首页 /1350吨/年医药中间体改建项目

1350吨/年医药中间体改建项目

审批

山东-东营

发布时间： 2025年04月24日

项目详情

下文中****为隐藏内容，仅对千里马会员开放，如需查看完整内容请或拨打咨询热线： 400-688-2000

1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0500MA3CGY7Q08	李新
黄喜柱	山****经济开发区
**开发区一路以南、港西三路以东

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

1350吨/年医药中间体改建项目	****

2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造	C2614-C2614-有机化学原料制造
	山**经济开发区一路以南、港西三路以东，****现有厂区内
经度:118.**2111 纬度: 38.**5010	****环境局
	2022-11-04
东环审〔2022〕106号	****0500MA3CGY7Q08001P
2025-01-14	2950
2560	****
****0500MA3CGY7Q08	****
****0500MA3CGY7Q08	致合必拓**公司
913********519486N	2024-11-13
2025-01-24	2025-04-23
2025-03-27	2025-04-24
	http://sdzhbtjc.com/news/hnews/570.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
未发生变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

新生产主要产品022（4-戊烯酸）（100t/a）、 MTA（2-甲基-3-三氟甲基苯胺）（200t/a）、 030（4-甲基-5-噻唑甲醛）（200t/a）、 SN-1（5-羟乙基-4-甲基噻唑）（300t/a）、 2-甲基-5-吡嗪羧酸（10t/a）、 2-乙酰基吡嗪（20t/a）、间甲氧基苯丙酮（20t/a）、 3,5二甲基哌啶（300t/a）、 2-巯基-5-甲基-1,3,4-噻二唑（200t/a），原产品甘氨酰胺盐酸盐由200t/a缩减为20t/a、原产品DMCC、BMC不再生产，产品产量总计1370t/a。	新生产主要产品022（4-戊烯酸）（100t/a）、 MTA（2-甲基-3-三氟甲基苯胺）（200t/a）、 030（4-甲基-5-噻唑甲醛）（200t/a）、 SN-1（5-羟乙基-4-甲基噻唑）（300t/a）、 2-乙酰基吡嗪（20t/a）、 3,5二甲基哌啶（300t/a），原产品甘氨酰胺盐酸盐、DMCC、BMC不再生产，产品产量总计1120t/a。
环评阶段新增产品产量1350t/a，原产品产量20t/a，共计1370t/a，实际新增产品产量1120t/a，原产品不再生产，产品总产量1120t/a，生产能力减少，不属于重大变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

车间一：SN-1(5-羟乙基-4-甲基噻唑)生产线1条（300t/a），以α-乙酰基-γ-丁内酯、氯气、碳酸氢钠、二硫代氨基甲酸铵为主要原辅料,分别依次合成N-1、N-2等中间体，N-2与双氧水，经氧化反应萃取、浓缩、精馏等工序，年产SN-1(5-羟乙基-4-甲基噻唑)300吨，原有废水处理装置由处理站处。车间二：依托甘氨酰胺盐酸盐生产线部分设备，通过改变管道走向，新增离心机、中间罐、机泵等设备，生产MTA-1(2-甲基-3-三氟甲基苯胺产品中间体)（170t/a）、022(4-戊烯酸)（100t/a）、2-乙酰基嗪（20t/a），共用生产线，同时缩减原主产品甘氨酰胺盐酸盐90%的产能（由200t/a缩减为20t/a）。 022(4-戊烯酸)生产装置以原乙酸三甲酯、丙烯醇、氢氧化钠、硫酸等为原料，以甲苯为溶剂，经缩合反应、水解反应、酸化反应、脱溶、真空精馏等工序，年产022(4-戊烯酸)100吨。 2-乙酰基吡嗪生产装置以2-甲基吡嗪、二甲胺盐酸盐、甲醛溶液、二氯甲烷、片碱、硫酸二甲酯、氢气、乙酸等为原料，伴随氢化反应、中和反应、季胺化反应等，分别依次合成AP-1、AP-2、AP-3、AP-4等中间物料，AP-4与碱液再经保温、萃取、脱溶、脱色除杂、结晶离心等工序，年产2-乙酰基吡嗪(AP-5)20吨。甘氨酰胺盐酸盐生产装置以氯乙酸甲酯、氨水等为原料经氨化反应、蒸馏、降温离心水洗、氨解反应、脱水、热回流等工序年产甘氨酰胺盐酸盐20吨。中间体MTA-1生产装置以3-三氟甲基-6-氯苯胺、二甲基硫醚、氯代琥珀酰亚胺、三乙胺等为原料，经取代反应、降温压滤水洗、脱溶、减压蒸馏、精馏等工序，年产170吨中间体MTA-1，用于车间三继续生产MTA。车间三：拆除车间三内4-溴甲基-1-1氢-2喹啉酮(简称:BMC)生产线、(S)-2,2-二甲基环丙甲酰胺(简称:DMCC)生产线，利旧BMC生产线、DMCC生产线部分原有设备，2-甲基-5-吡嗪羧酸（10t/a）、间甲氧基苯丙酮（20t/a）、3,5二甲基哌啶（300t/a）、2-巯基-5-甲基-1,3,4-噻二唑（200t/a）、4-甲基-5-噻唑甲醛(简称:030)（200t/a）、2-甲基-3-三氟甲基苯胺(简称:MTA)（200t/a）产品生产线，其中030、3,5二甲基哌啶共用生产线，间隔生产；其余4种产品共用BMC、DMCC生产线，间隔生产，BMC、DMCC不再生产。 MTA(2-甲基-3-三氟甲基苯胺)生产装置以3-三氟甲基-6-氯苯胺、二甲基硫醚、氯代琥珀酰亚胺、三乙胺、氢气、氢氧化钠等为原料，伴随取代反应、加氢反应等，分别依次合成MTA-1、MTA-2等中间体，MTA-2与氢气在碱性条件下，经加氢反应、压滤泡洗、水洗分层、精馏、结晶离心等工序，年产MTA(2-甲基-3-三氟甲基苯胺)200吨。 2-甲基-5-吡嗪羧酸生产装置以丙酮醛、2-氨基丙二酰胺、氯化亚砜、浓硫酸、氢气、液碱等为主要原料，经过合成中间体2-甲基-6-羟基-5-酰胺吡嗪、2-甲基-6-羟基-5-吡嗪羧酸、2-甲基-6氯-5-吡嗪羧酸，伴随加成反应、中和反应、水解反应、氯代反应、加氢反应等工序，年产2-甲基-5-吡嗪羧酸10吨。间甲氧基苯丙酮生产装置以间甲氧基苯甲腈、溴乙烷、镁为主要原料，与盐酸反应，经缩合反应、水解中和反应、萃取、脱溶、精馏等工序，年产间甲氧基苯丙酮20吨。 3,5二甲基哌啶生产装置以3,5-二甲基吡啶为主要原料，在催化剂作用下，经加氢反应、压滤、蒸馏等工序，年产3,5二甲基哌啶300吨。 2-巯基-5-甲基-1,3,4-噻二唑生产装置以二硫化碳、氨水、乙腈、盐酸等为主要原料，经过加成反应、环化反应、中和反应等工序，年产2-巯基-5-甲基-1,3,4-噻二唑200吨。 030(4-甲基-5-噻唑甲醛)生产装置以硫脲、氯丙酮、硫酸二甲酯、三氯氧磷、氢气等为原料，伴随缩合反应、甲基化反应VH反应等，分别依次合成M1、M2、M3等中间体，M3与氢气经加氢、压滤、酸洗、碱洗、结晶离心等工序，年产030(4-甲基-5-噻唑甲醛)200吨。	车间一：SN-1(5-羟乙基-4-甲基噻唑)生产线1条（300t/a），以α-乙酰基-γ-丁内酯、氯气、碳酸氢钠、二硫代氨基甲酸铵为主要原辅料,分别依次合成N-1、N-2等中间体，N-2与双氧水，经氧化反应萃取、浓缩、精馏等工序，年产SN-1(5-羟乙基-4-甲基噻唑)300吨，原有废水处理装置除部分废水中和设施外，其余均由处理站处。车间二：依托甘氨酰胺盐酸盐生产线部分设备，通过改变管道走向，新增离心机、中间罐、机泵等设备，生产MTA-1(2-甲基-3-三氟甲基苯胺产品中间体)（170t/a）、022(4-戊烯酸)（100t/a）、2-乙酰基嗪（20t/a），甘氨酰胺盐酸盐不再生产。 022(4-戊烯酸)生产装置以原乙酸三甲酯、丙烯醇、氢氧化钠、硫酸等为原料，以甲苯为溶剂，经缩合反应、水解反应、酸化反应、脱溶、真空精馏等工序，年产022(4-戊烯酸)100吨。 2-乙酰基吡嗪生产装置以2-甲基吡嗪、二甲胺盐酸盐、甲醛溶液、二氯甲烷、片碱、硫酸二甲酯、氢气、乙酸等为原料，伴随氢化反应、中和反应、季胺化反应等，分别依次合成AP-1、AP-2、AP-3、AP-4等中间物料，AP-4与碱液再经保温、萃取、脱溶、脱色除杂、结晶离心等工序，年产2-乙酰基吡嗪(AP-5)20吨。中间体MTA-1生产装置以3-三氟甲基-6-氯苯胺、二甲基硫醚、氯代琥珀酰亚胺、三乙胺等为原料，经取代反应、降温压滤水洗、脱溶、减压蒸馏、精馏等工序，年产170吨中间体MTA-1，用于车间三继续生产MTA。车间三：拆除车间三内4-溴甲基-1-1氢-2喹啉酮(简称:BMC)生产线、(S)-2,2-二甲基环丙甲酰胺(简称:DMCC)生产线，利旧BMC生产线、DMCC生产线部分原有设备，3,5二甲基哌啶（300t/a）、4-甲基-5-噻唑甲醛(简称:030)（200t/a）、2-甲基-3-三氟甲基苯胺(简称:MTA)（200t/a）产品生产线，BMC、DMCC不再生产。 MTA(2-甲基-3-三氟甲基苯胺)生产装置以3-三氟甲基-6-氯苯胺、二甲基硫醚、氯代琥珀酰亚胺、三乙胺、氢气、氢氧化钠等为原料，伴随取代反应、加氢反应等，分别依次合成MTA-1、MTA-2等中间体，MTA-2与氢气在碱性条件下，经加氢反应、压滤泡洗、水洗分层、精馏、结晶离心等工序，年产MTA(2-甲基-3-三氟甲基苯胺)200吨。 3,5二甲基哌啶生产装置以3,5-二甲基吡啶为主要原料，在催化剂作用下，经加氢反应、压滤、蒸馏等工序，年产3,5二甲基哌啶300吨。 030(4-甲基-5-噻唑甲醛)生产装置以硫脲、氯丙酮、硫酸二甲酯、三氯氧磷、氢气等为原料，伴随缩合反应、甲基化反应VH反应等，分别依次合成M1、M2、M3等中间体，M3与氢气经加氢、压滤、酸洗、碱洗、结晶离心等工序，年产030(4-甲基-5-噻唑甲醛)200吨。
部分废水中和****处理站，保留在车间一内由于市场原因及改扩建后生产设备实际情况，车间二甘氨酰胺盐酸盐不再生产，产品品种减少，不属于重大变动由于市场原因，车间三2-甲基-5-吡嗪羧酸生产线、间甲氧基苯丙酮生产线、2-巯基-5-甲基-1,3,4-噻二唑生产线不再建设，产品品种减少，不属于重大变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、工艺废气：车间一废气经“冷凝（-15℃）+碱喷淋”预处理；车间二装置废气经“冷凝（-15℃）+碱喷淋”预处理；车间三装置废气经“冷凝（-15℃）+碱喷淋”预处理；预处理后的废气经前除雾+RTO装置三级焚烧+急冷+两级碱喷淋+活性炭吸附+布袋除尘处理后通过1根41m高排气筒（P1）排放； 2、污水处理废气：高盐废水预处理废气经集气管路收集后通过风机引入碱喷淋+活性炭吸附装置处理后经1根15m高排气筒（P2）排放，污水池池体密封，废气收集后通过风机引入碱喷淋+活性炭吸附装置处理后经1根15m高排气筒（P2）排放； 3、储罐呼吸废气：二硫化碳储罐采用水封，甲醇、乙酸乙酯、乙醇、甲苯、二甲基硫醚、甲基叔丁基醚、三乙胺、二氯甲烷、二氯乙烷、2-氯-5-（三氯甲基）苯胺、原乙酸三甲酯、氨水、硫脲、α-乙酰基-γ-丁内酯夹层通冷冻水（-15℃），并采用氮封，罐区的废气收集后经冷凝后，**处理站废气一起，经碱喷淋+活性炭吸附装置处理后通过1根15m高排气筒（P2）排放； 4、危废间废气：废气收集后通过风机引入活性炭吸附装置处理后经1根15m高排气筒（P3）排放。加强无组织废气污染物控制措施，选用密封性良好的设备管线、密闭泵、阀门和计量设备，装置区安装密闭采样器，定期实施LDAR(泄漏检测与修复)。对生产设备和管线进行定期检修，减少跑冒滴漏现象的发生。对有挥发性气体产生的投料、离心、固废排出等工序设置集气罩，对废气进行收集。收集后的废气经管道进入相应车间的废气预处理系统；常压反应过程中，利用反应釜侧壁的排气管道不断将釜内空气抽出，使釜内形成微负压环境，保证釜内气体不从反应釜开口处泄露；加压反应过程中，保证反应釜良好的密闭性，并且在反应结束后的降压过程中，利用反应釜侧壁的排气管道将釜内空气抽出，待釜内压力由正压变为微负压时再开釜放料，最大限度减少挥发气体的无组织排放。二硫化碳储罐为地下储罐，采用水封；其他储罐均为卧式储罐，甲醇、乙酸乙酯、乙醇、甲苯、二甲基硫醚、甲基叔丁基醚、三乙胺、二氯甲烷、二氯乙烷、硫脲水溶液储罐配套氮封，储罐夹层通冷冻水（-15℃）保温；氨水、2-氯-5-(三氟甲基)苯胺原乙酸三甲酯、α-乙酰基-y-丁内酯储罐配套氮封。三氯氧磷、氯丙酮、氯化亚砜、四氢呋喃、溴乙烷、水合肼、二甲苯、硫酸二甲酯、丙烯醇、正庚烷、乙腈、N,N-二甲基甲酰胺(DMF)、甲醛、丙酮醛、乙酸等为密闭桶装，贮存于危险品库内，避光贮存。项目无组织排放控制措施应符合《制药工业大气污染物排放标准》(GB37823-2019)要求。按照“清污分流、污污分流、雨污分流、分质处理”的原则规划、建设厂区排水管网。项目产生的高盐废水全部经减压蒸馏后，再与其它非高盐废水、循环水排污水、地面及设备冲洗废水、初期雨水、化验室废水、生**处理站处理，经“A2/O活性污泥法”处理后，出经济开发区污水处理厂协议标准(协议应符合《化学合成类制药工业水污染物排放标准》(GB21904-2008)的要求)要求后，开发区污水处理厂再处理。外排污水输送严格落实“一企一管”管理要求。选择低噪声设备，优化厂区平面布置，采取减振、隔声、消声等综合控制措施，确保厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准要求。严格落实固体废物分类处置和综合利用措施。非危化品包装材料属于一般固废，依法规范处置；各个产品产生的工艺固废及废水蒸馏残渣、废包装桶、污水处理站污泥、实验室废物、废机油、废机油桶、废油漆桶、废活性炭、工艺生产中废手套及劳保用品均属于危险废物，委托有处理资质的单位处理，执行转移联单制度，防止流失、遗撒。贮存场所应按照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)、《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)及其修改单要求进行设置。严格按照《一般工业固体废物管理台账制定指南(试行)》(生态环境部公告2021年第82号)和《危险废物管理计划和管理台账制定技术导则》HJ1259-2022)建立一般工业固体废物和危险废物管理台账。落实《办公室关于印发市危险废物“一企一档”管理实施方案的通知》(东政办字〔2018〕109号)的要求。	1、工艺废气：车间一废气经一级冷凝（-15℃）+二级冷凝（-45℃）+一级水喷淋+一级碱喷淋”预处理；车间二装置废气经一级冷凝（-15℃）+二级冷凝（-45℃）+一级水喷淋+一级碱喷淋”预处理；车间三装置废气经一级冷凝（-15℃）+二级冷凝（-45℃）+一级水喷淋+一级碱喷淋”预处理；预处理后的废气经“两级碱喷淋+除雾+活性炭吸附（设置活性炭脱附再生装置）”通过1根41m高排气筒（P1）排放； 2、污水处理废气：高盐废水预处理废气经集气管路收集后通过风机引入碱喷淋+活性炭吸附装置处理后经1根15m高排气筒（P2）排放，污水池池体密封，废气收集后通过风机引入碱喷淋+活性炭吸附装置处理后经1根15m高排气筒（P2）排放； 3、储罐呼吸废气：二硫化碳不再使用，二硫化碳储罐及水封罐留作备用罐，甲醇、乙酸乙酯、乙醇、甲苯、二甲基硫醚、甲基叔丁基醚、三乙胺、二氯甲烷、二氯乙烷、2-氯-5-（三氯甲基）苯胺、原乙酸三甲酯、氨水、硫脲、α-乙酰基-γ-丁内酯夹层通冷冻水（-15℃），并采用氮封，罐区的废气收集后经冷凝后，**处理站废气一起，经碱喷淋+活性炭吸附装置处理后通过1根15m高排气筒（P2）排放； 4、危废间废气：废气收集后通过风机引入活性炭吸附装置处理后经1根15m高排气筒（P3）排放。本项目已选用密封性良好的设备管线、密闭泵、阀门和计量设备，在装置区安装了密闭采样器，实施了LDAR(泄漏检测与修复)。本项目对生产设备和管线进行定期检修，能有效减少跑冒滴漏现象的发生。离心机全过程密闭，离心废气全部经管道收集，有效控制离心废气无组织逸散。对有挥发性气体产生的投料、固废排出等工序设置集气罩，对废气进行收集。收集后的废气与危废暂存间废气合并经“活性炭吸附”处理；常压反应过程中，利用反应釜侧壁的排气管道不断将釜内空气抽出，使釜内形成微负压环境，保证釜内气体不从反应釜开口处泄露；加压反应过程中，保证反应釜良好的密闭性，并且在反应结束后的降压过程中，利用反应釜侧壁的排气管道将釜内空气抽出，待釜内压力由正压变为微负压时再开釜放料，能够最大限度减少挥发气体的无组织排放。的二硫化碳储罐为地下储罐，采用水封，二硫化碳不再使用，二硫化碳储罐及水封罐留作备用罐；其他储罐均为卧式储罐，甲醇、乙酸乙酯、乙醇、甲苯、二甲基硫醚、甲基叔丁基醚、三乙胺、二氯甲烷、二氯乙烷、硫脲水溶液储罐配套氮封，储罐夹层通冷冻水（-15℃）保温；氨水、2-氯-5-(三氟甲基)苯胺原乙酸三甲酯、α-乙酰基-y-丁内酯储罐配套氮封。三氯氧磷、氯丙酮、氯化亚砜、四氢呋喃、溴乙烷、硫酸二甲酯、丙烯醇、正庚烷、甲醛、乙酸等为密闭桶装，贮存于危险品库内，避光贮存。项目无组织排放控制措施符合《制药工业大气污染物排放标准》(GB37823-2019)中的要求。本项目已按照“清污分流、污污分流、雨污分流、分质处理”的原则建设厂区排水管网。项目产生的高盐废水全部经减压蒸馏后，再与其它非高盐废水、废气喷淋废水、设备清洗废水、循环冷却排污水和水环真空泵**处理站处理，经“A2/O活性污泥法”处理后，出水水经济开发区污水处理厂协议标准(协议符合《化学合成类制药工业水污染物排放标准》(GB21904-2008)的要求)要求后，开发区污水处理厂再处理。外排污水输送严格执行了落实“一企一管”管理要求。选择低噪声设备，优化厂区平面布置，采取基础减振、厂房隔声等控制措施，厂界噪声能够达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准要求。严格落实了固体废物分类处置和综合利用措施。非危化品包装材料属于一般固废，外售处置；产品生产及废水蒸馏残渣、产品生产及废气处理滤渣、高盐废水预处理残盐、污水处理站污泥、实验室废物、废活性炭、废机油、废机油桶、废油漆桶、废包装桶、工艺生产中废手套及劳保用品均属于危险废物，委托有处理资质的单位处理，执行转移联单制度，防止流失、遗撒。依托现有危险废物暂存间一座，占地面积216m2，按照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)、《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)进行设置。已按照《一般工业固体废物管理台账制定指南(试行)》(生态环境部公告2021年第82号)和《危险废物管理计划和管理台账制定技术导则》HJ1259-2022)制定了一般工业固体废物和危险废物管理台账。落实了《办公室关于印发市危险废物“一企一档”管理实施方案的通知》(东政办字〔2018〕109号)的要求。
各车间预处理措施由“一级冷凝（-15℃）+一级碱喷淋”升级提升为“一级冷凝（-15℃）+二级冷凝（-45℃）+一级水喷淋+一级碱喷淋”，RTO焚烧装置停用，新增活性炭脱附再生设施（采用蒸汽脱附法），经专家论证分析，上述变动未导致新增污染因子或污染物排放量、范围或强度的增加，变动后，污染物排放情况总体降低，不属于重大变动。离心机全过程密闭，离心废气由集气罩收集变更为全部经管道收集，有效控制离心废气无组织逸散。车间无组织废气经收集后经生产车间废气处理系统处理后通过1根41m高排气筒（P1）排放变更为与危废暂存间废气合并经“活性炭吸附”处理后通过1根15m高排气筒（P3）排放，经专家论证分析，上述变动未导致新增污染因子或污染物排放量、范围或强度的增加，变动后，污染物排放情况总体降低，不属于重大变动。产品种类减少，2-甲基-5-吡嗪羧酸、间甲氧基苯丙酮、2-巯基-5-甲基-1,3,4-噻二唑工艺废水不再产生，废水量减少，不属于重大变动

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

严格落实报告书提出的环境风险防范措施，更新突发环境事件应急预案，**政府和相关部门以及周边企业的应急预案相衔接，企业应按照项目原料、中间产物、产品及工艺性质配备必要的应急设备和应急物资，并定期演练切实加强事故应急处理及防范能力。构成重大危险源的剧毒、易燃、易爆物质等重点储罐全部采用自动化控制，选用安全可靠的仪表、联锁控制系统，配备必要的有毒有害、易燃易爆气体泄漏检测报警系统和火灾报警系统；公司应配套便携式有毒有害检测仪器并加强检测以减小环境污染和环境风险。加强环境风险防控，对项目有毒有害气体实行清单化管理，园区有毒有害物质环境风险预警体系。三氯氧磷、氯丙酮、氯化亚砜、四氢呋喃、溴乙烷、水合肼、二甲苯、硫酸二甲酯、丙烯醇、正庚烷、乙腈、N,N-二甲基甲酰胺(DMF)、甲醛等为密闭桶装，贮存于危险品库内，避光贮存。液氯钢瓶单独储存。仓库设置有毒气体报警器、液氯扑消器、液氯专用堵漏工具、设置事故氯吸收装置。仓库周边设置水幕、水带。管道输送到生产装置，设置自动切断报警装置。氢气管道输送至厂区，不储存，使用过程全自动化控制。二硫化碳设置地下罐，水封，管道输送到生产装置，设置自动切断报警装置。硫脲(5%硫脲水溶液)、二甲基硫醚三乙胺等卧式储罐储存，储罐夹层通冷冻水(-15℃)，氮封。管道输送到生产装置，设置自动切断报警装置。硫酸二甲酯、三氯氧磷、氯丙酮、丙烯醇、乙腈等使用密封储存于危险品仓库危险品仓库控温控湿，储仓库设置可燃气体报警装置。与氧化剂碱类分开存放，危险品仓库设置有毒气体报警器。使用防爆叉车运送到使用车间，通过真空系统将物料输送至使用容器。使用时人员佩戴自吸过滤式防毒面具(半面罩)、防护眼镜，穿胶布防毒衣，戴橡胶手套。镁粉：袋装，包装密封于危险品仓库中，不可与空气接触，远离火种、热源，与氧化剂、酸类、卤素、氯代烃等分开存放。仓库控温控湿。该项目涉及氯化工艺、加氢工艺、氧化工艺，应满足《重点监管危险化工工艺目录》中的要求，应重点控制装置反应条件，设置安全连锁系统，如反应温度和压力的报警连锁、反应物料的比例控制和连锁及紧急切断系统、紧急断料系统、紧急冷却系统等。严格落实报告书中二硫化碳、硫脲水溶液、二甲基硫醚、液氯、三乙胺、硫酸二甲酯、三氯氧磷、四氢呋喃、氯丙酮、丙烯醇、乙腈等物料在运输、储存、使用、泄露等方面的风险防控措施。项目生产装置及液体物料储存区须配有围堰和导流系统，储罐内壁底部应采取防腐措施，采用涂层保护。储罐外壁、罐顶、管线等须采取防腐层保护。项目依托现有420m3事故水池，完善事故废水导排系统及水污染防控体系确保实现自流，确保事故状态时废水不直接外排，防止污染环境。政府令(第346号)《省安全生产行政责任制规定》文件要求，你公司应在新项目建成运行前，按照程序完成环保设施安全风险评估工作。项目污染物排放总量控制因子为COD、氨氮、SO2、NOX、颗粒物、VOCs。其中COD≤0.548t/a、氨氮≤0.027t/a，****开发区污水处理厂总量指标统一管理；SO2≤1.5903t/a、NOX≤8.7693t/a、颗粒物≤0.0104t/a、VOCs≤12.4114t/a。按照国家和地方有关规定设置规范的污染物排放口、采样孔、采样监测平台和固体废物堆放场并设立标志牌。落实报告书中提出的开停车、设备检修、设备故障等非正常工况下的环保措施。严格落实报告书提出的环境管理及监测计划。规范地下水监测井的布点和建设，并定期监测。你公司应严格遵守环保法律法规的要求，持续改进污染防治措施，今后如有更严格的环保要求、更严格的排放标准，你单位必须严格执行。	已落实报告书提出的环境风险防范措施，更新了突发环境事件应急预案并备案，已与政府、相关部门以及周边企业的应急预案相衔接；已按照项目原料、中间产物、产品及工艺性质配备必要的应急设备和应急物资，并定期演练切实加强事故应急处理及防范能力。构成重大危险源的剧毒、易燃、易爆物质等重点储罐全部采用自动化控制，选用安全可靠的仪表、联锁控制系统，配备必要的有毒有害、易燃易爆气体泄漏检测报警系统和火灾报警系统；公司已配套便携式有毒有害气体检测仪器并加强检测以减小环境污染和环境风险。已加强环境风险防控，对项目有毒有害气体实行清单化管理，**园区有毒有害物质环境风险预警体系。三氯氧磷、氯丙酮、氯化亚砜、四氢呋喃、溴乙烷、硫酸二甲酯、丙烯醇、正庚烷、甲醛、乙酸等为密闭桶装，贮存于危险品库内，避光贮存。液氯钢瓶在剧毒品库内单独储存。仓库已设置有毒气体报警器、液氯扑消器、液氯专用堵漏工具、设置事故氯吸收装置。仓库周边设置了水幕、水带。物料输送管道设置了自动切断报警装置。氢气管道输送至厂区，不储存，使用过程全自动化控制。二硫化碳不再使用，二硫化碳储罐及水封罐留作备用罐。硫脲(5%硫脲水溶液)、二甲基硫醚三乙胺等卧式储罐储存，储罐夹层通冷冻水(-15℃)，氮封。管道输送到生产装置，设置自动切断报警装置。硫酸二甲酯、三氯氧磷、氯丙酮、丙烯醇、乙腈等使用密封储存于危险品仓库危险品仓库控温控湿，储仓库设置可燃气体报警装置。与氧化剂碱类分开存放，危险品仓库设置有毒气体报警器。使用防爆叉车运送到使用车间，通过真空系统将物料输送至使用容器。使用时人员佩戴自吸过滤式防毒面具(半面罩)、防护眼镜，穿胶布防毒衣，戴橡胶手套。镁粉：袋装，包装密封于危险品仓库中，不可与空气接触，远离火种、热源，与氧化剂、酸类、卤素、氯代烃等分开存放。仓库控温控湿。本项目涉及氯化工艺、加氢工艺、氧化工艺，能够满足《重点监管危险化工工艺目录》中的要求，已重点控制装置反应条件，设置安全连锁系统，如反应温度和压力的报警连锁、反应物料的比例控制和连锁及紧急切断系统、紧急断料系统、紧急冷却系统等。已落实报告书中硫脲水溶液、二甲基硫醚、液氯、三乙胺、硫酸二甲酯、三氯氧磷、四氢呋喃、氯丙酮、丙烯醇、乙腈等物料在运输、储存、使用、泄露等方面的风险防控措施。项目生产装置及液体物料储存区须配有围堰和导流系统，储罐内壁底部应采取防腐措施，采用涂层保护。储罐外壁、罐顶、管线等已采取防腐层保护。项目依托原有420m3事故水池，完善了事故废水导排系统及水污染防控体系确保实现自流，确保事故状态时废水不直接外排，防止污染环境。政府令(第346号)《省安全生产行政责任制规定》文件要求，在新项目建成运行前，按照程序完成了环保设施安全风险评估工作。项目污染物排放总量控制因子为COD、氨氮、SO2、NOX、颗粒物、VOCs。其中COD≤0.548t/a、氨氮≤0.027t/a，****开发区污水处理厂总量指标统一管理；SO2、NOX不再产生和排放，颗粒物≤0.0104t/a、VOCs≤12.4114t/a，满足总量要求。已按照国家和地方有关规定设置规范的污染物排放口、采样孔、采样监测平台和固体废物堆放场并设立标志牌。落实了报告书中提出的开停车、设备检修、设备故障等非正常工况下的环保措施。已落实报告书提出的环境管理及监测计划。已按规范布设了地下水监测井并定期监测。我公司将严格遵守环保法律法规的要求，持续改进污染防治措施，今后如有更严格的环保要求、更严格的排放标准，将更加严格执行。
由于产品种类及原辅材料种类减少，相应的2-氨基丙二酰胺、镁屑、间甲氧基苯甲腈、丙酮醛水溶液、二甲苯、N,N-二甲基甲酰胺(DMF)、80%水合肼、液氨、乙腈、2-甲基-5-吡嗪羧酸、间甲氧基苯丙酮、2-巯基-5-甲基-1,3,4-噻二唑不再储存，项目环境风险降低，不属于重大变动由于工艺废气处理措施变化，污染物总量控制因子SO2、NOX不再产生

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

1.967	0.8615	1.67	1.967	0.861	-1.106
9.835	0.3446	5.708	9.835	0.345	-9.49
0.885	0.0172	0.513	0.885	0.017	-0.868
0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0	/
21.6	0	3.768	21.6	0	-21.6	/
0	0	0.0104	0	0	0	/
0	0	8.7693	0	0	0	/
21.186	10.7363	19.4434	14.154	17.768	-3.418	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

本项目产生的废水为工艺废水、废气喷淋废水、设备清洗废水、循环冷却排污水和水环真空泵排污水。对工艺废水中的高盐废水先进行处理（中和+减压蒸馏），得到的蒸馏冷凝****处理站处理，废气喷淋废水、设备清洗废水、循环冷却排污水和水环真空泵排污水****处理站处理。（1）废水预处理设施 ①SN-1 废水处理 A．N-1废水处理：废水中含有次氯酸，负压脱水，脱至有盐分析出时，放料，湿盐分以及有机杂质含水5%，废盐属于危险废物，委托有资质的单位处置，负压脱出的水，进生化系统，进一步处理。 B．N-2废水处理：废水中含有氯化氢，负压脱水，脱至有盐分析出时，放料，湿盐分含水3%加上有机杂质，废盐属于危险废物，委托有资质的单位处置，负压脱出的水进入生化系统，进一步处理。 C．SN-1废水处理：废水中含有氨气，负压脱水，脱至釜内有盐分析出时，放料，湿盐分含水4%带有有机杂质，此过程所得盐分固体废物，废盐属于危险废物，委托有资质的单位处置，负压脱出的水进入生化系统，进一步处理。 ②022废水处理（中和+减压蒸馏） A中和：打开碱液罐真空，抽入少量碱液，后关闭罐真空，打开放空阀门。打开6#废水釜真空，转移酸化釜分层水相及废水罐中水相至废水釜中。停真空，打开釜上放空阀门泄真空，再关闭釜上放空阀门，打开冷凝器上放空阀门。打开釜搅拌，控温T≤50℃，滴加碱液，20min内滴完。滴毕，测水相需PH≥7，否则继续加碱液中和。 B蒸馏：开蒸汽加热升温，脱出前馏分（甲醇、丙烯醇）脱至100℃停。蒸出约200L左右废水，此时回流取样口取样刺激性气味没有。停加热，****处理站处理。 ③乙酰基吡嗪废水处理 A．第一步萃取后废水转移到高盐废水预处理装置，每批次约1578.88kg。打开乙酰基吡嗪第一步废水釜蒸汽，常压加热到90℃，脱至基本不出馏分，脱出的水可进入废水处理管网进行处理。开始减压脱水浓缩，降温析出含水氯化钠湿品，烘干后固体为危险废物，委托有资质的单位处置。 B．第二步萃取后废水转移到高盐废水预处理装置，每批次约1737.52kg。打开乙酰基吡嗪第二步废水釜蒸汽，常压加热到90℃，脱至基本不出馏分，脱出的水可进入废水处理管网进行处理。开始减压脱水浓缩，降温析出含水硫酸单甲酯钠湿品，烘干后固体为危险废物，委托有资质的单位处置。 C．第四步萃取后废水转移到高盐废水预处理装置，每5批次合并后进行处理，约1745kg。打开乙酰基吡嗪第四步废水釜蒸汽，常压加热到90℃，脱至基本不出馏分，脱出的水可进入废水处理管网进行处理。开始减压脱水浓缩，降温析出含水乙酸钠湿品，烘干后固体为危险废物，委托有资质的单位处置。 D．第五步萃取后废水转移到高盐废水预处理装置，每2批次合并后进行处理，约2028kg。打开乙酰基吡嗪第五步废水釜蒸汽，常压加热到90℃，脱至基本不出馏分，脱出的水可进入废水处理管网进行处理。开始减压脱水浓缩，降温析出含水氯化钠湿品，烘干后固体为危险废物，委托有资质的单位处置。 ④MTA废水处理 A．MTA-1废水处理：MTA-1废水转移到高盐废水预处理装置，每批次约339kg。打开废水釜蒸汽，开始加热蒸馏，收集废水大约。常压加热到110℃，脱至基本不出馏分。开始减压脱水浓缩，脱出水份直接进生化系统。降温到50℃，脱至有盐分析出时，放料，固体物料为危险废物，委托有资质的单位处置。 B．MTA-2废水处理：MTA-2废水转移到高盐废水预处理装置，每批次约966.18kg。打开废水釜蒸汽，开始加热蒸馏，收集废水。常压加热到110℃，脱至基本不出馏分。开始减压脱水浓缩，脱出水份直接进生化系统。降温到60℃，直接放出糊状物，做危险废物处理。 C．MTA-3废水处理：MTA-3废水转移到高盐废水预处理装置，每批次约966.18kg。打开废水釜蒸汽，开始加热蒸馏，收集废水。常压加热到110℃，脱至基本不出馏分。开始减压脱水浓缩，脱出水份直接进生化系统。降温到60℃，直接放出糊状物，做危险废物处理。 ⑤030废水处理 A．M1废水处理：M1酸性废水转移到高盐废水预处理装置，用17%氨水和到中性。打开M1废水釜蒸汽，开始加热脱出水相中的低沸溶剂。常压加热到90℃，脱至基本不出馏分，脱出的溶剂作废溶剂处理，委托有资质的单位处置。开始减压脱水浓缩，降温析出盐分，离心除盐，母液再回釜减压脱水浓缩，降温析出盐分除盐，来回重复操作，除去大部分盐分，剩余母液作****处理站处理。此过程所得盐分固体废物为危险废物，委托有资质的单位处置。 B．M2废水处理：M2废水转移到高盐废水预处理装置，先常压打开M2废水釜蒸汽，开始加热脱出水相中的低沸溶剂。常压加热到90℃，脱至基本不出馏分，脱出的溶剂作废溶剂处理（主要是甲醇和甲叔醚的废溶剂），委托有资质的单位处置。开始减压脱水浓缩，降温析出盐分，离心除盐，母液再回釜减压脱水浓缩，降温析出盐分除盐，来回重复操作，除去大部分盐分，剩余母液作****处理站处理。此过程所得盐分固体废物为危险废物，委托有资质的单位处置。 C．M3废水处理：M3废水转移到高盐废水预处理装置，先常压打开M3废水釜蒸汽，开始加热脱出水相中的低沸溶剂。常压加热到90℃，脱至基本不出馏分，脱出的溶剂作废溶剂处理（主要是二氯甲烷废溶剂），委托有资质的单位处置。在加热脱废溶剂过程中，温度上升至90℃，废水里的磷酸二氢钾和氢氧化钾会继续反应生成磷酸氢二钾和水。脱完废溶剂后开始减压脱水浓缩，降温析出盐分，离心除盐，母液再回釜减压脱水浓缩，降温析出盐分除盐，来回重复操作，除去大部分氯化钾和磷酸的钾盐。当脱出水大约1300kg之后，再降温析出盐分，二甲胺盐酸盐的量明显变大，此时离心出来的盐单独收集，作为二甲胺盐酸盐废盐处理。多次浓缩之后，大部分盐已拿出，剩余母液作****处理站处理。析出盐分主要为钾盐和二甲胺盐酸盐的废盐，此过程所得盐分固体废物为危险废物，委托有资质的单位处置。 D．M4酸性废水处理：M4酸性废水转移到高盐废水预处理装置，用氢氧化钠片碱和到中性，大约用片碱1.265kg。打开M4废水釜蒸汽，开始加热脱出水相中的低沸溶剂。常压加热到90℃，脱至基本不出馏分，脱出的溶剂作废溶剂处理（主要是甲醇和二氯甲烷），委托有资质的单位处置。开始减压脱水浓缩，降温析出盐分，离心除盐，母液再回釜减压脱水浓缩，降温析出盐分除盐，来回重复操作，除去大部分盐分，剩余母液作****处理站处理。此过程所得盐分固体废物为危险废物，委托有资质的单位处置。（2****处理站 ********处理站规模为200m3/d，污水处理工艺为A2/O活性污泥法。详述如下：由生产装置排出的废水经中和后，与生活废水混合，用泵加压通过输送管线提升至污水处理装置，经重力沉降后，再由泵输送到戈尔过滤器和调节池。经调节后的污水COD稳定在2000mg/L以下，如果生产排出不正常的废水或废水的COD过高，废水则先进入事故池，然后再用泵小流量打回调节池，以保证进水可生化性的稳定。污水经水质、水量调节后，通过子流进入一段鼓风曝气池，或者经过泵提升进入另一个一段鼓风曝气池，曝气池底部装有散流式曝气器，使污泥混合液与空气充分接触，以保证生化反应所需的氧。处理后的混合液进入一段幅流式沉淀池进行污泥沉降分离，分离岀来的活性污泥用污泥回流泵返回到曝气池。剩余污泥由泵输送到浓缩池。上清液经提升泵提升进入二段生物接触氧化池，池中装有蜂窝填料和半软性填料，利用固定在填料上的微生物将污水中的有机物进一步降解。接触氧化池岀水进入二沉池，二段沉淀池仍采用幅流式沉淀池进行泥水分离，二沉池剩余污泥排到剩余污泥井，再经泵输送到浓缩池进行脱水处理，上清液送集水井。

《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）表3标准、《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB21904-2008）表2****经济开发区污水处理厂的入水水质要求

本项目废水总排口中总有机碳排放浓度满足《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB21904-2008）限值要求，其他因子均满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）及******处理厂的入水水质要求

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	本项目有组织废气为车间工艺废气、储罐呼吸废气、污水处理站废气及危废间废气。（1）车间工艺废气处理车间一废气经一级冷凝（-15℃）+二级冷凝（-45℃）+一级水喷淋+一级碱喷淋”预处理；车间二装置废气经一级冷凝（-15℃）+二级冷凝（-45℃）+一级水喷淋+一级碱喷淋”预处理；车间三装置废气经一级冷凝（-15℃）+二级冷凝（-45℃）+一级水喷淋+一级碱喷淋”预处理；预处理后的废气经“两级碱喷淋+除雾+活性炭吸附（设置活性炭脱附再生装置）”通过1根41m高排气筒（P1）排放。车间无组织废气经收集后与危废暂存间废气合并，经“活性炭吸附”处理后通过1根15m高排气筒（P3）排放。（2****处理站废气处理污水池加盖密封，废气收集后经过引风机，引入废气处理系统（碱喷淋+活性炭吸附装置）处理后通过1根15m高排气筒（P2）排放。（3）储罐废气控制措施甲醇、乙酸乙酯、乙醇、甲苯、二甲基硫醚、甲基叔丁基醚、三乙胺、二氯甲烷、二氯乙烷、2-氯-5-（三氯甲基）苯胺、原乙酸三甲酯、氨水、硫脲、α-乙酰基-γ-丁内酯夹层通冷冻水（-15℃），氮封，储罐上方设置集气管路对废气进行收集后引入废气处理系统（碱喷淋+活性炭吸附装置）处理后通过1根15m高排气筒（P2）排放。盐酸储罐上方设置集气管路对废气进行收集后引入废气处理系统（碱喷淋+活性炭吸附装置）处理后通过1根15m高排气筒（P2）排放。（4）危废暂存间废气处理危废间废气收集后经过引风机，引入活性炭吸附装置处理后通过1根15m高排气筒（P3）排放。	DA001工艺废气排气筒中VOCs（非甲烷总烃）、甲苯、二甲苯执行满足《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》表1其他行业有机废气排放口排放限值（VOCs≤60mg/m3，3.0kg/h；甲苯≤5mg/m3，0.3kg/h；二甲苯≤8mg/m3，0.3kg/h），二氯甲烷、1,2二氯乙烷、甲醇执行《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》表2排放限值（二氯甲烷≤50mg/m3；1,2二氯乙烷≤1mg/m3；甲醇≤50mg/m3），颗粒物执行《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/ 2376—2019）表1重点控制区排放限值（颗粒物≤10mg/m3），硫酸雾执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297- 1996）表2“其他”最高允许排放浓度（硫酸雾≤45mg/m3），氯化氢、甲醛、氯气、氨执行满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表2医药中间体工艺废气排放限值（氯化氢≤30mg/m3，甲醛≤5mg/m3，氯气≤5mg/m3，氨≤20mg/m3），硫化氢、臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2排放限值（硫化氢≤2.3kg/h；臭气浓度≤20000无量纲）。 DA002污水处理站及罐区废气排气筒中VOCs（非甲烷总烃）、氨执行《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表2医药中间体工艺废气排放限值（非甲烷总烃≤60mg/m3，氨≤20mg/m3），甲苯、二甲苯执行《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》表1其他行业有机废气排放口排放限值（甲苯≤5mg/m3，0.3kg/h；二甲苯≤8mg/m3，0.3kg/h），二氯甲烷、1,2二氯乙烷、甲醇执行《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》表2排放限值（二氯甲烷≤50mg/m3；1,2二氯乙烷≤1mg/m3；甲醇≤50mg/m3），硫化氢、臭气浓度执行《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB37/3161-2018）表1排放限值（硫化氢≤3mg/m3，0.1kg/h；臭气浓度≤800无量纲）。 DA003危废暂存间废气排气筒中VOCs（非甲烷总烃）执行《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》表1其他行业有机废气排放口排放限值（VOCs≤60mg/m3，3.0kg/h）。	本项目有组织废气为车间工艺废气、储罐呼吸废气、污水处理站废气及危废间废气。（1）车间工艺废气处理车间一废气经一级冷凝（-15℃）+二级冷凝（-45℃）+一级水喷淋+一级碱喷淋”预处理；车间二装置废气经一级冷凝（-15℃）+二级冷凝（-45℃）+一级水喷淋+一级碱喷淋”预处理；车间三装置废气经一级冷凝（-15℃）+二级冷凝（-45℃）+一级水喷淋+一级碱喷淋”预处理；预处理后的废气经“两级碱喷淋+除雾+活性炭吸附（设置活性炭脱附再生装置）”通过1根41m高排气筒（P1）排放。车间无组织废气经收集后与危废暂存间废气合并，经“活性炭吸附”处理后通过1根15m高排气筒（P3）排放。（2****处理站废气处理污水池加盖密封，废气收集后经过引风机，引入废气处理系统（碱喷淋+活性炭吸附装置）处理后通过1根15m高排气筒（P2）排放。（3）储罐废气控制措施甲醇、乙酸乙酯、乙醇、甲苯、二甲基硫醚、甲基叔丁基醚、三乙胺、二氯甲烷、二氯乙烷、2-氯-5-（三氯甲基）苯胺、原乙酸三甲酯、氨水、硫脲、α-乙酰基-γ-丁内酯夹层通冷冻水（-15℃），氮封，储罐上方设置集气管路对废气进行收集后引入废气处理系统（碱喷淋+活性炭吸附装置）处理后通过1根15m高排气筒（P2）排放。盐酸储罐上方设置集气管路对废气进行收集后引入废气处理系统（碱喷淋+活性炭吸附装置）处理后通过1根15m高排气筒（P2）排放。（4）危废暂存间废气处理危废间废气收集后经过引风机，引入活性炭吸附装置处理后通过1根15m高排气筒（P3）排放。	验收监测期间，DA001工艺废气排气筒中VOCs（非甲烷总烃）排放浓度为1.74～1.94mg/m3，排放速率为0.0042～0.0046kg/h；甲苯排放浓度均为未检出，二甲苯排放浓度均为未检出，满足《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》表1其他行业有机废气排放口排放限值（VOCs≤60mg/m3，3.0kg/h；甲苯≤5mg/m3，0.3kg/h；二甲苯≤8mg/m3，0.3kg/h），二氯甲烷排放浓度均为未检出，1,2二氯乙烷排放浓度均为未检出，甲醇排放浓度均为未检出，满足《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》表2排放限值（二氯甲烷≤50mg/m3；1,2二氯乙烷≤1mg/m3；甲醇≤50mg/m3），颗粒物排放浓度均为未检出，满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/ 2376—2019）表1重点控制区排放限值（颗粒物≤10mg/m3），硫酸雾排放浓度为0.23～0.57mg/m3，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297- 1996）表2“其他”最高允许排放浓度（硫酸雾≤45mg/m3），氯化氢排放浓度为5.22～6.04mg/m3，甲醛排放浓度均为未检出，氯气排放浓度为2.23～2.31mg/m3，氨排放浓度为1.00～1.22mg/m3，满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表2医药中间体工艺废气排放限值（氯化氢≤30mg/m3，甲醛≤5mg/m3，氯气≤5mg/m3，氨≤20mg/m3），硫化氢排放速率为0.00016～0.00019kg/h，臭气浓度为309～416（无量纲），满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2排放限值（硫化氢≤2.3kg/h；臭气浓度≤20000无量纲）。验收监测期间，DA002污水处理站及罐区废气排气筒中VOCs（非甲烷总烃）排放浓度为2.09～2.34mg/m3，氨排放浓度为0.90～1.32mg/m3，满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表2医药中间体工艺废气排放限值（非甲烷总烃≤60mg/m3，氨≤20mg/m3），甲苯浓度均为未检出，二甲苯浓度均为未检出，满足《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》表1其他行业有机废气排放口排放限值（甲苯≤5mg/m3，0.3kg/h；二甲苯≤8mg/m3，0.3kg/h），二氯甲烷排放浓度均为未检出，1,2二氯乙烷排放浓度均为未检出，甲醇排放浓度均为未检出，满足《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》表2排放限值（二氯甲烷≤50mg/m3；1,2二氯乙烷≤1mg/m3；甲醇≤50mg/m3），硫化氢排放浓度为0.071～0.081mg/m3，排放速率为0.000084～0.00012kg/h；臭气浓度为354～478（无量纲），满足《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB37/3161-2018）表1排放限值（硫化氢≤3mg/m3，0.1kg/h；臭气浓度≤800无量纲）。验收监测期间，DA003危废暂存间废气排气筒中VOCs（非甲烷总烃）排放浓度为0.65～0.83mg/m3，排放速率为0.010～0.011kg/h，满足《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》表1其他行业有机废气排放口排放限值（VOCs≤60mg/m3，3.0kg/h）。
2	本项目已选用密封性良好的设备管线、密闭泵、阀门和计量设备，在装置区安装了密闭采样器，实施了LDAR(泄漏检测与修复)。本项目对生产设备和管线进行定期检修，能有效减少跑冒滴漏现象的发生。离心机全过程密闭，离心废气全部经管道收集，有效控制离心废气无组织逸散。对有挥发性气体产生的投料、固废排出等工序设置集气罩，对废气进行收集。收集后的废气与危废暂存间废气合并经“活性炭吸附”处理；常压反应过程中，利用反应釜侧壁的排气管道不断将釜内空气抽出，使釜内形成微负压环境，保证釜内气体不从反应釜开口处泄露；加压反应过程中，保证反应釜良好的密闭性，并且在反应结束后的降压过程中，利用反应釜侧壁的排气管道将釜内空气抽出，待釜内压力由正压变为微负压时再开釜放料，能够最大限度减少挥发气体的无组织排放。**的二硫化碳储罐为地下储罐，采用水封，二硫化碳不再使用，二硫化碳储罐及水封罐留作备用罐；其他储罐均为卧式储罐，甲醇、乙酸乙酯、乙醇、甲苯、二甲基硫醚、甲基叔丁基醚、三乙胺、二氯甲烷、二氯乙烷、硫脲水溶液储罐配套氮封，储罐夹层通冷冻水（-15℃）保温；氨水、2-氯-5-(三氟甲基)苯胺原乙酸三甲酯、α-乙酰基-y-丁内酯储罐配套氮封。三氯氧磷、氯丙酮、氯化亚砜、四氢呋喃、溴乙烷、硫酸二甲酯、丙烯醇、正庚烷、甲醛、乙酸等为密闭桶装，贮存于危险品库内，避光贮存。本项目生产车间密闭，车间无组织废气经收集后与危废暂存间废气合并，经“活性炭吸附”处理后通过1根15m高排气筒（P3）排放。	厂界无组织废气中VOCs（非甲烷总烃）、甲苯执行《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》表3厂界监控点浓度限值（VOCs≤2.0mg/m3；甲苯≤0.2mg/m3），臭气浓度、氨、硫化氢执行《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB37/3161-2018）表2浓度限值（臭气浓度≤20（无量纲）；氨≤1.0mg/m3；硫化氢≤0.03mg/m3）；氯化氢、甲醛、氯气执行《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表4企业边界大气污染物浓度限值（氯化氢≤0.2mg/m3；甲醛≤0.2mg/m3；氯气≤0.4mg/m3），硫酸雾、颗粒物、甲醇、二氯甲烷、二氯乙烷执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297- 1996）表2无组织排放监控浓度限值（硫酸雾≤1.2mg/m3；颗粒物≤1.0mg/m3；甲醇≤12mg/m3）	本项目已选用密封性良好的设备管线、密闭泵、阀门和计量设备，在装置区安装了密闭采样器，实施了LDAR(泄漏检测与修复)。本项目对生产设备和管线进行定期检修，能有效减少跑冒滴漏现象的发生。离心机全过程密闭，离心废气全部经管道收集，有效控制离心废气无组织逸散。对有挥发性气体产生的投料、固废排出等工序设置集气罩，对废气进行收集。收集后的废气与危废暂存间废气合并经“活性炭吸附”处理；常压反应过程中，利用反应釜侧壁的排气管道不断将釜内空气抽出，使釜内形成微负压环境，保证釜内气体不从反应釜开口处泄露；加压反应过程中，保证反应釜良好的密闭性，并且在反应结束后的降压过程中，利用反应釜侧壁的排气管道将釜内空气抽出，待釜内压力由正压变为微负压时再开釜放料，能够最大限度减少挥发气体的无组织排放。**的二硫化碳储罐为地下储罐，采用水封，二硫化碳不再使用，二硫化碳储罐及水封罐留作备用罐；其他储罐均为卧式储罐，甲醇、乙酸乙酯、乙醇、甲苯、二甲基硫醚、甲基叔丁基醚、三乙胺、二氯甲烷、二氯乙烷、硫脲水溶液储罐配套氮封，储罐夹层通冷冻水（-15℃）保温；氨水、2-氯-5-(三氟甲基)苯胺原乙酸三甲酯、α-乙酰基-y-丁内酯储罐配套氮封。三氯氧磷、氯丙酮、氯化亚砜、四氢呋喃、溴乙烷、硫酸二甲酯、丙烯醇、正庚烷、甲醛、乙酸等为密闭桶装，贮存于危险品库内，避光贮存。本项目生产车间密闭，车间无组织废气经收集后与危废暂存间废气合并，经“活性炭吸附”处理后通过1根15m高排气筒（P3）排放。	验收监测期间，厂界无组织废气中VOCs（非甲烷总烃）的浓度为1.30～1.72mg/m3，甲苯的浓度均为未检出，满足《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》表3厂界监控点浓度限值（VOCs≤2.0mg/m3；甲苯≤0.2mg/m3），臭气浓度为＜10～14（无量纲），氨的浓度为0.02～0.08mg/m3，硫化氢的浓度为<0.001～0.003mg/m3，满足《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB37/3161-2018）表2浓度限值（臭气浓度≤20（无量纲）；氨≤1.0mg/m3；硫化氢≤0.03mg/m3）；氯化氢的浓度均为未检出，甲醛的浓度均为未检出，氯气的浓度为<0.03～0.08mg/m3，满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表4 企业边界大气污染物浓度限值（氯化氢≤0.2mg/m3；甲醛≤0.2mg/m3；氯气≤0.4mg/m3），硫酸雾的浓度为0.018～0.033mg/m3，颗粒物的浓度为0.198～0.260mg/m3，甲醇的浓度均为未检出，二氯甲烷的浓度均为未检出，二氯乙烷的浓度均为未检出，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297- 1996）表2无组织排放监控浓度限值（硫酸雾≤1.2mg/m3；颗粒物≤1.0mg/m3；甲醇≤12mg/m3）。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

本项目的噪声源主要为闪蒸干燥机、离心机及其它各类机泵等设备的噪声，主要采取从源头以及传播途径上对噪声进行控制的措施，采取以下措施降低噪声影响：（1）选用低噪声设备；（2）风机等高噪声设备安装消声器，操作人员应做好个人防护噪声措施；（3）加强机械、车辆和设备的保养维修，保持正常运行、正常运转，降低噪声；（4）高噪声设备设置于室内，通过厂房隔声及合理布局等减少噪声传播。（5）对泵类采用基础减震，可有效减少噪声的产生。

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准的要求（昼间65dB（A），夜间55dB（A））

验收监测期间，本项目厂界昼间噪声为43.8～55.5dB（A）、夜间噪声为42.8～46.0dB（A），均能够满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准的要求（昼间65dB（A），夜间55dB（A））。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”的原则进行地下水污染防治。参照《化工建设项目环境保护工程设计标准》（GB/T50483－2019）要求，对重点污染防治区、一般污染防治区等采取分区防渗措施。加强防渗设施的日常维护，对出现破损的防渗设施应及时修复和加固，确保防渗设施牢**全。按照《地下水环境监测技术规范》（HJ164-2020）、《工业企业土壤和地下水自行监测技术指南（试行）》（HJ1209-2021）要求，规范布设、建设土壤监测点位和地下水监测井，编制土壤和地下水监测方案，按要求开展自行监测。

已按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”的原则进行地下水污染防治。已按照《化工建设项目环境保护工程设计标准》（GB/T50483－2019）要求，对重点污染防治区、一般污染防治区等采取分区防渗措施。已加强防渗设施的日常维护，对出现破损的防渗设施及时修复和加固，确保防渗设施牢**全。已按照《地下水环境监测技术规范》（HJ164-2020）、《工业企业土壤和地下水自行监测技术指南（试行）》（HJ1209-2021）要求，规范布设、建设了土壤监测点位和地下水监测井，编制土壤和地下水监测方案，按要求开展自行监测。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格落实固体废物分类处置和综合利用措施。非危化品包装材料属于一般固废，依法规范处置；SN-1生产装置SN-1生产工序精馏工段精馏残渣；022生产蒸馏废溶剂，精馏过程精馏残液；乙酰基吡嗪装置AP-3生产过滤过程废催化剂，AP-4生产脱溶过程老胶，产品AP-5生产脱色除杂过程废活性炭；甘氨酰胺盐酸盐酸盐水处理减压脱水过程废有机溶剂、离心过程废盐，溶剂回收精馏过程精馏残液；MTA装置MTA-1生产回釜水洗过程滤饼、溶剂回收过程滤渣、减压蒸馏过程精馏残液、精馏过程精馏残液，MTA-2生产压滤、泡洗过程滤渣、水洗过程废溶剂，MTA-3生产压滤、泡洗过程滤渣，精馏过程精馏残液、精馏回收甲醇过程精馏残液；2-甲基-5-吡嗪羧酸装置产品生产压滤泡洗过程滤饼、闪蒸过程釜底残液；间甲氧基苯丙酮生产精馏过程精馏釜残；3,5-二甲基哌啶生产压滤过程废催化剂、闪蒸过程蒸馏釜残；2-巯基-5-甲基-1,3,4-噻二唑生产离心过滤过程滤饼、重结晶和蒸馏过程蒸馏釜残；030装置M1生产回收甲叔醚过程蒸馏釜残，M2生产精馏过程废溶剂及精馏釜残，M3生产有机层蒸馏过程蒸馏釜残，M4生产压滤过程滤渣、脱甲醇过程轻组分、闪蒸过程废溶剂及闪蒸底液，以上各个产品产生的工艺固废及废水蒸馏残渣、废包装桶、污水处理站污泥、实验室废物、废机油、废机油桶、废油漆桶、废活性炭、工艺生产中废手套及劳保用品均属于危险废物，委托有处理资质的单位处理，执行转移联单制度，防止流失、遗撒。贮存场所应按照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB 18599-2020）、《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及其修改单要求进行设置。严格按照《一般工业固体废物管理台账制定指南（试行）》（生态环境部公告 2021年第82号）和《危险废物管理计划和管理台账制定技术导则》（HJ1259—2022）建立一般工业固体废物和危险废物管理台账。落实《****办公室关于印发**市危险废物“一企一档”管理实施方案的通知》（东政办字〔2018〕109号）的要求。

严格落实了固体废物分类处置和综合利用措施。非危化品包装材料属于一般固废，外售处置；产品生产及废水蒸馏残渣、产品生产及废气处理滤渣、高盐废水预处理残盐、污水处理站污泥、实验室废物、废活性炭、废机油、废机油桶、废油漆桶、废包装桶、工艺生产中废手套及劳保用品均属于危险废物，委托有处理资质的单位处理，执行转移联单制度，防止流失、遗撒。依托现有危险废物暂存间一座，占地面积216m2，按照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)、《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)进行设置。已按照《一般工业固体废物管理台账制定指南(试行)》(生态环境部公告2021年第82号)和《危险废物管理计划和管理台账制定技术导则》HJ1259-2022)制定了一般工业固体废物和危险废物管理台账。落实了《****办公室关于印发**市危险废物“一企一档”管理实施方案的通知》(东政办字〔2018〕109号)的要求。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格落实报告书提出的环境风险防范措施，更新突发环境事件应急预案，****政府和相关部门以及周边企业的应急预案相衔接，企业应按照项目原料、中间产物、产品及工艺性质配备必要的应急设备和应急物资，并定期演练，切实加强事故应急处理及防范能力。构成重大危险源的剧毒、易燃、易爆物质等重点储罐全部采用自动化控制，选用安全可靠的仪表、联锁控制系统，配备必要的有毒有害、易燃易爆气体泄漏检测报警系统和火灾报警系统；公司应配套便携式有毒有害检测仪器并加强检测以减小环境污染和环境风险。加强环境风险防控，对项目有毒有害气体实行清单化管理，****园区有毒有害物质环境风险预警体系。三氯氧磷、氯丙酮、氯化亚砜、四氢呋喃、溴乙烷、水合肼、二甲苯、硫酸二甲酯、丙烯醇、正庚烷、乙腈、N,N-二甲基甲酰胺（DMF）、甲醛等为密闭桶装，贮存于危险品库内，避光贮存。液氯钢瓶单独储存。仓库设置有毒气体报警器、液氯扑消器、液氯专用堵漏工具、设置事故氯吸收装置。仓库周边设置水幕、水带。管道输送到生产装置，设置自动切断报警装置。氢气管道输送至厂区，不储存，使用过程全自动化控制。二硫化碳设置地下罐，水封，管道输送到生产装置，设置自动切断报警装置。硫脲（5%硫脲水溶液）、二甲基硫醚、三乙胺等卧式储罐储存，储罐夹层通冷冻水（-15℃），氮封。管道输送到生产装置，设置自动切断报警装置。硫酸二甲酯、三氯氧磷、氯丙酮、丙烯醇、乙腈等使用密封储存于危险品仓库，危险品仓库控温控湿，储仓库设置可燃气体报警装置。与氧化剂、碱类分开存放，危险品仓库设置有毒气体报警器。使用防爆叉车运送到使用车间，通过真空系统将物料输送至使用容器。使用时，人员佩戴自吸过滤式防毒面具（半面罩）、防护眼镜，穿胶布防毒衣，戴橡胶手套。镁粉：袋装，包装密封与危险品仓库中，不可与空气接触，远离火种、热源，与氧化剂、酸类、卤素、氯代烃等分开存放。仓库控温控湿。该项目涉及氯化工艺、加氢工艺、氧化工艺，应满足《重点监管危险化工工艺目录》中的要求，应重点控制装置反应条件，设置安全连锁系统，如反应温度和压力的报警连锁、反应物料的比例控制和连锁及紧急切断系统、紧急断料系统、紧急冷却系统等。严格落实报告书中二硫化碳、硫脲水溶液、二甲基硫醚、液氯、三乙胺、硫酸二甲酯、三氯氧磷、四氢呋喃、氯丙酮、丙烯醇、乙腈等物料在运输、储存、使用、泄露等方面的风险防控措施。项目生产装置及液体物料储存区须配有围堰和导流系统，储罐内壁底部应采取防腐措施，采用涂层保护。储罐外壁、罐顶、管线等须采取防腐层保护。项目依托现有420m3事故水池，完善事故废水导排系统及水污染防控体系，确保实现自流，确保事故状态时废水不直接外排，防止污染环境。****政府令（第346号）《**省安全生产行政责任制规定》文件要求，你公司应在新项目建成运行前，按照程序完成环保设施安全风险评估工作。

已落实报告书提出的环境风险防范措施，更新了突发环境事件应急预案并备案，已与政府、相关部门以及周边企业的应急预案相衔接；已按照项目原料、中间产物、产品及工艺性质配备必要的应急设备和应急物资，并定期演练切实加强事故应急处理及防范能力。构成重大危险源的剧毒、易燃、易爆物质等重点储罐全部采用自动化控制，选用安全可靠的仪表、联锁控制系统，配备必要的有毒有害、易燃易爆气体泄漏检测报警系统和火灾报警系统；公司已配套便携式有毒有害气体检测仪器并加强检测以减小环境污染和环境风险。已加强环境风险防控，对项目有毒有害气体实行清单化管理，****园区有毒有害物质环境风险预警体系。三氯氧磷、氯丙酮、氯化亚砜、四氢呋喃、溴乙烷、硫酸二甲酯、丙烯醇、正庚烷、甲醛、乙酸等为密闭桶装，贮存于危险品库内，避光贮存。液氯钢瓶在剧毒品库内单独储存。仓库已设置有毒气体报警器、液氯扑消器、液氯专用堵漏工具、设置事故氯吸收装置。仓库周边设置了水幕、水带。物料输送管道设置了自动切断报警装置。氢气管道输送至厂区，不储存，使用过程全自动化控制。二硫化碳不再使用，二硫化碳储罐及水封罐留作备用罐。硫脲(5%硫脲水溶液)、二甲基硫醚三乙胺等卧式储罐储存，储罐夹层通冷冻水(-15℃)，氮封。管道输送到生产装置，设置自动切断报警装置。硫酸二甲酯、三氯氧磷、氯丙酮、丙烯醇、乙腈等使用密封储存于危险品仓库危险品仓库控温控湿，储仓库设置可燃气体报警装置。与氧化剂碱类分开存放，危险品仓库设置有毒气体报警器。使用防爆叉车运送到使用车间，通过真空系统将物料输送至使用容器。使用时人员佩戴自吸过滤式防毒面具(半面罩)、防护眼镜，穿胶布防毒衣，戴橡胶手套。镁粉：袋装，包装密封于危险品仓库中，不可与空气接触，远离火种、热源，与氧化剂、酸类、卤素、氯代烃等分开存放。仓库控温控湿。本项目涉及氯化工艺、加氢工艺、氧化工艺，能够满足《重点监管危险化工工艺目录》中的要求，已重点控制装置反应条件，设置安全连锁系统，如反应温度和压力的报警连锁、反应物料的比例控制和连锁及紧急切断系统、紧急断料系统、紧急冷却系统等。已落实报告书中硫脲水溶液、二甲基硫醚、液氯、三乙胺、硫酸二甲酯、三氯氧磷、四氢呋喃、氯丙酮、丙烯醇、乙腈等物料在运输、储存、使用、泄露等方面的风险防控措施。项目生产装置及液体物料储存区须配有围堰和导流系统，储罐内壁底部应采取防腐措施，采用涂层保护。储罐外壁、罐顶、管线等已采取防腐层保护。项目依托原有420m3事故水池，完善了事故废水导排系统及水污染防控体系确保实现自流，确保事故状态时废水不直接外排，防止污染环境。****政府令(第346号)《**省安全生产行政责任制规定》文件要求，在新项目建成运行前，按照程序完成了环保设施安全风险评估工作。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程