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WO2018091038A1 - Verfahren zur herstellung von fahrwerksteilen aus mikrolegiertem stahl mit verbesserter kaltumformbarkeit - Google Patents

Verfahren zur herstellung von fahrwerksteilen aus mikrolegiertem stahl mit verbesserter kaltumformbarkeit Download PDF

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WO2018091038A1
WO2018091038A1 PCT/DE2017/100969 DE2017100969W WO2018091038A1 WO 2018091038 A1 WO2018091038 A1 WO 2018091038A1 DE 2017100969 W DE2017100969 W DE 2017100969W WO 2018091038 A1 WO2018091038 A1 WO 2018091038A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
max
board
temperature
sheet
cold
Prior art date
Application number
PCT/DE2017/100969
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ingwer Denks
Stefan MÜTZE
Christian PELZ
Original Assignee
Salzgitter Flachstahl Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Salzgitter Flachstahl Gmbh filed Critical Salzgitter Flachstahl Gmbh
Priority to US16/349,883 priority Critical patent/US12053815B2/en
Priority to KR1020197016860A priority patent/KR20190086702A/ko
Priority to EP17818037.8A priority patent/EP3541966B1/de
Priority to RU2019118233A priority patent/RU2725268C1/ru
Publication of WO2018091038A1 publication Critical patent/WO2018091038A1/de

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    • C21D2221/00—Treating localised areas of an article

Definitions

  • the invention relates to a method for the production of suspension components
  • microalloyed steel with improved cold workability made from cold formed blanks according to claim 1, wherein the blanks have improved cold workability of work hardened, mechanically separated edges.
  • Suspension components can, for example, axle beams, control arms, multi-link rear axles, composite steering axle,
  • Front axle, handlebar and longitudinal and transverse members are front axle, handlebar and longitudinal and transverse members.
  • suspension components by cold forming is known for example from the published patent application DE 10 2008 060 161 A1.
  • Disclosed is a method for producing a suspension component with increased fatigue strength.
  • the semifinished product is subjected to a nitriding treatment. The cold workability of work hardened, mechanically separated sheet edges is not discussed.
  • a sheet metal blank primarily made of hot strip at room temperature to cut to size for the production of a chassis component.
  • Cutting processes are mostly mechanical separation processes, e.g. shearing or punching, but more rarely also thermal separation methods, such as e.g. laser cutting, for use.
  • Thermal separation processes are significantly more costly compared to mechanical separation processes, so that they are used only in exceptional cases.
  • the cut board is placed in a forming tool and converted into a finished chassis component in single or multi-stage forming steps.
  • Edge crack sensitivity is performed with a hole expansion test according to ISO 16630.
  • German Offenlegungsschrift DE 10 2014 016 614 A1 discloses a method for producing a cold-formed component from a sheet-metal blank which has been sheared at room temperature and optionally with various other production steps carried out at room temperature, such as e.g. Punching or cutting operations known in which during the cutting or punching operations cold solidified sheet edge portions, which is a subsequent
  • Sheet edges are significantly improved. Application finds this method u.A. in microalloyed steels. However, there are no indications of a concrete
  • the object of the present invention is to provide a process for the preparation of
  • this object is achieved by a method with the following
  • hot strip is preferred over cold strip in many applications.
  • Composition range is that in combination with the heat treatment according to the invention in the transition region to the base material, a particularly favorable structure is formed.
  • This transition region is also known as a heat affected zone.
  • Particularly noteworthy is the low hardness differences in the expected
  • Microstructure constituents and a comparatively low hardness drop in the transition region compared to the base material This area is particularly vulnerable to crack formation when collaring. The reason is that there are high stresses in the formation of the collar, but at the same time, in contrast to the edge and the base material, the structure tends to inhomogeneity and therefore to crack propagation
  • phase components unfavorable in terms of crack resistance.
  • the differences in hardness between the phase constituents in particular due to the addition of
  • Microstructural constituents (bainite, martensite) do not increase in the same way by precipitation formation in the hardness, a homogeneity of the hardness differences is achieved.
  • the method according to the invention is heated at least to Ac1, preferably to above Ac3.
  • it is customary, for example, to heat 100 ° C. above AC3.
  • a partial, preferably complete transformation takes place in austenite, which converts by the subsequent rapid cooling in martensite and / or bainite.
  • the final structure in the edge region of the sheared edges thus usually consists of martensite and / or bainite and small amounts of annealed basic structure.
  • the proportion of the tempered ground structure decreases with increasing edge distance, while the proportion of the original ground texture increases with increasing margin distance.
  • the Randbreich treated according to the invention differs from the sheared state apart from the structural change in that the strain hardening is eliminated.
  • the newly formed structure without strain hardening is the structure in the
  • the shear-cut state with strain hardening is clearly preferable in terms of tearing tolerance, although the newly formed microstructure tends to have a slightly lower toughness.
  • Chassis components represent an example of application in which high demands are placed on the formability of the flat component areas as well as the sheared edges be put. An optimum in the formability of both areas can already mean a decisive advantage in the construction of new component geometries.
  • the critical formability can be represented by means of the limit shape change diagram.
  • An optimum is achieved when the limit shape change curve reaches the highest possible level.
  • the susceptibility to cracking of the sheared edges is not determined by the location of the
  • Undercarriage components produced according to the invention have the advantage that the present alloy composition of the material has a high tensile strength of up to 1100 MPa.
  • the steel advantageously has a particularly high work hardening, which has a positive effect on the mechanical properties of the finished molded chassis component.
  • cut edges and / or punched edges as well as sheet metal edges are produced, which are capable of a particularly high forming capacity during the hole widening test without
  • Cut edge areas perform, but that it is sufficient, only the
  • the heat is applied over the entire sheet thickness and in the plane direction of the board in a range which corresponds at most to the sheet thickness.
  • the effect of heat depends on the type of heat treatment process.
  • the heating itself can take place arbitrarily, for example, conductively, inductively via radiation heating or by means of laser processing.
  • Excellent for the heat treatment is the conductive heating, as for example in the
  • an advantageous development of the invention provides for rinsing these areas with inert gases, for example argon.
  • the Inertgas réelleung takes place during the duration of the heat treatment, but can also, if necessary, in addition to take place shortly before the start and / or in a limited period of time after performing the heat treatment.
  • Cut edge areas and is therefore associated with a comparatively low energy consumption, in particular in terms of processes in which the entire board is supplied to a heating or time-consuming by orders of magnitude
  • the process window for the temperature to be reached in the cut edge area is also very large and covers a temperature range of 700 ° C up to a solidus temperature of approx. 1500 ° C.
  • the decisive factor is that the introduced by the cutting
  • the heating according to the invention of the cut edges prior to the cold forming of the board has the advantage over the known measures for reducing the edge crack sensitivity that microstructural changes are made only by the heat treatment of the shard-influenced edge areas and the strength is not reduced as a rule but increased.
  • the insensitivity to edge cracks in the sense of a larger Lochaufweititess can thus be improved by a factor of 2 to factor 5.
  • Joining operations for example, by now practicable collar operations in forming e.g. Saved from storage locations.
  • the heat treatment of the cold-formed cut edge areas can be carried out completely at any time after the cutting or punching processes and before the forming of the board or as an intermediate step in multi-stage forming operations of the chassis for the production of suspension components, so that the process steps cutting or punching the board, Heat treatment of the cutting edges and forming the board from each other are completely decoupled.
  • the production is much more flexible than is possible in the prior art in integration of edge modification by heat treatment.
  • the method can be integrated as an intermediate production step in a series production, which specifies a clocking in the range of 0.1 to 10 seconds.
  • a series production which specifies a clocking in the range of 0.1 to 10 seconds.
  • the forming of the board prepared in this way can advantageously be carried out with the forming tools already in production, since no additional heating devices, such as e.g. Ovens, to heat the board itself are necessary. This allows a further cost-effective production and by the decoupling of the manufacturing steps a high flexibility in the production process.
  • the heating of the cut edges also take place immediately after the mechanical cutting or punching processes or immediately before forming a component in a combined with the respective manufacturing process step.
  • the cutting and stamping devices may be provided with a downstream heat treatment device or this may be directly upstream of the forming device for cold forming of the board.
  • the board itself may advantageously be rolled, for example, flexibly with different thicknesses or be joined from cold or hot strip of the same or different thickness.
  • the invention is advantageously applicable to hot or cold rolled steel strip having tensile strengths of 600 MPa to 1100 MPa, which may be provided with a corrosion inhibiting layer as a metallic and / or organic coating.
  • the metallic coating may for example consist of zinc or an alloy of zinc or of magnesium or of aluminum and / or silicon.
  • Treatment of the edge region is to be limited to a distance to the edge of the amount less than the sheet thickness, since in this area, the predominant part of the harmful strain hardening during shear cutting is present.
  • sheet thicknesses of a few millimeters thickness the range up to a distance to the edge of a few hundred micrometers may already be sufficient, so that, for example, the effective
  • Corrosion protection of a metallic corrosion-inhibiting layer is not or only insignificantly influenced.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Fahrwerksbauteils aus mikrolegiertem Stahl, mit verbesserter Kaltumformbarkeit kaltverfestigter, mechanisch getrennter Blechkanten, mit folgenden Verfahrensschritten: - Bereitstellen eines Warmbandes oder eines Warmbandblechs der beanspruchten Legierungszusammensetzung in Gewichts. Zuschneiden einer Platine bei Raumtemperatur sowie optionaler Durchführung weiterer Stanz- oder Schneidoperationen, - Erwärmen ausschließlich der durch die Schneid- oder Stanzoperationen kalt verfestigten Blechkantenbereiche der Platine auf eine Temperatur von mindestens 700°C mit einer Haltezeit von höchstens 10 Sekunden und anschließender Abkühlung an Luft - Kaltumformen der Platine in einem oder mehreren Schritten zu einem Fahrwerksbauteil bei Raumtemperatur.

Description

Verfahren zur Herstellung von Fahrwerksteilen aus mikrolegiertem Stahl mit verbesserter Kaltumformbarkeit
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Fahrwerksbauteilen aus
mikrolegiertem Stahl mit verbesserter Kaltumformbarkeit, hergestellt aus kaltumgeformten Platinen gemäß Patentanspruch 1 , wobei die Platinen eine verbesserte Kaltumformbarkeit kaltverfestigter, mechanisch getrennter Kantenbesitzen. Fahrwerksbauteile können zum Beispiel Achsträger, Querlenker, Mehrlenkerhinterachsen, Verbundlenkerachsen,
Vorderachse, Lenker sowie Längs- und Quertraversen sein.
Die Herstellung von Fahrwerksbauteilen durch Kaltumformen ist zum Beispiel aus der Offenlegungsschrift DE 10 2008 060 161 A1 bekannt. Offenbart wird ein Verfahren zur Herstellung einer Fahrwerkskomponente mit erhöhter Dauerfestigkeit. Für die
Kaltumformung wird ein Werkstoff eingesetzt, bestehend aus (in Gewichtsprozent):
Kohlenstoff (C): 0,22% bis 0,25%, Silizium (Si): 0,20% bis 0,30%, Mangan (Mn): 1 ,20% bis 1 ,40%, Phosphor (P): maximal 0,020%, Schwefel (S): maximal 0,010%, Aluminium (AI): 0,020% bis 0,060%, Bor (B): 0,0020% bis 0,0035%, Chrom (Cr): 0, 10% bis 0,20%, Titan (Ti): 0,020% bis 0,050%, Molybdän (Mo): maximal 0,35%, Kupfer (Cu): maximal 0,10%, Nickel (Ni): maximal 0,30%, Rest Eisen und erschmelzungsbedingte Verunreinigungen. Zur Erhöhung der Dauerfestigkeit des Bauteils wird das Halbzeug einer Nitrierbehandlung unterzogen. Die Kaltumformbarkeit kaltverfestigter, mechanisch getrennter Blechkanten wird nicht thematisiert.
Üblicherweise wird zur Herstellung eines Fahrwerksbauteils zunächst eine Blechplatine, vornehmlich aus Warmband bei Raumtemperatur auf Maß geschnitten. Als
Schneidverfahren kommen zumeist mechanische Trennverfahren, wie z.B. das Abscheren oder Stanzen, seltener aber auch thermische Trennverfahren, wie z.B. das Laserschneiden, zur Anwendung. Thermische Trennverfahren sind deutlich kostenintensiver im Vergleich zu mechanischen Trennverfahren, so dass diese nur in Ausnahmefällen eingesetzt werden.
Nach dem Zuschneiden wird die zugeschnittene Platine in ein Umformwerkzeug gelegt und in ein- oder mehrstufigen Umformschritten zu einem fertigen Fahrwerksbauteil umgeformt.
Vor der Kaltumformung werden diverse weitere Fertigungsschritte, wie z.B. Stanz- und Schneidoperationen an der Platine und das Anbringen von Lochungen zur Gewichtsreduzierung oder Durchführungen von Leitungen etc. durchgeführt, und es werden fallweise während der Umformung kombinierte Umstell- oder Aufweitoperationen an den gelochten Abschnitten vorgenommen.
Bei der Kaltumformung werden die Schnittkanten, insbesondere wenn sie auf- bzw.
hochgestellt werden, z.B. bei Kragenoperationen in gelochten Platinen, besonders belastet.
An den Schnittkanten können diverse Vorschädigungen vorliegen. Zum einen bedingt durch eine Kaltverfestigung des Werkstoffs, hervorgerufen durch das mechanische Trennen, das eine totale Umformung bis zur Materialtrennung darstellt. Zum anderen kann eine
Kerbwirkung auftreten, welche durch die Topographie der Schnittfläche entsteht.
Gerade bei hoch- und höchstfesten Blechwerkstoffen tritt daher abhängig von der konkreten Legierungszusammensetzung und dem Gefüge bei der anschließenden Umformung eine erhöhte Risswahrscheinlichkeit in den Randbereichen dieser Schnittkanten auf.
Die genannten Vorschädigungen an den Blechkanten können zum vorzeitigen Versagen bei nachfolgenden Umformoperationen bzw. im Fahrbetrieb führen. Die Prüfung des
Umformverhaltens geschnittener Blechkanten im Hinblick auf deren
Kantenrissempfindlichkeit wird mit einem Lochaufweitversuch nach ISO 16630 durchgeführt.
Beim Lochaufweitversuch wird in das Blech durch Scherschneiden ein kreisrundes Loch eingebracht, das dann durch einen konischen Stempel aufgeweitet wird. Die Messgröße ist die auf den Ausgangsdurchmesser bezogene Änderung des Lochdurchmessers, bei der am Rand des Lochs der erste Riss durch das Blech auftritt.
Um die vorab beschriebene Kantenrissempfindlichkeit bei der Kaltumformung von schergeschnittenen oder gestanzten Blechkanten zu minimieren, sind z.B. Ansätze zur Veränderung der Legierungszusammensetzung und Werkstoffprozessierung (z.B. gezieltes Einstellen von bainitischen Gefügen)oder der Verfahrenstechnik beim Kaltbeschnitt der Platine (z.B. über Modifikationen von Schneidspalt, Geschwindigkeit, Mehrfachbeschnitt etc.) bekannt.
Diese Maßnahmen sind entweder teuer und aufwändig (z.B. mehrstufige
Schneidoperationen, Instandhaltung von 3-D Schnitten etc.), oder sie liefern noch keine optimalen Ergebnisse. Des Weiteren ist es aus der Offenlegungsschrift DE 10 2009 049 155 A1 bekannt, zumindest den Bereich der Schnittkante auf eine definierte Temperatur zu erwärmen und das
Schneiden bei dieser Temperatur durchzuführen, um die Umformbarkeit der geschnittenen Kanten zu verbessern und so die Kaltverfestigung im Bereich der Schnittkante zu reduzieren oder zu vermeiden. Nachteilig sind hierbei der zur Erwärmung des Bleches notwendige hohe technische und wirtschaftliche Aufwand einerseits und andererseits die für die
Zwangskopplung von Erwärmung der Platine und unmittelbar nachfolgendem Schneiden, die die Produktion unflexibler machen.
Aus der Offenlegungsschrift DE 10 2011 121 904 A1 ist es zudem bekannt, ein
schergeschnittenes Blech kalt umzuformen und vor weiteren Umformvorgängen die kaltverfestigten Bereiche lokal mittels eines Lasers zu erwärmen mit dem Ziel einer partiellen Entfestigung. Nachteilig ist hierbei insbesondere die lokale Entfestigung, die hinsichtlich des eingesetzten oft hoch- und höchstfesten Materials insbesondere bei Belastungssituationen und unter schwingender Beanspruchung eine Ungänze darstellt. Darüber hinaus ist unklar, wo genau die Erwärmung stattfinden und wie die lokale Erwärmung mit Temperatur und Zeitverlauf konkret erfolgen soll. Des Weiteren ist unklar, wie und in welchem Maße durch die partielle Entfestigung das Umformvermögen des bereits kaltumgeformten Bleches verbessert werden kann.
Aus der Offenlegungsschrift DE 10 2014 016 614 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines kaltumgeformten Bauteils aus einer bei Raumtemperatur schergeschnittenen Blechplatine mit fallweise diversen weiteren bei Raumtemperatur durchgeführten Fertigungsschritten, wie z.B. Lochstanz- oder Schneidoperationenbekannt, bei dem die bei den Schneid- oder Stanzoperationen kalt verfestigten Blechkantenbereiche, welche eine anschließende
Kaltumformung bei der Herstellung des Bauteils erfahren, auf eine Temperatur von mindestens 600°C erwärmt werden und die Zeit der Temperaturbeaufschlagung weniger als 10 Sekunden beträgt. Hierdurch soll die Kaltumform barkeit dieser kaltverfestigten
Blechkanten deutlich verbessert werden. Anwendung findet dieses Verfahren u.A. bei mikrolegierten Stählen. Es finden sich jedoch keinerlei Hinweise auf eine konkrete
Legierungszusammensetzung der dort offenbarten Stähle und die Auswirkung der
Wärmebehandlung auf das entstehende Gefüge.
Derzeitiger Stand der Technik ist daher eine aufwändige Nacharbeit der hochgestellten Kanten. Ein sehr hoher Ausschuss in der Produktion bei unterschiedlichen Verarbeiternist üblich. Die Darstellung komplexer Bauteilgeometrien ist zudem mit dem aus der - -
Offenlegungsschrift DE 10 2008 060 161 A1 bekannten Werkstoff nicht möglich, und damit ist die konstruktive Gestaltungsfreiheit eingeschränkt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von
Fahrwerksbauteilen aus mikrolegiertem Stahl, hergestellt aus kalt umgeformten Platinen, anzugeben, welche eine verbesserte Umformbarkeit kaltverfestigter, mechanisch getrennter Blechkanten besitzen.
Nach der Lehre der Erfindung wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit folgenden
Schritten gelöst:
-Bereitstellen eines Warmbandes oder eines Warmbandblechs, aufweisend folgende
Legierungszusammensetzung in Gewichts. -%: C: 0,04 bis 0,12, Si: max. 0,7, Mn: 1 ,0 bis 2,2, P: max.0,02, S: max. 0,002, N: max. 0,03, V: 0,005 bis 0,5, Nb: 0,005 bis 0,1 , Ti: 0,005 bis 0,2, (V+Nb+Ti: min. 0,05max. 0,4) sowie eines oder mehrere der Elemente aus der Summe von Cu+Cr+ Ni: max. 1 (mind. 0,0) mit Cr: max. 0,9, Ni: max. 0,5, Cu: max. 0,5, sowie optional Mo: max. 0,5, Rest Eisen und erschmelzungsbedingte Verunreinigungen,
- Zuschneiden einer Platine bei Raumtemperatur sowie optionaler Durchführung weiterer Stanz- oder Schneidoperationen, zur Erzielung von Aussparungen, Löchern oder
Durchbrüchen an der Platine bei Raumtemperatur
- Erwärmen ausschließlich der durch die Schneid- oder Stanzoperationen kalt verfestigten Blechkantenbereiche der Platine auf eine Temperatur von mindestens 700°Cmit einer Haltezeit von höchstens 10 Sekunden und anschließender Abkühlung an Luft
- Kaltumformen der Platine in einem oder mehreren Schritten zu einem Fahrwerksbauteil bei Raumtemperatur.
Auf Grund der geringeren Herstellungskosten wird Warmband gegenüber Kaltband in vielen Anwendungsfällen bevorzugt.
Der Vorteil von erfindungsgemäß mikrolegiertem Warmband mit dem genannten
Zusammensetzungsbereich besteht darin, dass in Kombination mit der erfindungsgemäßen Wärmebehandlung im Übergangsbereich zum Grundwerkstoff ein besonders günstiges Gefüge ausgebildet wird. Dieser Übergangsbereich ist auch als Wärmeeinflusszone bekannt. Insbesondere zu nennen ist der geringe Härteunterschiede in den zu erwartenden
Gefügebestandteilen und ein vergleichsweise geringer Härteabfall im Übergangsberereich gegenüber dem Grundwerkstoff. Dieser Bereich ist hinsichtlich der Rissausbildung beim Kragenziehen besonders gefährdet. Der Grund ist, dass hohe Spannungen bei der Formung des Kragens vorliegen, gleichzeitig aber im Gegensatz zur Kante und zum Grundwerkstoff, das Gefüge zur Inhomogenität neigt und daher gegenüber Rissausbreitung einen
vergleichsweise geringen Widerstand aufweist. Bezüglich der Inhomogenität ist - - insbesondere die Ausbildung von hohen Härteunterschieden zwischen den
Phasenbestandteilen hinsichtlich des Risswiderstandes ungünstig. Bei mikrolegierten Stählen mit oben genannter Zusammensetzung werden die Härteunterschiede zwischen den Phasenbestandteilen insbesondere durch die genannte Zugabe von
Mikrolegierungselementen verringert und so insgesamt der Kantenrisswiderstand erhöht. Die Verringerung der Härteunterschiede zwischen den Gefügebestandteilen ist insbesondere auf die angegebenen Gehalten an Mikrolegierungselemente (V, Nb, Ti) zurückzuführen. Dabei besteht die Wirkung der genannten Mikroelemente insbesondere darin, dass durch Ausscheidungsbildung die Härte des natürlicherweise vergleichsweise weichen Ferrits bedeutend zunimmt. Die Wirkung ist als Ausscheidungsverfestigung bekannt. Da die ebenfalls in dem Übergangsbereich zu erwartenden kohlenstoffreichen, harten
Gefügebestandteile (Bainit, Martensit) nicht in gleicher Weise durch Ausscheidungsbildung in der Härte zunehmen, wird eine Homogenität der Härteunterschiede erreicht.
Eine effektive Wirkung ist erst bei einem Summengehalt von V+Nb+Ti: min. 0,05 zu erwarten. Aufgrund eines gewissen Sättigungsverhaltens und aus Kostengründen sind Gehalte über V+Nb+Ti = 0,4 nicht sinnvoll.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird mindestens bis Ac1 , vorzugsweise bis über Ac3 erwärmt. Vorteilhaft kann zur Verringerung der Behandlungsdauer üblicherweise zum Beispiel 100°C über AC3 erwärmt werden.
Hierbei erfolgt eine teilweise, vorzugsweise vollständige Umwandlung in Austenit, der durch die anschließende rasche Abkühlung in Martensit und/oder Bainit umwandelt. Das finale Gefüge im Randbereich der schergeschnittenen Kanten besteht also üblicherweise aus Martensit und/oder Bainit sowie geringe Anteile von angelassenem Grundgefüge. Der Anteil des angelassenen Grundgefüges nimmt mit zunehmendem Randabstand ab, während der Anteil des ursprünglichen Grundgefüges mit zunehmenden Randabstand zunimmt.
Der erfindungsgemäß behandelte Randbreich unterscheidet sich vom schergeschnittenen Zustand abgesehen von der Gefügeänderung darin, dass die Kaltverfestigung eliminiert ist. In der Summe ist das neugebildete Gefüge ohne Kaltverfestigung dem Gefüge im
schergeschnittenen Zustand mit Kaltverfestigung hinsichtlich der Anrisstoleranz deutlich zu bevorzugen, obwohl tendenziell das neugebildete Gefüge eine etwas geringere Zähigkeit aufweisen kann.
Fahrwerksbauteile stellen ein Anwendungsbeispiel dar, bei dem hohe Anforderungen an die Umformbarkeit der flächigen Bauteilbereiche als auch der schergeschnittenen Kanten gestellt werden. Ein Optimum in der Umformbarkeit beider Bereiche kann bereits einen entscheidenden Vorteil in der Konstruktion neuer Bauteilgeometrien bedeuten.
Bei der Umformung flächiger Bauteilbereiche lässt sich die kritische Umformbarkeit mit Hilfe des Grenzformänderungsdiagramms darstellen. Ein Optimum wird erreicht, wenn die Grenzformänderungskurve ein möglichst hohes Niveau erreicht. Die Rissanfälligkeit der schergeschnittenen Kanten wird hingegen nicht durch die Lage der
Grenzformänderungskurve wiedergegeben. Empirisch belegt ist, dass häufig ein hohes Niveau der Grenzformänderungskurve mit einer hohen Rissanfälligkeit der
schergeschnittenen Kante einhergeht.
Ein Optimum in der Umformbarkeit beider Bereiche lässt sich daher nur durch Kombination des erfindungsgemäßen Verfahrens mit dem erfindungsgemäßen Werkstoff erreichen, der ein hohes Niveau der Grenzformänderungskurve aufweist.
Erfindungsgemäß hergestellte Fahrwerksbauteile weisen den Vorteil auf, dass die vorliegende Legierungszusammensetzung des Werkstoffs eine hohe Zugfestigkeit von bis zu 1 100 MPa aufweist.
Zudem weist der Stahl vorteilhaft eine besonders hohe Kaltverfestigung auf, was sich positiv auf die mechanischen Eigenschaften des fertig geformten Fahrwerksbauteils niederschlägt.
In Kombination mit der Legierungszusammensetzung und mit dem erfindungsgemäßen wärmebehandelten Gefüge werden Schnitt- und/oder Stanzkanten sowie Blechkanten erzeugt, die ein besonders hohes Umform vermögen beim Lochaufweitversuch ohne
Rissbildung an den Blechkanten aufweisen.
Die vorgeschlagene Behandlung von schergeschnittenen Kanten von Platinenbereichen, die während der Formung zu einem Fahrwerksbauteil eine erhebliche Kaltverformung erfahren, führt zu einer ausgeprägten Reduzierung der Rissbildung im Fertigungsprozess.
Versuche haben gezeigt, dass es zur Verbesserung des Lochaufweitvermögens nicht notwendig ist, den Schneidprozess selbst bei erhöhter Temperatur der
Schnittkantenbereiche durchzuführen, sondern dass es ausreichend ist, nur die
kaltverfestigten, scherbeeinflussten Schnittkantenbereiche in einem unerwartet kurzen Zeitintervall im Bereich von weniger als 10 Sekunden, in der Regel aber zwischen 0, 1 und 2,0 Sekunden, auf eine Temperatur von mindestens 7 00°Caufzuheizen. Erfindungsgemäß kann dies losgelöst vom Schneid- oder Stanzprozess und den nachfolgenden Fertigungsschritten zu einem beliebigen Zeitpunkt vor der Umformung zu einem Bauteil geschehen.
Die Wärmeeinwirkung erfolgt dabei über die gesamte Blechdicke und in Ebenenrichtung der Platine in einem Bereich, der höchstens der Blechdicke entspricht. Die Dauer der
Wärmeeinwirkung richtet sich dabei nach der Art des Wärmebehandlungsverfahrens.
Die Erwärmung selbst kann auf beliebige Weise zum Beispiel konduktiv, induktiv über Strahlungserwärmung oder mittels Laserbearbeitung erfolgen. Hervorragend geeignet für die Wärmebehandlung ist die konduktive Erwärmung, wie sie zum Beispiel in der
Automobilfertigung vielfach am Beispiel von Punktschweißungen angewendet wird.
Vorteilhaft eignet sich zum Beispiel eine Punktschweißmaschine mit eher kurzen
Einwirkzeiten zur Behandlung von gestanzten Löchern in der Platine, wohingegen bei zu behandelnden längeren Kantenabschnitten das induktive Verfahren, Strahlungserwärmung oder Laserbearbeitung mit längeren Einwirkzeiten in Frage kommt.
Zum Schutz der erwärmten Schnittkantenbereiche vor Oxidation sieht eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung vor, diese Bereiche mit Inertgasen, zum Beispiel Argon, zu spülen. Die Inertgasspülung erfolgt dabei während der Dauer der Wärmebehandlung, kann aber auch, falls es notwendig erscheint, zusätzlich schon kurz vor Beginn und/oder in einem begrenzten Zeitraum noch nach Durchführung der Wärmebehandlung erfolgen.
Somit erfolgt die Wärmeeinbringung nur sehr konzentriert in den scherbeeinflussten
Schnittkantenbereichen und ist daher mit einem vergleichsweise geringem Energieaufwand verbunden, insbesondere hinsichtlich Verfahren, bei denen die gesamte Platine einer Erwärmung zugeführt wird oder eine um Größenordnungen zeitlich aufwendigere
Spannungsarmglühung Anwendung findet.
Das Prozessfenster für die zu erreichende Temperatur im Schnittkantenbereich ist zudem sehr groß und umfasst einen Temperaturbereich von 700°C bis hin zur Solidustemperatur von ca. 1500°C.
Die Versuche haben außerdem gezeigt, dass allein die Eliminierung der Kaltverfestigung entscheidend für eine deutliche Verbesserung des Lochaufweitvermögens ist und die nicht ausheilbaren Ungänzen, wie z.B. Poren, einer untergeordneten Bedeutung zukommen. Dies ist unabhängig davon, ob die Wärmebehandlung unterhalb oder oberhalb der
Umwandlungstemperatur Ac1 stattfindet.
Wird die Wärmebehandlung oberhalb von Ac1 durchgeführt, kommt es nach Behandlung im Zuge einer raschen Abkühlung aufgrund des umgebenden kalten Materials bei
umwandlungsfähigen Stählen zu einer Umwandlung in sogenannte metastabile Phasen. Das daraufhin einstellende Gefüge wird sich vom Ausgangszustand hinsichtlich einer erhöhten Festigkeit unterscheiden.
Eine Gefügeumwandlung mit einer damit in aller Regel einhergehenden Härte- und
Festigkeitssteigerung hat überraschenderweise keinen negativen Einfluss auf das
Lochaufweitvermögen, unabhängig davon, ob ein im Vergleich zum Ausgangsgefüge härteres und weniger zähes Gefüge eingestellt wird, so dass auch
Behandlungstemperaturen der Schnittkanten bis hin zur Solidusgrenze möglich sind.
Entscheidend bleibt in jedem Falle, dass die durch das Schneiden eingebrachte
Kaltverfestigung weitestgehend eliminiert wird.
Um die erfindungsgemäßen Ziele zu erreichen, reicht es nach den vorliegenden
Untersuchungen nicht aus, eine Erwärmung unterhalb 700°C für die Dauer einiger Sekunden durchzuführen, da eine deutliche Reduzierung der durch den mechanischen Trennvorgang eingebrachten Versetzungen erfolgen muss.
Die erfindungsgemäße Erwärmung der Schnittkanten vor der Kaltumformung der Platine hat gegenüber den bekannten Maßnahmen zur Verminderung der Kantenrissempfindlichkeit den Vorteil, dass durch die Wärmebehandlung nur der scherbeeinflussten Kantenbereiche mikrostrukturell verändert und die Festigkeit dabei in der Regel nicht verringert, sondern erhöht wird. Die Unempfindlichkeit gegenüber Kantenrissen im Sinne eines größeren Lochaufweitvermögens kann damit um den Faktor 2 bis Faktor 5verbessert werden.
Bei der industriellen Anwendung der Schnittkantenerwärmung an erfindungsgemäßen mikrolegierten Stählen für Fahrwerksbauteile kann aufgrund der deutlich erhöhten
Umformbarkeit der kritischen scherbeeinflussten Blechkantenbereiche einerseits der Ausschuss deutlich gesenkt werden und andererseits können bislang notwendige
Fügeoperationen zum Beispiel durch jetzt durchführbare Kragenoperationen bei der Ausbildung z.B. von Lagerstellen eingespart werden.
Die erfindungsgemäßen Verfahrensschritte zur Herstellung von Fahrwerksbauteilen in Kombination mit der Legierungszusammensetzung und dem Gefüge des mikrolegierten Stahls erlaubt durch das verbesserte Umformvermögen der Schnittkantenbereiche komplexere Bauteilgeometrien und somit eine größere konstruktive Freiheit bei Verwendung derselben Werkstoffe. Zudem wird die Dauerfestigkeit des kalt umgeformten Bauteils erwartungsgemäß aufgrund des sich einstellenden, zwar möglicherweise im Vergleich zum Ausgangszustand härteren aber homogenen Gefüges nicht verringert, sondern vorteilhaft erhöht.
Die Wärmebehandlung der kalt umzuformenden Schnittkantenbereiche kann vollständig zu einem beliebigen Zeitpunkt nach den Schneid- oder Stanzprozessen und vor der Umformung der Platine oder als Zwischenschritt bei mehrstufigen Umformoperationen der Platine zur Herstellung von Fahrwerksbauteilen durchgeführt werden, so dass die Prozessschritte Schneiden bzw. Stanzen der Platine, Wärmebehandlung der Schnittkanten und Umformung der Platine voneinander vollständig entkoppelt sind. Somit wird die Fertigung deutlich flexibler, als es nach dem Stand der Technik bei Integration einer Kantenmodifikation durch Wärmebehandlung möglich ist.
Aufgrund der im Vergleich zu bekannten Maßnahmen kurzen Behandlungsdauer kann das Verfahren in einer Serienfertigung, die eine Taktung im Bereich von 0, 1 bis 10 Sekunden vorgibt, als Zwischenfertigungsschritt integriert werden. Insbesondere die Fertigung von Blechkomponenten im Automobilbereich in mehreren aufeinander folgenden Schritten stellt somit einen prädestinierten Anwendungsbereich dar.
Die Umformung der so vorbereiteten Platine kann zudem vorteilhaft mit den bereits in der Produktion vorhandenen Umformwerkzeugen durchgeführt werden, da keine zusätzlichen Erwärmungseinrichtungen, wie z.B. Öfen, zum Aufheizen der Platine selbst notwendig sind. Dies ermöglicht eine weiterhin kostengünstige Fertigung und durch die Entkopplung der Fertigungsschritte eine hohe Flexibilität im Produktionsablauf.
Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann die Erwärmung der Schnittkanten jedoch abhängig vom vorgesehenen Produktionsablauf, wenn dies vorteilhaft erscheint, auch unmittelbar nach den mechanischen Schneid- oder Stanzprozessen oder unmittelbar vor der Umformung zu einem Bauteil, in einem mit dem jeweiligen Fertigungsprozess kombinierten Arbeitsschritt erfolgen. Zum Beispiel können die Schneid- und Stanzeinrichtungen mit einer nachgeschalteten Wärmebehandlungsvorrichtung versehen sein oder diese kann der Umformeinrichtung zum Kaltumformen der Platine direkt vorgeschaltet sein. Die Platine selbst kann vorteilhaft z.B. flexibel mit unterschiedlichen Dicken gewalzt sein oder aus Kalt- oder Warmband gleicher oder unterschiedlicher Dicke gefügt sein.
Die Erfindung ist vorteilhaft anwendbar für warm- oder kaltgewalzte Stahlbänder mit Zugfestigkeiten von 600 MPa bis 1100 MPa, die mit einer korrosionshemmenden Schicht als metallischem und/oder organischem Überzug versehen sein können. Der metallische Überzug kann zum Beispiel aus Zink oder einer Legierung aus Zink oder aus Magnesium oder aus Aluminium und/oder Silizium bestehen.
Die Eignung von beschichteten Stahlbändern erklärt sich aus der Möglichkeit, die
Behandlung des Kantenbereichs auf einen Abstand zur Kante zu beschränkender vom Betrag geringer als die Blechdicke ist, da in diesem Bereich der überwiegende Anteil der schädlichen Kaltverfestigung beim Scherschneiden vorliegt. So kann bei Blechdicken von einigen Millimetern Dicke der Bereich bis zu einem Abstand zur Kante von einigen hundert Mikrometern bereits ausreichend sein, so dass beispielsweise der wirksame
Korrosionsschutz einer metallischen korrosionshemmenden Schicht nicht oder nur unerheblich beeinflusst wird.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Fahrwerksbauteils aus mikrolegiertem Stahl, mit verbesserter Kaltumformbarkeit kaltverfestigter, mechanisch getrennter Blechkanten, mit folgenden Verfahrensschritten:
-Bereitstellen eines Warmbandes oder eines Warmbandblechs, aufweisend folgende
Legierungszusammensetzung in Gewichts. -%: C: 0,04 bis 0, 12, Si: max. 0,7, Mn: 1 ,4 bis 2,2, P: max. 0,2, S: max. 0,002, N: max. 0,03, V: 0,005 bis 0,5, Nb: 0,005 bis 0, 1 , Ti: 0,005 bis 0,2, mit 0,05< V+Nb+Ti < 0,4 sowie eines oder mehrere der Elemente aus der Summe von Cu+Cr+ Ni: max. 1 , mit Cr: max. 0,9, Ni: max. 0,5, Cu: max.0,5, sowie optional Mo: max. 0,5, Rest Eisen und erschmelzungsbedingte Verunreinigungen,
- Zuschneiden einer Platine bei Raumtemperatur sowie optionaler Durchführung weiterer Stanz- oder Schneidoperationen, zur Erzielung von Aussparungen, Löchern oder
Durchbrüchen an der Platine bei Raumtemperatur
- Erwärmen ausschließlich der durch die Schneid- oder Stanzoperationen kalt verfestigten Blechkantenbereiche der Platine auf eine Temperatur von mindestens 700°C mit einer Haltezeit von höchstens 10 Sekunden und anschließender Abkühlung an Luft
- Kaltumformen der Platine in einem oder mehreren Schritten zu einem Fahrwerksbauteil bei Raumtemperatur.
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Zeit der Temperaturbeaufschlagung 0,02 bis 10 Sekunden beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass Zeit der Temperaturbeaufschlagung 0, 1 bis 2 Sekunden beträgt
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Erwärmung der kaltverfestigten Blechkantenbereiche auf eine Temperatur von 700°C bis Solidustemperatur erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Erwärmung der kaltverfestigten Blechkantenbereiche auf eine Temperatur von Ac1 bis Solidustemperatur erfolgt.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Erwärmung auf Umformtemperatur induktiv, konduktiv, mittels
Strahlungserwärmung oder mittels Laserstrahlung erfolgt.
7. Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Erwärmung mittels einer Widerstandsschweißeinrichtung oder mittels eines Lasers erfolgt.
8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Platine in einem oder in mehreren Schritten umgeformt wird.
9. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Blechplatine einen organischen und/oder metallischen Überzug aufweist.
10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass der metallische Überzug Zn und/oder Mg und/oder AI und/oder Si enthält.
1 1. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Wärmebehandlung in Ebenenrichtung der Platine, ausgehend von der Blechkante, in einem Bereich erfolgt, der maximal der Blechdicke entspricht.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Bereich um die Stelle der Wärmebehandlung vor Oxidation geschützt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass zum Schutz vor Oxidation der Bereich um die Stelle der Wärmebehandlungmindestens während der Wärmeeinwirkung mittels eines Inertgases gespült wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Bereich um die Stelle der Wärmebehandlung zusätzlich vor und/oder nach der Wärmeeinwirkung mittels eines Inertgases gespült wird.
15. Verwendung eines Stahls bestehend aus folgender Legierungszusammensetzung in Gewichts-%:
C: 0,04 bis 0, 12, Si: max. 0,7, Mn: 1 ,4 bis 2,2, P: max. 0,02, S: max. 0,002, N: max. 0,03, V: 0,005 bis 0,5, Nb: 0,005 bis 0, 1 , Ti: 0,005 bis 0,2, und 0,05< V+Nb+Ti < 0,4 sowie eines oder mehrere der Elemente aus der Summe von Cu+Cr+ Ni: max. 1 mit Cr: max. 0,9, Ni: max. 0,5, Cu: max.0,5, sowie optional Mo: max. 0,5, Rest Eisen und erschmelzungsbedingte Verunreinigungen, zur Herstellung eines Fahrwerksbauteils mittels Kaltumformung einer Platine, bei der die Platine vor der Umformung aus einem Band oder Blech bei
Raumtemperatur mechanisch zugeschnitten wird und fallweise weitere Stanz- oder
Schneidoperationen zur Erzielung von Aussparungen oder Durchbrüchen bei
Raumtemperatur durchgeführt werden, bei der vor der Umformung zu einem
Fahrwerksbauteil an den geschnittenen oder gestanzten Blechkanten, welche eine
Kaltverfestigung erfahren haben, eine Wärmebehandlung von mindestens 700°C über eine Zeitdauer von höchstens 10 Sekunden durchgeführt wird.
16. Verwendung eines Stahls nach Anspruch 15 zur Herstellung von Achsträgern,
Querlenkern, Mehrlenkerhinterachsen, Verbundlenkerachsen, Vorderachsen, Lenkern, Längs- und Quertraversen.
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