MANTENIMIENTO

PRODUCTIVO
TOTAL

TPM es un método de gestión y

administración de planta que identifica y
elimina las pérdidas de un proceso
productivo, maximiza la utilización de los
activos industriales y garantiza la generación
de productos con calidad y costos
competitivos.
 MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO
TOTAL

Desarrolla conocimientos capaces de

reeducar a las personas en acciones de
prevención y de mejoría continua,
garantizando o aumentando la confiabilidad
de los equipos y la capacidad de los
procesos sin inversiones adicionales.
 MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO
TOTAL

TPM implica:
•Tener por objetivo el uso mas eficiente del equipo
•Establecer un sistema de mantenimiento
productivo en toda la empresa, para la vida entera
del producto
•Exigir la implicación de todos los departamentos
•El involucramiento de todos los empleados
•Promocionar el mantenimiento productivo a través
de la motivación.
 MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO
TOTAL

SEIS GRANDES PERDIDAS

1) PERDIDAS POR AVERIAS

2) PERDIDAS POR PREPARACION Y AJUSTES
3) PERDIDAS POR TIEMPOS MUERTOS Y
PARADAS PEQUEÑES
4) PERDIDAS POR REDUCCION DE VELOCIDAD
5) DEFECTOS DE CALIDAD Y TRABAJOS
REHECHOS
6) PERDIDAS DE ARRANQUE:
Perdidas entre la puesta en marcha y la producción estable
 MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO
TOTAL

TPM no es: TPM es:

>Un plan que se coloca >Una nueva cultura que
en práctica por una llega para quedarse
temporada y luego se >Una forma de traer las
deja en el olvido. máquinas a su óptima
>Un servicio de condición y conservarlas
reparación de así.
máquinas. >Una práctica que hace
>Una tarea más que nuestro trabajo más
desempeñar fácil, cómodo, eficiente y
seguro
 MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO
TOTAL

'CERO COMO OBJETIVO'

Cero Intervención
Cero Accidentes
Cero Defectos
Cero Paradas
Pérdida Cero

Recuperación de las
Condiciones Básicas Pérdida Cero
MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO
TOTAL

CAMBIO CULTURAL
 MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO
TOTAL

METODOLOGIA DE LAS 5S`s

OBJETIVO
El objetivo general de las 5S's
es mejorar las condiciones de
trabajo de las personas en su
ambiente cotidiano, fomentar
hábitos y procedimientos que
permitan su mejoramiento
integral.
MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO
TOTAL

LAS 5S’s
 MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO
TOTAL

MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO
MANTENER PERMANENTEMENTE LAS
CONDICIONES BÁSICAS DE LOS
EQUIPOS, A TRAVÉS DE UNA
CORRECTA OPERACIÓN, LOGRADA
POR UN NUEVO MODO DE TRABAJAR Y
DE PENSAR
DE TODAS LAS PERSONAS, MEDIANTE
ACTIVIDADES PERIÓDICAS DE
INSPECCIÓN,
LIMPIEZA Y LUBRICACIÓN
 MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO
TOTAL

LOS 7 PASOS DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

1) Limpieza enfocada a la inspección:
Descubrimiento de fallas o problemas del equipo. Conocimiento del
proceso.
2) Eliminar Fuentes de contaminación y puntos de difícil acceso:
Mejoras en las máquinas
Prevenir causa de suciedad
3) Elaboración de los estándares de limpieza y lubricación:
Procedimiento de limpieza e inspección
Procedimiento de lubricación
Reducir tiempos.
4) Inspección General:
Entrenamiento técnico basado en los pasos anteriores
Restauración
Corregir y garantizar el rejuvenecimiento de la máquina Del equipo
 MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO
TOTAL

LOS 7 PASOS DEL MANTENIMIENTO

AUTÓNOMO
5) Inspección Autónoma
Asegurar las condiciones originales de la máquina Desarrollar y
emplear Check List
6) Mantenimiento de la Calidad
Asegurar y mantener la eficiencia
Desempeño
de operadores

7) Mantenimiento Autónomo Pleno

 TPM

Mantenimiento Mantenimiento
Planeado Preventivo

Mantenimiento
Proyectos de Mantenimiento Centrado en
Mantenimiento Autónomo Confiabilidad

Educación - Capacitación - Entrenamiento - Asignación de Recursos

Filosofía de Las 5 –S’s - Organización y Control del Área de Trabajo

 MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO
TOTAL

LOS 12 PASOS DEL PROGRAMA DE DESARROLLO DEL TPM

FASE PASOS PUNTOS PRICIPALES

1. Manifestación de la alta Estas manifestación se debe realizar en un
dirección sobre la decisión de encuentro interno sobre TPM y debe ser
introducir el TPM publicado en el boletín de la empresa.
2. Campaña de divulgación y Directivos: Realizan estudios en grupo
entrenamiento para la Empleados: Asisten a seminarios orientación
introducción del TPM. y formación.
Etapas de
3. Estructurar la implementación Comité o grupos de estudio por especialidad.
preparación
del TPM Secretaria
para la
introducción 4. Establecimiento de directrices Previsión de los resultados.
básicas y metas para el TPM.

5.Elaboración del Plan Director Desde los preparativos para la introducción

para la implantación del TPM hasta los detalles de la implantación.

Inicio de la 6. Inicio del programa TBT •Clientes

Introducción •Empresas relacionadas Invitaciones
•Empresas colaboradoras
 MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO
TOTAL

FASE PASOS PUNTOS PRICIPALES

7. Perfeccionamiento Selección de un equipo modelo;
individualizado en los equipos para organización de un equipo de proyectos.
mejorar el rendimiento operacional
8. Estructura del mantenimiento por Métodos de evolución paso a paso,
iniciativa propia diagnostico y aprobación.

Etapa de 9. Estructuración del mantenimiento Mantenimiento periódico, mantenimiento

implementación planificado por el departamento de predictivo, control de intervenciones,
mantenimiento recambios herramientas y diseños.
10. Entrenamiento para mejorar el Formación intensiva de lideres; formación
nivel de capacitación de la de las personas involucradas.
operación y el mantenimiento.
11.Estructuración del control de la Proyecto MP; control de la fluctuación de la
fase inicial de la operación de los fase inicial; LCC
equipos
Etapa de 12. Ejecución total del TPM y Obtención del premio PM; búsqueda de
estandarización elevación del nivel general mayores desafíos a través de objetivos
mas ambiciosos
 MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO
TOTAL

Historia
En Estados Unidos, después de la Segunda Guerra Mundial aparecieron
varias teorías de mantenimiento preventivo y mantenimiento productivo (que
incluía la ingeniería de máquinas: enfocada al buen y fácil mantenimiento).
Años 50: las teorías americanas fueron importadas por los japoneses y
modificadas a la gestión de sus fábricas.
1964: se crea el premio de la excelencia PM (Mantenimiento Productivo)
por la Asociación Japonesa de Mantenimiento, JMA (Japan Maintenance
Assosiation).
1969: la JMA (Japan Maintenance Assosiation) crea el JIPE (Japan Institut
of Plant Engineers) que acabaría siendo el JIPM (Japan Institut of Plant
Maintenance).

1971: Nippon Denso, fabricante de piezas auxiliares del automóvil, aplica al

mantenimiento la participación de los operarios de producción: nace el
Mantenimiento Autónomo y el Mantenimiento Productivo Total.