Nothing Special   »   [go: up one dir, main page]

WO2023030929A1 - Anschlussanordnung mit verbundscheibe und flachbandkabel - Google Patents

Anschlussanordnung mit verbundscheibe und flachbandkabel Download PDF

Info

Publication number
WO2023030929A1
WO2023030929A1 PCT/EP2022/073233 EP2022073233W WO2023030929A1 WO 2023030929 A1 WO2023030929 A1 WO 2023030929A1 EP 2022073233 W EP2022073233 W EP 2022073233W WO 2023030929 A1 WO2023030929 A1 WO 2023030929A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
connection
electrical
plug
ribbon cable
pane
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/073233
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bernhard Reul
Francois HERMANGE
Hadi RASTEGAR
Benjamin Frederic SCHULTHEIS
Original Assignee
Saint-Gobain Glass France
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint-Gobain Glass France filed Critical Saint-Gobain Glass France
Priority to CN202280004181.8A priority Critical patent/CN116076153A/zh
Priority to EP22768663.1A priority patent/EP4397131A1/de
Publication of WO2023030929A1 publication Critical patent/WO2023030929A1/de

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/84—Heating arrangements specially adapted for transparent or reflecting areas, e.g. for demisting or de-icing windows, mirrors or vehicle windshields
    • H05B3/86—Heating arrangements specially adapted for transparent or reflecting areas, e.g. for demisting or de-icing windows, mirrors or vehicle windshields the heating conductors being embedded in the transparent or reflecting material
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/02—Details
    • H05B3/06—Heater elements structurally combined with coupling elements or holders
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2203/00—Aspects relating to Ohmic resistive heating covered by group H05B3/00
    • H05B2203/011—Heaters using laterally extending conductive material as connecting means
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2203/00—Aspects relating to Ohmic resistive heating covered by group H05B3/00
    • H05B2203/013—Heaters using resistive films or coatings

Definitions

  • the invention relates to a connection arrangement with a composite pane and a ribbon cable, as well as a method for their production and their use.
  • Glazing in buildings and vehicles is increasingly being provided with large, electrically conductive functional layers that are transparent to visible light.
  • high demands are placed on glazing with regard to its heat-insulating properties for reasons of energy saving and comfort. So it is desirable to avoid a high heat input from solar radiation, which leads to excessive heating of the interior and in turn results in high energy costs for the necessary air conditioning.
  • layer systems in which the light transmission and thus the heat input due to sunlight can be controlled by applying an electrical voltage.
  • Electrochromic layer systems are known, for example, from EP 0867752 A1, US 2007/0097481 A1 and US 2008/0169185 A1. Such layer systems are usually switched by external switches located in the vicinity of the glazing.
  • Electric heating layers are known (see e.g. WO 2010/043598 A1) which cause the pane to heat up in a targeted manner by applying an electric voltage.
  • the voltage applied to the electrical heating layer is usually controlled by external switches that are integrated in vehicles, for example, in a dashboard. It is known, for example from DE 10106125 A1, DE 10319606 A1, EP 0720249 A2, US 2003/0112190 A1 and DE 19843338 C2, to use an electrical functional layer as a planar antenna.
  • the functional layer is galvanically or capacitively coupled to a coupling electrode and the antenna signal is made available in the edge area of the pane.
  • the antenna signal decoupled from the planar antenna is fed to an antenna amplifier, which is connected to the metal body of motor vehicles, whereby a reference potential effective for high-frequency technology is specified for the antenna signal.
  • Such laminated panes generally consist of at least two rigid single panes of glass which are adhesively bonded to one another over their entire surface by a thermoplastic adhesive layer.
  • the electrical functional layer is located between the individual panes of glass and is typically electrically connected to the external environment via a flat conductor.
  • suitable flat conductors generally have a maximum total thickness of 0.3 mm.
  • Such thin flat conductors can be embedded between the individual panes of glass in the thermoplastic adhesive layer without difficulty. Examples of flat conductors for contacting electrical functional layers in composite panes in the vehicle sector can be found in DE 42 35 063 A1, DE 202004 019286 U1 or DE 93 13 394 U1.
  • electro-optical components are planar structures with electrically controllable optical properties of an active layer. This means that the optical properties of the active layer and in particular its transparency, scattering behavior or luminosity can be controlled by an electrical voltage.
  • a laminated pane with a flexible carrier for diodes is known from US 2019/0255813 A1.
  • DE 602 03 022 T2 discloses a system for connecting a plurality of discrete electrical wires to the conductors of a flat circuit.
  • busbars which are applied in the edge region of the functional layer or the electro-optical component and contact them in an electrically conductive manner.
  • ribbon cables are used for more complex control tasks, which are provided with a number of electrical conductor tracks.
  • the electrical conductor tracks are very thin with thicknesses in the range from 0.03 mm to 0.1 mm, for example, and are made of copper, for example, which has proven itself because it has good electrical conductivity and good processability, and the material costs are low at the same time.
  • the pane manufacturer requires a composite pane with a connection area for connection to additional control electronics.
  • Such laminated panes are often manufactured for a large number of customers and/or a large number of applications, with the connection area having to be adapted to the respective application and the specific needs of the customer.
  • the object of the present invention is to provide an improved connection arrangement with a composite pane and an electrical functional element of the composite pane electrically contacting ribbon cable, which allows flexible electrical contacting of the ribbon cable outside the composite pane, but is still inexpensive and easy to use.
  • connection arrangement with a composite pane and a ribbon cable according to the independent patent claim.
  • Preferred embodiments emerge from the dependent claims.
  • a method for producing the connection arrangement and the use emerge from the independent patent claims.
  • the invention relates to a connection arrangement with a composite pane and a ribbon cable.
  • the connection arrangement comprises a composite pane made up of a first pane and a second pane, which are firmly connected to one another in terms of surface area via a thermoplastic intermediate layer.
  • the connection arrangement also includes an electrical functional element, which is arranged between the two panes, and a ribbon cable, which is used for electrical contacting of the electrical functional element, in particular in the connection area of the composite pane for the electrical connection of the functional element to an electrical control system.
  • the ribbon cable has a first connection area and a second connection area, with the first connection area being located at a first end and the second connection area at a second end of the ribbon cable along an extension direction of the ribbon cable.
  • the ribbon cable is partially laminated into the composite pane, the first end with the first connection area being located between the two panes and the second end with the second connection area being led out of the composite pane between the two panes.
  • the electrical conductor tracks in the first connection area are in electrical contact with the electrical functional element and are preferably galvanically connected to it.
  • connection arrangement also comprises one or preferably several electrical connection pieces, each of which is selected from a plug or a socket and is firmly connected to the ribbon cable in the second connection area.
  • Each electrical connection piece is provided with a plurality of first electrical connection means, which are each electrically connected to an electrical conductor track of the ribbon cable.
  • the electrical connector is intended to be mechanically plugged into a mating connector, equally chosen from male or female, the mating connector being a male connector when the connector is a female connector, and vice versa.
  • the mating connector is provided with a plurality of second electrical connection means which electrically contact the first electrical connection means of the connector when the plug connection is made.
  • a positive and/or non-positive mechanical connection is formed between the connecting piece and the connecting counterpart.
  • a plug-in opening is provided, for example, in the connecting piece, which in this case is a socket, into which the counterpart connecting piece designed as a plug is plugged.
  • the connecting piece it is equally possible for the connecting piece to have a plug-in opening, which in this case is a socket into which the connecting piece designed as a plug is plugged. Both socket and plug are electrical components, each having a housing.
  • connection arrangement advantageously enables a flexible, inexpensive and simple electrical connection of the flat cable to an electrical device outside the laminated pane, preferably an electrical control system for controlling/regulating the electrical functional element of the laminated pane, thanks to the connecting pieces attached to the flat ribbon cable.
  • the connecting pieces serve as an adapter for a large number of applications and customer-specific requirements, with the electrical connection of the electrical functional element being able to be implemented simply by producing a respective mechanical plug-in connection between the connecting piece and the counterpart connecting piece.
  • a simple electrical connection of the ribbon cable to another connection cable, in particular a round cable is possible in a particularly advantageous manner.
  • connection arrangement according to the invention thus advantageously makes it possible to design the electrical contacting of the ribbon cable in the second connection area in a “modular” manner, in that the number of connecting pieces is selected in accordance with the application and the customer.
  • Two or more connecting pieces are preferably used for making electrical contact with the conductor tracks, which can each be brought into a mechanical plug-in connection with the connecting counterpart.
  • the plug and socket used as the connecting piece and the counterpart connecting piece
  • the electrical connection means being designed, for example, in the form of plug pins (pins) and sockets.
  • the plug pins come into electrical contact with the electrical sockets.
  • the connecting piece is the socket and has a plug-in opening for the connecting counterpart and is equipped, for example, with plug pins, each of which is electrically connected to a conductor track of the ribbon cable.
  • the connecting piece and the connecting counterpart are each housing components with a housing in which the electrical connection means are located.
  • the connecting pieces are each surrounded by a further protective housing for their mechanical protection. It is possible here that the connecting pieces are each surrounded by an individual protective housing. However, it is also possible for the connecting pieces to be surrounded by a common protective housing, ie the connecting pieces are together surrounded by a single protective housing. Multiple protective housings can have the advantage of better handling during manufacture, whereas designing as a single protective housing can be more cost-effective.
  • the protective housing increases the mechanical stability of the connectors, especially when manufacturing the connection arrangement, and thus reduces the number of faulty items that are rejected, which in turn means cost savings.
  • the at least one protective housing is arranged in such a way that it comes to lie over the one or more connecting pieces and preferably replicates the outer shape of the connecting pieces. It is thus possible to achieve a positive housing of the one or more connecting pieces.
  • the at least one protective housing serves to mechanically protect the connecting pieces and is advantageously designed in such a way that it counteracts any deformation of the connecting pieces during production of the connection arrangement, in particular when laminating the laminated panes under vacuum and at high temperatures.
  • the protective housing can be made of a correspondingly strong plastic, for example polyimide (PI) or PA66 in combination with glass fibers.
  • the at least one protective housing is particularly advantageously made of a material that is harder than the material from which the connecting pieces are made. The material hardness is determined according to the known common methods, for example according to ISO 14577, as it was used at the time of the application or at the time of priority.
  • the protective housing can be produced, for example, by injection molding or 3D printing.
  • the protective housing can be glued to the one or more connectors.
  • the protective housing leaves out the plug-in opening, while good mechanical protection of the connecting pieces can still be achieved.
  • the at least one protective housing can advantageously be used to attach the one or more connecting pieces to the ribbon cable, for example by gluing.
  • connection arrangement a plurality of connecting pieces are arranged in a row next to one another on the second connection area of the ribbon cable.
  • the connecting pieces arranged next to one another can be encapsulated in a particularly simple manner by a common (single) protective housing.
  • the connecting pieces are each designed such that a plug-in direction for forming the plug-in connection between the connecting piece and the counter-connecting piece is the same as an extension direction of the ribbon cable in the second connection area.
  • the insertion direction is in the same or opposite direction.
  • This configuration therefore corresponds to a "straight" configuration, which can also be referred to as a T-configuration, if the connecting pieces lead to a broadening of the ribbon cable.
  • a connecting cable electrically connected to the flat ribbon cable in particular a round cable, runs in the same direction as the flat ribbon cable, so there is no change in direction in the course of the cable due to the electrical plug connection.
  • the connecting cable it is also possible for the connecting cable to run in the opposite direction, parallel to the ribbon cable.
  • the course of the connecting cable through the electrical plug connection is rotated by 180° compared to the course of the ribbon cable, i.e. the direction of the cable course is inverted.
  • the connecting pieces are each provided with a plug-in opening for plugging in the connecting counterpart, the plug-in opening thus has an orientation that is the same as the direction in which the ribbon cable extends in the second connection area (in relation to a direction towards the second end: equal or opposite).
  • a plug-in direction for forming the plug-in connection between the connecting piece and the counter-connecting piece is different from an extension direction of the ribbon cable in the second connection area.
  • an angle between the plug-in direction for forming the plug-in connection and the direction in which the ribbon cable extends bels (eg based on a direction towards the second end) in the range between greater than 0° and less than 180° degrees and is in particular 90°.
  • This configuration can also be referred to as an L configuration if the course of a connection cable connected to the flat cable, in particular a round cable, is rotated by 90° in relation to the course of the flat cable.
  • the plug-in opening thus has an orientation that differs from the direction in which the ribbon cable extends in the second connection area or is zero in relation to the direction in which the ribbon cable extends (e.g. in relation to a direction towards the second end). has different angles in the range between greater than 0° and less than 180° degrees.
  • connection arrangement makes it possible to create a large number of different configurations and thus also to increase the possible uses of the connection arrangement, in particular with regard to the spatial requirements and the course of the connection cable, in particular round cable, electrically connected to the ribbon cable.
  • the ribbon cable is a flat body with two opposite sides, which can optionally be brought into a flat or curved shape.
  • the flat conductor In the flat (i.e. non-curved) state, the flat conductor is arranged in one plane.
  • the ribbon cable is generally elongate and has two ends along its direction of extension.
  • the electrical conductor tracks are arranged next to one another, at least in sections. Each electrical conductor track can be electrically contacted at two contact points spaced apart from one another along the conductor track.
  • the contact points are areas of the conductor tracks where electrical contact is possible. In the simplest configuration, these are accessible areas of the electrical conductor tracks.
  • the first connection area has a contact point of at least one of the electrical conductor tracks.
  • the second connection area is typically, but not necessarily, on the same side as the first connection area of the ribbon cable.
  • the at least one second connection area has a contact point of at least one of the electrical conductor tracks.
  • the connection areas of the ribbon cable are used for making electrical contact with the conductor tracks, for which purpose any insulating sleeve is not present or has been removed at least at the contact points, so that the conductor tracks are accessible.
  • the electrical conductor tracks are applied to an electrically insulating carrier substrate and are thus firmly connected to the carrier substrate. tied.
  • the carrier substrate is coated with the electrical conductor tracks, in particular using a printing process, for example a screen printing process.
  • the electrical conductor tracks are covered by an electrically insulating cover layer.
  • the carrier substrate and the cover layer together form an insulating sleeve that encloses the electrical conductor tracks.
  • the first connection area and the second connection area preferably only have no insulation layer on the side facing away from the carrier substrate, at least at the contact points, ie the cover layer is removed there, eg provided with one or more openings (perforations).
  • the electrical conductor tracks may be prefabricated, for example as strips of metal foil, and laminated between two insulating layers made from electrically insulating material, which together form an insulating sleeve which embeds the electrical conductor tracks.
  • the electrical conductor tracks of the ribbon cable preferably contain or consist of a metallic material, for example copper, aluminum, stainless steel, tin, gold, silver or alloys thereof. If the electrical conductor tracks are produced as strips from a metal foil, the metal can be tinned in sections or completely. This is particularly advantageous in order to achieve good solderability with simultaneous protection against corrosion. In addition, the contact with an electrically conductive adhesive is improved. According to one configuration, the electrical conductor tracks have a thickness of 10 ⁇ m to 300 ⁇ m, preferably from 30 ⁇ m to 250 ⁇ m and in particular from 50 ⁇ m to 150 ⁇ m. Such thin conductors are particularly flexible and can, for example, be easily laminated into composite panes and led out of them.
  • the electrical conductor tracks have a width of 0.1 mm to 100 mm, in particular 1 mm to 50 mm and in particular 10 mm to 30 mm. Widths of this type are particularly suitable for achieving sufficient current-carrying capacity in conjunction with the thicknesses mentioned above.
  • the width of the ribbon cable can be constant or vary.
  • the ribbon cable can be widened in the first connection area and/or second connection area.
  • the ribbon cable has a length of 5 cm to 150 cm, preferably 10 cm to 100 cm and in particular 50 cm to 90 cm. It is understood that the length, width and thickness of the ribbon cable can be adapted to the requirements of each individual case.
  • the direction of the length defines the extension direction of the ribbon cable.
  • the ribbon cable has an insulating layer on one or both sides, which is designed, for example, in the form of an insulating film. The insulation layer is firmly connected to the electrical conductor tracks and glued, for example.
  • the insulating layer preferably contains or consists of polyimide or polyester, particularly preferably polyethylene terephthalate (PET) or polyethylene napthalate (PEN).
  • the insulation layer can also consist of an electrically insulating lacquer, preferably a polymer lacquer.
  • the insulation layer can also contain or consist of thermoplastics and elastomers such as polyamide, polyoxymethylene, polybutylene terephthalate or ethylene-propylene-diene rubber. Alternatively, potting materials such as acrylate or epoxy resin systems can be used as an insulating layer.
  • the insulation layer preferably has a thickness of 10 ⁇ m to 300 ⁇ m, particularly preferably from 25 ⁇ m to 200 ⁇ m and in particular from 60 ⁇ m to 150 ⁇ m.
  • the insulation layer is glued to the conductor tracks, for example, via an adhesive layer.
  • the thickness of the adhesive layer is, for example, from 10 ⁇ m to 150 ⁇ m and particularly preferably from 50 ⁇ m to 75 ⁇ m. Insulation layers of this type are particularly suitable for electrically insulating and mechanically stabilizing the conductor tracks and for protecting them from mechanical damage and corrosion.
  • Such ribbon cables are so thin that they can be embedded between the individual panes in the thermoplastic intermediate layer of a composite pane and led out of it without difficulty.
  • the ribbon cable is therefore particularly suitable for contacting electrical functional elements in composite panes.
  • connection areas can be protected from corrosion by an electrically conductive coating, such as tinning, or an electrically non-conductive layer, such as soldering lacquer.
  • This protective layer is usually not removed, burned or otherwise penetrated until electrical contact is made in order to enable electrical contact.
  • Insulation-free connection areas can be produced by window techniques during production or by subsequent removal, for example by laser ablation or mechanical removal.
  • window technology the conductor tracks on a carrier substrate are coated with an insulating layer (cover layer) with corresponding recesses (windows) in the connection areas, for example glued or laminated.
  • the conductor tracks are laminated on both sides, with an insulation layer having corresponding recesses in the connection areas.
  • connection areas in the cover layer can be made in the connection areas in the cover layer.
  • recesses can be made in the connection areas in an insulating layer.
  • the ribbon cable it is also possible for the ribbon cable to have one or more openings in the insulation layer in the first connection area and in the second connection area. In this case, each opening extends completely onto the conductor track, ie it forms a material-free passage onto the conductor track.
  • connection areas are designed according to their respective use.
  • the contact points are designed as solder contact points.
  • the electrical line connection between the connection areas of the ribbon cable and the electrical functional element and the at least one connecting piece is preferably effected by soldering, bonding or welding. When soldering, soft soldering with a low-melting solder is preferred.
  • the electrically conductive connection can be made by gluing with an electrically conductive adhesive or clamps, for example by means of a metal clamp, sleeve or plug connection. Inside the laminated pane, the electrical line connection can also be made by directly touching the electrically conductive areas, with this arrangement being firmly laminated into the laminated pane and thus being secured against slipping.
  • the ribbon cable is advantageously provided with an electrode field which comprises a large number of individual electrodes which are electrically connected to the conductor tracks. This enables simple electrical contacting of the electrical functional element for its specific control/regulation.
  • connection arrangement comprises a laminated pane with an electrical functional element which is arranged inside the laminated pane.
  • the electrical functional element can be any electrical structure that fulfills an electrical function and requires control/regulation by external control electronics, so that the use of a ribbon cable with a plurality of conductor tracks is technically sensible.
  • the electrical functional element is preferably an advantageously large-area, electrically conductive layer (electrical functional layer) that is advantageously transparent to visible light, as was described at the outset.
  • the electrical functional layer or a carrier film with the electrical functional layer can be on one surface be arranged in a single pane.
  • the electrically functional layer is located on an inner surface of one pane and/or the other pane.
  • the electrical functional layer can be embedded between two thermoplastic films of the intermediate layer.
  • the electrically functional layer is then preferably applied to a carrier film or carrier disc.
  • the carrier film or carrier disc preferably contains a polymer, in particular polyvinyl butyral (PVB), ethylene vinyl acetate (EVA), polyurethane (PU), polyethylene terephthalate (PET) or combinations thereof.
  • the electrically functional layer is preferably arranged on a surface of at least one pane and covers or covers the surface of the pane partially, but preferably over a large area.
  • the term “large area” means that at least 50%, at least 60%, at least 70%, at least 75% or preferably at least 90% of the surface of the pane is covered by the functional layer.
  • the functional layer can also extend over smaller portions of the surface of the pane.
  • the functional layer is preferably transparent to visible light.
  • the functional layer is an individual layer or a layer structure made up of several individual layers with a total thickness of less than or equal to 2 ⁇ m, particularly preferably less than or equal to 1 ⁇ m.
  • transparent means that the total transmission of the glazing corresponds to the legal provisions for windshields and front side windows and preferably has a transmittance of more than 70% and in particular more than 75% for visible light.
  • transparent can also mean 10% to 70% light transmission.
  • opaque means a light transmission of less than 15%, preferably less than 5%, in particular 0%.
  • the electrically functional layer contains at least one metal, preferably silver, nickel, chromium, niobium, tin, titanium, copper, palladium, zinc, gold, cadmium, aluminum, silicon, tungsten or alloys thereof, and/or at least one metal oxide layer, preferably tin -doped indium oxide (ITO), aluminium-doped zinc oxide (AZO), fluorine-doped tin oxide (FTO, SnO2:F) or antimony-doped tin oxide (ATO, SnO2:Sb).
  • Transparent, electrically conductive layers are known, for example, from DE 20 2008 017 611 U1 and EP 0 847 965 B1.
  • a metal layer such as a silver layer or a layer of a metal alloy containing silver.
  • Typical silver layers preferably have thicknesses from 5 nm to 15 nm, more preferably from 8 nm to 12 nm.
  • the metal layer can be sandwiched between at least two layers of metal oxide type dielectric material. be bedded.
  • the metal oxide preferably includes zinc oxide, tin oxide, indium oxide, titanium oxide, silicon oxide, aluminum oxide, or the like, and combinations of one or more thereof.
  • the dielectric material may also include silicon nitride, silicon carbide, aluminum nitride, and combinations of one or more thereof.
  • the layer structure is generally obtained by a sequence of deposition processes performed by a vacuum process such as magnetic field assisted cathode sputtering or by chemical vapor deposition (CVD).
  • Very fine metal layers which in particular contain titanium or niobium, can also be provided on both sides of the silver layer.
  • the lower metal layer serves as an adhesion and crystallization layer.
  • the upper metal layer serves as a protective and getter layer to prevent the silver from changing during further processing steps.
  • Transparent, electrically functional layers preferably have a surface resistance of 0.1 ohms/square to 200 ohms/square, particularly preferably from 1 ohms/square to 50 ohms/square and very particularly preferably from 1 ohms/square to 10 ohms/square.
  • the electrically functional layer is preferably an electrically heatable layer, which provides the laminated pane with a heating function.
  • heatable layers are known per se to those skilled in the art. They typically contain one or more, for example two, three or four, electrically conductive layers. These layers preferably contain or consist of at least one metal, for example silver, gold, copper, nickel and/or chromium, or a metal alloy and preferably contain at least 90% by weight of the metal, in particular at least 99.9% by weight of the metal.
  • Such layers have a particularly advantageous electrical conductivity combined with high transmission in the visible spectral range.
  • the thickness of an individual layer is preferably from 5 nm to 50 nm, particularly preferably from 8 nm to 25 nm. With such a thickness, an advantageously high transmission in the visible spectral range and a particularly advantageous electrical conductivity are achieved.
  • the electrical functional element can likewise preferably be an electro-optical component, such as an SPD element or PDLC element, as described at the outset. These are known per se to a person skilled in the art, so that they do not have to be explained in more detail.
  • the electrically functional layer can also be a polymeric, electrically conductive layer, for example containing at least one conjugated polymer or a polymer provided with conductive particles.
  • Electro-optical components such as SPD or PDLC elements are commercially available as multilayer foils, with the active layer being arranged between two surface electrodes which are used to apply a voltage to control the active layer. As a rule, the two surface electrodes are arranged between two carrier foils, typically made of PET.
  • the electro-optical component is cut out of the multilayer film in the desired size and shape and placed between the films of an intermediate layer, by means of which two glass panes are laminated together to form the laminated pane.
  • a typical application is windshields with electrically controllable sun visors, which are known, for example, from DE 102013001334 A1, DE 102005049081 B3, DE 102005007427 A1 and
  • the electrical functional element is advantageously electrically connected to at least two busbars, through which a current can be fed.
  • the busbars are preferably arranged in the edge area of the electrical functional element.
  • the length of the bus bar is typically essentially the same as the length of the respective side edge of the electrical functional element, but can also be somewhat larger or smaller.
  • Two busbars are preferably arranged in the edge area along two opposite side edges of the functional element.
  • the width of the bus bar is preferably from 2 mm to 30 mm, particularly preferably from 4 mm to 20 mm.
  • the busbars are each typically in the form of a strip, the longer of its dimensions being referred to as length and the shorter of its dimensions being referred to as width.
  • busbars are designed, for example, as a printed and burned-in conductive structure.
  • the printed bus bar contains at least one metal, preferably silver.
  • the electrical conductivity is preferably realized via metal particles contained in the busbar, particularly preferably via silver particles.
  • the metal particles can be in an organic and/or inorganic matrix such as pastes or inks, preferably as a fired screen printing paste with glass frits.
  • the layer thickness of the printed busbar is preferably from 5 ⁇ m to 40 ⁇ m, particularly preferably from 8 ⁇ m to 20 ⁇ m and very particularly preferably from 10 ⁇ m to 15 ⁇ m. Printed busbars with these thicknesses are technically easy to implement and have an advantageous current-carrying capacity.
  • the bus bar can also be designed as a strip of an electrically conductive foil be.
  • the busbar then contains, for example, at least aluminum, copper, tinned copper, gold, silver, zinc, tungsten and/or tin or alloys thereof.
  • the strip preferably has a thickness of 10 ⁇ m to 500 ⁇ m, particularly preferably 30 ⁇ m to 300 ⁇ m. Busbars made of electrically conductive foils with these thicknesses are technically easy to implement and have an advantageous current-carrying capacity.
  • the strip can be electrically conductively connected to the electrically conductive structure, for example via a soldering compound, via an electrically conductive adhesive or by direct application.
  • the flat conductor is electrically connected to the two busbars.
  • the laminated pane of the connection arrangement according to the invention comprises a first pane and a second pane, which are preferably made of glass, particularly preferably of soda-lime glass, as is customary for window panes.
  • the panes can also be made from other types of glass, for example quartz glass, borosilicate glass or alumino-silicate glass, or from rigid, clear plastics, for example polycarbonate or polymethyl methacrylate.
  • the panes can be clear or tinted or tinted. If the laminated pane is used as a windshield, it should have sufficient light transmission in the central viewing area, preferably at least 70% in the main viewing area A in accordance with ECE-R43.
  • the first pane and the second pane can also be referred to as outer and inner panes.
  • the first pane, the second pane and/or the intermediate layer can have other suitable coatings known per se, for example anti-reflection coatings, non-stick coatings, anti-scratch coatings, photocatalytic coatings or sun protection coatings or low-E coatings.
  • the thickness of the first pane and the second pane can vary widely and can thus be adapted to the requirements in the individual case.
  • the first pane and the second pane advantageously have standard thicknesses from 0.7 mm to 25 mm, preferably from 1.4 mm to 2.5 mm for vehicle glass and preferably from 4 mm to 25 mm for furniture, appliances and buildings, in particular electrical ones radiator, up.
  • the size of the discs can vary widely and depends on the size of the use according to the invention.
  • the first and the second pane have areas of 200 cm 2 up to 20 m 2 , which are common in vehicle construction and architecture, for example.
  • a further aspect of the invention comprises a method for producing a connection arrangement according to the invention with the following steps: a) providing a ribbon cable with electrical conductor tracks, the ribbon cable having a first connection area at a first end and a second connection area at a second end, b) electrically conductive connection of the conductor tracks of the ribbon cable in the first connection area to an electrical functional element, c) electrically conductive connection of the conductor tracks of the ribbon cable in the second connection area to first connection means of one or more electrical connectors, selected from plugs or sockets, with the electrical connectors each for plug-in connection with a electrical connection counterpart, selected from a plug or socket, are provided, the connection counterparts each have second electrical connection means for electrically contacting the first elektrisc hen have connection means, d) arranging the ribbon cable between two panes in such a way that the first connection area is located between the two panes and the second connection area is led out between the two panes, e) laminating the two panes via a thermo
  • Steps a), b), c) and d) can be performed in any order.
  • a plug-in connection is formed between a respective connecting piece and a connecting counterpart.
  • connection of the two individual panes during lamination is preferably carried out under the action of heat, vacuum and/or pressure.
  • Methods known per se can be used to produce a laminated pane.
  • so-called autoclave processes can be carried out at an increased pressure of about 10 bar to 15 bar and temperatures of 130° C. to 145° C. for about 2 hours.
  • Known vacuum bag or vacuum ring methods work, for example, at about 200 mbar and 80°C to 110°C.
  • the first disc, the thermoplastic intermediate layer and the second disc can also be pressed into a disc in a calender between at least one pair of rollers. Plants of this type are known for the production of discs and normally have at least at least one heating tunnel in front of a press shop.
  • the temperature during the pressing process is, for example, from 40°C to 150°C. Combinations of calender and autoclave processes have proven particularly useful in practice. Alternatively, vacuum laminators can be used. These consist of one or more chambers that can be heated and evacuated, in which the first pane and the second pane are laminated within about 60 minutes, for example, at reduced pressures of 0.01 mbar to 800 mbar and temperatures of 80°C to 170°C.
  • connection arrangement according to the invention as building glazing or vehicle glazing, preferably as vehicle glazing, in particular as a windshield or roof pane of a motor vehicle.
  • FIG. 1a shows a schematic perspective view of an embodiment of the connection arrangement in an L configuration with two connecting pieces
  • FIG. 1b shows a section of the connection arrangement from FIG. 1a in a detailed view
  • FIG. 2a shows a schematic perspective view of an embodiment of the connection arrangement in a T-configuration
  • FIG. 2b shows a section of the connection arrangement from FIG. 2a in a detailed view
  • FIG. 3 shows a schematic perspective view of an embodiment of the connection arrangement in an L configuration with three connecting pieces in a detailed view
  • FIG. 4a shows a top view of an embodiment of a flat ribbon cable with protective housings
  • FIG. 4b shows a plan view of the ribbon cable from FIG. 4a without a protective housing
  • FIG. 5a shows a top view of a further embodiment of a flat ribbon cable with protective housings
  • FIG. 5b shows a plan view of an embodiment of a round conductor
  • FIG. 6 shows the ribbon cable from FIG. 5a and the round conductor from FIG. 5b in the plugged-in state
  • FIG. 7 shows a flowchart to illustrate the method according to the invention.
  • FIGS. 1a and 1b in which a connection arrangement, designated overall by the reference number 1, is illustrated schematically on the basis of perspective views.
  • FIG. 1a shows the connection arrangement from above, FIG. 2a in an oblique view.
  • the connection arrangement 10 comprises a laminated pane which is denoted overall by the reference number 2 and which is embodied here, for example, as a windshield of a motor vehicle.
  • the composite pane 2 comprises a first pane 3, which serves as the outer pane, and a second pane 4 as the inner pane.
  • the inner pane is the pane facing the vehicle interior, while the outer pane faces the vehicle surroundings.
  • the two discs 3, 4 consist, for example, of soda-lime glass.
  • the two panes 3, 4 are firmly connected to one another by a thermoplastic intermediate layer 9, for example made of polyvinyl butyral (PVB), ethylene vinyl acetate (EVA) or polyurethane (PU).
  • PVB polyvinyl butyral
  • EVA ethylene vinyl acetate
  • PU polyurethane
  • the laminated pane 2 is provided with an electrical functional element 10 , which is likewise shown only schematically, and is located between the two panes 2 , 3 .
  • the electrical functional element 10 is here, for example, a PDLC element that is used, for example, as an electrically controllable sun visor in an area above the central Viewing area B (as defined in ECE-R43) is attached.
  • the PDLC element is formed by a commercially available PDLC multilayer film embedded in the intermediate layer 9 .
  • the intermediate layer 9 comprises, for example, a total of three thermoplastic films (not shown) with a thickness of, for example, 0.38 mm made of PVB, with a first thermoplastic film being connected to the first pane 3 and a second thermoplastic film being connected to the second pane 4 is connected, and wherein an intervening thermoplastic frame film has a cutout into which the tailored functional element 10 is inserted with a precise fit.
  • the third thermoplastic composite film thus forms, as it were, a kind of passes-partout for the functional element 10, which is thus encapsulated all around in thermoplastic material and is thereby protected.
  • This embedding of the PDLC element in a compound pane 2 is well known to the person skilled in the art, so that a precise description is not necessary.
  • the PDLC element generally comprises an active layer between two surface electrodes and two carrier foils.
  • the active layer contains a polymer matrix with liquid crystals dispersed therein, which align themselves as a function of the electrical voltage S applied to the surface electrodes, as a result of which the optical properties can be controlled.
  • the two surface electrodes can each be connected to the on-board electrical system via busbars and a ribbon cable 11 as a connecting cable.
  • the ribbon cable 11 has a first connection area 6 and a second connection area 8, with the first connection area 6 being located at a first end 5 and the second connection area 8 at a second end 7 of the ribbon cable 11 along a direction in which the ribbon cable 11 extends.
  • the ribbon cable 11 has a large number of conductor tracks 12 which are arranged side by side and in the first connection area 6 open into an electrode field 13 with a large number of electrodes for electrical (e.g. galvanic) contacting of the functional element 10 (see also Figures 4a and 4b).
  • the layer thickness of the ribbon cable 11 is in the one or two-digit micrometer range.
  • connection arrangement also includes two sockets 14 (ie socket housing) 14 (referred to as “connecting piece” in the introduction to the description), which are firmly connected to the flat ribbon cable 11 in the second connection area 8 at the second end 7 of the flat ribbon cable 1 .
  • the sockets 14 are provided for electrical plug-in connection with respective plugs 15 (ie plug housing) (referred to as "connecting counterpart" in the introduction to the description).
  • the sockets 14 and the plugs 15 can be plugged into one another to form a mechanical plug connection, with the sockets 14 and the plug 15 forming a positive and/or non-positive connection.
  • Each socket 14 is provided with electrical connection means (eg pins) and each plug 15 is provided with electrical connection means (eg receptacles) which come into electrical contact when a plug connection between socket 14 and plug 15 is formed.
  • the ribbon cable 11 is formed with sockets 14 in an L-configuration, in which the ribbon cable 11 runs in a first direction and in the sockets 14 the connection direction for the respective plug 15 is rotated by 90°, so that the connecting conductors 16 connected to the plugs 15 run in a direction rotated by 90° with respect to the direction of the flat ribbon cable 11 .
  • FIG. 1a shows the plugged-in state of the connection arrangement 1 and FIG.
  • the sockets 14 have respective plug-in openings 18 , the orientation of which is rotated by 90° with respect to the direction in which the ribbon cable 11 extends in the second connection area 8 .
  • the connecting conductors 16 are each provided with connecting conductor sockets 17 at their other end in order to bring about the electrical connection with a control electronics.
  • each bushing 14 is provided with an individual protective housing 19, which serves to mechanically protect the bushing 14 during the production of the composite pane 2, in particular during the lamination of the composite pane at high pressure and high temperature.
  • the respective protective housing 19 is applied to the socket 14 and firmly connected to it, for example, by an adhesive.
  • the protective housing 19 can also be used to attach the socket 14 to the ribbon cable 11 .
  • the protective housing 19 leaves out the plug-in openings 18 .
  • FIG. 1b also shows openings 20 in the housing, which break through both the sockets 14 and the protective housing 19. These are used in the Ten embodiments to interact with a locking means 21 such that slipping out of the plug 15 from the sockets 14 is prevented.
  • the plug 14 can be removed from the socket 14 again by pressing the latching means 19 .
  • the insertion of the plug 15 into the socket 14 is facilitated by a guide pin 22 which interacts with a guide channel 23.
  • FIGS. 2a and 2b A further embodiment of the connection arrangement 1 is illustrated in FIGS. 2a and 2b.
  • the ribbon cable 11 has a T orientation.
  • the direction of insertion of the plugs 15 into the sockets 14 is the same as the extension direction of the ribbon cable 11.
  • the direction of insertion is opposite.
  • the plug-in openings 18 of the sockets 14 are oriented accordingly.
  • the course of the connecting conductors 16 is therefore the same as the direction in which the ribbon cable 11 extends.
  • FIG. 3 shows a variant of the L-configuration from FIGS. 1a and 1b, in which three sockets 14 are provided, which can correspondingly be brought into a plug-in connection with three plugs 15.
  • the second connection area 8 of the ribbon conductor 11 can optionally be provided with a number of sockets 14 required for the corresponding application. This possibility of being able to design the second connection area 8 in a modular manner is a great advantage of the ribbon cable 11.
  • the design of FIG. 3 is otherwise the same as that of FIGS. 1a and 1b.
  • FIG. 4a a variant of the T-configuration of Figures 2a and 2b is illustrated.
  • the conductor tracks 12 merge into an electrode field 13 in the first connection area 6 , with each conductor track 12 being assigned an individual electrode 25 .
  • the sockets 14 are each surrounded by a protective housing 19.
  • FIG. Fig. 4b shows the ribbon cable 11 without the protective housing 19.
  • FIGs 5a and 5b illustrate a variant in which the plug-in openings 18 of the sockets 14 are each oriented in such a way that a common round cable 26, which is provided instead of the two connecting conductors 14, extends in the direction of extension of the ribbon cable 11 and, in relation to a direction towards second connection area, runs in the opposite direction to this.
  • Figure 6 is a state is shown in which the two plugs 15 have been plugged into the sockets 14 .
  • Figure 7 shows a flowchart of a method according to the invention for producing the connection arrangement 1 according to the invention.
  • the method comprises at least the following method steps: a) providing a ribbon cable with electrical conductor tracks, wherein the ribbon cable has a first connection area at a first end and a second connection area at a second end, b) electrically conductive connection of the conductor tracks of the ribbon cable in the first connection area with an electrical functional element, c) electrically conductive connection of the conductor tracks of the ribbon cable in the second connection area with first connection means of one or more electrical connection pieces, selected from a plug or socket, the electrical connection pieces each being provided for plug connection with an electrical connection counterpart, selected from a plug or socket are, wherein the connecting counterparts each have second electrical connection means for making electrical contact with the first electrical connection means, d) arranging the ribbon cable between two S disks in such a way that the first connection area is located between the two disks and the second connection area is led out between the two disks, e) laminating the two disks via a thermoplastic intermediate layer according to steps a), b), c) and d).
  • Steps a), b), c) and d) can be performed in any order.
  • connection arrangement according to the invention advantageously enables a flexible, inexpensive and simple electrical connection of the ribbon cable to an electrical device outside the laminated pane, such as an electrical control system for controlling/regulating the electrical functional element of the laminated pane.
  • the simple and flexible adaptation of the two connection areas of the flat ribbon cable to the number of electrical conductor tracks of the flat ribbon cable required for a specific application is particularly advantageous, and this can be done in particular by multiplying the connecting pieces.
  • the connection arrangement according to the invention is space-saving and easy to integrate into the technical environment.

Landscapes

  • Multi-Conductor Connections (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Anschlussanordnung (1), umfassend: - eine Verbundscheibe (2) aus einer ersten Scheibe (3) und einer zweiten Scheibe (4), die über eine thermoplastische Zwischenschicht (9) flächenmäßig miteinander verbunden sind,- ein elektrisches Funktionselement (10) zwischen den beiden Scheiben (3, 4), - ein Flachbandkabel (11) mit elektrischen Leiterbahnen (12), wobei das Flachbandkabel (11) an einem ersten Ende (5) einen ersten Anschlussbereich (6) und an einem zweiten Ende (7) einen zweiten Anschlussbereich (8) aufweist, wobei der erste Anschlussbereich (6) zwischen den beiden Scheiben (3, 4) angeordnet und der zweite Anschlussbereich (8) zwischen den beiden Scheiben (3, 4) aus der Verbundscheibe (2) herausgeführt ist, und wobei die elektrischen Leiterbahnen (12) im ersten Anschlussbereich (6) das elektrische Funktionselement (10) elektrisch kontaktieren, - ein oder mehrere elektrische Verbindungsstücke (14), gewählt aus Stecker oder Buchse, die im zweiten Anschlussbereich (8) mit dem Flachbandkabel (11) fest verbunden sind, wobei jedes elektrischen Verbindungsstück (14) mit ersten elektrischen Anschlussmitteln versehen ist, die jeweils mit einer elektrischen Leiterbahn (12) elektrisch verbunden sind, wobei die elektrischen Verbindungsstücke (14) zur elektrischen Steckverbindung mit einem elektrischen Verbindungsgegenstück (15), gewählt aus Stecker oder Buchse, mit zweiten elektrischen Anschlussmitteln zur elektrischen Kontaktierung der ersten elektrischen Anschlussmittel vorgesehen sind.

Description

Anschlussanordnung mit Verbundscheibe und Flachbandkabel
Die Erfindung betrifft eine Anschlussanordnung mit einer Verbundscheibe und einem Flachbandkabel, sowie ein Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung.
Verglasungen in Gebäuden und Fahrzeugen werden zunehmend mit großflächigen, elektrisch leitfähigen und für sichtbares Licht transparenten Funktionsschichten versehen. Insbesondere werden aus Gründen der Energieeinsparung und des Komforts an Verglasungen hohe Anforderungen bezüglich ihrer wärmeisolierenden Eigenschaften gestellt. So ist es wünschenswert, einen hohen Wärmeeintrag durch Sonnenstrahlung zu vermeiden, was zu einem übermäßigen Aufheizen des Innenraums führt und wiederum hohe Energiekosten für die notwendige Klimatisierung zur Folge hat. Abhilfe schaffen Schichtensysteme, bei denen die Lichtdurchlässigkeit und damit der Wärmeeintrag aufgrund Sonnenlichts durch Anlegen einer elektrischen Spannung gesteuert werden kann. Elektrochrome Schichtensysteme sind beispielsweise aus EP 0867752 A1, US 2007/0097481 A1 und US 2008/0169185 A1 bekannt. Derartige Schichtensysteme werden üblicherweise durch externe Schalter geschaltet, die sich im Umfeld der Verglasung befinden. Eine andere Funktion elektrischer Funktionsschichten zielt darauf ab, das Sichtfeld einer Fahrzeugscheibe frei von Eis und Beschlag zu halten. Bekannt sind elektrische Heizschichten (siehe z.B. WO 2010/043598 A1), die durch Anlegen einer elektrischen Spannung eine gezielte Erwärmung der Scheibe bewirken. Die Spannung, die an der elektrischen Heizschicht anliegt, wird in aller Regel durch externe Schalter gesteuert, die bei Fahrzeugen beispielsweise in einem Armaturenbrett integriert sind. Beispielsweise aus DE 10106125 A1, DE 10319606 A1, EP 0720249 A2, US 2003/0112190 A1 und DE 19843338 C2 ist bekannt, eine elektrische Funktionsschicht als Flächenantenne einzusetzen. Dazu wird die Funktionsschicht mit einer Koppelelektrode galvanisch oder kapazitiv gekoppelt und das Antennensignal im Randbereich der Scheibe zur Verfügung gestellt. Das von der Flächenantenne ausgekoppelte Antennensignal wird einem Antennenverstärker zugeführt, der in Kraftfahrzeugen mit der metallischen Karosserie verbunden ist, wodurch ein hochfrequenztechnisch wirksames Bezugspotenzial für das Antennensignal vorgegeben wird.
Solche Verbundscheiben bestehen in der Regel aus mindestens zwei starren Einzelglasscheiben, die durch eine thermoplastische Klebeschicht flächig-adhäsiv miteinander verbunden sind. Die elektrische Funktionsschicht befindet sich zwischen den Einzelglasscheiben und ist typischer Weise über einen Flachleiter mit der äußeren Umgebung elektrisch verbunden. Der Grund hierfür ist, dass geeignete Flachleiter in aller Regel eine Gesamtdicke von maximal 0,3 mm aufweisen. Derart dünne Flachleiter können ohne Schwierigkeiten zwischen den Einzelglasscheiben in der thermoplastischen Klebeschicht eingebettet werden. Beispiele für Flachleiter zur Kontaktierung von elektrischen Funktionsschichten in Verbundscheiben im Fahrzeugbereich finden sich in DE 42 35 063 A1 , DE 202004 019286 U1 oder DE 93 13 394 U1.
Bekannt ist auch die Verwendung von Flachleitern bei Verbundscheiben mit elektrooptischen Komponenten. Hierbei handelt es sich um flächenhafte Strukturen mit elektrisch regelbaren optischen Eigenschaften einer aktiven Schicht. Das heißt, die optischen Eigenschaften der aktiven Schicht und insbesondere deren Transparenz, Streuverhalten oder Leuchtkraft sind durch eine elektrische Spannung steuerbar. Beispiele für elektrooptische Komponenten sind SPD- Elemente (SPD = Suspended Particle Device), die beispielsweise aus EP 0876608 B1 und WO 2011033313 A1 bekannt sind, und PDLC-Elemente (PDLC = Polymer Dispersed Liquid Crystal), die beispielsweise aus DE 102008026339 A1 bekannt sind.
Aus der US 2019/0255813 A1 ist eine Verbundscheibe mit einem flexiblen Träger für Dioden bekannt.
Die DE 602 03 022 T2 offenbart ein System zur Verbindung einer Mehrzahl diskreter elektrischer Drähte mit den Leitern einer flachen Schaltung.
Die elektrische Kontaktierung von elektrischen Funktionsschichten und elektrooptischen Komponenten erfolgt üblicherweise an Sammelleitern ("Busbars"), die im Randbereich der Funktionsschicht bzw. der elektrooptischen Komponente aufgebracht sind und diese elektrisch leitend kontaktieren. Durch Verbinden der Sammelleiter mit einer externen Spannungsquelle, typischer Weise über an den Sammelleitern angebrachte Flachleiter, wird eine Spannung angelegt und die Funktionsschicht bzw. elektrooptische Komponente geschaltet.
In der Praxis werden für komplexere Steueraufgaben Flachbandkabel eingesetzt, die mit einer Mehrzahl elektrischer Leiterbahnen versehen sind. Die elektrischen Leiterbahnen sind sehr dünn mit Dicken beispielsweise im Bereich von 0,03 mm bis 0,1 mm und bestehen beispielsweise aus Kupfer, das sich bewährt hat, da es eine gute elektrische Leitfähigkeit sowie eine gute Verarbeitbarkeit besitzt und die Materialkosten gleichzeitig niedrig sind. In der Regel wird vom Scheibenhersteller eine Verbundscheibe mit einem Anschlussbereich zum Anschluss an eine weitere Steuerungselektrik gefordert. Die Herstellung solcher Verbundscheiben erfolgt oft für eine Vielzahl von Kunden und/oder eine Vielzahl von Anwendungen, wobei der Anschlussbereich an die jeweilige Anwendung und die spezifischen Bedürfnisse des Kunden angepasst sein muss. Dies bringt einen hohen Aufwand in der kundenspezifischen und/oder anwendungsspezifischen Anpassung mit sich, was ressourcenaufwendig und damit teuer ist. Dies betrifft vor allem den Anschlussbereich für die elektrische Kontaktierung des Flachbandkabels im Außenbereich der Verbundscheibe, die anwendungs- und kundenspezifisch zu gestalten ist. Ferner ist es häufig wünschenswert, das Flachbandkabel mit einem weiteren Anschlusskabel, vorzugsweise ein Rundkabel, elektrisch zu verbinden, da Rundkabel viel günstiger als Flachbandkabel sind und zudem deren Handhabung gegenüber Flachbandkabel erleichtert ist, wobei auch größere Strecken durch das Rundkabel problemlos zu überbrücken sind. Bislang erfolgt die elektrische Verbindung zwischen Flach- und Rundkabel in aufwändiger Weise durch separate Lötverbindungen an den Leiterbahnen, die mit einer elektrischen Isolierung ummantelt werden müssen, was technisch aufwändig und kostenintensiv ist, insbesondere auch wegen der erforderlichen individuellen Anpassungen der elektrischen Lötverbindungen an die jeweiligen Anwendungen bzw. kundenspezifischen Anforderungen.
Demgegenüber besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, eine verbesserte Anschlussanordnung mit einer Verbundscheibe und einem ein elektrisches Funktionselement der Verbundscheibe elektrisch kontaktierendes Flachbandkabel bereitzustellen, das eine flexible elektrische Kontaktierung des Flachbandkabels außerhalb der Verbundscheibe ermöglicht, aber dennoch kostengünstig und einfach in der Handhabung ist.
Diese und weitere Aufgaben werden nach dem Vorschlag der Erfindung durch eine Anschlussanordnung mit einer Verbundscheibe und einem Flachbandkabel gemäß dem unabhängigen Patentanspruch gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen gehen aus den Unteransprüchen hervor. Ein Verfahren zur Herstellung der Anschlussanordnung und der Verwendung gehen aus den nebengeordneten Patentansprüchen hervor.
Die Erfindung betrifft eine Anschlussanordnung mit einer Verbundscheibe und einem Flachbandkabel. Die Anschlussanordnung umfasst eine Verbundscheibe aus einer ersten Scheibe und einer zweiten Scheibe, die über eine thermoplastische Zwischenschicht flächenmäßig fest miteinander verbunden sind. Die Anschlussanordnung umfasst weiterhin ein elektrisches Funktionselement, das zwischen den beiden Scheiben angeordnet ist, sowie ein Flachbandkabel, das der elektrischen Kontaktierung des elektrischen Funktionselements dient, insbesondere im Anschlussbereich der Verbundscheibe zum elektrischen Anschluss des Funktionselements an eine Steuerungselektrik. Das Flachbandkabel weist einen ersten Anschlussbereich und einen zweiten Anschlussbereich auf, wobei sich entlang einer Erstreckungsrichtung des Flachbandkabels der erste Anschlussbereich an einem ersten Ende und der zweite Anschlussbereich an einem zweiten Ende des Flachbandkabels befinden. Das Flachbandkabel ist in die Verbundscheibe teilweise einlaminiert, wobei sich das erste Ende mit dem ersten Anschlussbereich zwischen den beiden Scheiben befindet und das zweite Ende mit dem zweiten Anschlussbereich zwischen den beiden Scheiben aus der Verbundscheibe herausgeführt ist. Hierbei stehen die elektrischen Leiterbahnen im ersten Anschlussbereich mit dem elektrischen Funktionselement in elektrischen Kontakt und sind mit diesen bevorzugt galvanisch verbunden.
Die Anschlussanordnung umfasst weiterhin ein oder bevorzugt mehrere elektrische Verbindungsstücke, die jeweils aus einem Stecker oder einer Buchse gewählt und im zweiten Anschlussbereich mit dem Flachbandkabel fest verbunden sind. Jedes elektrische Verbindungsstück ist mit einer Mehrzahl erster elektrischer Anschlussmittel versehen, die jeweils mit einer elektrischen Leiterbahn des Flachbandkabels elektrisch verbunden sind. Das elektrische Verbindungsstück ist zur mechanischen Steckverbindung mit einem Verbindungsgegenstück vorgesehen, das gleichermaßen aus Stecker oder Buchse gewählt ist, wobei das Verbindungsgegenstück ein Stecker ist, wenn es sich beim Verbindungsstück um eine Buchse handelt, und umgekehrt. Das Verbindungsgegenstück ist mit einer Mehrzahl zweiter elektrischer Anschlussmittel versehen, welche die ersten elektrischen Anschlussmittel des Verbindungsstücks elektrisch kontaktieren, wenn die Steckverbindung erstellt wird. Werden das Verbindungsstück und das Verbindungsgegenstück ineinander gesteckt, wird eine form- und/oder kraftschlüssige mechanische Verbindung zwischen Verbindungsstück und Verbindungsgegenstück ausgebildet. Für eine solche Steckverbindung ist eine Stecköffnung beispielsweise im Verbindungsstück vorgesehen, welches in diesem Fall eine Buche ist, in die das als Stecker ausgebildete Verbindungsgegenstück eingesteckt wird. Umgekehrt ist es gleichermaßen möglich, dass das Verbindungsgegenstück eine Stecköffnung aufweist, welches in diesem Fall eine Buchse ist, in die das als Stecker ausgebildete Verbindungsstück eingesteckt wird. Sowohl Buchse als auch Stecker sind elektrische Bauteile, die jeweils ein Gehäuse aufweisen. Die erfindungsgemäße Anschlussanordnung ermöglicht durch die am Flachbandkabel angebrachten Verbindungsstücke in vorteilhafter Weise eine flexible, kostengünstige und einfache elektrische Verbindung des Flachbandkabels mit einer elektrischen Einrichtung außerhalb der Verbundscheibe, vorzugsweise eine Steuerungselektrik für die Steuerung/Regelung des elektrischen Funktionselements der Verbundscheibe. Die Verbindungsstücke dienen gleichsam als Adapter für eine Vielzahl von Anwendungen und kundenspezifischen Anforderungen, wobei der elektrische Anschluss des elektrischen Funktionselements durch einfaches Herstellen einer jeweiligen mechanischen Steckverbindung zwischen Verbindungsstück und Verbindungsgegenstück realisierbar ist. In besonders vorteilhafter Weise ist auf diese Weise eine einfache elektrische Verbindung des Flachbandkabels mit einem weiteren Anschlusskabel, insbesondere ein Rundkabel, möglich. Vorteilhaft kann auf aufwändige Lötverbindungen zur elektrischen Kontaktierung des Anschlusskabels, die für eine elektrische Isolierung zu ummanteln sind, verzichtet werden.
Besonders vorteilhaft ist die Möglichkeit einer einfachen und flexiblen Anpassung der beiden Anschlussbereiche des Flachbandkabels an die Anzahl der für eine bestimmte Anwendung benötigten elektrischen Leiterbahnen des Flachbandkabels, wobei dies insbesondere durch eine Vervielfachung der Verbindungsstücke erfolgen kann. Die erfindungsgemäße Anschlussanordnung ermöglicht somit in vorteilhafter weise die elektrische Kontaktierung des Flachbandkabels im zweiten Anschlussbereich "modular" zu gestalten, indem die Anzahl der Verbindungsstücke anwendungs- und kundenspezifisch gewählt wird. Bevorzugt werden zwei oder mehrere Verbindungsstücke zur elektrischen Kontaktierung der Leiterbahnen eingesetzt, die jeweils in eine mechanische Steckverbindung mit dem Verbindungsgegenstück gebracht werden können.
Für die als Verbindungsstück sowie Verbindungsgegenstück eingesetzten Stecker und Buchse können herkömmliche, im Handel verfügbare, elektrische Gehäusebauteile eingesetzt werden, wobei die elektrischen Anschlussmittel beispielsweise in Form von Steckstiften (Pins) und Steckhülsen ausgebildet sind. Bei der Ausbildung der Steckverbindung zwischen Stecker und Buchse gelangen die Steckstifte in elektrischen Kontakt mit den elektrischen Steckhülsen. Beispielsweise ist das Verbindungsstück die Buchse und weist eine Stecköffnung für das Verbindungsgegenstück auf und ist beispielsweise mit Steckstiften ausgestattet, die jeweils in elektrischer Verbindung mit einer Leiterbahn des Flachbandkabels stehen.
Wie bereits ausgeführt, sind das Verbindungsstück und das Verbindungsgegenstück jeweils Gehäusebauteile mit einem Gehäuse, in dem sich die elektrischen Anschlussmittel befinden. Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Anschlussanordnung sind die Verbindungsstücke jeweils von einem weiteren Schutzgehäuse zu deren mechanischen Schutz umgeben. Hierbei ist es möglich, dass die Verbindungsstücke jeweils von einem individuellen Schutzgehäuse umgeben sind. Möglich ist jedoch auch, dass die Verbindungsstücke von einem gemeinsamen Schutzgehäuse umgeben sind, d.h. die Verbindungsstücke sind gemeinsam von einem einzigen Schutzgehäuse umgeben. Mehrere Schutzgehäuse können dabei den Vorteil einer besseren Handhabung bei der Herstellung haben, wohingegen die Ausgestaltung als ein einziges Schutzgehäuse kosteneffizienter sein kann. Das Schutzgehäuse erhöht die mechanische Stabilität der Verbindungsstücke, insbesondere bei der Fertigung der Anschlussanordnung und reduziert so den Ausschuss an fehlerhaften Artikeln, was wiederum einer Kostenersparnis entspricht. Dabei wird das mindestens eine Schutzgehäuse derart angeordnet, dass es über dem einen oder den mehreren Verbindungsstücken zu liegen kommt und vorzugsweise der äußeren Form der Verbindungsstücke nachgebildet ist. Somit ist es möglich, eine formschlüssige Umhausung des einen oder der mehreren Verbindungsstücke zu erreichen.
Das mindestens eine Schutzgehäuse dient zum mechanischen Schutz der Verbindungsstücke und ist vorteilhaft derart ausgebildet, dass es etwaigen Verformungen der Verbindungsstücke bei der Herstellung der Anschlussanordnung, insbesondere beim Laminieren der Verbundscheiben unter Vakuum und bei hohen Temperaturen, entgegenwirkt. Dabei kann das Schutzgehäuse aus einem entsprechend festen Kunststoff, beispielsweise Polyimid (PI) oder PA66 in Verbindung mit Glasfasern, bestehen. Besonders vorteilhaft besteht das mindestens eine Schutzgehäuse zu diesem Zweck aus einem Material, das härter ist, als das Material, aus dem die Verbindungsstücke bestehen. Die Materialhärtebestimmung erfolgt dabei nach den bekannten gängigen Methoden, etwa gemäß ISO 14577, wie sie zum Zeitpunkt der Anmeldung, bzw. zum Prioritätszeitpunkt Anwendung fand.
Das Schutzgehäuse kann beispielsweise im Spritzguss- oder 3D-Druckverfahren hergestellt sein. Beispielsweise kann das Schutzgehäuse mit dem einen oder den mehreren Verbindungsstücken verklebt werden. Möglich ist aber auch eine gemeinsame Herstellung mit dem einen oder den mehreren Verbindungsstücken, beispielsweise im Spritzgussverfahren.
Weisen die Verbindungsstücke jeweils eine Stecköffnung zum Einstecken des Verbindungsgegenstücks auf, so spart das Schutzgehäuse die Stecköffnung aus, wobei dennoch ein guter mechanischer Schutz der Verbindungsstücke erzielt werden kann. Das mindestens eine Schutzgehäuse kann in vorteilhafter Weise zur Befestigung des einen oder der mehreren Verbindungsstücke am Flachbandkabel, beispielsweise durch Verkleben, dienen.
Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Anschlussanordnung sind eine Mehrzahl Verbindungsstücke in einer Reihe nebeneinander liegend am zweiten Anschlussbereich des Flachbandkabels angeordnet. Dies vereinfacht einerseits die Herstellung des Flachbandkabels mit Verbindungsstücken und die Ausbildung der Steckverbindungen mit den Verbindungsgegenstücken. Andererseits können die nebeneinander angeordneten Verbindungsstücke in besonders einfacher Weise durch ein gemeinsames (einziges) Schutzgehäuse eingekapselt werden.
Gemäß einer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Anschlussanordnung sind die Verbindungsstücke jeweils so ausgebildet, dass eine Steckrichtung zur Ausbildung der Steckverbindung zwischen Verbindungsstück und Verbindungsgegenstück zu einer Erstreckungsrichtung des Flachbandkabels im zweiten Anschlussbereich gleich ist. In Bezug auf die Erstreckungsrichtung des Flachbandkabels hin zum zweiten Ende ist die Steckrichtung hierbei gleich- oder gegengerichtet. Diese Ausgestaltung entspricht mithin einer "geraden" Konfiguration, die auch als T-Konfiguration bezeichnet werden kann, wenn die Verbindungsstücke zu einer Verbreiterung des Flachbandkabels führen. Dabei verläuft beispielsweise ein mit dem Flachbandkabel elektrisch verbundenes Anschlusskabel, insbesondere Rundkabel, in dieselbe Richtung wie das Flachbandkabel, es findet also durch die elektrische Steckverbindung keine Richtungsänderung im Kabelverlauf statt. Möglich ist aber auch ein gegensinniger Verlauf des Anschlusskabels parallel zum Flachbandkabel. Hierbei wird der Verlauf des Anschlusskabels durch die elektrische Steckverbindung gegenüber dem Verlauf des Flachbandkabels um 180° gedreht, die Richtung des Kabelverlaufs wird also invertiert. Sind die Verbindungsstücke jeweils mit einer Stecköffnung zum Einstecken des Verbindungsgegenstücks versehen, hat die Stecköffnung somit eine Orientierung, die zur Erstreckungsrichtung des Flachbandkabels im zweiten Anschlussbereich gleich ist (bezogen auf eine Richtung hin zum zweiten Ende: gleich oder gegengleich).
Gemäß einer alternativen Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Anschlussanordnung ist es auch möglich, dass eine Steckrichtung zur Ausbildung der Steckverbindung zwischen Verbindungsstück und Verbindungsgegenstück zu einer Erstreckungsrichtung des Flachbandkabels im zweiten Anschlussbereich verschieden ist. Vorteilhaft liegt ein Winkel zwischen der Steckrichtung zur Ausbildung der Steckverbindung und der Erstreckungsrichtung des Flachbandka- bels (z.B. bezogen auf eine Richtung hin zum zweiten Ende) im Bereich zwischen größer als 0° und kleiner als 180° Grad und beträgt insbesondere 90°. Diese Ausgestaltung kann auch als L- Konfiguration bezeichnet werden, wenn der Verlauf eines mit dem Flachbandkabel verbundenen Anschlusskabels, insbesondere Rundkabels, um 90° gegen den Verlauf des Flachbandkabels gedreht ist. Sind die Verbindungsstücke jeweils mit einer Stecköffnung zum Einstecken des Verbindungsgegenstücks versehen, hat die Stecköffnung somit eine Orientierung, die zur Erstreckungsrichtung des Flachbandkabels im zweiten Anschlussbereich verschieden ist bzw. zur Erstreckungsrichtung des Flachbandkabels (z.B. bezogen auf eine Richtung hin zum zweiten Ende) einen von Null verschiedenen Winkel im Bereich zwischen größer als 0° und kleiner als 180° Grad aufweist.
Diese Ausgestaltungen erlauben es, eine Vielzahl von verschiedenen Konfigurationen auszubilden und somit auch die Einsatzmöglichkeiten des Anschlussanordnung zu vergrößern, insbesondere was die räumlichen Anforderungen und den Verlauf des mit dem Flachbandkabel elektrisch verbundenen Anschlusskabels, insbesondere Rundkabels, angeht.
Allgemein ist das Flachbandkabel ein flächiger Körper mit zwei gegenüberliegenden Seiten, der wahlweise in eine ebene oder gekrümmte Form gebracht werden kann. Im ebenen (d.h. nichtgekrümmten) Zustand ist der Flachleiter in einer Ebene angeordnet. Das Flachbandkabel ist generell länglich ausgebildet und weist entlang seiner Erstreckungsrichtung zwei Enden auf. Die elektrischen Leiterbahnen sind zumindest abschnittsweise nebeneinander liegend angeordnet. Jede elektrische Leiterbahn kann an zwei entlang der Leiterbahn voneinander beabstande- ten Kontaktstellen elektrisch kontaktiert werden. Die Kontaktstellen sind Bereiche der Leiterbahnen, an denen eine elektrische Kontaktierung möglich ist. In der einfachsten Ausgestaltung handelt es sich hierbei um zugängliche Bereiche der elektrischen Leiterbahnen. Der erste Anschlussbereich weist eine Kontaktstelle mindestens einer der elektrischen Leiterbahnen auf. Der zweite Anschlussbereich befindet sich typischer Weise, jedoch nicht zwingend, auf derselben Seite wie der erste Anschlussbereich des Flachbandkabels. Der mindestens eine zweite Anschlussbereich weist eine Kontaktstelle mindestens einer der elektrischen Leiterbahnen auf. Die Anschlussbereiche des Flachbandkabels dienen zum elektrischen Kontaktieren der Leiterbahnen, zu welchem Zweck eine etwaige Isolationshülle zumindest an den Kontaktstellen nicht vorhanden oder entfernt ist, so dass die Leiterbahnen zugänglich sind.
Gemäß einer Ausgestaltung des Flachbandkabels sind die elektrischen Leiterbahnen auf ein elektrisch isolierendes Trägersubstrat aufgebracht und somit mit dem Trägersubstrat fest ver- bunden. Beispielsweise ist das Trägersubstrat mit den elektrischen Leiterbahnen beschichtet, insbesondere im Druckverfahren, beispielsweise Siebdruckverfahren. Zudem sind die elektrischen Leiterbahnen durch eine elektrisch isolierende Deckschicht abgedeckt. Das Trägersubstrat und die Deckschicht formen gemeinsam eine Isolationshülle, welche die elektrischen Leiterbahnen umhüllt. Bei dieser Ausgestaltung weisen der erste Anschlussbereich und der zweite Anschlussbereich vorzugsweise nur auf der vom Trägersubstrat abgewandten Seite zumindest an den Kontaktstellen keine Isolationsschicht auf, d.h. die Deckschicht ist dort entfernt, z.B. mit einer oder mehreren Öffnungen (Durchbrechungen) versehen. Möglich ist auch, dass die elektrischen Leiterbahnen vorgefertigt sind, beispielsweise als Streifen aus einer Metallfolie, und zwischen zwei Isolationsschichten aus elektrisch isolierendem Material laminiert, welche gemeinsam eine Isolationshülle formen, welche die elektrischen Leiterbahnen einbettet.
Die elektrischen Leiterbahnen des Flachbandkabels enthalten oder bestehen vorzugsweise aus einem metallischen Material, beispielsweise Kupfer, Aluminium, Edelstahl, Zinn, Gold, Silber oder Legierungen hieraus. Werden die elektrischen Leiterbahnen als Streifen aus einer Metallfolie hergestellt, kann das Metall abschnittsweise oder vollständig verzinnt sein. Dies ist besonders vorteilhaft um eine gute Lötbarkeit bei gleichzeitigem Korrosionsschutz zu erzielen. Zudem wird die Kontaktierung mit einem elektrisch leitfähigen Klebstoff verbessert. Gemäß einer Ausgestaltung weisen die elektrischen Leiterbahnen eine Dicke von 10 pm bis 300 pm, bevorzugt von 30 pm bis 250 pm und insbesondere von 50 pm bis 150 pm auf. Derart dünne Leiter sind besonders flexibel und können beispielsweise gut in Verbundscheiben einlaminiert und aus diesen herausgeführt werden. Gemäß einer Ausgestaltung weisen die elektrischen Leiterbahnen eine Breite von 0,1 mm bis 100 mm, insbesondere von 1 mm bis 50 mm und insbesondere von 10 mm bis 30 mm auf. Derartige Breiten sind besonders geeignet um in Verbindung mit den oben genannten Dicken eine ausreichende Stromtragefähigkeit zu erzielen.
Die Breite des Flachbandkabels kann konstant sein oder variieren. Insbesondere kann das Flachbandkabel im ersten Anschlussbereich und/oder zweiten Anschlussbereich verbreitert sein.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung des Flachbandkabels weist dieses eine Länge von 5 cm bis 150 cm, bevorzugt von 10 cm bis 100 cm und insbesondere von 50 cm bis 90 cm auf. Es versteht sich, dass die Länge, Breite und Dicke des Flachbandkabels an die Anforderungen des jeweiligen Einzelfalls angepasst werden können. Die Richtung der Länge definiert die Erstreckungsrichtung des Flachbandkabels. Das Flachbandkabel weist auf einer oder beiden Seiten eine Isolationsschicht auf, die beispielsweise in Form einer Isolationsfolie ausgebildet ist. Die Isolationsschicht ist mit den elektrischen Leiterbahnen fest verbunden und beispielsweise verklebt. Die Isolationsschicht enthält bevorzugt Polyimid oder Polyesther, besonders bevorzugt Polyethylenterephtalat (PET) oder Polyethylennapthalat(PEN) oder besteht daraus. Die Isolationsschicht kann auch aus einem elektrisch isolierenden Lack, bevorzugt einem Polymerlack, bestehen. Die Isolationsschicht kann auch thermoplastische Kunststoffe und Elastomere wie Polyamid, Polyoxymethylen, Po- lybutylenterephthalat oder Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk enthalten oder daraus bestehen. Alternativ können Vergusswerkstoffe wie Acrylat- oder Epoxidharzsysteme als Isolationsschicht verwendet werden. Die Isolationsschicht weist bevorzugt eine Dicke von 10 pm bis 300 pm, besonders bevorzugt von 25 pm bis 200 pm und insbesondere von 60 pm bis 150 pm auf. Die Isolationsschicht ist beispielsweise über eine Klebstoffschicht mit den Leiterbahnen verklebt. Die Dicke der Klebstoffschicht beträgt beispielsweise von 10 pm bis 150 pm und besonders bevorzugt von 50 pm bis 75 pm. Derartige Isolationsschichten sind besonders dazu geeignet, die Leiterbahnen elektrisch zu isolieren und mechanisch zu stabilisieren sowie vor mechanischen Beschädigungen und Korrosion zu schützen.
Derartige Flachbandkabel sind derart dünn, dass sie ohne Schwierigkeiten zwischen den einzelnen Scheiben in der thermoplastischen Zwischenschicht einer Verbundscheibe eingebettet und aus dieser herausgeführt werden können. Das Flachbandkabel eignet sich somit besonders zur Kontaktierung von elektrischen Funktionselementen in Verbundscheiben.
Es versteht sich, dass die Anschlussbereiche durch eine elektrisch leitfähige Beschichtung, wie eine Verzinnung, oder eine elektrisch nicht leitfähige Schicht, wie ein Lötlack, vor Korrosion geschützt sein können. Diese Schutzschicht wird üblicherweise erst bei der elektrischen Kontaktierung entfernt, verbrannt oder anderweitig durchdrungen, um einen elektrischen Kontakt zu ermöglichen. Isolationsfreie Anschlussbereiche lassen sich durch Fenstertechniken bei der Herstellung oder durch nachträgliches Entfernen, beispielsweise durch Laserablation oder mechanisches Abtragen, herstellen. Bei der Fenstertechnik werden die Leiterbahnen auf einem Trägersubstrat durch eine Isolationsschicht (Deckschicht) mit entsprechenden Ausnehmungen (Fenstern) in den Anschlussbereichen beschichtet, beispielsweise beklebt oder laminiert. Alternativ werden die Leiterbahnen beidseitig laminiert, wobei eine Isolationsschicht entsprechende Ausnehmungen in den Anschlussbereichen aufweist. Beim nachträglichen Entfernen können entsprechende Ausnehmungen in den Anschlussbereichen in die Deckschicht eingebracht wer- den, wenn die Leiterbahnen auf ein Trägersubstrat aufgebracht wurden. Bei laminierten Flachbandkabeln können Ausnehmungen in den Anschlussbereichen in eine Isolationsschicht eingebracht werden. Möglich ist jedoch auch, dass das Flachbandkabel im ersten Anschlussbereich und im zweiten Anschlussbereich jeweils eine oder mehrere Durchbrechungen der Isolationsschicht aufweist. Jede Durchbrechung erstreckt sich dabei vollständig auf die Leiterbahn, d.h. sie bildet einen materialfreien Durchgang auf die Leiterbahn.
Die Anschlussbereiche sind ihrer jeweiligen Verwendung nach ausgebildet. In einer vorteilhaften Ausgestaltung sind die Kontaktstellen als Lötkontaktstellen ausgebildet. Die elektrische Leitungsverbindung zwischen den Anschlussbereichen des Flachbandkabels und dem elektrischen Funktionselement sowie dem mindestens einen Verbindungsstück erfolgt vorzugsweise durch Löten, Bonden oder Schweißen. Beim Löten wird ein Weichlöten mit einem niedrigschmelzenden Lot bevorzugt. Alternativ kann die elektrisch leitfähige Verbindung durch Kleben mit einem elektrisch leitfähigen Kleber oder Klemmen erfolgen, beispielsweise mittels einer metallischen Klammer, Hülse oder Steckverbindung. Im Inneren der Verbundscheibe kann die elektrische Leitungsverbindung auch durch eine unmittelbare Berührung der elektrisch leitfähigen Bereiche erfolgen, wobei diese Anordnung fest in der Verbundscheibe einlaminiert ist und dadurch gegen Verrutschen gesichert ist.
Vorteilhaft ist das Flachbandkabel im ersten Anschlussbereich mit einem Elektrodenfeld versehen, das eine Vielzahl von Einzelelektroden umfasst, die mit den Leiterbahnen elektrisch verbunden sind. Dies ermöglicht eine einfache elektrische Kontaktierung des elektrischen Funktionselements zu dessen spezifischen Steuerung/Regelung.
Die erfindungsgemäße Anschlussanordnung umfasst eine Verbundscheibe mit einem elektrischen Funktionselement, das im Innern der Verbundscheibe angeordnet ist. Bei dem elektrischen Funktionselement kann es um eine beliebige elektrische Struktur handeln, die eine elektrische Funktion erfüllt und einer Steuerung/Regelung durch eine externe Steuerungselektrik bedarf, so dass der Einsatz eines Flachbandkabels mit einer Mehrzahl von Leiterbahnen technisch sinnvoll ist.
Vorzugsweise handelt es sich bei dem elektrischen Funktionselement um eine vorteilhaft großflächige, elektrisch leitfähige und vorteilhaft für sichtbares Licht transparente Schicht (elektrische Funktionsschicht), so wie sie eingangs beschrieben wurde. Die elektrische Funktionsschicht oder eine Trägerfolie mit der elektrischen Funktionsschicht kann auf einer Oberfläche einer Einzelscheibe angeordnet sein. Beispielsweise befindet sich die elektrische Funktionsschicht auf einer innenliegenden Oberfläche der einen und/oder der anderen Scheibe. Alternativ kann die elektrische Funktionsschicht zwischen zwei thermoplastischen Folien der Zwischenschicht eingebettet sein. Die elektrische Funktionsschicht ist dann bevorzugt auf eine Trägerfolie oder Trägerscheibe aufgebracht. Die Trägerfolie oder Trägerscheibe enthält bevorzugt ein Polymer, insbesondere Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), Polyurethan (PU), Polyethylenterephthalat (PET) oder Kombinationen daraus.
Die elektrische Funktionsschicht ist vorzugsweise auf einer Oberfläche mindestens einer Scheibe angeordnet und bedeckt bzw. überdeckt die Oberfläche der Scheibe teilweise, jedoch vorzugsweise großflächig. Der Ausdruck "großflächig" bedeutet, dass mindestens 50%, mindestens 60%, mindestens 70%, mindestens 75% oder bevorzugt mindestens 90% der Oberfläche der Scheibe von der Funktionsschicht bedeckt ist. Die Funktionsschicht kann sich aber auch über kleinere Anteile der Oberfläche der Scheibe erstrecken. Die Funktionsschicht ist vorzugsweise transparent für sichtbares Licht. In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist die Funktionsschicht eine Einzelschicht oder ein Schichtaufbau aus mehreren Einzelschichten mit einer Gesamtdicke von kleiner oder gleich 2 pm, besonders bevorzugt kleiner oder gleich 1 pm.
Im Sinne vorliegender Erfindung bedeutet "transparent", dass die Gesamttransmission der Verglasung den gesetzlichen Bestimmungen für Windschutzscheiben und vordere Seitenscheiben entspricht und für sichtbares Licht bevorzugt eine Durchlässigkeit von mehr als 70% und insbesondere von mehr als 75% aufweist. Für hintere Seitenscheiben und Heckscheiben kann "transparent" auch 10% bis 70% Lichttransmission bedeuten. Entsprechend bedeutet "opak" eine Lichttransmission von weniger als 15%, vorzugsweise weniger als 5%, insbesondere 0%.
Beispielsweise enthält die elektrische Funktionsschicht mindestens ein Metall, bevorzugt Silber, Nickel, Chrom, Niob, Zinn, Titan, Kupfer, Palladium, Zink, Gold, Cadmium, Aluminium, Silizium, Wolfram oder Legierungen daraus, und/oder mindestens eine Metalloxidschicht, bevorzugt Zinn-dotiertes Indiumoxid (ITO), Aluminium-dotiertes Zinkoxid (AZO), Fluor-dotiertes Zinnoxid (FTO, SnO2:F) oder Antimon-dotiertes Zinnoxid (ATO, SnO2:Sb). Transparente, elektrisch leitfähige Schichten sind beispielsweise aus DE 20 2008 017 611 U1 und EP 0 847 965 B1 bekannt. Sie bestehen beispielsweise aus einer Metallschicht wie einer Silberschicht oder einer Schicht aus einer silberhaltigen Metalllegierung. Typische Silberschichten weisen bevorzugt Dicken von 5 nm bis 15 nm auf, besonders bevorzugt von 8 nm bis 12 nm. Die Metallschicht kann zwischen mindestens zwei Schichten aus dielektrischem Material vom Typ Metalloxid ein- gebettet sein. Das Metalloxid enthält bevorzugt Zinkoxid, Zinnoxid, Indiumoxid, Titanoxid, Siliziumoxid, Aluminiumoxid oder dergleichen sowie Kombinationen von einem oder mehreren daraus. Das dielektrische Material kann auch Siliziumnitrid, Siliziumcarbid, Aluminiumnitrid sowie Kombinationen von einem oder mehreren davon enthalten. Der Schichtaufbau wird im Allgemeinen durch eine Folge von Abscheidevorgängen erhalten, die durch ein Vakuumverfahren wie die magnetfeldgestützte Kathodenzerstäubung oder durch chemische Gasphasenabscheidung (CVD) durchgeführt werden. Auf beiden Seiten der Silberschicht können auch sehr feine Metallschichten vorgesehen sein, die insbesondere Titan oder Niob enthalten. Die untere Metallschicht dient als Haft- und Kristallisationsschicht. Die obere Metallschicht dient als Schutz- und Getterschicht, um eine Veränderung des Silbers während der weiteren Prozessschritte zu verhindern.
Transparente, elektrische Funktionsschichten haben bevorzugt einen Flächenwiderstand von 0,1 Ohm/Quadrat bis 200 Ohm/Quadrat, besonders bevorzugt von 1 Ohm/Quadrat bis 50 Ohm/Quadrat und ganz besonders bevorzugt von 1 Ohm/Quadrat bis 10 Ohm/Quadrat.
Vorzugsweise ist die elektrische Funktionsschicht eine elektrisch beheizbare Schicht, durch welche die Verbundscheibe mit einer Heizfunktion versehen wird. Solche beheizbaren Schichten sind dem Fachmann an sich bekannt. Sie enthalten typischerweise eine oder mehrere, beispielsweise zwei, drei oder vier elektrisch leitfähige Schichten. Diese Schichten enthalten oder bestehen bevorzugt aus zumindest einem Metall, beispielsweise Silber, Gold, Kupfer, Nickel und/oder Chrom, oder einer Metalllegierung und enthalten bevorzugt mindestens 90 Gew. % des Metalls, insbesondere mindestens 99,9 Gew. % des Metalls. Solche Schichten weisen eine besonders vorteilhafte elektrische Leitfähigkeit bei gleichzeitiger hoher Transmission im sichtbaren Spektral be re ich auf. Die Dicke einer Einzelschicht beträgt bevorzugt von 5 nm bis 50 nm, besonders bevorzugt von 8 nm bis 25 nm. Bei einer solchen Dicke wird eine vorteilhaft hohe Transmission im sichtbaren Spektral be re ich und eine besonders vorteilhafte elektrische Leitfähigkeit erreicht.
Bei dem elektrischen Funktionselement kann es sich gleichermaßen bevorzugt um eine elektrooptische Komponente handeln, wie beispielsweise ein SPD-Element oder PDLC-Element, wie sie eingangs beschrieben wurden. Diese sind dem Fachmann an sich bekannt, so dass sie nicht näher erläutert werden müssen. Die elektrische Funktionsschicht kann auch eine polymere elektrisch leitfähige Schicht sein, beispielsweise enthaltend zumindest ein konjugiertes Polymer oder ein mit leitfähigen Partikeln versehenes Polymer. Elektrooptische Komponenten, wie SPD- oder PDLC-Elemente, sind als Mehrschichtfolien kommerziell erhältlich, wobei die aktive Schicht zwischen zwei Flächenelektroden angeordnet ist, die zum Anlegen einer Spannung zur Steuerung der aktiven Schicht dienen. In aller Regel sind die beiden Flächenelektroden zwischen zwei Trägerfolien, typischerweise aus PET, angeordnet. Kommerziell erhältliche Mehrschichtfolien werden zudem beidseitig mit einer Schutzfolie aus Polypropylen oder Polyethylen abgedeckt, welche dazu dienen, die Trägerfolien vor Verschmutzungen oder Verkratzungen zu schützen. Bei der Herstellung der Verbundscheibe wird das elektrooptische Bauteil in der gewünschten Größe und Form aus der Mehrschichtfolie ausgeschnitten und zwischen die Folien einer Zwischenschicht eingelegt, mittels derer zwei Glasscheiben miteinander zur Verbundscheibe laminiert werden. Eine typische Anwendung sind Windschutzscheiben mit elektrisch regelbaren Sonnenblenden, welche beispielsweise aus DE 102013001334 A1, DE 102005049081 B3, DE 102005007427 A1 und
DE 102007027296 A 1 bekannt sind.
In der erfindungsgemäßen Anschlussanordnung ist das elektrische Funktionselement vorteilhaft mit mindestens zwei Sammelleitern elektrisch verbunden, durch die ein Strom eingespeist werden kann. Die Sammelleiter sind bevorzugt im Randbereich des elektrischen Funktionselements angeordnet. Die Länge des Sammelleiters ist typischerweise im Wesentlichen gleich der Länge der jeweiligen Seitenkante des elektrischen Funktionselements, kann aber auch etwas größer oder kleiner sein. Vorzugsweise sind zwei Sammelleiter angeordnet, im Randbereich entlang zweier gegenüberliegenden Seitenkanten des Funktionselements. Die Breite des Sammelleiters beträgt bevorzugt von 2 mm bis 30 mm, besonders bevorzugt von 4 mm bis 20 mm. Die Sammelleiter sind typischer Weise jeweils in Form eines Streifens ausgebildet, wobei die längere seiner Dimensionen als Länge und die weniger lange seiner Dimensionen als Breite bezeichnet wird. Solche Sammelleiter sind beispielsweise als aufgedruckte und eingebrannte leitfähige Struktur ausgebildet. Der aufgedruckte Sammelleiter enthält zumindest ein Metall, bevorzugt Silber. Die elektrische Leitfähigkeit wird bevorzugt über Metallpartikel, enthalten im Sammelleiter, besonders bevorzugt über Silberpartikel, realisiert. Die Metallpartikel können sich in einer organischen und/oder anorganischen Matrix wie Pasten oder Tinten befinden, bevorzugt als gebrannte Siebdruckpaste mit Glasfritten. Die Schichtdicke des aufgedruckten Sammelleiters beträgt bevorzugt von 5 pm bis 40 pm, besonders bevorzugt von 8 pm bis 20 pm und ganz besonders bevorzugt von 10 pm bis 15 pm. Aufgedruckte Sammelleiter mit diesen Dicken sind technisch einfach zu realisieren und weisen eine vorteilhafte Stromtragfähigkeit auf. Alternativ kann der Sammelleiter aber auch als Streifen einer elektrisch leitfähigen Folie ausgebildet sein. Der Sammelleiter enthält dann beispielsweise zumindest Aluminium, Kupfer, verzinntes Kupfer, Gold, Silber, Zink, Wolfram und/oder Zinn oder Legierungen davon. Der Streifen hat bevorzugt eine Dicke von 10 pm bis 500 pm, besonders bevorzugt von 30 pm bis 300 pm. Sammelleiter aus elektrisch leitfähigen Folien mit diesen Dicken sind technisch einfach zu realisieren und weisen eine vorteilhafte Stromtragfähigkeit auf. Der Streifen kann mit der elektrisch leitfähigen Struktur beispielsweise über eine Lotmasse, über einen elektrisch leitfähigen Kleber oder durch direktes Auflegen elektrisch leitend verbunden sein.
Verfügt das elektrische Funktionselement über solche Sammelleiter ist der Flachleiter mit den beiden Sammelleitern elektrisch verbunden.
Die Verbundscheibe der erfindungsgemäßen Anschlussanordnung umfasst eine erste Scheibe und eine zweite Scheibe, die bevorzugt aus Glas gefertigt sind, besonders bevorzugt aus Kalk- Natron-Glas, wie es für Fensterscheiben üblich ist. Die Scheiben können aber auch aus anderen Glassorten gefertigt sein, beispielsweise Quarzglas, Borosilikatglas oder Alumino-Sililat- Glas, oder aus starren klaren Kunststoffen, beispielsweise Polycarbonat oder Polymethylme- thacrylat. Die Scheiben können klar oder auch getönt oder gefärbt sein. Sofern die Verbundscheibe als Windschutzscheibe verwendet wird, sollte diese im zentralen Sichtbereich eine ausreichende Lichttransmission aufweisen, bevorzugt mindestens 70 % im Haupt- Durchsichtbereich A gemäß ECE-R43. Die erste Scheibe und die zweite Scheibe können auch als Außen- und Innenscheibe bezeichnet werden.
Die erste Scheibe, die zweite Scheibe und/oder die Zwischenschicht können weitere geeignete, an sich bekannte Beschichtungen aufweisen, beispielsweise Antireflexbeschichtungen, Antihaftbeschichtungen, Antikratzbeschichtungen, photokatalytische Beschichtungen oder Sonnenschutzbeschichtungen oder Low-E-Beschichtungen.
Die Dicke der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe kann breit variieren und so den Erfordernissen im Einzelfall angepasst werden. Die erste Scheibe und die zweite Scheibe weisen vorteilhaft Standardstärken von 0,7 mm bis 25 mm, bevorzugt von 1,4 mm bis 2,5 mm für Fahrzeugglas und bevorzugt von 4 mm bis 25 mm für Möbel, Geräte und Gebäude, insbesondere für elektrische Heizkörper, auf. Die Größe der Scheiben kann breit variieren und richtet sich nach der Größe der erfindungsgemäßen Verwendung. Die erste und die zweite Scheibe weisen beispielsweise im Fahrzeugbau und Architekturbereich übliche Flächen von 200 cm2 bis zu 20 m2 auf. Ein weiterer Aspekt der Erfindung umfasst ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Anschlussanordnung mit den folgenden Schritten: a) Bereitstellen eines Flachbandkabels mit elektrischen Leiterbahnen, wobei das Flachbandkabel an einem ersten Ende einen ersten Anschlussbereich und an einem zweiten Ende einen zweiten Anschlussbereich aufweist, b) Elektrisch leitendes Verbinden der Leiterbahnen des Flachbandkabels im ersten Anschlussbereich mit einem elektrischen Funktionselement, c) Elektrisch leitendes Verbinden der Leiterbahnen des Flachbandkabels im zweiten Anschlussbereich mit ersten Anschlussmitteln eines oder mehrerer elektrischer Verbindungsstücke, gewählt aus Stecker oder Buchse, wobei die elektrischen Verbindungsstücke jeweils zur Steckverbindung mit einem elektrischen Verbindungsgegenstück, gewählt aus Stecker oder Buchse, vorgesehen sind, wobei die Verbindungsgegenstücke jeweils zweite elektrische Anschlussmittel zur elektrischen Kontaktierung der ersten elektrischen Anschlussmittel aufweisen, d) Anordnen des Flachbandkabels zwischen zwei Scheiben derart, dass sich der erste Anschlussbereich zwischen den beiden Scheiben befindet und der zweite Anschlussbereich zwischen den beiden Scheiben herausgeführt ist, e) Laminieren der beiden Scheiben über eine thermoplastische Zwischenschicht nach den Schritten a), b), c) und d).
Die Schritte a), b), c) und d) können in einer beliebigen Reihenfolge durchgeführt werden.
Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird nach dem Laminieren der beiden Scheiben, eine Steckverbindung zwischen einem jeweiligen Verbindungsstück mit einem Verbindungsgegenstück ausgebildet.
Das Verbinden der beiden Einzelscheiben beim Laminieren erfolgt bevorzugt unter Einwirkung von Hitze, Vakuum und/oder Druck. Es können an sich bekannte Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe verwendet werden. Es können beispielsweise sogenannte Autoklavverfahren bei einem erhöhten Druck von etwa 10 bar bis 15 bar und Temperaturen von 130 °C bis 145 °C über etwa 2 Stunden durchgeführt werden. An sich bekannte Vakuumsack- oder Vakuumringverfahren arbeiten beispielsweise bei etwa 200 mbar und 80 °C bis 110 °C. Die erste Scheibe, die thermoplastische Zwischenschicht und die zweite Scheibe können auch in einem Kalander zwischen mindestens einem Walzenpaar zu einer Scheibe verpresst werden. Anlagen dieser Art sind zur Herstellung von Scheiben bekannt und verfügen normalerweise über min- destens einen Heiztunnel vor einem Presswerk. Die Temperatur während des Pressvorgangs beträgt beispielsweise von 40 °C bis 150 °C. Kombinationen von Kalander- und Autoklavverfahren haben sich in der Praxis besonders bewährt. Alternativ können Vakuumlaminatoren eingesetzt werden. Diese bestehen aus einer oder mehreren beheizbaren und evakuierbaren Kammern, in denen die erste Scheibe und die zweite Scheibe innerhalb von beispielsweise etwa 60 Minuten bei verminderten Drücken von 0,01 mbar bis 800 mbar und Temperaturen von 80°C bis 170°C laminiert werden.
Die Erfindung erstreckt sich weiterhin auf die Verwendung der erfindungsgemäßen Anschlussanordnung als Gebäudeverglasung oder Fahrzeugverglasung, bevorzugt als Fahrzeugverglasung, insbesondere als Windschutzscheibe oder Dachscheibe eines Kraftfahrzeugs.
Die verschiedenen Ausgestaltungen der Erfindung können einzeln oder in beliebigen Kombinationen realisiert sein. Insbesondere sind die vorstehend genannten und nachstehend zu erläuternden Merkmale nicht nur in den angegebenen Kombinationen, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung einsetzbar, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei Bezug auf die beigefügten Figuren genommen wird. Gleiche bzw. gleichwirkende Elemente sind mit dem gleichen Bezugszeichen versehen. Es zeigen in vereinfachter, nicht maßstabsgetreuer Darstellung:
Figur 1a eine schematische perspektivische Ansicht einer Ausgestaltung der Anschlussanordnung in L-Konfiguration mit zwei Verbindungsstücken,
Figur 1b einen Ausschnitt der Anschlussanordnung von Figur 1a in Detailansicht,
Figur 2a eine schematische perspektivische Ansicht einer Ausgestaltung der Anschlussanordnung in T-Konfiguration,
Figur 2b einen Ausschnitt der der Anschlussanordnung von Figur 2a in Detailansicht,
Figur 3 eine schematische perspektivische Ansicht einer Ausgestaltung der Anschlussanordnung in L-Konfiguration mit drei Verbindungsstücken in Detailansicht, Figur 4a eine Draufsicht auf eine Ausgestaltung eines Flachbandkabels mit Schutzgehäusen,
Figur 4b eine Draufsicht auf das Flachbandkabel von Figur 4a ohne Schutzgehäuse,
Figur 5a eine Draufsicht auf eine weitere Ausgestaltung eines Flachbandkabels mit Schutzgehäusen,
Figur 5b eine Draufsicht auf eine Ausgestaltung eines Rundleiters,
Figur 6 das Flachbandkabel von Figur 5a und der Rundleiter von Figur 5b im zusammengesteckten Zustand,
Figur 7 ein Flussdiagramm zur Veranschaulichung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Es wird zunächst Bezug auf die Figuren 1a und 1b genommen, worin eine insgesamt mit der Bezugszahl 1 bezeichnete Anschlussanordnung anhand perspektivischer Ansichten in schematischer Weise veranschaulicht ist. Figur 1a zeigt die Anschlussanordnung von oben, Figur 2a in einer Schrägansicht.
Die Anschlussanordnung 10 umfasst eine insgesamt mit der Bezugszahl 2 bezeichnete Verbundscheibe, die hier beispielsweise als Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs ausgebildet ist. Wie in Figur 1a in einer schematischen Einsetzung angedeutet, umfasst die Verbundscheibe 2 eine erste Scheibe 3, die als Außenscheibe dient, und eine zweite Scheibe 4 als Innenscheibe. Die Innenscheibe ist dabei die zum Fahrzeuginnenraum gerichtete Scheibe, während die Außenscheibe zur Fahrzeugumgebung weist. Die beiden Scheiben 3, 4 bestehen beispielsweise aus Kalk-Natron-Glas. Die beiden Scheiben 3, 4 sind durch eine thermoplastische Zwischenschicht 9 beispielsweise aus Polyvinylbutyral (PVB), Ethylen-Vinyl-Acetat (EVA) oder Polyurethan (PU) fest miteinander verbunden.
Die Verbundscheibe 2 ist mit einem gleichermaßen lediglich schematisch dargestellten elektrischen Funktionselement 10 versehen, das sich zwischen den beiden Scheiben 2, 3 befindet. Das elektrische Funktionselement 10 ist hier beispielsweise ein PDLC-Element, das beispielsweise als elektrisch regelbare Sonnenblende dient, die in einem Bereich oberhalb des zentralen Sichtbereichs B (wie in ECE-R43 definiert) angebracht ist. Das PDLC-Element ist durch eine kommerziell erhältliche PDLC-Mehrschichtfolie gebildet, die in die Zwischenschicht 9 eingelagert ist. Die Zwischenschicht 9 umfasst zu diesem Zweck beispielsweise insgesamt drei thermoplastische Folien (nicht gezeigt) mit einer Dicke von beispielsweise 0,38 mm aus PVB, wobei eine erste thermoplastische Folie mit der ersten Scheibe 3 verbunden ist, und eine zweite thermoplastische Folie mit der zweiten Scheibe 4 verbunden ist, und wobei eine dazwischenliegende thermoplastische Rahmenfolie einen Ausschnitt aufweist, in welchen das zugeschnittene Funktionselement 10 passgenau eingelegt ist. Die dritte thermoplastische Verbundfolie bildet also gleichsam eine Art Passepartout für das Funktionselement 10, welches somit rundum in thermoplastisches Material eingekapselt und dadurch geschützt ist. Diese Einbettung des PDLC-Elements in eine Verbundscheibe 2 ist dem Fachmann wohlbekannt, so dass sich eine genaue Darstellung erübrigt. Wie dem Fachmann weiterhin bekannt ist, umfasst das PDLC- Element in aller Regel eine aktive Schicht zwischen zwei Flächenelektroden und zwei Trägerfolien. Die aktive Schicht enthält eine Polymermatrix mit darin dispergierten Flüssigkristallen, die sich in Abhängigkeit der an die Flächenelektroden angelegten elektrischen Spannung S ausrichten, wodurch die optischen Eigenschaften geregelt werden können. Die beiden Flächenelektroden sind jeweils über Sammelleiter und ein Flachbandkabel 11 als Verbindungskabel mit der Bordelektrik verbindbar.
Wie in der schematischen Einsetzung von Figur 1a veranschaulicht, ist das Flachbandkabel 11 teilweise in die Verbundscheibe 2 einlaminiert und zwischen den beiden Scheiben 3, 4 aus der Verbundscheibe 2 herausgeführt. Das Flachbandkabel 11 weist einen ersten Anschlussbereich 6 und einen zweiten Anschlussbereich 8 auf, wobei sich entlang einer Erstreckungsrichtung des Flachbandkabels 11 der erste Anschlussbereich 6 an einem ersten Ende 5 und der zweite Anschlussbereich 8 an einem zweiten Ende 7 des Flachbandkabels 11 befinden. Das Flachbandkabel 11 weist eine Vielzahl von Leiterbahnen 12 auf, die nebeneinanderliegend angeordnet sind und im ersten Anschlussbereich 6 in ein Elektrodenfeld 13 mit einer Vielzahl von Elektroden zur elektrischen (z.B. galvanischen) Kontaktierung des Funktionselements 10 münden (siehe auch Figuren 4a und 4b). Die Schichtdicke des Flachbandkabels 11 liegt im ein- oder zweistelligen Mikrometerbereich. Die Abmessungen des Flachbandkabels 11 senkrecht zur Schichtdicke sind sehr viel größer, wobei dessen Breite typischer Weise im einstelligen Millimeter- oder einstelligen Zentimeterbereich und dessen in Erstreckungsrichtung sich bemessende Länge im ein- oder zweistelligen Zentimeterbereich liegen kann. Die Anschlussanordnung umfasst weiterhin zwei Buchsen 14 (d.h. Buchsengehäuse) 14 (in der Beschreibungseinleitung "Verbindungsstück" bezeichnet), die am zweiten Ende 7 des Flachbandkabels 1 im zweiten Anschlussbereich 8 mit dem Flachbandkabel 11 fest verbunden sind. Die Buchsen 14 sind zur elektrischen Steckverbindung mit jeweiligen Steckern 15 (d.h. Steckergehäuse) vorgesehen (in der Beschreibungseinleitung "Verbindungsgegenstück" bezeichnet). Die Buchsen 14 und die Stecker 15 können zur Ausbildung einer mechanischen Steckverbindung ineinander gesteckt werden, wobei Buchsen 14 und Stecker 15 eine form- und/oder kraftschlüssige Verbindung eingehen. Jede Buchse 14 ist mit elektrischen Anschlussmitteln (z.B. Pins) versehen und jeder Stecker 15 ist mit elektrischen Anschlussmitteln (z.B. Steckhülsen) versehen, welche in elektrischen Kontakt gelangen, wenn eine Steckverbindung zwischen Buchse 14 und Stecker 15 ausgebildet wird.
Wie in Figur 1b veranschaulicht, ist das Flachbandkabel 11 mit Buchsen 14 in einer L- Konfiguration ausgebildet, bei der das Flachbandkabel 11 in eine erste Richtung verläuft und in den Buchsen 14 die Anschlussrichtung für den jeweiligen Stecker 15 um 90° gedreht ist, so dass die mit den Steckern 15 verbundenen Anschlussleiter 16 in Bezug auf die Richtung des Flachbandkabels 11 in eine um 90° gedrehte Richtung verlaufen. Dabei zeigt Figur 1a den zusammengesteckten Zustand der Anschlussanordnung 1 und Figur 1b eine Detailansicht im Bereich der Buchsen 14, wobei die Stecker 15 bereits in eine Position zum Einstecken in die Buchsen 14 gebracht wurden. Die Buchsen 14 weisen zu diesem Zweck jeweilige Stecköffnungen 18 auf, deren Orientierung gegenüber der Erstreckungsrichtung des Flachbandkabels 11 im zweiten Anschlussbereich 8 um 90° gedreht ist. Die Anschlussleiter 16 sind an ihrem anderen Ende jeweils mit Anschlussleiterbuchsen 17 versehen, um die elektrische Verbindung mit einer Steuerungselektrik herbeizuführen.
Wie insbesondere Figur 1b entnommen werden kann, ist jede Buchse 14 mit einem individuellen Schutzgehäuse 19 versehen, das für einen mechanischen Schutz der Buchse 14 bei der Herstellung der Verbundscheibe 2, insbesondere bei der Lamination der Verbundscheibe bei hohem Druck und hoher Temperatur, dient. Das jeweilige Schutzgehäuse 19 ist auf die Buchse 14 aufgebracht und mit dieser beispielsweise durch einen Kleber fest verbunden. Das Schutzgehäuse 19 kann auch für eine Befestigung der Buchse 14 am Flachbandkabel 11 dienen. Das Schutzgehäuse 19 spart die Stecköffnungen 18 aus.
In der Figur 1b sind darüber hinaus Gehäusedurchbrechungen 20 gezeigt, die sowohl die Buchsen 14 als auch die Schutzgehäuse 19 durchbrechen. Diese dienen in den hier dargestell- ten Ausführungsformen dazu, mit einem Rastmittel 21 derart zu interagieren, dass ein Herausrutschen der Stecker 15 aus den Buchsen 14 verhindert wird. Über einen Druck auf das Rastmittel 19 kann der Stecker 14 wieder aus der Buchse 14 entnommen werden. Bei der Ausbildung der Steckverbindung wird das Einstecken des Steckers 15 in die Buchse 14 durch einen Führungsstift 22, der mit einem Führungskanal 23 interagiert, erleichtert.
In den Figuren 2a und 2b ist eine weitere Ausgestaltung der Anschlussanordnung 1 veranschaulicht. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, werden lediglich die Unterschiede zur Ausgestaltung der Figuren 1a und 1b beschrieben. Ansonsten wird auf die dortigen Ausführungen verwiesen. Demnach weist das Flachbandkabel 11 eine T-Orientierung auf. Hierbei ist die Einsteckrichtung der Stecker 15 in die Buchsen 14 gleich zu der Erstreckungsrichtung des Flachbandkabels 11. In Bezug auf eine Richtung hin zum zweiten Ende 7 des Flachbandkabels 11 ist die Einsteckrichtung gegengleich. Die Stecköffnungen 18 der Buchsen 14 sind entsprechend orientiert. Der Verlauf der Anschlussleiter 16 ist demnach gleich zur Erstreckungsrichtung des Flachbandkabels 11.
In Figur 3 ist eine Variante der L-Konfiguration von Figur 1a und 1b veranschaulicht, bei welcher drei Buchsen 14 vorgesehen sind, die entsprechend mit drei Steckern 15 in eine Steckverbindung gebracht werden können. Der zweite Anschlussbereich 8 des Flachbandleiters 11 kann wahlfrei mit einer für die entsprechende Anwendung erforderlichen Anzahl von Buchsen 14 versehen werden. Diese Möglichkeit, den zweiten Anschlussbereich 8 modular gestalten zu können, ist ein großer Vorteil des Flachbandkabels 11. Die Ausgestaltung von Figur 3 ist im übrigen gleich zu jener der Figuren 1a und 1b.
In Figur 4a und 4b ist eine Variante der T-Konfiguration von Figur 2a und 2b veranschaulicht. Gut erkennbar ist das Flachbandkabel 11, bei dem eine Mehrzahl von Leiterbahnen 12 nebeneinander auf einer Trägerfolie 24 angeordnet sind. Die Leiterbahnen 12 gehen dabei im ersten Anschlussbereich 6 in ein Elektrodenfeld 13 über, wobei jeder Leiterbahn 12 eine Einzelelektrode 25 zugeordnet ist. In Fig. 4a sind die Buchsen 14 jeweils von einem Schutzgehäuse 19 umgeben. Fig. 4b zeigt das Flachbandkabel 11 ohne Schutzgehäuse 19.
In Figur 5a und 5b ist ein Variante veranschaulicht, bei der die Stecköffnungen 18 der Buchen 14 jeweils so orientiert sind, dass ein gemeinsames Rundkabel 26, das anstelle der beiden Anschlussleiter 14 vorgesehen ist, in Erstreckungsrichtung des Flachbandkabels 11 und, bezogen auf eine Richtung zum zweiten Anschlussbereich, gegengleich zu diesem verläuft. In Figur 6 ist ein Zustand gezeigt, bei dem die beiden Stecker 15 in Steckverbindung mit den Buchsen 14 gebracht wurden.
Figur 7 zeigt ein Flussdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemäßen Anschlussanordnung 1.
Das Verfahren umfasst zumindest die folgenden Verfahrensschritte: a) Bereitstellen eines Flachbandkabels mit elektrischen Leiterbahnen, wobei das Flachbandkabel an einem ersten Ende einen ersten Anschlussbereich und an einem zweiten Ende einen zweiten Anschlussbereich aufweist, b) Elektrisch leitendes Verbinden der Leiterbahnen des Flachbandkabels im ersten Anschlussbereich mit einem elektrischen Funktionselement, c) Elektrisch leitendes Verbinden der Leiterbahnen des Flachbandkabels im zweiten Anschlussbereich mit ersten Anschlussmitteln eines oder mehrerer elektrischer Verbindungsstücke, gewählt aus Stecker oder Buchse, wobei die elektrischen Verbindungsstücke jeweils zur Steckverbindung mit einem elektrischen Verbindungsgegenstück, gewählt aus Stecker oder Buchse, vorgesehen sind, wobei die Verbindungsgegenstücke jeweils zweite elektrische Anschlussmittel zur elektrischen Kontaktierung der ersten elektrischen Anschlussmittel aufweisen, d) Anordnen des Flachbandkabels zwischen zwei Scheiben derart, dass sich der erste Anschlussbereich zwischen den beiden Scheiben befindet und der zweite Anschlussbereich zwischen den beiden Scheiben herausgeführt ist, e) Laminieren der beiden Scheiben über eine thermoplastische Zwischenschicht nach den Schritten a), b), c) und d).
Die Schritte a), b), c) und d) können in einer beliebigen Reihenfolge durchgeführt werden.
Aus obigen Ausführungen ergibt sich, dass die erfindungsgemäße Anschlussanordnung in vorteilhafter Weise eine flexible, kostengünstige und einfache elektrische Verbindung des Flachbandkabels mit einer elektrischen Einrichtung außerhalb der Verbundscheibe, wie eine Steuerungselektrik für die Steuerung/Regelung des elektrischen Funktionselements der Verbundscheibe, ermöglicht. Besonders vorteilhaft ist die einfache und flexible Anpassung der beiden Anschlussbereiche des Flachbandkabels an die Anzahl der für eine bestimmte Anwendung benötigten elektrischen Leiterbahnen des Flachbandkabels, wobei dies insbesondere durch eine Vervielfachung der Verbindungsstücke erfolgen kann. Zudem ist die erfindungsgemäße Anschlussanordnung platzsparend und einfach in das technische Umfeld zu integrieren. Bezugszeichenliste
1 Anschlussanordnung
2 Verbundscheibe
3 erste Scheibe
4 zweite Scheibe
5 erstes Ende
6 erster Anschlussbereich
7 zweites Ende
8 zweiter Anschlussbereich
9 Zwischenschicht
10 elektrisches Funktionselement
11 Flachbandkabel
12 Leiterbahn
13 Elektrodenfeld
14 Buchse
15 Stecker
16 Anschlussleiter
17 Anschlussleiterbuchse
18 Stecköffnung
19 Schutzgehäuse
20 Gehäusedurchbrechung
21 Rastmittel
22 Führungsstift
23 Führungskanal
24 Trägerfolie
25 Einzelelektroden
26 Rundkabel

Claims

24 Patentansprüche
1. Anschlussanordnung (1), umfassend: eine Verbundscheibe (2) aus einer ersten Scheibe (3) und einer zweiten Scheibe (4), die über eine thermoplastische Zwischenschicht (9) flächenmäßig miteinander verbunden sind, ein elektrisches Funktionselement (10) zwischen den beiden Scheiben (3, 4), ein Flachbandkabel (11) mit elektrischen Leiterbahnen (12), wobei das Flachbandkabel (11) an einem ersten Ende (5) einen ersten Anschlussbereich (6) und an einem zweiten Ende (7) einen zweiten Anschlussbereich (8) aufweist, wobei der erste Anschlussbereich (6) zwischen den beiden Scheiben (3, 4) angeordnet und der zweite Anschlussbereich (8) zwischen den beiden Scheiben (3, 4) aus der Verbundscheibe (2) herausgeführt ist, und wobei die elektrischen Leiterbahnen (12) im ersten Anschlussbereich (6) das elektrische Funktionselement (10) elektrisch kontaktieren, ein oder mehrere elektrische Verbindungsstücke (14), gewählt aus Stecker oder Buchse, die im zweiten Anschlussbereich (8) mit dem Flachbandkabel (11) fest verbunden sind, wobei jedes elektrischen Verbindungsstück (14) mit ersten elektrischen Anschlussmitteln versehen ist, die jeweils mit einer elektrischen Leiterbahn (12) elektrisch verbunden sind, wobei die elektrischen Verbindungsstücke (14) zur elektrischen Steckverbindung mit einem elektrischen Verbindungsgegenstück (15), gewählt aus Stecker oder Buchse, mit zweiten elektrischen Anschlussmitteln zur elektrischen Kontaktierung der ersten elektrischen Anschlussmittel vorgesehen sind.
2. Anschlussanordnung (1) nach Anspruch 1 , bei welcher die Verbindungsstücke (14) jeweils von einem Schutzgehäuse (19) umgeben sind.
3. Anschlussanordnung (1) nach Anspruch 1 , bei welcher die Verbindungsstücke (14) von einem gemeinsamen Schutzgehäuse (19) umgeben sind.
4. Anschlussanordnung (1) nach Anspruch 2 oder 3, bei welcher das Schutzgehäuse (19) aus einem Material besteht, das härter ist, als das Material aus dem die Verbindungsstücke (14) bestehen.
5. Anschlussanordnung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welcher die Verbindungstücke (14) jeweils so ausgebildet sind, dass eine Steckrichtung zur Ausbildung der elektrischen Steckverbindung zu einer Erstreckungsrichtung des Flachbandkabels (11) im zweiten Anschlussbereich (8) gleich ist.
6. Anschlussanordnung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welcher die Verbindungstücke (14) jeweils so ausgebildet sind, dass eine Steckrichtung zur Ausbildung der elektrischen Steckverbindung zu einer Erstreckungsrichtung des Flachbandkabels (11) im zweiten Anschlussbereich (8) verschieden ist.
7. Anschlussanordnung (1) nach Anspruch 6, bei welcher ein Winkel zwischen der Steckrichtung zur Ausbildung der elektrischen Steckverbindung und der Erstreckungsrichtung des Flachbandkabels (11) im zweiten Anschlussbereich (8) im Bereich zwischen größer als 0° und kleiner als 180° Grad liegt und insbesondere 90° beträgt.
8. Anschlussanordnung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei welcher eine Mehrzahl Verbindungsstücke (14) in einer Reihe nebeneinander liegend angeordnet sind.
9. Anschlussanordnung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, mit einem Flachbandkabel (11), bei welchem die Verbindungsstücke (14) jeweils mit einer Stecköffnung (18) zum Ausbilden einer Steckverbindung mit einem Verbindungsgegenstück (15) versehen sind.
10. Anschlussanordnung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei welcher die Verbindungsstücke (14) jeweils eine elektrische Steckverbindung mit einem Verbindungsgegenstück (15) aufweisen, wobei die ersten elektrischen Anschlussmittel des elektrischen Verbindungsstücks (14) die zweiten elektrischen Anschlussmittel des elektrischen Gegenstücks (15) elektrisch kontaktieren.
11 . Anschlussanordnung (1) nach Anspruch 10, bei welcher die zweiten elektrischen Anschlussmittel der Verbindungsgegenstücke (15) mit elektrischen Adern eines gemeinsamen Anschlusskabels (16), insbesondere Rundkabels (26), elektrisch verbunden sind.
12. Verfahren zur Herstellung einer Anschlussanordnung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , mit den folgenden Schritten: a) Bereitstellen eines Flachbandkabels (1) mit elektrischen Leiterbahnen (12), wobei das Flachbandkabel (11) an einem ersten Ende (5) einen ersten Anschlussbereich (6) und an einem zweiten Ende (7) einen zweiten Anschlussbereich (8) aufweist, b) Elektrisch leitendes Verbinden der Leiterbahnen (12) des Flachbandkabels (11) im ersten Anschlussbereich (6) mit einem elektrischen Funktionselement (10), c) Elektrisch leitendes Verbinden der Leiterbahnen (12) des Flachbandkabels (11) im zweiten Anschlussbereich (8) mit ersten Anschlussmitteln von einem oder mehreren elektrischen Verbindungsstücken (14), gewählt aus Stecker oder Buchse, wobei die elektrischen Verbindungsstücke (14) jeweils zur elektrischen Steckverbindung mit einem elektrischen Verbindungsgegenstück (15), gewählt aus Stecker oder Buchse, mit zweiten elektrischen Anschlussmitteln zur elektrischen Kontaktierung der ersten elektrischen Anschlussmittel vorgesehen sind, d) Anordnen des Flachbandkabels (11) zwischen zwei Scheiben (3, 4) derart, dass sich der erste Anschlussbereich (6) zwischen den beiden Scheiben (3, 4) befindet und der zweite Anschlussbereich (8) zwischen den beiden Scheiben (3, 4) herausgeführt ist, e) Laminieren der beiden Scheiben (3, 4) über eine thermoplastische Zwischenschicht (9) nach den Schritten a), b), c) und d).
13. Verfahren nach Anspruch 12, welches die folgenden Schritte aufweist: nach dem Laminieren der beiden Scheiben (3, 4), Bereitstellen eines Verbindungsgegenstücks (15) mit zweiten elektrischen Anschlussmitteln zur elektrischen Kontaktierung der ersten elektrischen Anschlussmittel und Ausbilden einer Steckverbindung zwischen einem jeweiligen Verbindungsstück (14) mit einem Verbindungsgegenstück (15).
14. Verwendung der Anschlussanordnung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 als Gebäudeverglasung oder Fahrzeugverglasung, bevorzugt als Fahrzeugverglasung, insbesondere als Windschutzscheibe oder Dachscheibe eines Kraftfahrzeugs.
PCT/EP2022/073233 2021-08-31 2022-08-19 Anschlussanordnung mit verbundscheibe und flachbandkabel WO2023030929A1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202280004181.8A CN116076153A (zh) 2021-08-31 2022-08-19 具有复合片材和扁平带状线缆的联接组件
EP22768663.1A EP4397131A1 (de) 2021-08-31 2022-08-19 Anschlussanordnung mit verbundscheibe und flachbandkabel

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102021122515.9 2021-08-31
DE102021122515 2021-08-31

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2023030929A1 true WO2023030929A1 (de) 2023-03-09

Family

ID=83280281

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2022/073233 WO2023030929A1 (de) 2021-08-31 2022-08-19 Anschlussanordnung mit verbundscheibe und flachbandkabel

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP4397131A1 (de)
CN (1) CN116076153A (de)
WO (1) WO2023030929A1 (de)

Citations (26)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE9313394U1 (de) 1992-10-17 1993-10-28 Vegla Vereinigte Glaswerke Gmbh, 52066 Aachen Autoglasscheibe aus Verbundglas mit in der Zwischenschicht eingebetteten Drähten und einem Anschlußkabel
DE4235063A1 (de) 1992-10-17 1994-04-21 Ver Glaswerke Gmbh Autoglasscheibe aus Verbundglas mit in der Zwischenschicht eingebetteten Drähten und einem Anschlußkabel
EP0720249A2 (de) 1994-12-27 1996-07-03 Ppg Industries, Inc. Glasantenne für Fahrzeugscheibe
US5543601A (en) * 1990-11-01 1996-08-06 Ppg Industries Inc. Multiple connection terminal assembly for an electrically heated transparency
EP0867752A1 (de) 1996-03-27 1998-09-30 Saint-Gobain Vitrage Elektrochrome Vorrichtung
EP0876608B1 (de) 1995-11-27 2002-04-17 Fuhr, Günter Verfahren und vorrichtung zur erzeugung von resonanzerscheinungen in partikelsuspensionen
DE10106125A1 (de) 2001-02-08 2002-08-14 Fuba Automotive Gmbh Kraftfahrzeugscheibe mit Antennenstrukturen
US20030112190A1 (en) 2000-04-19 2003-06-19 Baliarda Carles Puente Advanced multilevel antenna for motor vehicles
EP0847965B1 (de) 1996-12-12 2004-10-20 Saint-Gobain Glass France Für den Sonnenschutz und/oder zur Wärmeisolierung dienende Verglasung bestehend aus einem mit dünnen Lagen mehrfach beschichtetem Substrat
DE10319606A1 (de) 2003-05-02 2004-11-25 Saint-Gobain Sekurit Deutschland Gmbh & Co. Kg Antennenscheibe für Fahrzeuge
DE60203022T2 (de) 2001-10-24 2005-12-29 Molex Inc., Lisle Verbindersystem zur verbindung mit flexiblen flachschaltkreisen
DE202004019286U1 (de) 2004-12-14 2006-04-20 Saint-Gobain Sekurit Deutschland Gmbh & Co. Kg Flachleiter-Anschlusselement für Fensterscheiben
DE102005007427A1 (de) 2005-02-18 2006-08-31 Volkswagen Ag Elektrische Sonnenblende für ein Kraftfahrzeug
US20070097481A1 (en) 2005-10-11 2007-05-03 Sage Electrochromics, Inc. Electrochromic devices having improved ion conducting layers
DE102005049081B3 (de) 2005-10-13 2007-06-06 Webasto Ag Schichtanordnung zur Abdunklung einer transparenten Scheibe
US20080169185A1 (en) 2005-02-23 2008-07-17 Sage Electrochromics, Inc. Electrochromic devices and methods
DE102007027296A1 (de) 2007-06-11 2008-12-18 Volkswagen Ag Automatische Sonnenblende für ein Kraftfahrzeug
DE102008026339A1 (de) 2008-05-31 2009-12-03 Saint-Gobain Sekurit Deutschland Gmbh & Co. Kg Elektrisch schaltbares Sichtschutzfenster
DE202008017611U1 (de) 2008-12-20 2010-04-22 Saint-Gobain Sekurit Deutschland Gmbh & Co. Kg Scheibenförmiges, transparentes, elektrisch beheizbares Verbundmaterial
WO2010043598A1 (de) 2008-10-15 2010-04-22 Saint-Gobain Glass France Transparenter gegenstand mit einem örtlich begrenzten, strukturierten, elektrisch beheizbaren, transparenten bereich, verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung
WO2011033313A1 (en) 2009-09-18 2011-03-24 Pilkington Group Limited Laminated glazing
DE102012018001A1 (de) * 2011-11-29 2013-05-29 Volkswagen Aktiengesellschaft Transparente Scheibe, Scheiben-Sensor-Einheit und Kraftfahrzeug
DE102013001334A1 (de) 2013-01-26 2014-07-31 Audi Ag Verfahren zum Betreiben einer Fensterscheibe eines Kraftwagens sowie Kraftwagen mit einer solchen Fensterscheibe
US20180227986A1 (en) * 2017-02-09 2018-08-09 Magna Mirrors Of America, Inc. Rear slider window assembly with laminated heating element
US20190255813A1 (en) 2016-10-28 2019-08-22 Saint-Gobain Glass France Vehicle luminous glazing, vehicle incorporating it
US10827628B2 (en) * 2016-04-27 2020-11-03 Saint-Gobain Glass France Assembly for connecting a flat body to a voltage supply with an embedded control unit

Patent Citations (26)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5543601A (en) * 1990-11-01 1996-08-06 Ppg Industries Inc. Multiple connection terminal assembly for an electrically heated transparency
DE9313394U1 (de) 1992-10-17 1993-10-28 Vegla Vereinigte Glaswerke Gmbh, 52066 Aachen Autoglasscheibe aus Verbundglas mit in der Zwischenschicht eingebetteten Drähten und einem Anschlußkabel
DE4235063A1 (de) 1992-10-17 1994-04-21 Ver Glaswerke Gmbh Autoglasscheibe aus Verbundglas mit in der Zwischenschicht eingebetteten Drähten und einem Anschlußkabel
EP0720249A2 (de) 1994-12-27 1996-07-03 Ppg Industries, Inc. Glasantenne für Fahrzeugscheibe
EP0876608B1 (de) 1995-11-27 2002-04-17 Fuhr, Günter Verfahren und vorrichtung zur erzeugung von resonanzerscheinungen in partikelsuspensionen
EP0867752A1 (de) 1996-03-27 1998-09-30 Saint-Gobain Vitrage Elektrochrome Vorrichtung
EP0847965B1 (de) 1996-12-12 2004-10-20 Saint-Gobain Glass France Für den Sonnenschutz und/oder zur Wärmeisolierung dienende Verglasung bestehend aus einem mit dünnen Lagen mehrfach beschichtetem Substrat
US20030112190A1 (en) 2000-04-19 2003-06-19 Baliarda Carles Puente Advanced multilevel antenna for motor vehicles
DE10106125A1 (de) 2001-02-08 2002-08-14 Fuba Automotive Gmbh Kraftfahrzeugscheibe mit Antennenstrukturen
DE60203022T2 (de) 2001-10-24 2005-12-29 Molex Inc., Lisle Verbindersystem zur verbindung mit flexiblen flachschaltkreisen
DE10319606A1 (de) 2003-05-02 2004-11-25 Saint-Gobain Sekurit Deutschland Gmbh & Co. Kg Antennenscheibe für Fahrzeuge
DE202004019286U1 (de) 2004-12-14 2006-04-20 Saint-Gobain Sekurit Deutschland Gmbh & Co. Kg Flachleiter-Anschlusselement für Fensterscheiben
DE102005007427A1 (de) 2005-02-18 2006-08-31 Volkswagen Ag Elektrische Sonnenblende für ein Kraftfahrzeug
US20080169185A1 (en) 2005-02-23 2008-07-17 Sage Electrochromics, Inc. Electrochromic devices and methods
US20070097481A1 (en) 2005-10-11 2007-05-03 Sage Electrochromics, Inc. Electrochromic devices having improved ion conducting layers
DE102005049081B3 (de) 2005-10-13 2007-06-06 Webasto Ag Schichtanordnung zur Abdunklung einer transparenten Scheibe
DE102007027296A1 (de) 2007-06-11 2008-12-18 Volkswagen Ag Automatische Sonnenblende für ein Kraftfahrzeug
DE102008026339A1 (de) 2008-05-31 2009-12-03 Saint-Gobain Sekurit Deutschland Gmbh & Co. Kg Elektrisch schaltbares Sichtschutzfenster
WO2010043598A1 (de) 2008-10-15 2010-04-22 Saint-Gobain Glass France Transparenter gegenstand mit einem örtlich begrenzten, strukturierten, elektrisch beheizbaren, transparenten bereich, verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung
DE202008017611U1 (de) 2008-12-20 2010-04-22 Saint-Gobain Sekurit Deutschland Gmbh & Co. Kg Scheibenförmiges, transparentes, elektrisch beheizbares Verbundmaterial
WO2011033313A1 (en) 2009-09-18 2011-03-24 Pilkington Group Limited Laminated glazing
DE102012018001A1 (de) * 2011-11-29 2013-05-29 Volkswagen Aktiengesellschaft Transparente Scheibe, Scheiben-Sensor-Einheit und Kraftfahrzeug
DE102013001334A1 (de) 2013-01-26 2014-07-31 Audi Ag Verfahren zum Betreiben einer Fensterscheibe eines Kraftwagens sowie Kraftwagen mit einer solchen Fensterscheibe
US10827628B2 (en) * 2016-04-27 2020-11-03 Saint-Gobain Glass France Assembly for connecting a flat body to a voltage supply with an embedded control unit
US20190255813A1 (en) 2016-10-28 2019-08-22 Saint-Gobain Glass France Vehicle luminous glazing, vehicle incorporating it
US20180227986A1 (en) * 2017-02-09 2018-08-09 Magna Mirrors Of America, Inc. Rear slider window assembly with laminated heating element

Also Published As

Publication number Publication date
EP4397131A1 (de) 2024-07-10
CN116076153A (zh) 2023-05-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2879869B1 (de) Verbundscheibe mit elektrischer kontaktierung
EP2936926B1 (de) Scheibe mit elektrischer heizschicht
DE69314721T2 (de) Durchsichtiges Flächenheizelement und Verfahren für seine Herstellung
EP3189706B1 (de) Scheibe mit elektrischem heizbereich
EP3132656B2 (de) Transparente scheibe mit heizbeschichtung
EP2936925A1 (de) Scheibe mit elektrischer heizschicht
EP3028534A1 (de) Beheizbare laminierte seitenscheibe
EP4100251B1 (de) Anschlussanordnung mit einem flexiblen flachkabel
EP3132655B1 (de) Transparente scheibe mit heizbeschichtung
WO2021209433A1 (de) Scheibe mit elektrisch beheizbarem kommunikationsfenster für sensoren und kamerasysteme
DE202021105230U1 (de) Anschlussanordnung mit Schutzgehäuse
DE102004029164A1 (de) Verbundglasscheibe mit segmentierter Leitschicht und Sammelschienenanordnung dafür
EP4106992A1 (de) Verbundscheibe mit mehreren funktionselementen und sammelschiene auf sperrfolie
EP4397131A1 (de) Anschlussanordnung mit verbundscheibe und flachbandkabel
EP4100250B1 (de) Anschlussanordnung mit verbundscheibe und funktionselement
EP4408662A1 (de) Anschlussanordnung mit verbundscheibe und flachbandkabel
EP4409610A1 (de) Flachbandkabel zur brucherkennung, anschlussanordnung mit verbundscheibe, verfahren zur brucherkennung und verwendung des flachbandkabels
WO2021197949A1 (de) Verfahren zur herstellung einer verbundscheibe mit einer elektrisch steuerbaren optischen eigenschaft
EP4222817A1 (de) Elektrische leitungsverbindung zur elektrischen kontaktierung einer flächenelektrode
WO2024012857A1 (de) Flachbandkabel mit temperatursensor, anschlussanordnung und verfahren
WO2024126149A1 (de) Anschlussanordnung mit einem flachkabel
DE202012012625U1 (de) Scheibe mit elektrischer Kontaktierung
WO2024012876A1 (de) Elektrische leitungsverbindung zur elektrischen kontaktierung
WO2024002685A1 (de) Flachbandkabel, eine elektrische leitungsverbindung, ein substrat sowie eine verbundscheibe
WO2022214367A1 (de) Elektronische anordnung für mehrere beheizbare kamerafenster

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 22768663

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2022768663

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2022768663

Country of ref document: EP

Effective date: 20240402