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REV. DESCRIPCION FECHA EJECUTADO APROBADO





PROCEDIMIENTO DE APUNTALADO Y
REPARACIONES DEL MATERIAL BASE EN
EL PROCESO DE RETIRO DE
ARRIOSTRAMIENTOS

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1. OBJETIVOS :
El principal objetivo es ser una empresa lder, en la industria metal mecnica y alcanzar las metas
trazadas para el bienestar de sus representantes y personal en general, tomando como base
elemental que el mayor capital de una empresa es el factor humano, motivo por el cual hemos
asumido el compromiso de la mejora continua, tomando como estandarte de desarrollo y progreso.
2. ALCANCE :
es una empresa dedicada al rubro de la industria metal mecnica y en su afn de bridar cada vez un
mejor servicio a nuestros clientes optado `por implementar una estandarizacin de soldeo basada en
la aplicacin de los procedimientos y procesos en diferentes equipos.

3. RESPONSABILIDADES :Es responsabilidad del rea de produccin atravez de
su jefatura verificar, que los elementos a procesar estn siguiendo el
procedimiento establecido para esta actividad, esta responsabilidad alcanza al
supervisor de soldadura quien debe de informar, a los soldadores que van a
realizar el trabajo de soldeo sobre el procedimiento aplicar, y estar seguro que
lo han entendido, o en todo caso, tomarse el tiempo necesario, para marcar y
numerar las secuencias, en el mismo terreno.
4._GENERALIDADES:
PROCESO DE APUNTALADO Y RAPARACIN DEL MATERIAL BASE EN EL
RETIRO DE ARRIOSTRAMIENTOS:
Para realizar esta actividad se de tomar en cuenta las siguientes consideraciones:
APUNTALAMIENTO:
a)._ Para realizar esta actividad se debe evaluar al personal dentro del grupo de
trabajadores y enviar a los ms capacitados.
b)._ Los apuntaladores que realizan esta actividad tanto en los contratistas como
directamente , deben de tener como mnimo homologacin en 1G,
c)._ los apuntaladores deben de tener conocimientos bsicos de soldadura, en
cuanto a resistencia por pulgada cuadrada, dependiendo el tipo de electrodo con el
cual van a apuntalar.
d._ El apuntalador debe de conocer los parmetros con los cuales va a apuntalar
para evitar el socavado y la porosidad agrupada en esta parte del proceso que es
muy importante.
e)._ El apuntalador debe de conservar los electrodos de igual manera como los
conserva el soldador o sea en un horno porttil operativo y con la temperatura

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adecuada para evitar faltas de fusin, porosidad agrupada, y fisuracin de los
puntos de soldadura.
f)._ Los apuntaladores conjuntamente con el armador deben de colocar los puntos
en una zona accesible para poder retirarlos en el proceso de soldeo.
g)._ En todo el proceso de apuntalado en juntas a tope se debe de colocar pepas
para evitar quemar el bisel y daar la geometra de la preparacin de la junta o
dejar incrustaciones de carbn, socavado en la raz, porosidad agrupada, siempre
la pepa funciona por las parte exterior de cualquier junta a tope en el proceso de
armado.
RETIRO DE ARRIOSTRAMIENTO:
Se debe de implementar un formato de reparaciones para esta actividad, dndole
mayor garanta a los trabajos que se realizan
a)._ Cuando se va a retirar los arriostramientos se debe de utilizar esmeril de 7
con disco de corte de 1/8 x 7para cortar los puntos de soldadura, dependiendo
del lugar y ubicacin de los puntos que se utilizan en el proceso de armado. Si es
necesario se utilizara el esmeril de 4.5 igual con disco de 1/8 x 4.5
b)._ Cuando se corta el punto de soldadura se debe de ubicar la direccin y el
ngulo donde se ubica la interseccin de los dos materiales, para direccionar el
corte en el ngulo correcto.
c)._ El corte del punto de soldadura se debe de realizar con mucho cuidado, sin
pasarse al material base.
d)._ Si por algn motivo la persona que est realizando esta actividad se paso al
material base se debe de seguir el procedimiento de reparacin que se especifica:
e)._ En el proceso de reparacin del material base en la zona donde se afectado al
material base se debe de tener las siguientes consideraciones.
f)._ Las reparaciones las debe de realizar un soldador calificado en 2G con la
finalidad garantizar el trabajo de reparacin, y no dejar porosidades en el relleno
las mismas que no se pierden hasta alcanzar la profundidad en las que han
quedado, y que aparecen en el granallado.
g)._ Para dar inicio a las reparaciones se debe de tener en consideracin el
espesor del material base si es que requiere un proceso de precalentamiento o no
en el caso especifico de las virolas del proyecto Chaglla por tener un espesor que
est por encima de la variable mnima
g)._ Una vez realizada la reparacin se procede con el esmerilado, el mismo que
debe de realizarlo personal especializado.

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h)._ El esmerilado se debe de realizar rebajando la sobremonta quedando mas o
menos mm de soldadura para luego darle el acabado con disco polifan y
dejarlo a ras del material base.
i)._ Por ningn motivo se debe de rebajar o esmerilar por debajo del ras del
material base dejando concavidades en el mismo.
j)._ En el proceso de esmerilado no se debe impulsar el esmeril en punta ya que
este tipo de esmerilado ocasionara un desbastado sin uniformidad.
k)._ Para efectos de acabado, en el pulido se debe de girar el polifan en crculos de
tal manera que no quede la huella del esmerilado.
DESCRIPCIN DE LOS DEFECTOS:
Durante el proceso de soldadura, los elementos estn expuestos a:
a)._deformaciones por una mala nivelacin del elemento
b)._deformaciones por una mala aplicacin del procedimiento.
c)._DEFECTOS SUPERFICIALES MAS COMUNES._ Socavaciones fuera de las
tolerancias, golpes de arco, faltas de fusin, porosidad agrupada, porosidad
dispersa, conveccidad, descolgadura de los cordones, concavidad, etc.
Algunos de stos se pueden observar en la Figura 1.





Figura N 1

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4.1 TIPOS DE DEFECTOS SUPERFICIALES

Mencionamos a continuacin:
4.1.1 Polvo y Suciedad: La fabricacin se realiza a menudo en lugares polvorientos, y
estas pequeas partculas se adhieren a la superficie de los equipos. Normalmente
se pueden eliminar por lavado con agua o limpiadores alcalinos.
4.1.2 Partculas de hierro sueltas o incrustadas: Sobre cualquier superficie, partculas
de hierro sueltas se pueden oxidar e iniciar procesos de corrosin en el acero
inoxidable. Por lo tanto, deben ser eliminadas.
4.1.3 Rasguos: Los rasguos y otras asperezas se deben eliminar mecnicamente
para prevenir la inclusin de reactivos o productos del proceso y/o contaminantes.
4.1.4 Manchas de soldadura: si una superficie de acero inoxidable se calienta a una
temperatura moderadamente alta en presencia del aire durante la soldadura o la
limpieza con amoladora, se desarrolla un tinte oscuro de xido de cromo a ambos
lados y debajo de la soldadura. Se minimiza las manchas en el decapado.
4.1.5 reas oxidadas: A menudo se ven reas oxidadas en los productos o equipos de
acero inoxidable antes o durante la fabricacin. Normalmente, esto es un sntoma
de una superficie contaminada. Las reas oxidadas deben ser eliminadas antes de
poner el equipo en servicio.
4.1.6 Desbaste y maquinado: ambas operaciones dejan una superficie spera que
puede incluir surcos, solapamientos y rebabas. Cada una de ellas puede tambin
deformar el metal hasta una profundidad tal que el metal daado no pueda ser
eliminado por el decapado. La superficie spera puede actuar como un sitio para
que se inicie la corrosin o queden atrapados productos. El pulido con abrasivos
gruesos debera limitarse a aquellas operaciones tales como eliminacin de
defectos de soldadura antes de volver a soldar, o eliminacin de refuerzos
excesivos de soldadura. En el ltimo caso, se sugiere un posterior pulido con
abrasivo ms fino.
4.1.7 Marcas de soldadura de arco: Cuando el soldador enciende el arco en la
superficie metlica, se forma un defecto importante. La pelcula protectora ha sido
daada y se ha creado un sitio potencial para el desarrollo de la corrosin. El
soldador debera iniciar el arco sobre la soldadura anterior o bien adelante del
cordn de soldadura, y luego soldar sobre la marca.
4.1.8 Salpicaduras de soldadura: La tendencia de la soldadura a producir salpicaduras
vara con el proceso de soldar. Soldadura con electrodo tiende a producir
salpicaduras si las condiciones de trabajo no son las adecuadas. Debe ser
removida mecnicamente.

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4.1.9 Aceite y grasa: La materia orgnica, tal como el aceite, grasa y an la marca de
los dedos, producen sitios donde puede comenzar una corrosin localizada.
Adems, estas sustancias pueden actuar interfiriendo con los procesos de limpieza
qumica o electroqumica, y deben ser completamente removidos. La norma ASTM
A380 detalla un test simple para detectar la contaminacin por sustancia orgnica.
Se realiza dejando caer agua por la superficie colocada en forma vertical. En las
zonas contaminadas por materia orgnica, la pelcula de agua se rompe,
permitiendo su deteccin. Los aceites y grasas se pueden eliminar con solventes
adecuados o con lavados con sustancias alcalinas.
4.1.10 Residuos de adhesivos: los residuos de cintas o papeles protectores a menudo
permanecen sobre las superficies an cuando sean arrancados. Si las partculas
de adhesivo estn todava blandas, se pueden eliminar mediante solventes. Sin
embargo, cuando estas partculas han sido sometidas a la accin de la luz y/o el
aire, se endurecen y forman sitios para la corrosin por rendijas. Se necesita
entonces una limpieza mecnica con un abrasivo fino.
4.1.11 Marcas de pintura, tiza y crayn: Los efectos que producen estos contaminantes
son similares a los del aceite y la grasa. Se necesita una limpieza con cepillo, bien
con agua o con algn producto alcalino. Tambin se puede utilizar agua a presin
o vapor.