WO2021200369A1

WO2021200369A1 - スパンボンド不織布

Info

Publication number: WO2021200369A1
Application number: PCT/JP2021/011884
Authority: WO
Inventors: 中嶋格; 阪上このみ; 島田大樹; 羽根亮一
Original assignee: 東レ株式会社
Priority date: 2020-03-31
Filing date: 2021-03-23
Publication date: 2021-10-07
Also published as: TW202138639A; CN115315547B; CN115315547A; JP7180761B2; JPWO2021200369A1; KR20220150911A

Abstract

本発明は、印刷性が良好で光沢に優れ、かつ柔軟なスパンボンド不織布を提供することを目的とする。　上記目的を達するため、本発明は以下の構成を有する。すなわち、ポリオレフィン系樹脂からなるスパンボンド不織布であって、平均繊維配向度が０～３０度であり、繊維配向度０～３０度の繊維割合が５０～８０％であり、かつ基準方向の引張強力がそれに直交する方向の引張強力の３～６倍である、スパンボンド不織布である。

Description

スパンボンド不織布

　本発明は、スパンボンド不織布に関するものである。

　一般に、紙おむつや生理用ナプキン等の衛生材料用の不織布には、軽さ、低コスト、柔らかさ等の理由からポリオレフィンからなる不織布が多く使用されている。

　特に紙おむつのバックシートは手に触れる機会が多いことに加え、使用範囲が大きく、さらにおむつの外観に与える影響が大きいため、肌触りや柔軟性に加え、意匠性に対する要求も増加している。紙おむつの外観は赤ちゃんに好まれる外観として、キャラクター等を表面に有するものが望まれており、不織布表面への印刷性という機能は重要な機能の一つである。また、意匠性においては、特にシルクのような外観を有する、光沢度の高いものが好まれる。

　不織布の肌触りや柔軟性を向上させる手段としては、従来から不織布を構成する繊維の繊維径をコントロールする手法が効果的であることが知られている。例えば、繊維の繊度と吸着力を特定の範囲とすることにより、繊維自体の曲げ柔らかさを向上させたスパンボンド不織布が提案されている（特許文献１参照）。

特開２０１３－１５９８８４号公報

　しかしながら、特許文献１に開示された方法では、不織布表面の凹凸が大きく、印刷むらが生じ、良好な外観を得ることは困難である。

　また、表面を平滑にするために熱カレンダー等で当接する方法が考えられるが、本方法では不織布表面がフィルム化するため、硬い風合いとなる。

　このように表面の凹凸を減らした不織布が求められているが、実用に耐える印刷性と触感を両立した不織布は得られていないのが現状である。

　そこで本発明の目的は、上記の課題に鑑み、印刷性が良好で光沢に優れ、かつ柔軟なスパンボンド不織布を提供することにある。

　本発明のスパンボンド不織布は、ポリオレフィン系樹脂からなるスパンボンド不織布であって、平均繊維配向度が０～３０度であり、繊維配向度０～３０度の繊維割合が５０～８０％であり、かつ基準方向の引張強力がそれに直交する方向の引張強力の３～６倍である。

　本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記スパンボンド不織布を構成する繊維の平均単繊維径が、６．５～１１．９μｍである。

　本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、少なくとも片面の基準方向とそれに直行する方向について測定した、ＫＥＳ法による表面粗さＳＭＤの比が０．３０～０．８５である。

　本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記ポリオレフィン系樹脂が、炭素数２３～５０の脂肪酸アミド化合物を含む。

　本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記ポリオレフィン系樹脂中の前記脂肪酸アミド化合物の含有量が、０．０１～５．０質量％である。

　本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記脂肪酸アミドがエチレンビスステアリン酸アミドを含む。

　本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、カンチレバー法によって測定される、基準方向の剛軟度が１０～８０ｍｍである。

　本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記スパンボンド不織布がさらに以下の式（１）を満たす。

　　　ＧＬ／１００≧９５　　　・・・（１）
ここで、Ｇは光沢度の最大値であり、Ｌは平均輝度である。

　本発明によれば、印刷性が良好で光沢に優れ、かつ柔軟なスパンボンド不織布を得ることができる。

　本発明のスパンボンド不織布は、ポリオレフィン系樹脂からなるスパンボンド不織布であって、平均繊維配向度が０～３０度であり、繊維配向度０～３０度の繊維が５０～８０％であり、かつ基準方向の引張強力がそれに直交する方向の引張強力の３～６倍である。

　このようにすることにより、印刷性が良好で光沢に優れ、かつ柔軟なスパンボンド不織布とすることができる。
以下にこれらの詳細について説明する。

　［ポリオレフィン系樹脂］
　本発明で用いられるポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂などが挙げられる。

　ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体もしくはプロピレンと各種α-オレフィンとの共重合体などが挙げられる。

　ポリエチレン系樹脂としては、エチレンの単独重合体もしくはエチレンと各種α-オレフィンとの共重合体などが挙げられる。

　これらのうち、紡糸性や強度の特性から、特にポリプロピレン系樹脂が好ましく用いられる。

　本発明で用いられるポリオレフィン系樹脂は、２種以上の混合物であってもよく、また、その他のオレフィン系樹脂や熱可塑性エラストマー等を含有する樹脂組成物であってもよい。

　本発明で用いられるポリオレフィン系樹脂は、複数のポリオレフィン系樹脂を組み合わせた複合型繊維であってもよい。複合型繊維の複合形態としては、例えば、同心芯鞘型、偏心芯鞘型および海島型などの複合形態を挙げることができる。中でも、紡糸性に優れ、熱接着により繊維同士を均一に接着させることができることから、同心芯鞘型の複合形態とすることが好ましい態様である。

　本発明で用いられるポリオレフィン系樹脂には、本発明の効果を損なわない範囲で、酸化防止剤、耐候安定剤、耐光安定剤、帯電防止剤、紡曇剤、ブロッキング防止剤、滑剤、核剤、顔料等の添加物、他の重合体などを必要に応じて添加することができる。

　本発明で用いられるポリオレフィン系樹脂の融点は、８０～２００℃であることが好ましく、より好ましくは１００～１８０℃であり、さらに好ましくは１２０～１８０℃である。融点を好ましくは８０℃以上、より好ましくは１００℃以上、さらに好ましくは１２０℃以上とすることにより、高い耐熱性が得られやすくなる。また、融点を好ましくは２００℃以下、より好ましくは１８０℃以下とすることにより、口金から吐出された糸条を冷却し易くなり、繊維同士の融着を抑制し安定した紡糸が行い易くなる。

　本発明のスパンボンド不織布のメルトフローレート（以下、ＭＦＲと記載する場合がある。）は、１５５～８５０ｇ／１０分であることが好ましい。ＭＦＲを１５５～８５０ｇ／１０分、好ましくは１５５～６００ｇ／１０分、より好ましくは１５５～４００ｇ／１０分とすることにより、生産性を高くするために高い紡糸速度で延伸したとしても、粘度が低いため変形に対し容易に追従することができ、安定した紡糸を行いやすくなる。また、高い紡糸速度で延伸することにより、繊維の配向結晶化を進め、高い機械強度を有する繊維が得られやすくなる。

　スパンボンド不織布のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、後述の方法により測定される。

　本発明のスパンボンド不織布の原料であるポリオレフィン系樹脂のＭＦＲは、スパンボンド不織布のＭＦＲの場合と同様の理由により、１５５～８５０ｇ／１０分であることが好ましく、より好ましくは１５５～６００ｇ／１０分であり、さらに好ましくは１５５～４００ｇ／１０分である。

　本発明のスパンボンド不織布において、ＭＦＲの異なる２種類以上の樹脂を任意の割合でブレンドして、ポリオレフィン系樹脂のＭＦＲを調整することもできる。この場合、ポリオレフィン系樹脂に対してブレンドする樹脂のＭＦＲは、１０～１０００ｇ／１０分であることが好ましく、より好ましくは２０～８００ｇ／１０分、さらに好ましくは３０～６００ｇ／１０分である。このようにすることにより、ブレンドしたポリオレフィン系樹脂に部分的に粘度斑が生じ、繊度が不均一化したり、紡糸性が悪化したりすることを防ぐことができる。

　また、後述する繊維を紡出する際、部分的な粘度斑の発生を防ぎ、繊維の繊度を均一化し、さらに繊維径を後述するように細くするため、用いる樹脂に対して、この樹脂を分解してＭＦＲを調整することも考えられる。しかしながら、例えば、過酸化物、特に、ジアルキル過酸化物等の遊離ラジカル剤などを添加しないことが好ましい。この手法を用いた場合、部分的に粘度斑が発生して繊度が不均一化し、十分に繊維径を細くすることが困難となる他、粘度斑や分解ガスによる気泡で紡糸性が悪化する場合もある。

　本発明のスパンボンド不織布において、ポリオレフィン系樹脂が、炭素数２３～５０の脂肪酸アミド化合物を含むことが好ましい。炭素数２３～５０の脂肪酸アミド化合物を含むことにより、繊維の配向性や不織布の柔軟性が向上しやすくなる。

　脂肪酸アミド化合物の炭素数を２３以上とし、好ましくは３０以上とすることにより、脂肪酸アミド化合物が過度に繊維表面に露出することを抑制し、紡糸性と加工安定性に優れたものとし、高い生産性を保持することができる。一方、脂肪酸アミド化合物の炭素数を５０以下とし、好ましくは４２以下とすることにより、脂肪酸アミド化合物が繊維表面に移動しやすくなり、繊維配向が一様となりやすく、スパンボンド不織布の柔軟性をより向上させることができる。

　炭素数２３～５０の脂肪酸アミド化合物としては、飽和脂肪酸モノアミド化合物、飽和脂肪酸ジアミド化合物、不飽和脂肪酸モノアミド化合物、および不飽和脂肪酸ジアミド化合物などが挙げられる。

　具体的には、炭素数２３～５０の脂肪酸アミド化合物として、テトラドコサン酸アミド、ヘキサドコサン酸アミド、オクタドコサン酸アミド、ネルボン酸アミド、テトラコサエンタペン酸アミド、ニシン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、メチレンビスラウリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、エチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド、ヘキサメチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンヒドロキシステアリン酸アミド、ジステアリルアジピン酸アミド、ジステアリルセバシン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド、およびヘキサメチレンビスオレイン酸アミドなどが挙げられ、これらは複数組み合わせて用いることもできる。

　これらの脂肪酸アミド化合物の中でも、特に飽和脂肪酸ジアミド化合物であるエチレンビスステアリン酸アミドが好ましく用いられる。エチレンビスステアリン酸アミドは、熱安定性に優れているため溶融紡糸に好適に用いられる。そのため、エチレンビスステアリン酸アミドを含有するポリオレフィン系樹脂からなる繊維により、高い生産性を保持しながら、より滑り性や柔軟性に優れたスパンボンド不織布が得られやすくなる。

　本発明のスパンボンド不織布において、ポリオレフィン系樹脂中の脂肪酸アミド化合物の含有量が、０．０１～５．０質量％であることが好ましい。脂肪酸アミド化合物の含有量を好ましくは０．０１～５．０質量％とし、より好ましくは０．１～３．０質量％とし、さらに好ましくは０．１～１．５質量％とすることにより、紡糸性を維持しながら適度な滑り性とより高い柔軟性を付与することができる。

　ここでいう含有量とは、本発明のスパンボンド不織布を構成するポリオレフィン系樹脂全体中に含有する脂肪酸アミド化合物の質量パーセントをいう。例えば、芯鞘型複合繊維を構成する鞘部成分のみに脂肪酸アミド化合物を含有する場合でも、芯鞘成分全体量に対する含有割合を算出している。

　ポリオレフィン系樹脂中の脂肪酸アミド化合物の含有量を測定する方法としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂の繊維から添加剤を溶媒抽出し、液体クロマトグラフ質量分析（ＬＣ／ＭＳ）などを用いて定量分析する方法が挙げられる。このとき抽出溶媒は脂肪酸アミド化合物の種類に応じて適宜選択されるものであるが、例えばエチレンビスステアリン酸アミドの場合には、クロロホルム－メタノール混液などを用いる方法が一例として挙げられる。

　［ポリオレフィン系樹脂からなる繊維］
　本発明のスパンボンド不織布において、スパンボンド不織布を構成する繊維の平均単繊維径は、６．５～１１．９μｍであることが好ましい。平均単繊維径を６．５～１１．９μｍ、好ましくは７．５～１１．９μｍ、より好ましくは８．４～１１．９μｍとすることにより、さらに柔軟でかつ均一性の高い不織布を得ることができる。

　なお、本発明においては、前記のスパンボンド不織布を構成する繊維の平均単繊維径（μｍ）は、後述の方法により測定する。

　本発明のスパンボンド不織布を構成する繊維は、単繊維径の変動係数（ＣＶ値）が７％以下であることが好ましい。ここで、単繊維径のＣＶ値は次の式により算出される。
・単繊維径のＣＶ値＝（単繊維径の標準偏差）／（平均単繊維径）×１００
　単繊維径のＣＶ値を好ましくは７％以下とし、より好ましくは６％以下とし、さらに好ましくは５％以下とすることにより、表面にざらつき感が生じることを防ぎ、均一性の高いスパンボンド不織布が得られやすくなる。単繊維径のＣＶ値には、紡糸口金の背圧や糸冷却条件、延伸条件の均一性が支配的であり、例えば、これらを適切に調整することにより制御することができる。

　［スパンボンド不織布］
　本発明のスパンボンド不織布は、平均繊維配向度が０～３０度であることが重要である。平均繊維配向度を０～３０度、好ましくは５～３０度とし、より好ましくは８～３０度とすることにより、繊維配向が一様となり不織布の表面の均一性や平滑性が向上し印刷、塗工性が良好となる。

　また、本発明のスパンボンド不織布は、繊維配向度０～３０度の繊維割合が５０～８０％であることが重要である。繊維配向度０～３０度の繊維割合は６０～８０％であることが好ましい。繊維配向度０～３０度の繊維割合を５０～８０％、好ましくは６０～８０％とすることにより、繊維が一様に配列され、地合が均一となり、スパンボンド不織布に良好な印刷性を付与することができる。

　なお、本発明における繊維配向度とは、不織布の基準方向と任意に選択した１本の繊維が成す鋭角の角度を指す。また、本発明における平均繊維配向度とは、所定の本数の繊維について測定した繊維配向度の平均を指す。基準方向の決定方法、繊維配向度、および平均繊維配向度の算出方法は後述のとおりである。

　平均繊維配向度および繊維配向度０～３０度の繊維割合は、例えば、開繊方法や紡糸速度、捕集条件などを調整したり、ポリオレフィン樹脂に滑剤を添加したりすることによって制御することができる。

　本発明のスパンボンド不織布は、少なくとも片面の基準方向とそれに直行する方向について測定した、ＫＥＳ法による表面粗さＳＭＤの比が０．３０～０．８５であることが好ましい。基準方向とそれに直行する方向について測定した、ＫＥＳ法による表面粗さＳＭＤの比を０．３０以上とし、好ましくは０．３５以上とし、より好ましくは０．４０以上とすることにより、ヨコ引張強度が過度に低下するのを防ぐことができる。一方、基準方向とそれに直行する方向について測定した、ＫＥＳ法による表面粗さＳＭＤの比を０．８５以下とすることにより、高い光沢度を発現することができる。基準方向とそれに直行する方向について測定した、ＫＥＳ法による表面粗さＳＭＤの比は、例えば、繊維配向度などを適切に調整することにより制御することができる。

　なお、本発明において基準方向とそれに直行する方向のＫＥＳ法による表面粗さＳＭＤの比は、後述の方法により測定する。

　本発明のスパンボンド不織布の基準方向の引張強力は、それに直交する方向の引張強力の３～６倍であることが重要であり、より好ましくは３～４倍である。該引張強力の比が３倍よりも小さい場合、不織布の成型加工時に幅入りが懸念される。一方、該引張強力の比が６倍よりも大きいと基準方向に直交する方向の引張強力が実用に適さない。引張強力の比は、例えば、目付、平均単繊維径およびエンボスロール（圧着率、温度および線圧）によって調整したり、使用するポリオレフィン樹脂のＭＦＲを調整したりすることによって制御することができる。

　本発明のスパンボンド不織布は、カンチレバー法によって測定される、基準方向の剛軟度が１０～８０ｍｍであることが好ましい。剛軟度を好ましくは８０ｍｍ以下、より好ましくは７０ｍｍ以下、さらに好ましくは６７ｍｍ以下、特に好ましくは６４ｍｍ以下とすることにより、特に、衛生材料用の不織布として用いる場合に、十分な柔軟性を得ることができる。また、剛軟度の下限については、あまりに低い剛軟度とすると不織布の取り扱い性に劣る場合があるため、１０ｍｍ以上であることが好ましく２０ｍｍ以上であることがより好ましい。剛軟度は、目付、平均単繊維径およびエンボスロール（圧着率、温度および線圧）によって調整することができる。

　本発明のスパンボンド不織布は、さらに以下の式（１）を満たすことが好ましい。

　　　ＧＬ／１００≧９５　　　・・・（１）
ここで、Ｇは光沢度の最大値であり、Ｌは平均輝度である。なお、後述するように、いずれも単位を有さない値である。ＧＬ／１００を上記範囲とするための方法としては、例えば、滑剤の添加量を増やす、平均単繊維径を小さくする、平均繊維配向度を小さくする、繊維配向度０～３０度の繊維割合を高くする等といった方法が挙げられる。

　前記の式（１）のＧとＬとの積を１００で除した値（以下、単に「外観の光沢強さ」と記載する）は、スパンボンド不織布が透けにくく、かつ光沢があるということを定量的に表す指標であり、この外観の光沢強さが９５以上、より好ましくは１００以上であることによって、高級感のある意匠性に優れた、白く光沢に優れたシルクライクな不織布となる。一方、外観の光沢強さは、本発明においては、特に上限が設けられるものではないが、過度に光沢が強いと、ギラギラとして高級感が失われる観点から、２００以下であることがより好ましい。

　なお、本発明において、外観の光沢強さの算出に用いられるＧ（光沢度の最大値）、Ｌ（平均輝度）はそれぞれ、以下の方法によって測定・算出される値である。
（１）　Ｇ（光沢度の最大値）
　本発明において、スパンボンド不織布のＧ（光沢度の最大値）とは、変角光度計を用いて、試料を０～３６０°回転させて測定された値（単位なし）のうち、最大値のことを指す。測定には、例えば、三次元変角光度計（ＧＯＮＩＯＰＨＯＴＯＭＥＴＥＲ　ＧＰ－２００）などを用いることができ、光源には１２Ｖ５０Ｗ形のハロゲンランプなど、受光器には光電子倍増管などを用いることができる。
（２）　Ｌ（平均輝度）
　本発明において、スパンボンド不織布のＬ（平均輝度）とは、以下の手順によって測定される値を採用することとする。なお、画像スキャンには、例えば、カラー複合機「ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ－ＶＩ　Ｃ４４７１　ＰＦＳ」（富士ゼロックス株式会社）を使用することができる。
（１）黒台紙（ＡＣカード黒♯３５０）上にスパンボンド不織布を貼る。
（２）カラー複合機を用い、フルカラー、２００ｄｐｉの条件でスキャンして、スパンボンド不織布のカラースキャン画像を作成し、ＪＰＧ形式で保存する。
（３）カラースキャン画像から６×６インチ（１２００×１２００ピクセル）の画像を切り出す。
（４）０．１×０．１インチ（２０×２０ピクセル）の格子単位に分割する。
（５）それぞれの格子において、以下の式を用い、各画素についてＹＵＶカラースペースで定義された輝度（単位なし）の平均値を平均輝度とする。

　　　（各画素の輝度）＝０．２９８９１×Ｒ＋０．５８６６１×Ｇ＋０．１１４４８×Ｂ
ここで、Ｒ、Ｇ、ＢはそれぞれＲＧＢカラーモデルの赤色、緑色、青色の輝度（単位なし）を表す。

　本発明のスパンボンド不織布は、目付あたりの耐水圧が７ｍｍＨ_２Ｏ／（ｇ／ｍ^２）～２０ｍｍＨ_２Ｏ／（ｇ／ｍ^２）であることが好ましい。目付あたりの耐水圧を上記範囲とすることにより、印刷性に重要な表面の平滑性をより高くすることができる。耐水圧は、例えば、開繊方法、目付、平均単繊維径およびエンボスロール（圧着率、温度および線圧）によって調整することができる。

　本発明のスパンボンド不織布の目付は、１０～１００ｇ／ｍ^２であることが好ましい。目付を好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは１３ｇ／ｍ^２以上とすることにより、良好な機械的強度を有するスパンボンド不織布が得られやすくなる。一方、不織布を衛生材料用途で使用する場合には、目付を好ましくは１００ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは５０ｇ／ｍ^２以下、さらに好ましくは３０ｇ／ｍ^２以下とすることにより、衛生材料に適した適度な柔軟性を有するスパンボンド不織布が得られやすくなる。

　［スパンボンド不織布の製造方法］
　次に、本発明のスパンボンド不織布を製造する方法の好ましい態様について、具体的に説明する。

　本発明のスパンボンド不織布は、スパンボンド法により製造される長繊維不織布である。不織布の製造方法として、一般的には、スパンボンド法、フラッシュ紡糸法、湿式法、カード法およびエアレイド法等を挙げることができる。これらのうち、スパンボンド法は、生産性や機械的強度に優れている他、短繊維不織布で起こりやすい毛羽立ちや繊維の脱落を抑制することができる。また、捕集したスパンボンド不織繊維ウェブあるいは熱圧着したスパンボンド不織布（どちらもＳと表記する）を、ＳＳ、ＳＳＳおよびＳＳＳＳと複数層積層することにより、生産性や地合均一性が向上する。

　スパンボンド法では、まず溶融した熱可塑性樹脂を紡糸口金から長繊維として紡出し、これをエジェクターにより圧縮エアで吸引延伸した後、移動するネット上に繊維を捕集して不織繊維ウェブを得る。さらに得られた不織繊維ウェブに熱接着処理を施し、スパンボンド不織布が得られる。

　紡糸口金やエジェクターの形状としては、丸形や矩形等、種々の形状のものを採用することができる。なかでも、圧縮エアの使用量が比較的少なくエネルギーコストに優れること、糸条同士の融着や擦過が起こりにくく、糸条の開繊も容易であることから、矩形口金と矩形エジェクターの組み合わせが好ましく用いられる。

　本発明では、ポリオレフィン系樹脂を押出機において溶融し、計量して紡糸口金へと供給し、長繊維として紡出する。ポリオレフィン系樹脂を溶融し紡糸する際の紡糸温度は、２００～２７０℃であることが好ましく、より好ましくは２１０～２６０℃であり、さらに好ましくは２２０～２５０℃である。紡糸温度を上記範囲内とすることにより、安定した溶融状態とし、優れた紡糸安定性を得ることができる。

　紡糸口金の背圧は、０．１～６．０ＭＰａとすることが好ましい。背圧を好ましくは０．１～６．０ＭＰａとし、より好ましくは０．３～６．０ＭＰａとし、さらに好ましくは０．５～６．０ＭＰａとすることにより、吐出均一性が悪化して繊維径ばらつきが生じたり、耐圧性を上げるために口金が大型化したりすることを防ぐことができる。紡糸口金の背圧は口金の吐出孔径や吐出孔深度、紡糸温度などにより調整することができ、
なかでも吐出孔径の寄与が大きい。

　紡出された長繊維の糸条は、次に冷却される。紡出された糸条を冷却する方法としては、例えば、冷風を強制的に糸条に吹き付ける方法、糸条周りの雰囲気温度で自然冷却する方法、および紡糸口金とエジェクター間の距離を調整する方法等が挙げられ、またはこれらの方法を組み合わせる方法を採用することができる。また、冷却条件は、紡糸口金の単孔あたりの吐出量、紡糸温度および雰囲気温度等を考慮して適宜調整して採用することができる。

　次に、冷却固化された糸条は、エジェクターから噴射される圧縮エアによって牽引され、延伸される。

　紡糸速度は、３５００～６５００ｍ／分であることが好ましく、より好ましくは４０００～６５００ｍ／分であり、さらに好ましくは４５００～６５００ｍ／分である。紡糸速度を３５００～６５００ｍ／分とすることにより、高い生産性を有することになり、また繊維の配向結晶化が進み、高強度の長繊維を得ることができる。

　通常、紡糸速度を上げていくと、紡糸性は悪化して糸状を安定して生産しにくくなるが、前述したとおり特定の範囲のＭＦＲを有するポリオレフィン系樹脂を用いることにより、意図するポリオレフィン繊維を安定して紡糸しやすくすることができる。

　続いて、得られた長繊維を、移動するネット上に捕集して不織繊維ウェブを得る。ここで、高い紡糸速度で延伸すると、エジェクターから出た繊維が、高速の気流で制御された状態でネットに捕集されることとなり、繊維の絡みが少なく均一性の高い不織布が得られやすくなる。

　このとき、紡糸速度／ライン速度の比は、１８以上とすることが、好ましい態様である。紡糸速度／ライン速度の比を好ましくは１８以上、より好ましくは２０以上とすることで、繊維をタテ配向の状態で移動するネット上に捕集できる
　エジェクターから噴射された糸条の繊維の向きを一様に引き揃える方法としては、エジェクターとネットの間に角度をつけた平板を設置して糸条を誘導する方法、上記の平板に複数の角度の異なる溝を設けることにより、平板に沿って落下する糸条と溝に沿って落下する糸条に分離させて不織繊維ウェブ流れ方向に分散させ開繊する方法、およびエジェクター出口に複数の角度の異なる平板を櫛歯状に配列し、糸条をそれぞれの平板に沿って落下させることでより不織繊維ウェブ流れ方向に分散し、開繊する方法などが挙げられる。

　なかでも、エジェクター出口に複数の角度の異なる平板を櫛歯状に配列し、糸条をそれぞれの平板に沿って落下させることにより開繊する方法が、細繊維径の糸条を効率よく不織繊維ウェブ流れ方向に分散させ、極力減速させることなく制御された状態で開繊できることから、繊維の配向方向を揃えるためには、好ましい態様である。

　また、不織繊維ウェブに対して、ネット上でその片面から熱フラットロールを当接して仮接着させることも好ましい態様である。このようにすることにより、ネット上を搬送中に不織繊維ウェブの表層がめくれたり吹き流れたりして地合が悪化することを防ぎ、糸条を捕集してから熱圧着するまでの搬送性を改善することができる。

　続いて、得られた不織繊維ウェブを、熱接着により一体化することにより、意図するスパンボンド不織布を得ることができる。

　不織繊維ウェブを熱接着する方法としては、上下一対のロール表面にそれぞれ彫刻（凹凸部）が施された熱エンボスロール、片方のロール表面がフラット（平滑）なロールと他方のロール表面に彫刻（凹凸部）が施されたロールとの組み合わせからなる熱エンボスロール、および上下一対のフラット（平滑）ロールの組み合わせからなる熱カレンダーロールなど、各種ロールにより熱接着する方法や、ホーンの超音波振動により熱溶着させる超音波接着などの方法が挙げられる。なかでも、生産性に優れ、部分的な熱接着部で強度を付与し、かつ非接着部で不織布ならではの風合いや肌触りを保持しやすいことから、上下一対のロール表面にそれぞれ彫刻（凹凸部）が施された熱エンボスロール、または片方のロール表面がフラット（平滑）なロールと他方のロール表面に彫刻（凹凸部）が施されたロールとの組み合わせからなる熱エンボスロールを用いることが好ましい態様である。

　熱エンボスロールの表面材質としては、十分な熱圧着効果を得て、かつ片方のエンボスロールの彫刻（凹凸部）が他方のロール表面に転写することを防ぐため、金属製ロールと金属製ロールを対にすることが好ましい態様である。

　熱エンボスロールによる接着面積率は、５～３０％であることが好ましい。接着面積率を好ましくは５％以上とし、より好ましくは８％以上とし、さらに好ましくは１０％以上することにより、スパンボンド不織布として十分な強度が得られやすくなる。一方、接着面積率を好ましくは３０％以下とし、より好ましくは２５％以下とし、さらに好ましくは２０％以下とすることにより、衛生材料用のスパンボンド不織布として、特に紙おむつ用途での使用に適した適度な柔軟性が得られやすくなる。超音波接着を用いる場合でも、接着面積率は同様の範囲であることが好ましい。

　ここでいう接着面積率とは、接着部がスパンボンド不織布全体に占める面積割合のことをいう。具体的には、一対の凹凸を有するロールにより熱接着する場合は、上側ロールの凸部と下側ロールの凸部とが重なって不織繊維ウェブに当接する部分（接着部）のスパンボンド不織布全体に占める割合のことをいう。また、凹凸を有するロールとフラットロールにより熱接着する場合は、凹凸を有するロールの凸部が不織繊維ウェブに当接する部分（接着部）のスパンボンド不織布全体に占める面積割合のことをいう。また、超音波接着する場合は、超音波加工により熱溶着させる部分（接着部）のスパンボンド不織布全体に占める面積割合のことをいう。

　熱エンボスロールや超音波接着による接着部の形状としては、円形、楕円形、正方形、長方形、平行四辺形、ひし形、正六角形および正八角形などを用いることができる。また接着部は、スパンボンド不織布の長手方向（搬送方向）と幅方向にそれぞれ一定の間隔で均一に存在していることが好ましい。このようにすることにより、スパンボンド不織布の強度のばらつきを低減することができる。

　熱接着時の熱エンボスロールの表面温度は、使用しているポリオレフィン系樹脂の融点に対し－５０～－１５℃とすることが好ましい態様である。熱ロールの表面温度をポリオレフィン系樹脂の融点に対し好ましくは－５０℃以上とし、より好ましくは－４５℃以上とすることにより、適度に熱接着させ実用に供しうる強度のスパンボンド不織布を得ることができる。また、熱エンボスロールの表面温度をポリオレフィン系樹脂の融点に対し好ましくは－１５℃以下とし、より好ましくは－２０℃以下とすることにより、過度な熱接着を抑制し、衛生材料用のスパンボンド不織布として、特に紙おむつ用途での使用に適した適度な柔軟性を得ることができる。

　熱接着時の熱エンボスロールの線圧は、５０～５００Ｎ／ｃｍであることが好ましい。ロールの線圧は、好ましくは５０Ｎ／ｃｍ以上であり、より好ましくは１００Ｎ／ｃｍ以上であり、さらに好ましくは１５０Ｎ／ｃｍ以上であることにより、適度に熱接着させ十分な強度のスパンボンド不織布が得られやすくなる。一方、熱エンボスロールの線圧が好ましくは５００Ｎ／ｃｍ以下であり、より好ましくは４００Ｎ／ｃｍ以下であり、さらに好ましくは３００Ｎ／ｃｍ以下であることにより、衛生材料用のスパンボンド不織布として、特に紙おむつ用途での使用に適した適度な柔軟性が得られやすくなる。

　また、スパンボンド不織布の厚みを調整することを目的に、上記の熱エンボスロールによる熱接着の前および／あるいは後に、上下一対のフラットロールからなる熱カレンダーロールにより熱圧着を施すことができる。上下一対のフラットロールとは、ロールの表面に凹凸のない金属製ロールや弾性ロールのことであり、金属製ロールと金属製ロールを対にしたり、金属製ロールと弾性ロールを対にしたりして用いることができる。また、ここで弾性ロールとは、金属製ロールと比較して弾性を有する材質からなるロールのことである。弾性ロールとしては、ペーパー、コットンおよびアラミドペーパー等のいわゆるペーパーロールや、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、シリコン系樹脂、ポリエステル系樹脂および硬質ゴム、およびこれらの混合物からなる樹脂製のロールなどが挙げられる。

　次に、実施例に基づき本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。

　［１］ポリオレフィン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）：
　ポリオレフィン系樹脂のメルトフローレートは、ＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８により、荷重が２１６０ｇで、温度が２３０℃の条件で測定した。

　［２］平均単繊維径（μｍ）：
　エジェクターで牽引し、延伸した後、ネット上に捕集した不織ウェブからランダムに小片サンプル１０個を採取し、マイクロスコープで５００～１０００倍の表面写真を撮影し、各サンプルから１０本ずつ、計１００本の繊維の幅を測定し、その平均値を平均単繊維径（μｍ）とした。

　［３］紡糸速度（ｍ／分）：
　上記の平均単繊維径と使用する樹脂の固形密度から長さ１００００ｍ当たりの質量を単繊維繊度として、小数点以下第二位を四捨五入して算出した。単繊維繊度（ｄｔｅｘ）と、各条件で設定した紡糸口金単孔から吐出される樹脂の吐出量（以下、単孔吐出量と略記する。）（ｇ／分）から、次の式に基づき、紡糸速度を算出した。
・紡糸速度＝（１００００×単孔吐出量）／単繊維繊度。

　［４］目付：
　ＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の６．２「単位面積当たりの質量」に基づき、２０ｃｍ×２５ｃｍの試験片を、試料の幅１ｍ当たり３枚採取し、標準状態におけるそれぞれの質量（ｇ）を量り、その平均値を１ｍ^２当たりの質量（ｇ／ｍ^２）で表した。

　［５］平均繊維配向度および繊維配向度０～３０度の繊維割合：
　以下のように測定される値を採用した。なお、測定において、走査型電子顕微鏡には株式会社キーエンス製走査型電子顕微鏡「ＶＨＸ－Ｄ５００」を用いた。
（１）スパンボンド不織布から幅２０ｍｍ×２０ｍｍの試験片を、スパンボンド不織布の幅方向（ヨコ方向）等間隔に１０枚採取した。
（２）走査型電子顕微鏡を用いて、各サンプルについて、タテ方向を０度としそれに対する繊維の傾斜を繊維２０本について測定した。
（３）計２００本の繊維の傾斜角度の平均値を、平均繊維配向度とした。
（４）計２００本中、繊維配向度０～３０度の繊維本数を、繊維配向度０～３０度の繊維割合とした。

　なお、カットサンプル等でタテ方向が不明の場合には、次のように決定した。
（１）一定方向に向きを揃えた不織布サンプル１０箇所を採取した。
（２）各サンプルについて、前記一定方向を０度とし、それに対する繊維の傾斜を繊維２０本について測定し、それらの平均値の小数点以下第一位を四捨五入して求めた。
（３）前記（２）の０度に対し３０、６０、９０度のそれぞれの方向に対する繊維の傾斜を同様にして測定し、それらの平均値の小数点以下第一位を四捨五入して求めた。
（４）上記４方向について求めた傾斜角度の平均が最も小さくなる方向を基準方向とした。

　［６］スパンボンド不織布のＫＥＳ法による表面粗さＳＭＤ：
　以下の方法により測定される値を採用した。なお、測定には、カトーテック社製自動化表面試験機「ＫＥＳ－ＦＢ４－ＡＵＴＯ－Ａ」を用いた。
（１）スパンボンド不織布から幅２００ｍｍ×２００ｍｍの試験片を、スパンボンド不織布の幅方向等間隔に３枚採取した。
（２）試験片を試料台にセットした。
（３）１０ｇｆの荷重をかけた表面粗さ測定用接触子（素材：φ０．５ｍｍピアノ線、接触長さ：５ｍｍ）で試験片の表面を走査して、表面の凹凸形状の平均偏差を測定した。
（４）上記の測定を、すべての試験片の基準方向（上述の方法により決定）とそれに直行する方向でそれぞれ３点ずつ行った。基準方向９点、基準方向に直行する方向９点について、それぞれ平均偏差を平均して小数点以下第二位を四捨五入した値を、基準方向の表面粗さＳＭＤ（μｍ）、基準方向に直行する方向の表面粗さＳＭＤ（μｍ）とし、基準方向の表面粗さＳＭＤ（μｍ）／基準方向に直行する方向の表面粗さＳＭＤ（μｍ）の値を表面粗さＳＭＤの比とした。

　［７］引張強力：
ＪＩＳＬ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の、６．３「引張強さ及び伸び
率」の６．３．１「標準時」に準拠し、以下の方法で引張強力を測定した。不織布のタテ方向、ヨコ方向について、長さ２００ｍｍ×幅２５ｍｍの試験片を１０点採取した。試験片を定速伸長型引張試験機にて、つかみ間隔１００ｍｍ、引張速度１００±１０ｍｍ／ｍｉｎで引張試験を実施し、破断するまでの最大荷重時の強さ(Ｎ)を０．１Ｎの位まで求め、これを引張強力(Ｎ／２．５ｃｍ)とした。

　［８］剛軟度：
　ＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の（６．７．３項）に準拠して、幅２５ｍｍ×１５０ｍｍの試験片を５枚採取し、４５°の斜面をもつ水平台の上に試験片の短辺をスケール基線に合わせて置いた。手動により試験片を斜面の方向に滑らせて、試験片の一端の中央点が斜面と接したとき、他端の位置の移動長さをスケールによって読んだ。試験片５枚の裏表について測定し、平均値を算出した。

　［９］光沢度の最大値（Ｇ）：
　上記の方法に従って、測定を行った。なお、測定には三次元変角光度計（ＧＯＮＩＯＰＨＯＴＯＭＥＴＥＲ　ＧＰ－２００）を用いた。光源にはハロゲンランプ１２Ｖ５０Ｗ形、受光器には光電子倍増管を用い、入射角、反射角とも６０°で測定した。

　［１０］平均輝度（Ｌ）：
　上記の方法に従って、測定を行った。なお、画像スキャンにはカラー複合機「ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ－ＶＩ　Ｃ４４７１　ＰＦＳ」（富士ゼロックス株式会社）を使用した。

　［１１］目付あたりの耐水圧：
　ＪＩＳ－Ｌ１０９２：２００９「繊維製品の防水性試験方法」の「７.１.１Ａ法（低水圧法）」に準じ、不織布の目付あたりの耐水圧を測定した。幅１５０ｍｍ×１５０ｍｍの試験片を不織布の幅方向等間隔に５枚採取し、スイス・テクステスト社ＦＸ－３０００－ＩＶ耐水圧試験機「ハイドロテスター」を用いて、試験片をクランプ（試験片の水に当たる部分が１００ｃｍ^２の大きさのもの）にセットし、水を入れた水準装置を６００ｍｍ／分±３０ｍｍ／分の速さで水位を上昇させ、試験片の裏側に３か所から水が出たときの水位をｍｍ単位で測定した。この測定を５枚の試験片で行い、その平均値を目付あたりの耐水圧として求めた。

　［１２］印刷性
　１０ｃｍ×１０ｃｍのゴム板の全面に油性スタンプインクを塗布し、ゴム板のインクが塗布された面をスパンボンド不織布に押し当て、１０秒間保持した。ゴム板を除去し、肉眼で印刷性を判定した。印刷性の判定は、印刷ムラやかすれのない場合をＡ、印刷ムラやかすれがある場合をＢとした。

　（実施例１）
　脂肪酸アミド化合物としてエチレンビスステアリン酸アミドを５．０質量％添加した、ＭＦＲが２００ｇ／１０分であるポリプロピレン樹脂を鞘成分用の押出機で溶融した。一方、エチレンビスステアリン酸アミドを添加していない、ＭＦＲが２００ｇ／１０分であるポリプロピレン樹脂を鞘成分用の押出機で溶融した。これらを、芯成分と鞘成分との質量比が５０：５０、繊維全体へのエチレンビスステアリン酸アミド量が２．５％となるように計量し、紡糸温度が２３５℃で、孔径φが０．４０ｍｍの矩形芯鞘口金から、単孔吐出量が０．３０ｇ／分で紡出した糸条を、冷却固化した後、矩形エジェクターでエジェクターの圧力を０．５５ＭＰａとした圧縮エアによって、牽引し延伸した。続いて、これを移動するネット上に捕集してポリプロピレン長繊維からなる不織繊維ウェブを得た。得られたポリプロピレン長繊維の特性は、繊度は０．７１ｄｔｅｘであり、これから換算した紡糸速度は４２２５ｍ／分であった。紡糸性については、１時間の紡糸において糸切れが０回と良好であった。

　引き続き、得られた不織繊維ウェブを、上ロールに金属製で水玉柄の彫刻がなされた接着面積率１１％のエンボスロールを用い、下ロールに金属製フラットロールで構成される上下一対の熱エンボスロールを用いて、線圧が３００Ｎ／ｃｍで、熱接着温度が１４５℃の温度で熱接着し、目付が２５ｇ／ｍ^２のスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布について、評価した。結果を表１に示す。

　（実施例２）
　目付を１５ｇ／ｍ^２とし、ライン速度を１６０ｍ／分としたこと以外は、実施例１と同じ方法により、スパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布について、評価した。結果を表１に示す。

　（実施例３）
　鞘成分のエチレンビスステアリン酸アミドの添加量を３．０質量％としたこと以外は、実施例１と同じ方法により、スパンボンド不織布を得た。得られたポリプロピレン長繊維の特性は、繊度は０．７３ｄｅｔｘであり、これから換算した紡糸速度は４１０９ｍ／分であった。紡糸性については、１時間の紡糸において糸切れが０回と良好であった。得られたスパンボンド不織布について、評価した。結果を表１に示す。

　（実施例４）
　鞘成分にエチレンビスステアリン酸アミドを添加していないこと以外は、実施例１と同じ方法により、スパンボンド不織布を得た。得られたポリプロピレン長繊維の特性は、繊度は０．７４ｄｔｅｘであり、これから換算した紡糸速度は４０５４ｍ／分であった。紡糸性については、１時間の紡糸において糸切れが０回と良好であった。得られたスパンボンド不織布について、評価した。結果を表１に示す。

　（実施例５）
　鞘成分のエチレンビスステアリン酸アミドの添加量を０．５質量％とし、単孔吐出量を０．４０ｇ／分とし、目付を１５ｇ／ｍ^２とし、ライン速度を２００ｍ／分としたこと以外は、実施例１と同じ方法により、スパンボンド不織布を得た。得られたポリプロピレン長繊維の特性は、繊度は０．８５ｄｔｅｘであり、これから換算した紡糸速度は４７０５ｍ／分であった。紡糸性については、１時間の紡糸において糸切れが０回と良好であった。得られたスパンボンド不織布について、評価した。結果を表１に示す。

　（比較例１）
　単孔吐出量を０．４０ｇ／分とし、目付を１０ｇ／ｍ^２とし、ライン速度を３００ｍ／分としたこと以外は、実施例４と同じ方法により、スパンボンド不織布を得た。得られたポリプロピレン長繊維の特性は、繊度は０．９１ｄｔｅｘであり、これから換算した紡糸速度は３８２３ｍ／分であった。紡糸性については、１時間の紡糸において糸切れが０回と良好であった。得られたスパンボンド不織布について、評価した。結果を表１に示す。

　（比較例２）
　芯成分、鞘成分ともにＭＦＲが４０ｇ／１０分のポリプロピレン樹脂を用い、エジェクターの圧力を０．３０ＭＰａとしたとしたこと以外は実施例５と同じ方法により、スパンボンド不織布を得た。得られたポリプロピレン長繊維の特性は、繊度は１．３０ｄｔｅｘでこれから換算した紡糸速度は３０７６ｍ／分であった。紡糸性については、１時間の紡糸において糸切れが０回と良好であった。得られたスパンボンド不織布について、評価した。結果を表１に示す。

　実施例１～５は、表面の平滑性に優れており、良好な印刷性を有する結果であった。また、繊維の平均単繊維径が９.９７～１０．９μｍであり、基準方向とそれに直行する方向について測定した、ＫＥＳ法による表面粗さの比が０．５３～０．６６であることから、不織布の柔軟性と光沢に優れていた。一方、比較例１と２で示すように平均繊維配向度の数値が比較的高く、平均単繊維径が１１．９μｍを超え、さらに表面粗さの比が０．８５より大きい場合は、不織布表面の凹凸が大きくなり、印刷性、光沢性に劣る結果であった。

Claims

　ポリオレフィン系樹脂からなるスパンボンド不織布であって、平均繊維配向度が０～３０度であり、繊維配向度０～３０度の繊維割合が５０～８０％であり、かつ基準方向の引張強力がそれに直交する方向の引張強力の３～６倍である、スパンボンド不織布。
　前記スパンボンド不織布を構成する繊維の平均単繊維径が、６．５～１１．９μｍである、請求項１に記載のスパンボンド不織布。
　少なくとも片面の基準方向とそれに直行する方向について測定した、ＫＥＳ法による表面粗さＳＭＤの比が０．３０～０．８５である、請求項１または２に記載のスパンボンド不織布。
　前記ポリオレフィン系樹脂が、炭素数２３～５０の脂肪酸アミド化合物を含む、請求項１～３のいずれかに記載のスパンボンド不織布。
前記ポリオレフィン系樹脂中の前記脂肪酸アミド化合物の含有量が、０．０１～５．０質量％である、請求項４に記載のスパンボンド不織布。
　前記脂肪酸アミドがエチレンビスステアリン酸アミドを含む、請求項５に記載のスパンボンド不織布。
　カンチレバー法によって測定される、基準方向の剛軟度が１０～８０ｍｍである、請求項１～６のいずれか1項に記載のスパンボンド不織布。
　さらに以下の式（１）を満たす、請求項１～７のいずれか1項に記載のスパンボンド不織布。
　　　ＧＬ／１００≧９５　　　・・・（１）
ここで、Ｇは光沢度の最大値であり、Ｌは平均輝度である。