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WO2022044081A1 - 部品実装システム - Google Patents

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Info

Publication number
WO2022044081A1
WO2022044081A1 PCT/JP2020/031870 JP2020031870W WO2022044081A1 WO 2022044081 A1 WO2022044081 A1 WO 2022044081A1 JP 2020031870 W JP2020031870 W JP 2020031870W WO 2022044081 A1 WO2022044081 A1 WO 2022044081A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
loader
component mounting
feeder
rail
axis
Prior art date
Application number
PCT/JP2020/031870
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
雄介 斎藤
崇 平野
重典 田中丸
猛史 青木
真人 山際
Original Assignee
株式会社Fuji
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社Fuji filed Critical 株式会社Fuji
Priority to PCT/JP2020/031870 priority Critical patent/WO2022044081A1/ja
Priority to JP2022544901A priority patent/JP7481466B2/ja
Publication of WO2022044081A1 publication Critical patent/WO2022044081A1/ja

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/02—Feeding of components

Definitions

  • This specification discloses a component mounting system.
  • a loader for replenishing a feeder containing parts and collecting a used feeder has been known for a component mounting machine.
  • Patent Document 1 in a production line in which a plurality of component mounting machines having rails extending along the transport direction of a substrate are arranged side by side, the component mounting machines move along the rails and supply feeders to the component mounting machines. The loader to do is described.
  • the present disclosure has been made to solve such a problem, and its main purpose is to reduce the impact applied to the electronic components constituting the loader when the loader passes through the joint of the rail.
  • the component mounting system of the present disclosure is A component mounting line including a traveling rail in which a plurality of component mounting machines provided with individual rails are provided along the transport direction of the substrate and the individual rails are connected along the transport direction.
  • a loader that moves along the traveling rail and performs at least one of replenishment and recovery of a feeder containing parts to the parts mounting machine.
  • a rolling element that rolls on the running rail during running,
  • the drive motor that drives the loader and
  • a detection device that detects the position of the loader with respect to the traveling rail, and Based on the position of the loader detected by the detection device, the control device is provided to control the drive motor so that the speed when passing through the joint between the individual rails becomes a predetermined speed or less. ..
  • the drive motor is controlled so that the speed when passing through the joint between the individual rails is equal to or less than the predetermined speed based on the position of the loader detected by the detection device. Therefore, the impact applied to the electronic components constituting the loader can be reduced as compared with the case where the moving speed of the loader is not set to a predetermined speed or less when the loader passes through the seam.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a schematic configuration of a component mounting system 10
  • FIG. 2 is a perspective view showing a schematic configuration of a component mounting machine 20 and a loader 50
  • FIG. 3 is a perspective view showing a schematic configuration of a feeder 30,
  • FIG. 4 is a loader.
  • FIG. 5 is a configuration diagram showing an outline of the configuration of 50
  • FIG. 5 is an explanatory diagram of the traveling rail 70
  • FIG. 6 is an explanatory diagram showing an electrical connection relationship of the component mounting system 10.
  • the X-axis direction (horizontal direction), Y-axis direction (front-back direction), and Z-axis direction (vertical direction) are as shown in FIGS. 1, 2, and 5 (in FIG. 5, the Z-axis direction is on the paper surface). Vertical direction).
  • the component mounting system 10 manages a printing machine 12, a printing inspection machine 13, a component mounting line 14, a mounting inspection machine (not shown), a loader 50, a feeder storage 60, and the like. It is equipped with a device 80 (see FIG. 6).
  • the printing machine 12 prints the solder on the substrate S.
  • the printing inspection machine 13 inspects the state of the solder printed by the printing machine 12.
  • the component mounting line 14 is configured by arranging a plurality of component mounting machines 20 along the X-axis direction. The board S is carried into the component mounting machine 20 arranged on the leftmost side, then conveyed to the right, and is carried out from the component mounting machine 20 arranged on the rightmost side.
  • the left side of the component mounting line 14 is referred to as an upstream side, and the right side is referred to as a downstream side.
  • the component mounting machine 20 a type in which the substrate S is conveyed in two front and rear rows is exemplified, but the present invention is not particularly limited to this type.
  • the mounting inspection machine inspects the mounting state of the parts mounted by the component mounting machine 20.
  • the loader 50 supplies the necessary feeders 30 to the plurality of component mounting machines 20, and collects the used feeders 30 from the component mounting machines 20.
  • the feeder storage 60 stores the feeder 30 scheduled to be used in the component mounting machine 20 and the used feeder 30.
  • the management device 80 manages the entire system.
  • the printing machine 12, the printing inspection machine 13, the plurality of component mounting machines 20, and the mounting inspection machine are installed side by side in the transport direction of the substrate S in this order to form a production line.
  • the feeder storage 60 is incorporated in the production line of the component mounting system 10, and is located between the component mounting machine 20 on the most upstream side of the plurality of component mounting machines 20 in the transport direction of the substrate S and the printing inspection machine 13. It is installed in.
  • the worker replenishes the feeder storage 60 with the feeder 30 and collects the feeder 30 from the feeder storage 60.
  • the component mounting system 10 may include a reflow device that performs reflow processing of the substrate S on which components are mounted.
  • the component mounting machine 20 has a substrate transfer device 21 for transporting the substrate S in the X-axis direction, a head 22 having a suction nozzle for sucking components supplied by the feeder 30, and a head 22 in the XY direction. It is provided with a head moving mechanism 23 for moving the head to the suction nozzle and a parts camera 25 for capturing an image of the parts sucked by the suction nozzle from below. Further, the component mounting machine 20 includes a mounting control device 28 (see FIG. 6) which is composed of a well-known CPU, ROM, RAM, and the like and controls the entire device.
  • the mounting control device 28 inputs an image captured by the parts camera 25, and outputs a drive signal to the substrate transfer device 21, the head 22, the head moving mechanism 23, and the like.
  • the component mounting machine 20 has two upper and lower areas to which the feeder 30 can be mounted in the front.
  • the upper area is a supply area 20A to which the feeder 30 can supply parts
  • the lower area is a stock area 20B to which the feeder 30 can be stocked.
  • the supply area 20A and the stock area 20B are provided with a feeder stand 40 having an L-shaped side view and to which a plurality of feeders 30 can be attached.
  • the component mounting machine 20 may not include the stock area 20B.
  • an X-axis rail 18 is provided on the front surface of each component mounting machine 20 and the feeder storage 60.
  • the X-axis rail 18 is a rail extending in the X-axis direction.
  • the length of the X-axis rail 18 of the component mounting machine 20 is the same as the width of the component mounting machine 20 (the length in the X-axis direction), and the length of the X-axis rail 18 of the feeder storage 60 is the feeder. It is the same as the width (length in the X-axis direction) of the storage 60.
  • the X-axis rail 18 of the component mounting machine 20 and the feeder storage 60 is detachably connected to the X-axis rail 18 of the adjacent component mounting machine 20.
  • the plurality of connected X-axis rails 18 are referred to as traveling rails 70.
  • a seam P is formed in a portion where the X-axis rails 18 are connected to each other.
  • the feeder 30 is configured as a tape feeder that sends out a tape that accommodates parts at a predetermined pitch.
  • the feeder 30 includes a tape reel 32, a tape feeding mechanism 33, a connector 35, a rail member 37, and a barcode 38.
  • the tape reel 32 winds and holds the tape.
  • the tape has parts stored in a plurality of recesses provided on the tape surface.
  • the tape feeding mechanism 33 pulls out the tape from the tape reel 32 and feeds the tape to a predetermined component supply position where the nozzle can suck the component.
  • the connector 35 is provided between the two protruding positioning pins 34.
  • the rail member 37 is a member having a shape extending in the Y direction on the lower end surface of the feeder 30.
  • the barcode 38 includes a serial ID as information that can specify the type (part type) of the parts housed in the tape reel 32, and is provided on the upper surface of the feeder 30.
  • a serial ID as information that can specify the type (part type) of the parts housed in the tape reel 32, and is provided on the upper surface of the feeder 30.
  • the feeder control device 39 is composed of a well-known CPU, ROM, RAM, and the like, and outputs a drive signal to the tape feed mechanism 33. Further, the feeder control device 39 can communicate with the mounting control device 28, the management device 80, and the like via the connectors 35 and 45.
  • the loader 50 is an X-axis rail 18 provided parallel to the transport direction (X-axis direction) of the substrate S on the front surface of the plurality of component mounting machines 20 and the front surface of the feeder storage 60. It is possible to move along the traveling rail 70).
  • the loader 50 includes a loader moving mechanism 51, a feeder transfer mechanism 53, an encoder 57 (see FIG. 6), and a loader control device 59 (see FIG. 6).
  • the loader moving mechanism 51 moves the loader 50 along the traveling rail 70, and includes an X-axis motor 52a and guide rollers 52b and 52c.
  • the X-axis motor 52a is a servomotor that drives a drive belt.
  • the guide roller 52b is a drive wheel driven by an X-axis motor 52a via a drive belt
  • the guide roller 52c is a driven wheel.
  • the two guide rollers 52b and 52c guide the movement of the loader 50 along the traveling rail 70.
  • the loader 50 is cantilevered by the component mounting machine 20 by the guide rollers 52b and 52c and the traveling rail 70.
  • the X-axis motor 52a rotates
  • the guide roller 52b rolls on the horizontal plane of the traveling rail 70
  • the guide roller 52c rolls on the side wall of the traveling rail 70, so that the loader 50 moves in the X-axis direction.
  • the feeder transfer mechanism 53 transfers the feeder 30 to the component mounting machine 20 and the feeder storage 60.
  • the feeder transfer mechanism 53 includes a clamp portion 54 that clamps the feeder 30, and a Y-axis slider 55 that moves the clamp portion 54 in the front-rear direction (Y direction) along the Y-axis guide rail 55b by driving the Y-axis motor 55a. And.
  • the feeder transfer mechanism 53 includes a Z-axis motor 56a that moves the slide base 56 to which the clamp portion 54 and the Y-axis slider 55 are slidably attached in the vertical direction (Z direction) along the Z-axis guide rail 56b. ..
  • the encoder 57 detects the moving position of the loader 50 in the X-axis direction.
  • the loader control device 59 is composed of a well-known CPU, ROM, RAM, and the like.
  • the loader control device 59 inputs a detection signal from the encoder 57 and drives the load signal to the loader moving mechanism 51 (X-axis motor 52a) and the feeder transfer mechanism 53 (clamp portion 54, Y-axis motor 55a, Z-axis motor 56a). Is output.
  • each X-axis rail 18 is provided with first to fourth optical sensors 76a to 76d at predetermined positions in the X-axis direction.
  • the first optical sensor 76a is provided at the left end of each X-axis rail 18, and the fourth optical sensor 76d is provided at the right end of each X-axis rail 18.
  • the distance between the first optical sensor 76a and the second optical sensor 76b, the distance between the second optical sensor 76b and the third optical sensor 76c, and the distance between the third optical sensor 76c and the fourth optical sensor 76d are equal intervals. It is set to (L).
  • the first to fourth optical sensors 76a to 76d include, for example, a light emitting / receiving device (not shown), and detect guide rollers 52b passing above the first to fourth optical sensors 76a to 76d with respect to the traveling rail 70. The position of the guide roller 52b of the loader 50 is detected, and the detection signal is output to the loader control device 59 (see FIG. 6).
  • the loader control device 59 automatically replaces the feeder 30, first, the Y-axis slider 55 of the loader 50 faces the slot 42 of the component mounting machine 20 that controls the X-axis motor 52a to perform automatic replacement. The loader 50 is moved to the position where the loader 50 is. Further, when the loader control device 59 automatically exchanges with the supply area 20A of the component mounting machine 20, the loader control device 59 controls the Z-axis motor 56a and slides the base to the upper transfer area 50A facing the supply area 20A. 56 (Y-axis slider 55) is moved.
  • the loader control device 59 controls the Z-axis motor 56a and slides the base to the lower transfer area 50B facing the stock area 20B. Move 56.
  • the loader control device 59 controls the Y-axis motor 55a with the feeder 30 clamped by the clamp portion 54 to component the Y-axis slider 55. Move to the mounting machine 20 side (rear). As a result, the rail member 37 of the feeder 30 is inserted into the slot 42 of the feeder base 40.
  • the loader control device 59 attaches the feeder 30 to the feeder base 40 of the component mounting machine 20 by releasing the clamp of the feeder 30 by the clamp portion 54. Further, when the loader control device 59 removes the feeder 30 from the component mounting machine 20 and collects it in the loader 50, the loader control device 59 controls the Y-axis motor 55a to move the Y-axis slider 55 to the component mounting machine 20 side (rear). Move it. Subsequently, the loader control device 59 clamps the feeder 30 attached to the feeder base 40 to the clamp portion 54, and then controls the Y-axis motor 55a to move the Y-axis slider 55 forward. As a result, the feeder 30 is removed from the feeder stand 40 and collected in the loader 50.
  • the feeder storage 60 is provided with a feeder table 40 having the same configuration as the feeder table 40 provided in the component mounting machine 20 in order to accommodate a plurality of feeders 30.
  • the loader 50 can attach / detach the feeder 30 to / from the feeder base 40 of the feeder storage 60 in the same operation as attaching / detaching the feeder 30 to / from the feeder base 40 of the component mounting machine 20.
  • a substrate transfer device 62 for transporting the substrate S in the X-axis direction is provided behind the feeder storage 60.
  • the board transfer device 62 can transfer the board S received from the board transfer device of the printing inspection machine 13 to the board transfer device 21 of the adjacent component mounting machine 20.
  • the management device 80 is composed of a well-known CPU, ROM, HDD, RAM, etc., and includes a display 82 such as an LCD and an input device 84 such as a keyboard and a mouse, as shown in FIG.
  • the management device 80 stores the production job of the substrate S, the feeder management information, and the like. In the production job, it is defined in each component mounting machine 20 which component type components are mounted on the substrate S in what order, and how many substrates S such mounted are manufactured. Further, in the production job, an arrangement of feeders 30 suitable for mounting processing is shown when a plurality of feeders 30 corresponding to the component types to be mounted in each component mounting machine 20 are mounted on the feeder table 40 of the supply area 20A. Optimal placement is also defined.
  • the feeder management information is information about the feeder 30 held by each component mounting machine 20 and the feeder storage 60.
  • the management device 80 is communicably connected to the mounting control device 28 by wire and wirelessly communically connected to the loader control device 59, and is also connected to the printing machine 12, the printing inspection machine 13, and the mounting inspection machine. It is connected to the control device so that it can communicate with it.
  • the management device 80 receives information on the mounting status of the component mounting machine 20 and information on the attached / detached feeder 30 from the mounting control device 28, and receives information on the driving status of the loader 50 from the loader control device 59.
  • the management device 80 receives information about the feeder 30 attached to the feeder base 40 of the component mounting machine 20 and the feeder 30 removed from the feeder table 40 from the mounting control device 28, the management device 80 receives the feeder management information of the component mounting machine 20. Update.
  • the management device 80 outputs a drive signal to the board transfer device 62 of the feeder storage 60 to transfer the board S to the board transfer device 62. Further, the management device 80 is communicably connected to the feeder control device 39 of the feeder 30 attached to the feeder stand 40 of the feeder storage 60 via the connectors 35 and 45, and information on the feeder 30 can be acquired. There is. When the management device 80 acquires the information about the feeder 30 attached to the feeder table 40 of the feeder storage 60 and the feeder 30 removed from the feeder table 40, the management device 80 updates the feeder management information of the feeder storage 60.
  • the mounting control device 28 of the component mounting machine 20 controls the head moving mechanism 23 so that the nozzle of the head 22 comes to the component supply position of the feeder 30, and sucks the component supplied by the feeder 30 to the nozzle. After that, the mounting control device 28 controls the head moving mechanism 23 so that the component sucked by the nozzle comes to a predetermined mounting position on the substrate S, releases the suction of the component by the nozzle, and mounts the component at the mounting position. do.
  • the mounting control device 28 performs this mounting operation on all the components to be mounted on the board S. Further, the mounting control device 28 mounts components on the number of boards S set in the production job data.
  • the mounting control device 28 of the component mounting machine 20 subtracts the remaining number of parts of the feeder 30 each time a component is taken out from the feeder 30, and when the remaining number of parts of the feeder 30 becomes equal to or less than a predetermined threshold value, the component is cut off. Is considered to be approaching, and a supply request for parts is output to the management device 80.
  • the management device 80 that has input the replenishment request displays a screen on the display 82 instructing the operator to set the feeder 30 containing the parts that need to be replenished in the upper transfer area 50A of the loader 50. After seeing this screen, the operator sets the feeder 30 accommodating the component type in the upper transfer area 50A of the loader 50.
  • the barcode 38 of the feeder 30 is read by a barcode reader (not shown), and the serial ID of the barcode 38 is transmitted from the loader control device 59 to the management device 80. ..
  • the management device 80 Since the management device 80 stores data related to parts for each serial ID in the HDD, it is determined whether or not the part type of the feeder 30 set in the loader 50 is the same as the part type for which the replenishment request has been made. The management device 80 notifies an error if both component types are not the same. If both component types are the same, the management device 80 outputs a feeder replacement request to the loader control device 59.
  • the feeder replacement request is a command instructing the loader 50 to replace the feeder in the component mounting machine 20 that outputs the supply request.
  • the position information of the slot 42 of the feeder base 40 of the component mounting machine 20 specifically, the position information of the slot 42 into which the feeder 30 to be replenished is inserted and the feeder 30 out of parts are inserted. The position information of the slot 42 is also included.
  • FIG. 7 is a flowchart showing an example of the feeder exchange routine.
  • the CPU 59a first determines whether or not the loader 50 is about to pass through the seam P (S100). Specifically, in the CPU 59a, the loader 50 has a seam P based on the detection signals of the second and third optical sensors 76b and 76c provided on the X-axis rail 18 of the component mounting machine 20 facing the loader 50. It is determined whether or not it is just before passing through. For example, when the loader 50 is moving from left to right, the loader 50 passes through the seam P when the second optical sensor 76b detects the guide roller 52b and then the third optical sensor 76c detects the guide roller 52b. It is determined that it is just before the operation.
  • the loader 50 When the loader 50 is moving from right to left, the loader 50 passes through the seam P when the third optical sensor 76c detects the guide roller 52b and then the second optical sensor 76b detects the guide roller 52b. It is determined that it is immediately before. If it is determined in S100 that the loader 50 is not just before passing through the seam P, the CPU 59a returns to S100 again.
  • the CPU 59a determines whether the moving speed of the loader 50 is equal to or higher than the predetermined speed (S110).
  • the moving speed of the loader 50 can be calculated, for example, based on the time required for the guide roller 52b to pass between the second optical sensor 76b and the third optical sensor 76c. If the CPU 59a determines that the moving speed of the loader 50 is less than the predetermined speed, the CPU 59a proceeds to S130.
  • the predetermined speed is set so that the vibration applied to the loader 50 when the loader 50 passes through the seam P is less than a predetermined vibration limit value of the loader 50.
  • the vibration limit value is set to a value at which even if the electronic components constituting the loader 50 are impacted by the vibration, the loader 50 is not damaged by the impact.
  • the CPU 59a decelerates the loader 50 (S120). Specifically, the CPU 59a controls the X-axis motor 52a so that the moving speed of the loader 50 when the loader 50 passes through the seam P is less than a predetermined speed.
  • the CPU 59a determines whether or not the loader 50 has passed the seam P (S130). Specifically, when the loader 50 is moving from left to right, the first one provided on the X-axis rail 18 of the component mounting machine 20 to the right of the component mounting machine 20 facing the loader 50 in S100. When the optical sensor 76a detects the guide roller 52b, it is determined that the loader 50 has passed the seam P. When the loader 50 is moving from right to left, the fourth optical sensor 76d provided on the X-axis rail 18 of the component mounting machine 20 to the left of the component mounting machine 20 facing the loader 50 in S100. When the guide roller 52b is detected, it is determined that the loader 50 has passed the seam P. If it is determined that the loader 50 has not passed through the seam P, the CPU 59a returns to S130 again.
  • the CPU 59a accelerates the loader 50 (S140). Specifically, the CPU 59a controls the X-axis motor 52a so that the moving speed of the loader 50 becomes equal to or higher than a predetermined speed.
  • the CPU 59a determines whether or not the component mounting machine 20 facing the loader 50 is the component mounting machine 20 that outputs the supply request (S150). Specifically, the CPU 59a detects the first to fourth optical sensors 76a to 76d provided on the X-axis rail 18 of the component mounting machine 20 facing the component mounting machine 20 and the loader 50 that output the supply request. This determination is made based on the signal. If it is determined in S150 that the component mounting machine 20 facing the loader 50 is not the component mounting machine 20 that outputs the supply request, the CPU 59a returns to S100 again.
  • the CPU 59a stops the loader 50 (S160). Specifically, the CPU 59a controls the X-axis motor 52a so that the loader 50 stops at a position where the Y-axis slider 55 of the loader 50 faces the slot 42 into which the feeder 30 is inserted.
  • the loader 50 automatically replenishes the new feeder 30 containing the same parts as the parts that are out of parts and collects the feeder 30 that is out of parts. Therefore, the component mounting machine 20 simply switches the component supply position of the feeder 30 out of components (the position where the component is sucked by the nozzle provided on the head 22) to the component supply position of the new feeder 30 to perform the mounting work. Production can be continued without interruption.
  • the component mounting system 10 of the present embodiment corresponds to the component mounting system of the present disclosure
  • the X-axis rail 18 corresponds to an individual rail
  • the component mounting machine 20 corresponds to the component mounting machine
  • the component mounting line 14 corresponds to the component mounting line.
  • the traveling rail 70 corresponds to the traveling rail
  • the guide roller 52b and the guide roller 52c correspond to the rolling elements
  • the X-axis motor 52a corresponds to the drive motor
  • the first to fourth optical sensors 76a to 76d correspond to the above.
  • the loader control device 59 corresponds to the control device
  • the guide roller 52b corresponds to the drive wheel.
  • the speed when passing through the seam P between the X-axis rails 18 is determined based on the position of the guide roller 52b of the loader 50 detected by the first to fourth optical sensors 76a to 76d.
  • the X-axis motor 52a is controlled so as to be equal to or lower than a predetermined speed. Therefore, the impact applied to the electronic components constituting the loader 50 can be reduced as compared with the case where the moving speed of the loader 50 is not set to a predetermined speed or less when the loader 50 passes through the seam P.
  • the impact applied to the loader 50 when the guide roller 52b passes through the seam P is set to a speed that does not exceed the predetermined vibration limit value of the loader 50. Therefore, the impact applied to the electronic components constituting the loader 50 when the loader 50 passes through the seam P is equal to or less than the vibration limit value, and the impact applied to the electronic components constituting the loader 50 can be sufficiently reduced.
  • the first to fourth optical sensors 76a to 76d provided at predetermined positions of the X-axis rail 18 are provided. Therefore, the position of the loader 50 with respect to the traveling rail 70 can be accurately detected.
  • the guide roller 52b is a drive wheel driven by the X-axis motor 52a, and the loader 50 is cantileveredly supported by the traveling rail 70 and the guide rollers 52b, 52c. If the loader 50 is cantilevered and supported by the component mounting machine 20, the impact applied to the electronic components constituting the loader 50 when the loader 50 passes through the seam P is large, so it is meaningful to apply the component mounting system 10. high.
  • the CPU 59a detects the position of the loader 50 with respect to the traveling rail 70 based on the detection signals of the first to fourth optical sensors 76a to 76d, but the present invention is not limited to this.
  • the CPU 59a may detect the position of the loader 50 with respect to the traveling rail 70 based on the detection signal from the encoder 57.
  • one guide roller 52b and one 52c are provided, but the present invention is not limited to this.
  • two or more guide rollers 52b and 52c may be provided in the X-axis direction.
  • the component mounting machine 120 includes an upper X-axis rail 118 and a lower X-axis rail 218 on the front surface.
  • a rack gear 220 is provided on the front surface of the lower X-axis rail 218.
  • the upper traveling rail 170 the upper X-axis rail 118 of each component mounting machine 120 is connected by a seam Q
  • the lower X-axis rail 218 of each component mounting machine 120 is connected by a seam R. It was done.
  • the guide roller 152c is a driven wheel inserted upward from the opening of the upper X-axis rail 118, and is supported so as to be rotatably engaged with the side wall of the upper X-axis rail 118.
  • the guide roller 152b is also a driven wheel and is supported so as to be rotatably engaged with the horizontal plane of the lower X-axis rail 218.
  • One of the upper X-axis rail 118 and the lower X-axis rail 218 is provided with the first to fourth optical sensors 76a to 76d similar to those in the above-described embodiment.
  • the component mounting system disclosed in the present disclosure may be configured as follows.
  • the predetermined speed is set to a speed at which the impact applied to the loader when the rolling element passes through the seam does not exceed the predetermined vibration limit value of the loader. good.
  • the detection device may be an optical sensor provided at a predetermined position on the individual rail. In this way, the position of the loader with respect to the traveling rail can be accurately detected.
  • the rolling element may be a drive wheel driven by the drive motor, and the loader may be cantilevered by the traveling rail and the drive wheel. If the loader is cantilevered and supported by the component mounting machine, the impact applied to the electronic components constituting the loader when the loader passes through the seam is large, so it is highly significant to apply the component mounting system of the present disclosure.
  • the present invention can be used in the manufacturing industry of component mounting systems and the like.

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Abstract

部品実装システム１０は、Ｘ軸レール１８を備える部品実装機２０が基板Ｓの搬送方向に沿って複数設けられ、Ｘ軸レール１８が搬送方向に沿って連結された走行レール７０を備える部品実装ライン１４と、走行レール７０に沿って移動して、部品実装機２０に対して部品が収納されたフィーダ３０の補給及び回収の少なくとも一方を行うローダ５０と、ローダ５０を移動させる駆動モータと、走行レール７０に対するローダ５０の位置を検出する検出装置と、検出装置により検出された５０ローダの位置に基づいて、Ｘ軸レール１８同士の継ぎ目Ｐを通過するときの速度が所定速度以下になるように駆動モータを制御する制御装置とを備える。

Description

部品実装システム
　本明細書は、部品実装システムを開示する。
　従来、部品実装機に対して、部品を収納したフィーダの補給や使用済のフィーダの回収を行うローダが知られている。例えば、特許文献１には、基板の搬送方向に沿って延びるレールを有する部品実装機が複数並べて構成された生産ラインにおいて、レールに沿って移動し、部品実装機に対してフィーダの補給等を行うローダが記載されている。
国際公開第２０１７／１４１３７７号パンフレット
　しかしながら、特許文献１に記載のローダでは、ローダがレールの継ぎ目を超える際のローダの移動速度が速すぎると、ローダに衝撃が加わり、ローダを構成する電子部品が損傷する虞があった。
　本開示はこのような課題を解決するためになされたものであり、ローダがレールの継ぎ目を通過する際に、ローダを構成する電子部品に加わる衝撃を小さくすることを主目的とする。
　本開示の部品実装システムは、
　個別レールを備える部品実装機が基板の搬送方向に沿って複数設けられ、前記個別レールが前記搬送方向に沿って連結された走行レールを備える部品実装ラインと、
　前記走行レールに沿って移動して、前記部品実装機に対して部品が収納されたフィーダの補給及び回収の少なくとも一方を行うローダと、
　走行時に前記走行レール上を転動する転動体と、
　前記ローダを走行させる駆動モータと、
　前記走行レールに対する前記ローダの位置を検出する検出装置と、
　前記検出装置により検出された前記ローダの位置に基づいて、前記個別レール同士の継ぎ目を通過するときの速度が所定速度以下になるように前記駆動モータを制御する制御装置とを備えたものである。
　この部品実装システムでは、検出装置により検出されたローダの位置に基づいて、個別レール同士の継ぎ目を通過するときの速度が所定速度以下になるように駆動モータを制御する。そのため、ローダが継ぎ目を通過する際にローダの移動速度を所定速度以下にしない場合と比べると、ローダを構成する電子部品に加わる衝撃を小さくすることができる。
部品実装システム１０の概略構成を示す斜視図。 部品実装機２０及びローダ５０の概略構成を示す斜視図。 フィーダ３０の概略構成を示す斜視図。 ローダ５０の構成の概略を示す構成図。 走行レール７０の説明図。 部品実装システム１０の電気的な接続関係を示す説明図。 フィーダ交換ルーチンの一例を示すフローチャート。 部品実装ライン１１４の概略を示す斜視図。 ローダ１５０の概略構成を示す側面図。
　本開示の部品実装機の好適な実施形態について図面を参照しながら以下に説明する。図１は部品実装システム１０の概略構成を示す斜視図、図２は部品実装機２０及びローダ５０の概略構成を示す斜視図、図３はフィーダ３０の概略構成を示す斜視図、図４はローダ５０の構成の概略を示す構成図、図５は走行レール７０の説明図、図６は部品実装システム１０の電気的な接続関係を示す説明図である。なお、Ｘ軸方向（左右方向）、Ｙ軸方向（前後方向）、Ｚ軸方向（上下方向）は図１、図２及び図５に示した通りである（図５ではＺ軸方向は紙面に垂直方向）。
　部品実装システム１０は、図１に示すように、印刷機１２と、印刷検査機１３と、部品実装ライン１４と、実装検査機（図示略）と、ローダ５０と、フィーダ保管庫６０と、管理装置８０（図６参照）とを備える。印刷機１２は、基板Ｓ上にはんだを印刷する。印刷検査機１３は、印刷機１２で印刷されたはんだの状態を検査する。部品実装ライン１４は、図１に示すように、部品実装機２０を複数、Ｘ軸方向に沿って並べることにより構成されている。基板Ｓは、最も左に配置された部品実装機２０へ搬入されたあと右方向へ搬送されていき最も右に配置された部品実装機２０から搬出される。そのため、部品実装ライン１４の左側を上流側、右側を下流側と称する。なお、本実施形態では、部品実装機２０として、前後２列で基板Ｓを搬送するタイプを例示したが、特にこのタイプに限定されない。実装検査機は、部品実装機２０で実装された部品の実装状態を検査する。ローダ５０は、複数の部品実装機２０に対して必要なフィーダ３０を補給したり部品実装機２０から使用済みのフィーダ３０を回収したりする。フィーダ保管庫６０は、部品実装機２０で使用予定のフィーダ３０や使用済みのフィーダ３０を保管する。管理装置８０は、システム全体を管理する。印刷機１２と印刷検査機１３と複数の部品実装機２０と実装検査機は、この順番で基板Ｓの搬送方向に並べて設置されて生産ラインを構成する。フィーダ保管庫６０は、部品実装システム１０の生産ライン内に組み込まれており、複数の部品実装機２０のうち基板Ｓの搬送方向の最も上流側の部品実装機２０と印刷検査機１３との間に設置されている。本実施形態では、作業者がフィーダ保管庫６０にフィーダ３０を補給したり、フィーダ保管庫６０からフィーダ３０を回収したりする。なお、部品実装システム１０は、これらの装置以外に部品が実装された基板Ｓのリフロー処理を行うリフロー装置などを備えてもよい。
　部品実装機２０は、図２に示すように、基板ＳをＸ軸方向に搬送する基板搬送装置２１と、フィーダ３０が供給した部品を吸着する吸着ノズルを有するヘッド２２と、ヘッド２２をＸＹ方向に移動させるヘッド移動機構２３と、吸着ノズルに吸着された部品を下方から撮像するパーツカメラ２５とを備える。また、部品実装機２０は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＲＡＭなどで構成され装置全体を制御する実装制御装置２８（図６参照）を備える。実装制御装置２８は、パーツカメラ２５により撮像された画像を入力したり、基板搬送装置２１やヘッド２２、ヘッド移動機構２３などに駆動信号を出力したりする。また、部品実装機２０は、前方にフィーダ３０を取り付け可能な上下２つのエリアを有する。上のエリアはフィーダ３０が部品を供給可能な供給エリア２０Ａであり、下のエリアはフィーダ３０をストック可能なストックエリア２０Ｂである。供給エリア２０Ａとストックエリア２０Ｂには、側面視がＬ字状に形成され、それぞれ複数のフィーダ３０が取り付けられるフィーダ台４０が設けられている。なお、部品実装機２０がストックエリア２０Ｂを備えないものとしてもよい。
　各部品実装機２０及びフィーダ保管庫６０の前面には、図１に示すように、Ｘ軸レール１８が設けられている。Ｘ軸レール１８は、Ｘ軸方向に延びるレールである。部品実装機２０のＸ軸レール１８の長さは、部品実装機２０の幅（Ｘ軸方向の長さ）と同じになっており、フィーダ保管庫６０のＸ軸レール１８の長さは、フィーダ保管庫６０の幅（Ｘ軸方向の長さ）と同じになっている。部品実装機２０及びフィーダ保管庫６０のＸ軸レール１８は、隣接する部品実装機２０のＸ軸レール１８と着脱可能に連結されている。ここでは、連結された複数のＸ軸レール１８を、走行レール７０と称する。図１に示すように、Ｘ軸レール１８同士が連結されている部分には、継ぎ目Ｐが形成されている。
　フィーダ３０は、部品を所定ピッチで収容するテープを送り出すテープフィーダとして構成されている。フィーダ３０は、図３に示すように、テープリール３２と、テープ送り機構３３と、コネクタ３５と、レール部材３７と、バーコード３８とを備える。テープリール３２は、テープを巻回保持している。テープは、テープ面に設けられた複数の凹部に部品が収納されている。テープ送り機構３３は、テープリール３２からテープを引き出し、ノズルが部品を吸着可能な所定の部品供給位置までテープを送り出す。コネクタ３５は、突出する２本の位置決めピン３４の間に設けられている。レール部材３７は、フィーダ３０の下端面にてＹ方向に延びる形状の部材である。バーコード３８は、テープリール３２に収容された部品の種類（部品種）を特定可能なシリアルＩＤを情報として含むものであり、フィーダ３０の上面に設けられている。フィーダ３０をフィーダ台４０にセットする場合、フィーダ３０のレール部材３７をフィーダ台４０のスロット４２に沿って前方から後方へ差し込む。差し込み終わると、フィーダ３０の２本の位置決めピン３４がフィーダ台４０の２つの位置決め穴４４に嵌まり込むと同時に、フィーダ３０のコネクタ３５がフィーダ台４０のコネクタ４５に嵌まり込んで両コネクタ３５，４５が電気的に接続する。フィーダ３０をフィーダ台４０から外す場合には、セットする場合と逆の手順を行う。フィーダ３０は、フィーダ全体の制御を行うフィーダ制御装置３９（図６参照）を備える。フィーダ制御装置３９は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＲＡＭなどで構成され、テープ送り機構３３に駆動信号を出力する。また、フィーダ制御装置３９は、コネクタ３５，４５を介して実装制御装置２８や管理装置８０などと通信可能となる。
　ローダ５０は、図１に示すように、複数の部品実装機２０の前面及びフィーダ保管庫６０の前面に基板Ｓの搬送方向（Ｘ軸方向）に対して平行に設けられたＸ軸レール１８（走行レール７０）に沿って移動可能となっている。ローダ５０は、図４に示すように、ローダ移動機構５１と、フィーダ移載機構５３と、エンコーダ５７（図６参照）と、ローダ制御装置５９（図６参照）とを備える。ローダ移動機構５１は、走行レール７０に沿ってローダ５０を移動させるものであり、Ｘ軸モータ５２ａとガイドローラ５２ｂ，５２ｃとを備える。Ｘ軸モータ５２ａは、駆動用ベルトを駆動するサーボモータである。ガイドローラ５２ｂはＸ軸モータ５２ａによって駆動用ベルトを介して駆動される駆動輪であり、ガイドローラ５２ｃは従動輪である。２つのガイドローラ５２ｂ，５２ｃは、走行レール７０に沿ったローダ５０の移動をガイドする。ローダ５０は、ガイドローラ５２ｂ、５２ｃ及び走行レール７０によって、部品実装機２０に片持ちで支持されている。Ｘ軸モータ５２ａが回転すると、ガイドローラ５２ｂが走行レール７０の水平面状を転動すると共にガイドローラ５２ｃが走行レール７０の側壁を転動することによりローダ５０がＸ軸方向に移動する。フィーダ移載機構５３は、フィーダ３０を部品実装機２０やフィーダ保管庫６０に移載するものである。このフィーダ移載機構５３は、フィーダ３０をクランプするクランプ部５４と、Ｙ軸モータ５５ａの駆動によりクランプ部５４をＹ軸ガイドレール５５ｂに沿って前後方向（Ｙ方向）に移動させるＹ軸スライダ５５とを備える。フィーダ移載機構５３は、クランプ部５４及びＹ軸スライダ５５がスライド可能に取り付けられたスライドベース５６を、Ｚ軸ガイドレール５６ｂに沿って上下方向（Ｚ方向）に移動させるＺ軸モータ５６ａを備える。エンコーダ５７は、ローダ５０のＸ軸方向の移動位置を検出する。ローダ制御装置５９は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＲＡＭなどで構成されている。ローダ制御装置５９は、エンコーダ５７からの検知信号を入力し、ローダ移動機構５１（Ｘ軸モータ５２ａ）やフィーダ移載機構５３（クランプ部５４、Ｙ軸モータ５５ａ、Ｚ軸モータ５６ａ）に駆動信号を出力する。
　各Ｘ軸レール１８には、図５に示すように、第１～第４光センサ７６ａ～７６ｄがＸ軸方向の予め定められた位置に設けられている。本実施形態では、第１光センサ７６ａは、各Ｘ軸レール１８の左端に設けられ、第４光センサ７６ｄは、各Ｘ軸レール１８の右端に設けられている。また、第１光センサ７６ａと第２光センサ７６ｂとの間隔、第２光センサ７６ｂと第３光センサ７６ｃとの間隔及び第３光センサ７６ｃと第４光センサ７６ｄとの間隔は、等間隔（Ｌ）に設定されている。第１～第４光センサ７６ａ～７６ｄは、例えば、図示しない投受光器を備え、第１～第４光センサ７６ａ～７６ｄの上方を通過するガイドローラ５２ｂを検出することにより、走行レール７０に対するローダ５０のガイドローラ５２ｂの位置を検出し、検出信号をローダ制御装置５９に出力する（図６参照）。
　ローダ制御装置５９は、フィーダ３０の自動交換を行う場合、まず、Ｘ軸モータ５２ａを制御して自動交換を行う部品実装機２０のスロット４２に、ローダ５０のＹ軸スライダ５５が対向することとなる位置までローダ５０を移動させる。また、ローダ制御装置５９は、部品実装機２０の供給エリア２０Ａとの間で自動交換を行う場合には、Ｚ軸モータ５６ａを制御して供給エリア２０Ａに対向する上部移載エリア５０Ａにスライドベース５６（Ｙ軸スライダ５５）を移動させる。一方、ローダ制御装置５９は、部品実装機２０のストックエリア２０Ｂとの間で自動交換を行う場合には、Ｚ軸モータ５６ａを制御してストックエリア２０Ｂに対向する下部移載エリア５０Ｂにスライドベース５６を移動させる。ローダ制御装置５９は、ローダ５０内のフィーダ３０を部品実装機２０に取り付ける場合には、クランプ部５４でフィーダ３０をクランプさせた状態で、Ｙ軸モータ５５ａを制御してＹ軸スライダ５５を部品実装機２０側（後方）へ移動させる。これにより、フィーダ３０のレール部材３７がフィーダ台４０のスロット４２に挿入される。続いて、ローダ制御装置５９は、クランプ部５４によるフィーダ３０のクランプを解除させることで、フィーダ３０を部品実装機２０のフィーダ台４０に取り付ける。また、ローダ制御装置５９は、フィーダ３０を部品実装機２０から取り外してローダ５０内に回収する場合には、Ｙ軸モータ５５ａを制御してＹ軸スライダ５５を部品実装機２０側（後方）へ移動させる。続いて、ローダ制御装置５９は、フィーダ台４０に取り付けられているフィーダ３０をクランプ部５４にクランプさせてから、Ｙ軸モータ５５ａを制御してＹ軸スライダ５５を前方へ移動させる。これにより、フィーダ３０がフィーダ台４０から取り外されて、ローダ５０内に回収される。
　フィーダ保管庫６０は、複数のフィーダ３０を収容するために、部品実装機２０に設けられるフィーダ台４０と同じ構成のフィーダ台４０が設けられている。ローダ５０は、部品実装機２０のフィーダ台４０に対してフィーダ３０を着脱するのと同じ動作で、フィーダ保管庫６０のフィーダ台４０に対してフィーダ３０を着脱することができる。また、フィーダ保管庫６０の後方には、基板ＳをＸ軸方向に搬送する基板搬送装置６２が設けられている。基板搬送装置６２は、印刷検査機１３の基板搬送装置から受け取った基板Ｓを搬送して隣接する部品実装機２０の基板搬送装置２１に受け渡すことが可能となっている。
　管理装置８０は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＨＤＤ、ＲＡＭなどで構成され、図６に示すように、ＬＣＤなどのディスプレイ８２と、キーボードやマウスなどの入力デバイス８４とを備える。管理装置８０は、基板Ｓの生産ジョブやフィーダ管理情報などを記憶している。生産ジョブには、各部品実装機２０においてどの部品種の部品をどういう順番で基板Ｓに実装するか、また、そのように実装した基板Ｓを何枚作製するかなどが定められている。また、生産ジョブには、各部品実装機２０において実装すべき部品種に対応する複数のフィーダ３０を供給エリア２０Ａのフィーダ台４０に装着する際に、実装処理に適したフィーダ３０の並びを示す最適配置なども定められている。フィーダ管理情報は、各部品実装機２０やフィーダ保管庫６０が保有するフィーダ３０に関する情報である。
　また、管理装置８０は、実装制御装置２８と有線により通信可能に接続されると共にローダ制御装置５９と無線により通信可能に接続される他、印刷機１２や印刷検査機１３、実装検査機の各制御装置と通信可能に接続される。管理装置８０は、実装制御装置２８から部品実装機２０の実装状況に関する情報や着脱されたフィーダ３０に関する情報を受信したり、ローダ制御装置５９からローダ５０の駆動状況に関する情報を受信したりする。管理装置８０は、部品実装機２０のフィーダ台４０に取り付けられたフィーダ３０やフィーダ台４０から取り外されたフィーダ３０に関する情報を実装制御装置２８から受信すると、その部品実装機２０のフィーダ管理情報を更新する。また、管理装置８０は、フィーダ保管庫６０の基板搬送装置６２に駆動信号を出力して基板搬送装置６２に基板Ｓを搬送させる。また、管理装置８０は、フィーダ保管庫６０のフィーダ台４０に取り付けられたフィーダ３０のフィーダ制御装置３９とコネクタ３５，４５を介して通信可能に接続され、フィーダ３０の情報を取得可能となっている。管理装置８０は、フィーダ保管庫６０のフィーダ台４０に取り付けられたフィーダ３０やフィーダ台４０から取り外されたフィーダ３０に関する情報を取得すると、フィーダ保管庫６０のフィーダ管理情報を更新する。
　次に、部品実装機２０の動作について説明する。部品実装機２０の実装制御装置２８は、ヘッド２２のノズルがフィーダ３０の部品供給位置に来るようにヘッド移動機構２３を制御し、フィーダ３０が供給する部品をノズルに吸着させる。その後、実装制御装置２８は、ノズルに吸着された部品が基板Ｓの所定の実装位置に来るようにヘッド移動機構２３を制御し、ノズルによる部品の吸着を解除してその実装位置に部品を実装する。実装制御装置２８は、この実装動作を基板Ｓに実装すべき全部品について行う。また、実装制御装置２８は、生産ジョブデータに設定された枚数分の基板Ｓについて部品実装を行う。
　部品実装機２０の実装制御装置２８は、フィーダ３０から部品が取り出されるごとにそのフィーダ３０の部品残数を減算し、そのフィーダ３０の部品残数が所定の閾値以下になったとき、部品切れが近づいたとみなし、管理装置８０に対して部品の補給要求を出力する。
　補給要求を入力した管理装置８０は、オペレータに対し、部品補給が必要な部品種を収容したフィーダ３０をローダ５０の上部移載エリア５０Ａにセットするよう指示する画面をディスプレイ８２に表示する。オペレータは、この画面を見た後、その部品種を収容したフィーダ３０をローダ５０の上部移載エリア５０Ａにセットする。上部移載エリア５０Ａにフィーダ３０がセットされると、図示しないバーコードリーダによってフィーダ３０のバーコード３８が読み取られ、そのバーコード３８のシリアルＩＤがローダ制御装置５９から管理装置８０に送信される。管理装置８０は、シリアルＩＤごとに部品に関するデータをＨＤＤに保存しているため、ローダ５０にセットされたフィーダ３０の部品種が補給要求のあった部品種と同じか否かを判定する。管理装置８０は、両部品種が同じでなかったならばエラーを報知する。管理装置８０は、両部品種が同じだったならば、ローダ制御装置５９にフィーダ交換要求を出力する。フィーダ交換要求は、補給要求を出力した部品実装機２０においてローダ５０にフィーダ交換を行うように指示する指令である。フィーダ交換要求には、部品実装機２０のフィーダ台４０のスロット４２の位置情報、具体的には補給されるフィーダ３０を差し込むスロット４２の位置情報や部品切れになったフィーダ３０が差し込まれているスロット４２の位置情報も含まれる。
　ローダ制御装置５９は、管理装置８０からフィーダ交換要求を入力すると、フィーダ交換ルーチンを開始する。ローダ制御装置５９は、管理装置８０からフィーダ交換要求を入力すると、フィーダ交換プログラムをＲＯＭ５９ｃから読み出してフィーダ交換ルーチンを実行する。図７は、フィーダ交換ルーチンの一例を示すフローチャートである。
　フィーダ交換ルーチンを開始すると、ＣＰＵ５９ａは、まず、ローダ５０が継ぎ目Ｐを通過する直前か否かを判定する（Ｓ１００）。具体的には、ＣＰＵ５９ａは、ローダ５０が対面している部品実装機２０のＸ軸レール１８に設けられた第２及び第３光センサ７６ｂ，７６ｃの検出信号に基づいて、ローダ５０が継ぎ目Ｐを通過する直前か否か判定する。例えば、ローダ５０が左から右へ移動している場合、第２光センサ７６ｂがガイドローラ５２ｂを検出したあと第３光センサ７６ｃがガイドローラ５２ｂを検出した時点で、ローダ５０が継ぎ目Ｐを通過する直前であると判定する。またローダ５０が右から左へ移動している場合、第３光センサ７６ｃがガイドローラ５２ｂを検出したあと第２光センサ７６ｂがガイドローラ５２ｂを検出した時点で、ローダ５０が継ぎ目Ｐを通過する直前であると判定する。Ｓ１００でローダ５０が継ぎ目Ｐを通過する直前でないと判定したならば、ＣＰＵ５９ａは、再びＳ１００に戻る。
　一方、Ｓ１００でローダ５０が継ぎ目Ｐを通過する直前であると判定したならば、ＣＰＵ５９ａは、ローダ５０の移動速度が所定速度以上か判定する（Ｓ１１０）。ローダ５０の移動速度は、例えば第２光センサ７６ｂと第３光センサ７６ｃとの間をガイドローラ５２ｂが通過するのに要した時間に基づいて算出することができる。ＣＰＵ５９ａは、ローダ５０の移動速度が所定速度未満であると判定したならば、ＣＰＵ５９ａは、Ｓ１３０に進む。なお、所定速度は、ローダ５０が継ぎ目Ｐを通過する際にローダ５０に加わる振動が、ローダ５０の予め定められた振動制限値未満となるように設定されている。振動制限値は、ローダ５０を構成する電子部品が振動によって衝撃を受けたとしてもその衝撃によって損傷しない値に設定されている。
　一方、Ｓ１１０でローダ５０の移動速度が所定速度以上であると判定したならば、ＣＰＵ５９ａは、ローダ５０を減速させる（Ｓ１２０）。具体的には、ＣＰＵ５９ａは、ローダ５０が継ぎ目Ｐを通過する際のローダ５０の移動速度が所定速度未満となるように、Ｘ軸モータ５２ａを制御する。
　Ｓ１１０でローダ５０の移動速度が所定速度以下であると判定した後又はＳ１２０の後、ＣＰＵ５９ａは、ローダ５０が継ぎ目Ｐを通過したか否かを判定する（Ｓ１３０）。具体的には、ローダ５０が左から右に移動している場合、Ｓ１００でローダ５０と対面していた部品実装機２０の右隣の部品実装機２０のＸ軸レール１８に設けられた第１光センサ７６ａがガイドローラ５２ｂを検出した時点で、ローダ５０が継ぎ目Ｐを通過したと判定する。また、ローダ５０が右から左に移動している場合、Ｓ１００でローダ５０と対面していた部品実装機２０の左隣の部品実装機２０のＸ軸レール１８に設けられた第４光センサ７６ｄがガイドローラ５２ｂを検出した時点で、ローダ５０が継ぎ目Ｐを通過したと判定する。ローダ５０が継ぎ目Ｐを通過していないと判定したならば、ＣＰＵ５９ａは、再びＳ１３０に戻る。
　一方、Ｓ１３０でローダ５０が継ぎ目Ｐを通過したと判定したならば、ＣＰＵ５９ａは、ローダ５０を加速させる（Ｓ１４０）。具体的には、ＣＰＵ５９ａは、ローダ５０の移動速度が所定速度以上となるように、Ｘ軸モータ５２ａを制御する。
　続いて、ＣＰＵ５９ａは、ローダ５０が対面している部品実装機２０が、補給要求を出力した部品実装機２０であるか否かを判定する（Ｓ１５０）。具体的には、ＣＰＵ５９ａは、補給要求を出力した部品実装機２０とローダ５０が対面している部品実装機２０のＸ軸レール１８に設けられた第１～第４光センサ７６ａ～７６ｄの検出信号に基づいてこの判定を行う。Ｓ１５０で、ローダ５０が対面している部品実装機２０が、補給要求を出力した部品実装機２０でないと判定したならば、ＣＰＵ５９ａは、再びＳ１００に戻る。
　一方、Ｓ１５０でローダ５０が対面している部品実装機２０が、補給要求を出力した部品実装機２０であると判定したならば、ＣＰＵ５９ａは、ローダ５０を停止させる（Ｓ１６０）。具体的には、ＣＰＵ５９ａは、ローダ５０のＹ軸スライダ５５がそのフィーダ３０を差し込むスロット４２に対向する位置でローダ５０が停止するように、Ｘ軸モータ５２ａを制御する。
　続いて、ＣＰＵ５９ａは、フィーダ３０の自動交換を行い、本ルーチンを終了する（Ｓ１７０）。なお、フィーダ３０の自動交換については既に説明した通りである。
　このように、部品切れになった部品種と同じ部品を収容した新たなフィーダ３０の補給及び部品切れとなったフィーダ３０の回収が、ローダ５０によって自動的に行われる。そのため、部品実装機２０は、部品切れのフィーダ３０の部品供給位置（ヘッド２２に備えられたノズルで部品を吸着する位置）を、新たなフィーダ３０の部品供給位置に切り替えるだけで、実装作業を中断することなく生産を継続して行うことができる。
　ここで、本実施形態の構成要素と本開示の構成要素との対応関係を明らかにする。本実施形態の部品実装システム１０が本開示の部品実装システムに相当し、Ｘ軸レール１８が個別レールに相当し、部品実装機２０が部品実装機に相当し、部品実装ライン１４が部品実装ラインに相当し、走行レール７０が走行レールに相当し、ガイドローラ５２ｂ及びガイドローラ５２ｃが転動体に相当し、Ｘ軸モータ５２ａが駆動モータに相当し、第１～第４光センサ７６ａ～７６ｄが検出装置に相当し、ローダ制御装置５９が制御装置に相当し、ガイドローラ５２ｂが駆動輪に相当する。
　以上説明した部品実装システム１０では、第１～第４光センサ７６ａ～７６ｄにより検出されたローダ５０のガイドローラ５２ｂの位置に基づいて、Ｘ軸レール１８同士の継ぎ目Ｐを通過するときの速度が所定速度以下になるようにＸ軸モータ５２ａを制御する。そのため、ローダ５０が継ぎ目Ｐを通過する際にローダ５０の移動速度を所定速度以下にしない場合と比べると、ローダ５０を構成する電子部品に加わる衝撃を小さくすることができる。
　また、部品実装システム１０では、ガイドローラ５２ｂが継ぎ目Ｐを通過する際にローダ５０に加わる衝撃がローダ５０の予め定められた振動制限値を超えない速度に設定される。そのため、ローダ５０が継ぎ目Ｐを通過する際にローダ５０を構成する電子部品に加わる衝撃は振動制限値以下となり、ローダ５０を構成する電子部品に加わる衝撃を十分に小さくすることができる。
　更に、部品実装システム１０では、Ｘ軸レール１８の予め定めた位置に設けられた第１～第４光センサ７６ａ～７６ｄが設けられている。そのため、走行レール７０に対するローダ５０の位置を正確に検出することができる。
　そして、部品実装システム１０では、ガイドローラ５２ｂは、Ｘ軸モータ５２ａによって駆動される駆動輪であり、ローダ５０は、走行レール７０とガイドローラ５２ｂ，５２ｃとによって片持ちで支持されていている。ローダ５０が部品実装機２０に片持ちで支持されていると、ローダ５０が継ぎ目Ｐを通過する際にローダ５０を構成する電子部品に加わる衝撃は大きいため、部品実装システム１０を適用する意義が高い。
　なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。
　例えば、上述した実施形態では、ＣＰＵ５９ａは、第１～第４光センサ７６ａ～７６ｄの検出信号に基づいて走行レール７０に対するローダ５０の位置を検出していたがこれに限られない。例えば、ＣＰＵ５９ａは、エンコーダ５７からの検出信号に基づいて走行レール７０に対するローダ５０の位置を検出してもよい。
　上述した実施形態では、ガイドローラ５２ｂ，５２ｃは、それぞれ１つずつ設けられていたがこれに限られない。例えば、ガイドローラ５２ｂ，５２ｃは、Ｘ軸方向に２以上ずつ設けられていてもよい。
　上述した実施形態では、Ｘ軸方向に延びる１本の走行レール７０を用いたが、図８に示す上部走行レール１７０及び下部走行レール２７０を用いてもよい。部品実装機１２０は、前面に上部Ｘ軸レール１１８と下部Ｘ軸レール２１８とを備える。下部Ｘ軸レール２１８の前面にはラックギヤ２２０が設けられている。上部走行レール１７０は、各部品実装機１２０の上部Ｘ軸レール１１８が継ぎ目Ｑで連結されたものであり、下部走行レール２７０は、各部品実装機１２０の下部Ｘ軸レール２１８が継ぎ目Ｒで連結されたものである。この場合、図９に示すローダ１５０のように、ローダ１５０に設けられたピニオンギヤ１５８が、ラックギヤ２２０に噛み合わさっており、ローダ１５０のＸ軸モータ１５２ａによってピニオンギヤ１５８を回転させることにより、ローダ１５０をＸ軸方向に移動させる。ガイドローラ１５２ｃは、上部Ｘ軸レール１１８の開口部から上向きに挿入された従動輪であり、上部Ｘ軸レール１１８の側壁に転動可能に係合するように支持されている。ガイドローラ１５２ｂも従動輪であり、下部Ｘ軸レール２１８の水平面に転動可能に係合するように支持されている。上部Ｘ軸レール１１８及び下部Ｘ軸レール２１８のいずれか一方には、上述した実施形態と同様の第１～第４光センサ７６ａ～７６ｄが設けられている。
　なお、本開示の部品実装システムは、以下のように構成してもよい。
　本開示の部品実装システムにおいて、前記所定速度は、前記転動体が前記継ぎ目を通過する際に前記ローダに加わる衝撃が前記ローダの予め定められた振動制限値を超えない速度に設定されていてもよい。こうすれば、ローダが継ぎ目を通過する際にローダを構成する電子部品に加わる衝撃は振動制限値以下となり、ローダを構成する電子部品に加わる衝撃を十分に小さくすることができる。
　本開示の部品実装システムにおいて、前記検出装置は、前記個別レールの予め定めた位置に設けられた光センサとしてもよい。こうすれば、走行レールに対するローダの位置を正確に検出することができる。
　本開示の部品実装システムにおいて、前記転動体は、前記駆動モータによって駆動される駆動輪としてもよく、前記ローダは、前記走行レールと前記駆動輪とによって片持ちで支持されていてもよい。ローダが部品実装機に片持ちで支持されていると、ローダが継ぎ目を通過する際にローダを構成する電子部品に加わる衝撃は大きいため、本開示の部品実装システムを適用する意義が高い。
　本発明は、部品実装システムの製造産業などに利用可能である。
　１０　部品実装システム、１２　印刷機、１３　印刷検査機、１４，１１４　部品実装ライン、１８　Ｘ軸レール、２０，１２０　部品実装機、２０Ａ　供給エリア、２０Ｂ　ストックエリア、２１　基板搬送装置、２２　ヘッド、２３　ヘッド移動機構、２５　パーツカメラ、２８　実装制御装置、３０　フィーダ、３２　テープリール、３３　テープ送り機構、３４　位置決めピン、３５　コネクタ、３７　レール部材、３８　バーコード、３９　フィーダ制御装置、４０　フィーダ台、４２　スロット、４４　位置決め穴、４５　コネクタ、５０，１５０　ローダ、５０Ａ　上部移載エリア、５０Ｂ　下部移載エリア、５１　ローダ移動機構、５２ａ，１５２ａ　Ｘ軸モータ、５２ｂ，５２ｂ，１５２ｂ，１５２ｃ　ガイドローラ、５３　フィーダ移載機構、５４　クランプ部、５５　Ｙ軸スライダ、５５ａ　Ｙ軸モータ、５５ｂ　Ｙ軸ガイドレール、５６　スライドベース、５６ａ　Ｚ軸モータ、５６ｂ　Ｚ軸ガイドレール、５７　エンコーダ、５９　ローダ制御装置、５９ａ　ＣＰＵ、５９ｂ　ＨＤＤ、５９ｃ　ＲＯＭ、５９ｄ　ＲＡＭ、６０　フィーダ保管庫、６２　基板搬送装置、７０　走行レール、７６ａ　第１光センサ、７６ｂ　第２光センサ、７６ｃ　第３光センサ、７６ｄ　第４光センサ、８０　管理装置、８２　ディスプレイ、８４　入力デバイス、１１８　上部Ｘ軸レール、１５８　ピニオンギヤ、１７０　上部走行レール、２１８　下部Ｘ軸レール、２７０　下部走行レール、２２０　ラックギヤ、Ｐ，Ｑ，Ｒ　継ぎ目、Ｓ　基板。

Claims (4)

  1. 　個別レールを備える部品実装機が基板の搬送方向に沿って複数設けられ、前記個別レールが前記搬送方向に沿って連結された走行レールを備える部品実装ラインと、
    　前記走行レールに沿って移動して、前記部品実装機に対して部品が収納されたフィーダの補給及び回収の少なくとも一方を行うローダと、
    　走行時に前記走行レール上を転動する転動体と、
    　前記ローダを走行させる駆動モータと、
    　前記走行レールに対する前記ローダの位置を検出する検出装置と、
    　前記検出装置により検出された前記ローダの位置に基づいて、前記個別レール同士の継ぎ目を通過するときの速度が所定速度以下になるように前記駆動モータを制御する制御装置と、
    　を備えた部品実装システム。
  2. 　前記所定速度は、前記転動体が前記継ぎ目を通過する際に前記ローダに加わる衝撃が前記ローダの予め定められた振動制限値を超えない速度に設定されている、
    　請求項１に記載の部品実装システム。
  3. 　前記検出装置は、前記個別レールの予め定めた位置に設けられた光センサである、
    　請求項１又は２に記載の部品実装システム。
  4. 　前記転動体は、前記駆動モータによって駆動される駆動輪であり、
    　前記ローダは、前記走行レールと前記駆動輪とによって片持ちで支持されている、
    　請求項１～３のいずれか１項に記載の部品実装システム。
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