de la masa para absorber más o menos agua (absorción), para soportar
más o menos tiempo, esfuerzos mecánicos (desarrollo) y en la propiedad de dar panes
más o menos voluminosos (elasticidad). La estructura de la masa se mide por el

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farinógrafo, que inscribe gráficamente la calidad de las harinas. Para este objeto, 300 g
de harina se colocan en una pequeña amasadora, accionada por un dinamómetro y
mantenida a temperatura constante por un termostato. Se agrega desde una bureta cierta
cantidad de agua y se somete a un amasado enérgico, de manera que las resistencias de
la masa a este amasijo son transmitidas al dinamómetro, cuyas oscilaciones se
comunican por un sistema de palancas a la aguja, conectada a su vez con un cilindro
registrador, que inscribe la curva, el farinograma. El empuje se refiere a las variaciones
en la producción del CO2 durante la fermentación y se mide en el fermentógrafo. 400 g
de la masa, elaborada en el farinógrafo, se colocan en un globo de goma, con cierre
hermético. Este globo se coloca en un soporte y se sumerge en agua de temperatura
constante. El conjunto queda suspendido desde una balanza, comunicada con un
mecanismo registrador. La levadura produce CO2 y según el principio de Arquímedes
cada ml de gas desalojará otro de agua, aligerando con esto el peso del globo, el cual se
hincha y asciende, tal como un gasometro sube si contiene mucho gas. A medida que
aumenta el CO2 el globo va subiendo más y más y esta subida gradual queda inscrita en
una curva, el fermentograma.

EXAMEN MICROSCÓPICO DE HARINAS. Servirá para: a) identificación de las

harinas; b) investigación de parásitos y hongos o sus esporas, y c) apreciación de pelos
epidérmicos y tejidos de afrecho del cereal de origen . para el enriquecimiento previo
de posibles partículas de suciedad se recurre al “fifth test”, descrito en la publicación
“Las Especias”.

III. PRODUCTOS DERIVADOS DE LA HARINA

A. PAN

La fabricación del pan es tan antigua como la historia misma del hombre. Desde las
ruinas de Troya, las pirámides de Egipto y las tumbas del Asia, vienen evidencias sobre
la práctica de la panificación y el uso de agentes esponjantes.

“Pan” es el producto obtenido por la cocción de una masa, hecha con una mezcla de
harina, sal y agua, adicionad< de un medio esponjante que la hace fermentar.

Si se fabrica con otra harina que no sea la de trigo, o con mezclas, el pan se designará
con el nombre de la otra harina. El pan de Centeno debe fabricarse a base de una
mezcla de harina de trigo con por lo menos 30% de harina de centeno.

Según el Reglamento, se llama pan especial a aquel que se distingue por su forma o
tamaño, o bien, por la adición de por lo menos 6% de ingredientes enriquecedores
(leche en polvo, azúcar, huevo, grasa), de los cuales un 50% debe corresponder a grasa.
Si se califica de pan dulce, debe elaborarse con un minimum de 15% de azúcar.

Pan de leche es aquel en que la totalidad del agua ha sido substituida por leche o sus
sólidos totales.

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Masa o pastas horneadas son diversos productos que fuera de los ingredientes del pan,
se pueden adicionar de leche, crema, grasa, huevo, azúcar, condimentos y aromáticos,
como son las masas para pasteles, galletas, tortas, empanadas, pizzas, barquillos para
helados, etc.

TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN DEL PAN

1. Cernido previo de la harina, que tiene por objeto eliminar su estado de compresión,
separando y aereando sus partículas. Esto permite acelerar y aumentar la absorción
posterior de agua.
2. Amasijo, que produce la unión de sus ingrediente con formación de la masa, cuya
consistencia plástica y elástica se debe al gluten de la harina y polipéptidos
integrantes. Puede hablarse aquí de una verdear aleación, ya que aparecen
propiedades nuevas, igual que en la mezcla de metales fundidos. 1 quintal (46 kg)
se mezcla generalmente con 28 kg de agua (60%) y 1 kg de sal, produciendo 55 a 60
Kg de pan. El agua disuelve parte de las proteínas y dextrinas, hincha el almidón e
hidrata el gluten. El punto de transición entre esta masa y el pan lo constituye la
tortilla o papilla deseada.
3. Fermentación. Si sometiéramos esta papilla directamente a la temperatura de
panificación, no obtendríamos pan, sino una mas dura y no comestible. Se necesita,
pues, un medio que le dé el carácter poroso al pan, para lograr un esponjamiento de
la pasta. Esta fermentación a tiempo, temperatura y humedad controladas, se realiza
de preferencia en cámaras, independientes de la sala de amasijo. Como agentes
esponjantes se usan:
a. Levadura: (Saccharomyces cerevisiae, S. Minor), cultivada en mostos o
melaza y luego centrifugada y prensada. Es sobre los glúcidos preexistentes
y los formados en la hidratación de la harina que actúa la zimasa de la
levadura, dando alcohol y CO2, el cual, debido a la consistencia espesa de la
masa, queda repartido en forma de numerosísimas burbuja, produciendo así
su esponjamiento.
b. La masa agria que no es más que una parte del amasijo del día anterior;
formándose, en contacto del aire, levaduras y bacterios lácticos que le dan la
reacción ácida a la pasta. Esto impide el desarrollo de otros bacterios,
favoreciendo sólo la formación de levaduras del aire, las que obran,
entonces, en la misma forma que las que se agregan especialmente.
c. Como el proceso se basa en la producción de CO2, también se emplean los
polvos de hornear formados por un componente ácido como crémor, ácido
tártrico fosfatos ácidos y uno alcalino, el bicarbonato, mezclados con una
substancia inerte como el almidón; por efecto del calor y de la humedad de
la pasta, reaccionan y liberan CO2 (por lo menos 10% en peso). Estas
substancias químicas se emplean de preferencia en la fabricación de
queques, tortas y pasteles.
d. El esponjamiento se puede lograr también por incorporación de aire,
batiendo la masa con clara de huevo. En el llamado “pan de aire”, se insufla
la masa directamente con aire; también puede incorporarse alcohol en forma
de Ron o Arrak.

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 Todos estos medios sirven para lograr el esponjamiento de la masa y la
porosidad del pan; se ha definido el pan como espuma coagulada, por ser un
sistema coloidal en que el medio de dispersión es un sólido, y la sustancia
dispersa un gas. Después de amasijos y reposos sucesivos para uniformar su
porosidad, se homogeneiza y corta la masa en máquinas sobadoras.
4. Cocción. Se realiza modernamente en hornos mecánicos de calefacción indirecta y
continua y que permiten un control efectivo del tiempo y temperatura de cocción y
de la humedad en el horno.

Las transformaciones que experimenta la masa por la alta temperatura del horno, que oscila
entre 200 y 300°C comprenden una evaporación del alcohol formado y de una pequeña
parte del agua, una dilatación de la masa por acción del vapor de agua, del aire y del CO 2,
lo que produce el carácter poroso de la miga, y la formación de la corteza. La difusión de
calor al interior de la miga, que se calienta sólo hasta unos 100°C, produce la esterilización
de la mas y la destrucción de enzimas, siendo el pan en este sentido una conserva de
cereales. Mientras que las proteínas se coagulan, se fijan a la vez al almidón, el cual se
desdobla y transforma mecánica por el agua. En la corteza, la temperatura mucho más
elevada produce, además de la hidrólisis del almidón en dextrina y maltosa, todavía una
caramelización y reacción de Maillard, a las que se debe el buen sabor y color oscuro de la
costra. El aspecto brillante y liso de la corteza aisladora se debe a la costumbre de
humedecer los panes antes de introducirlos en el horno, para evitar que se rompa la costra,
por la acción brusca del calor. El agua disuelve, entonces, un poco de la dextrina formada,
y al evaporarse deja una capa brillante de esta sustancia. Otra transformación interesante es
la aceleración del proceso de desdoblamiento del fósforo fítico contenido en la masa por
acción de la fitasa de la harina durante el horneo, lo que tiene importancia en la absorción
de Ca y Mg.

Entre los 70 participantes del aroma, color y sabor el pan, predominan en la miga del pan
blanco 5 compuestos: etanol, isopentanol, isopentanal, isobutanal y diacetilo; provienen de
la fermentación oxidativa y descarboxilación, estos alcoholes y aldheídos. En la cocción, el
furfural se forma por pardeamiento no enzimatico, al reaccionar pentosas con aminoácidos
libres.

Una propiedad muy especial del pan es su envejecimiento, o sea, la propiedad de

transformarse gradualmente después de 24 horas en pan añejo y seco, tomando a veces
sabor desagradable y pasando algo de la humedad de la miga a la costra, la cual se vuelve
blanda y elástica. El pan añejo o “asentado”, que ha perdido un 2% de su humedad, es
considerado generalmente mas digerible que el fresco, por que es mas penetrable por los
jugos digestivos. Se trata aquí de un fenómeno coloido-químico basado en una
retrogradación del almidón y el paso de su fracción alfa-amilopectina a un estado cristalino,
po deshidratación y transposición molecular; por haber cesado la alta temperatura, causante
del desplazamiento del equilibrio físico-químico; siendo el pan añejo la forma estable a la
temperatura ordinaria. El proceso es reversible, pues a 70°C el pan añejo vuelve a tomar
consistencia de pan más o menos fresco, siempre que la humedad de la miga no baje a
menos del 30% (por lo cual se rocia antes con agua). Por esta razón el envejecimiento no
se produce en el pan mantenido siempre a 70°C. También es retardado si el pan se enfría de
inmediato a -7°C y se almacena a -15°C; después se descongela al horno a 200°C.

12
Emulsionantes como monoglicéridos, lectina, estearil-lactilato de sodio y el sorbitol
(Merck), como poderoso hogrostático o estabilizador de humedad, retardan también el
envejecimiento del pan y la desecación de queques.

Gran importancia tienen en la fabricación del pan las cualidades plásticas y mecánicas de la
masa que le permiten distenderse con formación de pequeños alvéolos, bajo la presión del
gas retenido por la fina red de gluten. Si esto no sucede, aparecen diversas alteraciones o
fallas. Así, si la masa es demasiado sólida, el gas no logra desprenderse en forma
homogénea en toda la masa, por lo cual se forman en la miga o la corteza, en algunas
partes, grietas más o menos profundas que representan puertas de entradas para micro-
organismos, como hongos. Una falla frecuente consiste también en la formación de estrías
húmedas debajo de la corteza, debido a un esponjamiento insuficiente de la masa. A veces
se produce durante la panificación una separación parcial de la costra y miga, como se
observa cuando la masa, muy rica en burbujas gaseosas, se coloca demasiado pronto en el
horno caliente. Entonces la presión antes que se consolide la cáscara, por no estar el horno
bien caliente resulta el pan chato (aplastado).

MEJORAMIENTO DEL PAN

Según Kemeny dicho problema puede enfocarse desde tres puntos de vista:
1. Del valor nutritivo.- El tenor de extracción de las harinas aumenta su valor nutritivo,
pudiéndose llegar adecuadamente hasta un 80%. La harina de panificación se
enriquece con tiamina (6,3 mg), riboflavina (1,3 mg), niacina (13 mg) y hierro (30
mg); estas cifras mínimas se refieren a 1 kg de harina.

Se puede aumentar también el valor nutritivo de las harinas por adición de

aminoácidos puros como la lisina (limitante en los cereales) o de otros productos
proteicos como harina de leguminosas (soya, habas) o de hasta 6% de harina de
pescado para uso humano.

2. De la calidad panadera.- O sea, de la mayor o menor aptitud para producir

industrialmente un pan de buena calidad. Para regular la absorción o retención de
agua y la producción de gas carbónico en cantidad suficiente y en el momento
oportuno, se usan: a) Mezclas, hechas en el momento de la molienda, de trigos de
cualidades panderas diversas para su compensación en la harina resultante; b)
aumento del contenido proteico del trigo por medio de procedimientos genéticos,
pues guarda estrecha relación con la calidad panadera; c) Alfa-amilasa que se
adiciona a harinas deficientes en ella, pues una adecuada presencia de maltosa en la
masa depende de la acción combinada de alfa y beta-amilasa; d) harina de trigo o de
papas, calentadas en medio húmedo para transformar su almidonen engrudo; e)
leche descremada en polvo, la que aumenta a la vez el valor nutritivo y sápido; f)
extracto de malta y azúcares fermentescibles en forma de jarabes que aceleran la
fermentación, pues producen un desprendimiento más rápido del CO 2 al servir de
alimento a las levaduras; g) ácido láctico o, mejor, cultivos lácticos seleccionados
que protegen por su acidez (pH 5), contra el desarrollo de bacterios extraños o de la
putrefacción y hongos o hasta 4% de caseinato de sodio.

13
El valor panificador de la harina de trigo y con esto la llamada “subida” del pan,
depende significativamente de la calidad del gluten, lo que influye en el poder de
retención del anhídrido carbónico por parte de la masa y con esto en el volumen del
pan. Como el gluten es de naturaleza proteica, puede se desdoblado por las
enzimas de la harina durante la elaboración de la masa del pan, con intervención del
oxígeno del aire, malogrando así el necesario hinchamiento. La presencia de ácido
ascórbico en la masa húmeda produce su oxidación a ácido dehidroascórbico, el
cual es capaz de inhibir las enzimas responsables del desdoblamiento del gluten,
estabilizando de esta manera sus propiedades elásticas.
La acción del ácido ascórbico es de una especificidad notable, ya que sólo la forma
L(+) es oxidada a ácido dehidro-ascórbico. Por este motivo no es posible sustituir la
acción tecnológica en panificación que ejerce el ácido ascórbico por el ácido
D-isoascórbico (ácido eritórbivo).
El ácido ascórbico, agregado a las harinas de panificación, tiene las siguientes
ventajas:
- Acelera la maduración de la harina por reposo al aire, después de su fabricación
(envejecimiento);
- Compensa variaciones de calidad, causadas por la molienda de trigos de
diferentes calidades panaderas;
- Mejora las propiedades de la masa: estabilidad, viscosidad, tolerancia a la
fermentación, retención de gas y humedad y disminución de su
reblandecimiento; mejora su flexibilidad y consistencia durante el amasijo;
- Produce un pan de mayor volumen y más esponjoso;
- En productos de panadería con harina blanca, la miga es de poros más finos y
uniformes.
Como la cantidad por agregar depende del tenor de extracción de la harina, el cual
influye a su vez en el contenido de cenizas, se calcula una concentración en g para
100 kg de harina de 3 a 4 veces el porcentaje de cenizas; como cifra general, se
puede indicar 2,5-3 g por cada 100kg de harina.

Por otra parte, el bromato de potasio (50-80 mg/kg) detiene también la degradación
del gluten, al inhibir las proteastas de la harina. Produce entonces una mayor
retención de gas por la masa, la cual se vuelve más elástica, resultando un pan más
esponjoso. Por su acción oxidante posee a la vez un cierto poder blanqueador de la
harina.

Por Resolución N° 2335, del Ministerio de Salud, se permite también la adición de

45 mg/lg de azodicarbonamida, de 50 mg/kg de peróxido de benzoilo y 1000 mg/kg
de cloro. En cambio, no se permiten los perboratos, óxidos de cloro y de nitrógeno,
persulfatos, causantes del “eczema de los panaderos” y el tricloruro de N, capaz de
destruir la metionina.

Para la masa de galletas y productos semejantes se prefiere, generalmente, una

harina “floja”, es decir, pobre en proteínas y en gluten húmedo (máx. 22%), pues
deben elaborarse con menor adición de agua. Si no se dispone de una harina
apropiada para estos fines, se puede logrear una masa a la vez blanda, plástica y

14
 extensible (sin formación posterior de grietas o fisuras en la superficie áspera de las
galletas), desdoblando parte del gluten como lo es la Auxillase de Merck. Como l
enzima se destruye con la temperatura del horno, su acción debe tener lugar durante
el reposo de la masa: 15-20´ después de la adición de unos 50 ml de Auxillase
líquida para 100kg de harina.

PRODUCTOS QUÍMICOS DE MERCK PARA LA INDUSTRIA DE LA

PANIFICACIÓN:

Ácido L (+) ascórbico crist. Puris. (Art. 500074).

Potasio bromato (Art. 4914).
Calcio hidrógenofosfato: CaHPO4 para prod. Alimenticios (Art. 2144).
Alfa-Amilasa (Arts. 1329 y1318)l.
Potasio sorbato granulado (Art. 5119) o en polvo (Atr. 5118).
Lecitina de huevo (Art. 5331).
Sorbita F líquida (Art. 2993) y en polvo (Art. 3193).
Además: Tiamina, riboflavina, niacina y hierro para enriquecer harinas.

3. Del sabor. A pesar de que se trata de un alimento de sabor neutro para que así pueda
armonizar con todos los demás que se ingieren con él, suelen agregarse algunas
sustancias que mejoran o modifican su sabor, como leche, anís, comino, amapola.

ANÁLISIS DEL PAN. Caracteres organolépticos. Debe ser limpio y perfectamente

elaborado. La corteza debe ser elástica, esponjosa, homogénea y bien cocida, sin zonas
no porosas, grietas o cavidades; no debe ser húmeda, ni pegajosa y debe resistir al corte
en rebanadas sin desmenuzarse.

HUMEDAD. Se cortan rebanadas de unos 30 mm de espesor, se pesan, se desecan a

105°C y se vuelven a pesar. Luego se pulverizan rápidamente y unos 10 g del polvo se
continúan desecando hasta peso constante. La suma de ambas pérdidas de peso
corresponde a la humedad del pan. Se permite hasta 40% de humedad, en muestra
tomada en el lugar del expendio.

CENIZAS MENOS CLORURO DE SODIO. Debido a la necesidad de agregar sal a la

masa del pan, deben determinarse las cenizas totales por calcinación a no más de
600°C porque se sublima NaCL y se desprende HCL por reacción entre el NaCL y los
fosfatos ácidos de las cenizas. Una vez obtenida la constancia de peso en las cenizas
totales, éstas se tratan por agua caliente y los cloruros se valoran con nitrato de plata
N/10, en presencia de cromato de potasio al 5%. Cada ml de nitrato de plata N/10
equivale a 0,00585 g NaCL. Resultados más exactos se obtienen al repetir la
incineración sobre 3 g de miga previamente desecada con 10 ml de la solución acuosa
de Na2CO3 al 5%, como fijador de los cloruros, y efectuando luego su valoración en
medio nítrico.

FIBRA. Se determina sobre la miga, como se describen en “Glúcidos en Alimentos”.

El contenido de cenizas, libre de NaCl y de fibra, debe corresponder a los de la harina
de origen (flor o integral), referidos a producto seco.

15
ACIDEZ. Se humedecen 5 a 10 g de miga con 5 ml de acetona para facilitar su
trituración posterior en un mortero con 100 ml de agua caliente. Se traslada a un vaso,
donde se titula, después del enfriamiento, con NaOH N/10 y fenolftaleína. se acepta
hasta 0,25% H2SO4 con 30% de humedad (pan integral: 0,30%).

B. FIDEOS Y PASTAS

TECNOLOGÍA. Como en el pan, se obtienen poe amasado de una mezcla de sémola,

semolina, granito o harina de trigo (100kg) con agua potable (25-30 litros). Pero esta
mezcla no se fermenta, ni se cuece, sino se somete a empaste, amasado y moldeo
(pastas o fideos frescos). Los fideos o pastas secas se someten a una desecación gradual
en corriente de aire filtrado. En los fideos no se observan las transformaciones del pan
debidas a la alta temperatura, sino que se conserva mas bien la composición de la
harina. Para dar la consistencia necesaria a la pasta, se parte de sémola o semolina de
trigo duro (Triticum durum) de granos duros y vítreos, con gluten abundante y viscoso,
en oposición al trigo candela (Triticum vulgare), apropiado para la panificación.

Fideos de gluten son los elaborados con harina de trigo parcialmente privadas de
almidón o adicionadas de gluten, debiendo contener por lo menos 20% de proteínas.

ANÁLISIS. Superficie lisa y compacta, masa homogénea, ausencia de insectos y sus

estados evolutivos, ácaros, hongos, levaduras, ni E. Coli, Salmonellas y Staph. aureus.

PRUEBA DE COCCION. 20 g de fideos se adicionan a 200 ml de agua potable

hirviente que lleva disuelto 1g de cloruro de sodio y se mantiene la ebullición durante
20´. El fideo debe conservar su forma, sin adherir y el agua de cocción debe quedar
poco lechosa y con escaso residuo de evaporación. Separando el fideo por filtración al
vacío y midiendo el volumen del filtrado, se puede apreciar su poder de absorción de
agua.

Las siguientes determinaciones se realizan como en harina sobre el fideo finamente

pulverizado y tamizado.

HUMEDAD: hasta 30% pata pastas y hasta 13,5 % para fideos secos.
ACIDEZ: hasta 0,20% para pastas y hasta 0,25% para fideos secos.
CENIZAS: hasta 1,4-1,6% sobre substancia seca.
COLORANTES: Se investigan como se describe en el capitulo respectivo y se
permiten los naturales, bajo declaración.

Control de la adición de huevo, por investigación y/o valoración del colesterol de la

yema:

a) Investigación. El fideo seco y molido se extrae por agitación con cloroformo

caliente y se filtra. 5 ml de filtrado, adicionados de 2 ml. de anhídrido acético y 0,1
ml de H2SO4 conc. dan color verde, dentro de 15´, a la oscuridad.

16
 b) Valoración. Se mezclan 10 g de fideos finamente pulverizados con 10 g de arena, se
envuelven en papel filtro y se extraen con 90 ml de alcohol y benceno (1+1) durante
5 horas, usando un aparato de extracción en caliente, en que la parte central del
Soxhlet se substituye por un tubo de extracción de 40 x 100 mm con una
estrangulación inferior de 20 mm de diámetro. Conviene humedecer previamente el
cartucho de filtro que contiene fideos, desde arriba, con la misma mezcla solvente.
Se destila el solvente al baño hirviente y el residuo se seca 30´ a 105°C. Para su
purificación, se agita el residuo con 25 ml de éter y se deja en reposo hasta el día
siguiente. Se filtra por un filtro muy pequeño y humedecido con éter, se lava el
matraz, residuo y filtro con éter y se destila todo el filtrado. En este residuo de
lípidos totales se practica la reacción del colesterol, al disolverlo en acetato de etilo
hasta aforo de 20 ml. en un tubo de tapa esmerilada se colocan 8 ml de acetato de
etilo, 4 ml de anhídrido acético y 0,8 ml de H 2SO4 conc. Después de haber enfriado
esta mezcla a 20°C, se agregan 2 ml de la solución anterior (enrasada a 20 ml) y se
mide la extinción máxima contra un blanco, substituyendo los 4 ml de anhídrido
acético por acetato de etilo. Como la intensidad de color no es constante, debe
medirse la extinción a 610 nm cada 10´ durante 1 hora, basando el cálculo en el
valor máximo que se obtenga. En la misma forma se procede para la obtención de
una curva que enfrente 0,25 a 1 mg/ml de colesterol con las respectivas extinciones
máximas.

La reglamentación chilena fija un contenido mínimo de 1 ½ huevo o su equivalente en

huevo deshidratado por kg de producto terminado. El Código Argentino exige 2 yemas por
kg de sémola. Se admite, en general, un promedio de 220 mg de colesterol por huevo o
yema.

C. GALLETAS, PASTELES Y DULCES DE HARINA

COMPOSICIÓN

De acuerdo al Informe del FSC (1964) referente a los Marbetes de Alimentos, el término
dulces de harina se refiere a los productos adecuados para el consumo sin ninguna otra
preparación, el ingrediente característico de los cuales es algún cereal que contiene o no
algún carbohidrato endulzante, etc., pero no incluyen ni las galletas ni el pan.

Muchas autoridades consideran que la presencia de mantequilla en los pasteles no debe

anunciarse a menos que tenga el 5% de mantequilla en la miga. También es descalificada la
designación de “Pastel de Mantequilla” así como la denominación de “hecho con
mantequilla” si la grasa adicionada no consiste en mantequilla. En el segundo informe
sobre Marbetes del FSC (1979) se llamó la atención sobre el eximir de los requerimientos
el enlistar en el marbete los ingredientes del pan, harina, dulces de harina y galletas. El
comité recomendó que debía retirarse la exención de estos productos.

ANÁLISIS

17
El análisis de los dulces de harina debe incluir el examen de conservadores, antioxidantes,
emulsivos y colorantes artificiales. La calidad general se puede establecer determinando la
humedad (secar a 100°C), grasa y azúcar, cenizas, sal, proteínas y huevo. Los productos
con chocolate se deben examinar respecto a cocoa. Siempre debe hacerse un examen
referente a mohos y a materias extrañas.

Los siguientes son los métodos adaptados especialmente para el análisis de dulces de
harina:

GRASA. Pesar 2 g de muestra desmenuzada en un Mojonnier o en otro tubo de extracción

apropiado, adicionar 2 ml de alcohol y 10 ml de ácido clorhídrico diluido (concentrado 25,
agua 11, por volumen) mantener a 65°C durante 30 min. Enfriar, adicionar 10 ml de
alcohol y agitar con 25 ml de éter dietilico. Entonces agregar 25 ml de petróleo ligero,
agitar, dejar separar, decantar la capa superior a un matraz pesado. Repetir las extracciones
cuando menos dos veces más, eliminar el disolvente y secar a 100°C, enfriar y pesar. Si se
anuncia que hay mantequilla en el pastel debe contener al menos 5% de esta grasa en la
miga. Para comprobar esto, extraer una cantidad de grasa directamente del pastel y
examinarla mediante los métodos semimicro de Reichert y Polenske o por CCF.

AZUCARES. Mezclar en una homogenizadora 5 g de muestra desmenuzada con 150 ml de

agua, transferir a un matraz volumétrico de 250 ml con agua, adicionar hierro dializado o
ferrocianuro de zinc como agentes clarificantes y llevar a la marca. Agitar, filtrar e invertir
50 ml del filtrado en un matraz volumétrico de 1000 ml a 70°C. Determinar azúcares antes
y después de la inversión como azúcar invertido y sacarosa respectivamente, usando el
método de Lane y Eynono mediante algún procedimiento adecuado cromatográfico o
enzimático y dejar sustancias insolubles multiplicando por 0.99. calcular los sólidos
solubles de acuerdo a la siguiente fórmula:

azúcares totales %
Sólidos solubles (en la fase acuosa) = x 100
azúcares totales %  humedad %

En los pasteles que tienen menos de alrededor de 63% de sólidos solubles en la fase acuosa
pueden desarrollarse mohos.

CONTENIDO EN COCOA. De acuerdo al Código de Práctica Núm. 1 de LAJAC, cuando

la palabra “chocolate” se usa en la descripción de dulces de harina, el producto debe
contener al menos 3 % de sólidos de cocoa, secos no grasos en la miga húmeda. Este
requisito no se aplica si la palabra “chocolate” está seguida inmediatamente del término
“sabor a “ o a los cubiertos de chocolate o productos horneados decorados, la miga de los
cuales no contiene chocolate o no es de color chocolate, por ejemplo, chispas de chocolate.
El contenido de cocoa se puede determinar por el método de Moir y Hinks (1935) en el cual
los “alcaloides totales” se extraen con cloroformo y se determinan por el método de
Kjeldahl. Se usan los factores de 3.36 y 100/3.15 para la conversión de nitrógeno en
alcaloida y el alcaloide en sustancia de cocoa libre de gras, respectivamente.

18
Chapman y cols. (1963) han descrito un método rápido, en el cual los alcaloides totales se
determinan espectrofotométricamente después de la adsorción sobre tierra de Fuller. El
método es aplicable a la cocoa y a la mayor parte de los productos de chocolate.

REACTIVOS:
- Solución d acetato de zinc, 21.9 g de acetato de zinc + 3.0 ml de ácido acético en 100 ml.
- Solución de ferrocianuro de potasio, 10.6% p/v en agua.
- Tierra de fuller. Grado especial para adsorción (BDH Ltd.)
- Solución 0.1 M de hidróxido de sodio.
- Ácido clorhídrico normal.

METODO:
Pesar un g de pastel o de pastel pulverizado secado al aire (00.1 g de cocoa) en un vaso de
100 ml. adicionar 25 ml de agua destilada en pequeñas porciones, mezclar a una pasta
suave. Llevar a ebullición agitando, tomando precauciones contra la formación de espuma,
colocar en baño María durante 15 min. Pasar a un matraz volumétrico de 50 ml con agua
fria. Agregar con pipeta 1 ml de solución de acetato de zinc dentro del matraz, mezclar por
rotación, agregar 1 ml de solución de ferrocianuro de potasio, mezclar por rotación, sin
inclusión de burbujas de aire. Diluir a 50 ml, mezclar. Pasar a un tubo de centrífuga,
centrifugar a 2500 rpm durante 5 min, decantar a través de un filtro Núm. 4 a un vaso
limpio y seco. Tomar con pipeta 30 ml de filtrado y pasarlos a un tubo de centrífuga seco
que contiene 0.5 g de tierra de Fuller, mezclar cuidadosamente con una varilla de vidrio,
por último enjuagar la varilla con pocos mililitros de agua. Centrifugar a 2500 rpm durante
5 min o hasta que se obtenga un líquido sobrenadante claro, decantar el líquido, que se
desecha, sin alterar el residuo. Adicionar aproximadamente 15 ml de agua al residuo,
mezclar con una varilla de vidrio. Enjuagar y centrifugar como antes. Descartar el líquido
claro, evitando pérdida de sólidos. Pasar el residuo de tierra de Fuller a un matraz
volumétrico de 50 ml seco, con hidróxido de sodio 0.1 M, diluir hasta la marca con
hidróxido de sodio 0.1M. agitar vigorosamente durante 2 min, pasar a un tubo de
centrífuga y centrifugar a 2500 rpm durante 10min o hasta que aclare. Decantar el líquido
claro a un vaso de 100 ml seco evitando cualquier inclusión de tierra de Fuller. Tomar con
pipeta una alícuota de 40 ml y pasarla a un matraz volumétrico de 100 ml, con pipeta y
agregar 14 ml de ácido clorhídrico 1M, mezclar, diluir a 100 ml con agua y mezclar bien.
Medir la absorción ultravioleta entre 270 y 275 nm a intervalos de 1 nm, contra agua
destilada y también la de un blanco que contiene 40 ml de hidróxido de sodio 0.1M + 14 ml
de ácido clorhídrico 1 M aforada a 100 ml. la teobromina tiene una absorción máxima
E{%cm de 548-272 nm y la muestra debe tener un máximo a 272 ± 1 nm.

E (272 nm, 1cm ) (muestra  blanco) x 50 x 50 x 100

Alcaloides totales = 548 x 30 x alicuota tomada x peso tomado

E ( 272 nm, 1cm ) ( muestra  blanco ) x 0.38 por 40 (alicuota)

Peso tomado

Cocoa seca libre de grasa = alcaloides totales x 33.3. El factor 33.3 se deriva de un límite
de 30.8 – 38.7.

19
GALLETAS

La fabricación de galletas se ha explicado por Wade (1965), Wade y Waltkin (1966) y

Stafford (1968). Los ingredientes básicos comunes de las galletas son harina, grasa, azúcar
y jarabe, sustancias para esponjar y leche o agua.

La mayor parte de los tipos se preparan a partir de alguna de las siguientes clases de masa:
suave, dulce (Digestiva), dura, dulce (té Rica) y laminada (Galletas de Crema). Las galletas
se han clasificado en el Primer Código de Práctica Núm. 20, del MOF el cual está
contenido por completo en el Informe del FSC (1964). Las proposiciones también han sido
sometidas a discusión por LAJAC en la EEC.

Las galletas deben analizarse en lo que se refiere a humedad, grasa, nitrógeno, azúcares,
cenizas y sal, como se describió para dulces de harina.

IV. OTRAS HARINAS

HARINA DE CENTENO

La EEC ha expedido reglamentaciones que se aplican a cuatro tipos de harina de centeno

que se gradúan de acuerdo a su contenido en cenizas. El centeno se puede detectar por
examen microscópico el cual revela los grandes granos de almidón redondeados, además de
otros de menor tamaño que se asemejan a los del trigo (también algunos granos de centeno
muestran un hilio estrellado). La harina de centeno está ocasionalmente contaminada con
cornezuelo, un parásito que es el esclerocio del Claviceps purpúrea y que parasita el ovario
de Secale cereale. El cornezuelo es ligeramente curvado, duro y de color púrpura oscuro.
Sus características microscópicas están ligeramente indefinidas, pero se han ideado
diferentes pruebas químicas basadas en la tendencia del cornezuelo a dar un extracto
colorido. Empleando esas pruebas es indispensable hacer comparaciones con material no
contaminado. El siguiente método es el recomendado por la AOAC:

Agitar 10 g. de harina con 20-30 ml de éter y 1.2 ml de ácido sulfúrico (5%) y dejar reposar
durante 6 h en un matraz tapado. Filtrar y lavar el residuo con éter hasta obtener 40 ml de
filtrado. Agregar 1.8 ml de solución saturada de bicarbonato de sodio. Si hay cornezuelo,
la capa inferior toma color violeta. El cornezuelo también se puede detectar extrayendo
una muestra abundante de harina con alcohol caliente y examinando el extracto
espectrofotométricamente después de concentrarlo a 5 ml. en presencia del cornezuelo la
solución es de color moreno rojizo y aparecen bandas características de absorción 538 y
499 nm (y débilmente a 467 nm).

20
HARINA DE SOYA

La soya es una legumbre , no un cereal. El fríjol de soya es una rica fuente de aceite y
proteínas. Ambos componentes se utilizan como ingrediente alimentarios. El fríjol de soya
descascarillado es desmargado por tratamiento con vapor, secado y molido para dar una
harina con enzimas inhibidas que es comúnmente usada como mejorador de pan y como
ingrediente de pastelería. Aunque inicialmente se desarrolló como una fuente de aceite
vegetal, la harina desengrasada ha sido reconocida como un forraje valioso, rico en
proteínas. Una purificación posterior de la fracción rica en proteínas reduce el nivel de
carbohidratos y produce el concentrado de soya que se separa. La siguiente tabla muestra
datos analítico característicos de estos productos. Los concentrados proteínicos pueden ser
mezclados con harina de trigo o con almidón de patata para dar un aglutinante que se usa en
productos de carne como las salchicha. La harina de soya se usa como emulsivo en
productos tales como aderezos de ensalada ya que contribuye a la estabilización de la
emulsión así como por que sus proteínas, aceite y lecitina actúan como sustitutos de
productos de huevo

Frijoles de Soya molida Harina de Concentrado Extract

soya soya de soya o de
% % % % soya
%
Agua 10-5 8-1 6-5 3-9 3-9
Aceite 18-0 7-5 20-5 0-5 0-5
Proteínas 35-0 42-1 42-5 63-8 82-1
Fibra 4-6 5-0 3-5 5-0 0-2
Cenizas 4-8 5-5 5-0 4-1 4-1
Carbohidratos 27-1 31-8 22-0 22-7 9-2
Lecitina(como P2O5) 0-26 0-30 0-28 - -

La soya está casi desprovista de almidón, pero se puede identificar microscópicamente por
la presencia de células “reloj de arena”. Estas se observan mejor sobre el residuo fibroso
que se separa por ebullición de la muestra con ácido diluido y con álcali como en la
determinación de la fibra. En el caso de que el producto que se examino no yaya sido
calentado durante el proceso de fabricación, la soya se puede detectar por la prueba de la
ureas. Esta prueba depende del hecho de que la soya contiene la enzima ureasa la cual
librera amoníaco de la urea:

Agitar de 3-5 g de material con 5 ml de solución de urea al 2% y mojar la parte superior del
tubo con un lienzo. Colocar un pedazo de papel tornasol rojo en la boca del tubo, taparlo
flojamente e incubarlo a 37°C durante 2 h. Si existe soya, el papel tornasol se torna azul,
debido al amoníaco liberado por la ureasa.

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En ausencia de lecitina de huevo o de otros productos la soya puede determinarse
aproximadamente por el contenido en fosfolípidos. También s puede determinar por el
contenido en manganeso.

HARINA DE ARROZ

En las Reglamentaciones 359/67/EEC de la EEC según enmiendas, se dan varias

definiciones de los distintos tipos de arroz. Por ejemplo, se define arroz descascarillado
como granos de arroz de los cuales se han eliminado las cascarillas, pero que aún están
encerrados en el pericarpio. En una Reglamentación poster8or se fija que su contenido en
humedad debe ser no más de 15%. El arroz es aquél en el que el grano está aún dentro de
la cáscara floral por esto se le especifica un contenido máximo de humedad de 14.5 %
(Reglamentación Núm 362/67/EEC enmendada por la 867/67 y la 1555/71).

Hamill en 1909 ha descrito la preparación en el pulido y “revestimiento” del arroz para su

venta. Para mejorar su color y su traslucidse se empleaban pequeñas cantidades de
pigmento azul y aceite. El talco se usaba en unión de glicerina para el revestimiento del
arroz. Durante la primera mitad del siglo la práctica se generalizó en el comercio y se
recomendó un máximo de 0.5% de material mineral extraño. El uso de esas adiciones de
minerales casi ha desaparecido. En el caso del arroz quebrado, las cenizas son usualmente
del 0.20-0.40% y las muestras que tienen valores mayores deben considerarse como
sospechosas y se le debe determinar cenizas insolubles en ácido. El arroz al que no se le
han hecho esos tratamientos da generalmente cenizas fácilmente fusibles, es decir, que al
calentarlas sobre un mechero Argand deja un residuo vítreo, en tanto que el arroz mejorado,
que contiene más sílice no da cenizas con facilidad fusibles y éstas son hojosas. El arroz
quebrado se debe examinar también microscópicamente.

TALCO. En el arroz entero se puede determinar por el siguiente método, debido a Krzizan:

Agitar 20 g de muestra con amoniaco diluido y peróxido de hidrógeno diluido. Calentar a

alrededor de 69°C para que el gas formado haga que las partículas de talco suban a la
superficie. Decantar el líquido que contiene el talco, lavar los granos varias veces con agua
y adicionar esta agua al líquido decantado. Calentar este líquido con ácido clorhídrico y
ácido crómico para oxidar la harina suspendida, filtrar para separar el talco, lavarlo,
calentar y pesar. En el arroz despulido el residuo normalmente no excede de 0.025%.

En comparación con el arroz molido, el arroz descascarillado es rico en fosfoproteina y

lecitina, qu tienen valor nutricional. Las diferencias en fósforo y potasio del arroz entero y
del pulido se pueden ver en los siguientes valores:

Fósforo Potasio
(como P2O5%) (como K2O%)
Arroz entero 0-27 0-25
Arroz pulido 0-09 0-07

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Especialmente en los países en los cuales el arroz es la dieta principal, la presencia de
vitamina B1 en la envoltura exterior del grano es de considerable importancia nutricional.
Ha sido establecido que una dite que consiste de arroz pulimentado puede originar beriberi,
debido a la ingesta baja de la vitamina antineurítica.

BIBLIOGRAFÍA

- “ANÁLISIS QUÍMICO DE ALIMENTOS DE PEARSON”

Harold Egan, Ronald Skirk y Ronald Sawyer
Compañía Editorial Continental, S.A. DE C.V.
México-1991
IV – impresión

- “CIENCIA Y TECNOLOGÍA DE LOS ALIMENTOS”

Dr. Rer. Techn Hermann Schmith- Hebbel
Alfabeta Impresiones
Lira 40- Santiago – 1981

- JUNTA DEL ACUERDO DE CARTAGENA

“LA PRODUCCIÓN DE HARINAS COMPUESTAS COMO
COMPONENTES A UNA POLÍTOCA TRIGUERA EN LA SUBREGIÓN
ANDINA”
Grupo de política tecnológica
PADT-ALIMENTOS-Estudios Sectoriales y de factibilidad nacional
Ed. Proyectos Andinos de Desarrollo Tecnológico en el Área – 1983

- INTERNET: Pag. Web : Nuestras Harinas – GABINO BOBO, S_A.HTML

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ANEXOS

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