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WO2018050597A1 - Verfahren zur herstellung eines wabenkörpers - Google Patents

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WO2018050597A1
WO2018050597A1 PCT/EP2017/072752 EP2017072752W WO2018050597A1 WO 2018050597 A1 WO2018050597 A1 WO 2018050597A1 EP 2017072752 W EP2017072752 W EP 2017072752W WO 2018050597 A1 WO2018050597 A1 WO 2018050597A1
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WO
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metal sheet
longitudinal section
longitudinal
primary structure
honeycomb
Prior art date
Application number
PCT/EP2017/072752
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English (en)
French (fr)
Inventor
Carsten Kruse
Peter Hirth
Frank Bohne
Christian Schorn
Original Assignee
Continental Automotive Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Priority to CN201780049291.5A priority patent/CN109642484A/zh
Priority to KR1020197009416A priority patent/KR102194364B1/ko
Priority to JP2019514774A priority patent/JP6733051B2/ja
Priority to EP17771701.4A priority patent/EP3513046A1/de
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    • F01N2330/60—Discontinuous, uneven properties of filter material, e.g. different material thickness along the longitudinal direction; Higher filter capacity upstream than downstream in same housing

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a honeycomb body for exhaust gas aftertreatment.
  • the method is used for producing a honeycomb body, used as the Kata ⁇ lyst carrier body in exhaust systems of mobile internal combustion engines, or may be used.
  • a honeycomb body provides a large surface on which catalytically active material is positioned and brought into contact with the exhaust gas flowing through the honeycomb body.
  • a honeycomb body produced according to the method finds particular application in exhaust gas purification in motor vehicles.
  • honeycomb bodies for exhaust aftertreatment. Basically, a distinction is made between honeycomb bodies made of ceramic and metal. Because of the easier manufacture and the lower
  • honeycomb body can be constructed with smooth and / or structured metallic layers or sheet metal foils. These metallic layers can be layered, wound and / or wound and finally placed in a housing of the honeycomb body, so that a multiplicity of ducts through which the exhaust gas can flow are formed.
  • the channels for example, straight, wound and / or obliquely extend between the end faces of such a honeycomb body.
  • a honeycomb body for example if this is arranged downstream of a deflection in the exhaust line and / or downstream of a curvature of the exhaust line, an inhomogeneous, or unevenmä ⁇ lar, flow of the honeycomb body or only with ver ⁇ to avoid relatively high effort , This regularly leads to such a honeycomb body can not be flowed through evenly, so that the honeycomb body can not be used ideally.
  • a cleaning effect of the honeycomb body can be reduced, in particular because an optionally present catalytic coating is not completely and / or ideally in contact with the exhaust gas and / or optionally one or more with a separation function running channels of the honeycomb body are not sufficiently flowed through.
  • a process for the production of a honeycomb body for exhaust aftertreatment is to be specified which, in particular in unfavorable installation situations in an exhaust gas system, permits the most even or more even flow through the honeycomb body.
  • the process should be as simple as possible and kos ⁇ -effectively.
  • a method for producing a honeycomb body for exhaust aftertreatment wherein the honeycomb body has at least one housing and a honeycomb structure with a plurality of (flow-through) channels, wherein one (or at least one specific) cross section of the honeycomb structure has radial zones and wherein the method is at least following steps include:
  • the method is used in particular for producing a Wa ⁇ benMechs for the aftertreatment of an exhaust gas of an internal combustion engine of a motor vehicle.
  • a honeycomb body produced according to the method has, in particular, a radially varying / different or variable / variable flow resistance.
  • the proposed method allows advantageously to produce a honeycomb body for exhaust aftertreatment, which allows in particular in unfavorable installation situations of the honeycomb body in an exhaust system, a uniform, or more uniform, flow through the honeycomb body. This is achieved in particular ⁇ sondere characterized in that the flow resistance of the honeycomb body into the outer radial zone due to the lower cell density (specifically) is reduced.
  • the honeycomb body is advantageously comparatively simple and inexpensive to produce, in particular because the different cell densities are adjustable (exclusively) by the different design of the metal sheet structure in the longitudinal direction of the metal sheet. Furthermore, existing tools for producing the honeycomb body can be used, because in particular the winding process for winding layer packages can be technically easily adapted.
  • a honeycomb body produced according to the method can basically have different shapes, in particular a round, oval, polygonal or similar cross section.
  • a honeycomb body is formed with a tube-like housing.
  • the exhaust gas regularly enters via a first end side of the honeycomb body and out again via a second end side of the honeycomb body.
  • the preferably substantially mutually parallel end faces regularly define the (axial) length of the honeycomb body in the direction of a center axis of the honeycomb body, said center axis penetrates both end faces and in particular to at least one, preferably two end faces is arranged vertically and centrally.
  • a (or at least a specific) cross-section of the honeycomb structure of the honeycomb body produced according to the method has radial zones with different cell density.
  • Several, in particular along the center axis and / or in an axial direction spaced cross-sections of the honeycomb structure with radial zones of different cell density can be formed.
  • the cross-section (s) of the honeycomb structure considered here lies, respectively lie, in each case in a particular orthogonal to the
  • the honeycomb structure in particular the structure of the metal sheet, is embodied such that (only) in at least one axial section of the honeycomb structure a first cell density in an inner radial zone is increased compared to a second cell density in an outer radial zone.
  • the structure is formed (only) in at least one width section of the metal sheet in at least one first longitudinal section of the metal sheet different from the structure in at least one second longitudinal section of the metal sheet.
  • the structure can be characterized in particular by means of a height and a width; Different cell densities an adapted, so in particular smaller or larger, height and / or width of the structure is generated.
  • the at least one axial section is formed at least at the first end face or the second end face of Wa ⁇ ben stresses spaced.
  • the radial zones extend along the (total) axial length of the honeycomb structure.
  • a ratio of second cell density to first cell density is in the range of 0.1 to 0.7, particularly preferably in the range of 0.25 to 0.6.
  • the first cell density is in the range of 300 to 1,000 cpsi (cells per square inch), more preferably in the range of 400 to 800 cpsi.
  • the second cell density is in the range of 100 to 600 cpsi.
  • a plurality of outer radial zones are provided, in particular with different cell densities, wherein the cell densities in the outer radial zones are each smaller than the cell density in the inner radial zone.
  • the outer radial zone (s) is / are / are, in particular, arranged such that they surround the inner radial zone at least partially, preferably completely.
  • the inner radial zone is preferably in the range of, or around, arranged centering ⁇ rumsachse the honeycomb body. More preferably, the outer radial zone in the region of the housing, or disposed on the housing.
  • the inner radial zone can be designed differently, in particular with a round, oval, polygonal or similar cross-section.
  • the inner radial zone has a size of at least 50 cm 2 [square centimeters].
  • the inner radial zone has a size in the range of 70 to 85 cm 2 .
  • the outer radial zone may be at least one size 70cm 2 have.
  • the outer radial zone has a size in the range of 90 to 120 cm 2 .
  • a ratio of a (total) cross-sectional area of the inner radial zone to a (total) cross-sectional area of the inner and outer radial zones is in the range of 0.3 to 0.6, in particular in the range of 0, 4 to 0, 5th
  • at least the inner radial zone or the outer radial zone is arranged coaxially with the center axis of the honeycomb body.
  • the inner radial zone is preferably arranged centrally with respect to the cross section of the honeycomb structure.
  • At least the inner radial zone or the outer radial zone is arranged at least as a function of an installation situation of the honeycomb body in an exhaust system or as a function of an inflow profile of an exhaust gas flow against the honeycomb body.
  • the inner radial zone may be posi ⁇ tioniert to the center axis of the honeycomb body eccentrically.
  • honeycomb body in the exhaust system, or in the exhaust pipe, for example, such that the honeycomb body (immediately) downstream of a deflection in the exhaust system and / or downstream of a curvature of the exhaust pipe is arranged, so the honeycomb body with a flow profile of Exhaust gas flow are thus impinged, which has an eccentric to the center axis of the honeycomb body, arranged flow profile maximum.
  • the (on) flow profile describes the distribution of the flow velocity over the (on) flow cross section.
  • Maximum flow profile is present in particular in the region of the maximum flow velocity.
  • the inner radial zone is centrally with respect to the flow of Wa ⁇ ben stressess, especially centrally with respect to a (on)
  • the inner radial zone is arranged such that a central region of the inner radial zone spans or overlaps a (maximum) flow profile maximum of the exhaust gas flow flowing against the honeycomb body.
  • at least one smooth metal sheet is first provided.
  • the metal sheet can be made in a thickness in the range of 30 to 200 ⁇ m [microns] and preferably comprises a temperature-resistant, corrosion-resistant material, preferably with relatively high proportions of aluminum, chromium, molybdenum or equivalent components.
  • the metal sheet provided is (still) a ("continuous") sheet-metal strip
  • this has in any case a longitudinal direction, which here in particular points in the conveying direction in which the sheet-metal strip is to be fed to a processing machine
  • a (sheet metal) Width which is here understood as an extension of the metal sheet or strip in a direction transverse to the longitudinal direction oriented width
  • a (sheet) thickness which is significantly less than the width (finite) in particular of a ("endless”) sheet metal strip separated or cut metal sheet, so this also has a
  • a structure is at least partially introduced into the provided, smooth metal sheet.
  • the introduction of the structure is carried out in particular so that at least one, at least partially, structured metal sheet is formed.
  • Such can also be described as, at least partially, structured metallic layer or. Foil be designated.
  • the introduction of the structure into the metal sheet can take place in such a way that a (single) metal sheet has smooth and structured sections or sections with different structuring.
  • the structure of the at least partially structured metal sheet is preferably over the entire sheet width of the metal sheet or over the (later) total axial length of the honeycomb structure, ie between the first end face and the second end face, educated.
  • the structure of the at least partially structured metal sheet is in particular formed by elevations and depressions extending from the first end side to the second end face, which for example are embossed into the metal sheet.
  • the elevations and depressions can form a kind of sine wave, zigzag or the like in cross section.
  • the at least one, at least partially, structured metal sheet extends over the entire (axial) length of the honeycomb body.
  • the structure is preferably formed differently in step c) such that a higher cell density is established in the at least one first longitudinal section, in particular in a wound state of the metal sheet, than in the at least one second longitudinal section.
  • the preformed honeycomb structure can be inserted into a (preferably one-piece, tubular) housing (possibly with a pretension or slight oversize of the cross section).
  • a soldering or welding process can be used to carry out a permanent bonding of the juxtaposed sections of the at least one metal sheet and / or the honeycomb body to the housing.
  • a connection is made by means of a brazing process.
  • the introduction of the structure in step b) comprises at least the following intermediate steps:
  • both the primary structure and the second där Modell available are superimposed in the at least one first longitudinal section with or from the secondary structure.
  • the steps bl .1) and bl.2) can be carried out (temporally) one after the other, at least partially in parallel or at the same time.
  • a primary structure width of the primary structure is substantially retained.
  • the primary structure is regularly characterized by its primary structure width and / or its primary structure height.
  • the secondary structure is regularly ge ⁇ characterized by their secondary structure width and / or their secondary structure height.
  • a (primary or secondary) structure width is understood here to be the distance of two adjacently arranged, rectified extremes of the structure. If the (primary or secondary) structure is, for example, a corrugation with high points (wave crests) and low points (troughs), then the (primary or secondary) structure width is the distance between two high points or two low points that are in the course of the corrugation follow directly after each other.
  • a (primary or secondary) structure height is meant here the distance between two mutually adjacent, opposing extremes of the structure.
  • the (primary or secondary) structure is a corrugation with peaks (wave crests) and troughs (troughs)
  • the (primary or secondary) structure height is in the course follow the curl directly after each other.
  • a ratio of secondary structure width to primary structure width is in the range of 0.2 to 0.8, in particular in the range of 0.4 to 0, 6.
  • a primary structure in particular, offer the manufacturing processes Corrugated rolling or roll bending.
  • Biegeumformhabilit rotating or rotating profiled rollers are used, which can at least partially engage each other, wherein or while the metal sheet (in its longitudinal direction) is passed through them.
  • the Me ⁇ tallblech is during the forming process is always in contact with the flanks of both intermeshing profile teeth, while in the corrugated bending usually only a bilateral contact in the region of the profile tooth root or tooth profile head takes place.
  • a primary structure is generated whose bending plane is substantially perpendicular to the axis of the rotating tools.
  • the metal sheet in particular already provided at least partially with the primary structure or (just) to be provided with the primary structure, is provided with a secondary structure.
  • a secondary structure for forming the secondary structure, the first longitudinal section of the metal sheet is guided alternatively or cumulatively to the profile rollers for forming the primary structure by profile rolling, or brought into contact with profile rollers, which are provided and set up specifically for the formation of the secondary structure.
  • the secondary structure preferably superimposes the primary structure, ie in other words in particular that it locally modifies or dissolves the primary structure.
  • the primary structure is at least partially reversed, replaced by another and / or reinforced.
  • the introduction of the structure in step b) comprises at least the following intermediate steps:
  • step b2.1 For an explanation of step b2.1), reference is made to the comments on step bl.l).
  • the metal sheet, or the primary structure, which has already been provided at least partially with the primary structure is reworked or reworked.
  • the forming step according to step b2.2) results in a first primary structure width being set in the at least one first longitudinal section of the metal sheet that is smaller than a second primary structure width in the at least one second longitudinal section.
  • the primary structure is compressed in the at least one first longitudinal section, gathered, densely pushed, pushed into one another or the like.
  • a reduction or reduction of the primary structure width has the consequence, in particular, that the extremes compress more densely, with the metal sheet areas lying between the extremes falling or rising more steeply.
  • the primary structure in the at least one second longitudinal section is pulled apart, stretched, pushed apart, pushed apart or the like.
  • a Increasing the primary structure width has the consequence, in particular, that the extremes continue to spread apart, with the metal sheet areas lying between the extremes falling off or ascending more shallowly.
  • a primary structure height of the primary structure remains at least the min ⁇ least a first longitudinal portion and / or the at least one second longitudinal section while changing in step b2) is substantially constant.
  • the introduction of the structure in step b) comprises at least the following intermediate steps:
  • different primary structures are provided in the at least one first longitudinal section and in the at least one second longitudinal section, in particular successively, at least partially in parallel or simultaneously, with the primary structures differing only in their height.
  • the same profile rollers are used for introducing the primary structure (s) into the different longitudinal regions. More preferably, a (shortest) distance between the profile rollers for producing the primary structure is increased, while the first longitudinal section of the metal sheet is passed between the profile rollers. In other words, out ⁇ presses the roll forming to form the different primary structure heights in the various
  • the structure in step b) may be incorporated into the metal sheet such that in a longitudinal direction of the metal sheet or along the length of the metal sheet, a second longitudinal portion, a first longitudinal portion and a second longitudinal portion (directly) are arranged one behind the other.
  • This embodiment is particularly advantageous when the metal sheet in step a) already as a separate or tailored from a smooth ( "endless ,,) sheet-metal strip (smooth) metal sheet is riding ⁇ be provided.
  • the at least one smooth metal sheet can be provided in step a) as a smooth sheet-metal strip, or smooth, band-shaped sheet metal.
  • a substantially transforming technically untreated sheet-metal strip which means that this sheet-metal strip is preferably drawn off directly from a coil.
  • smooth in this context is meant that no structure has yet been introduced, that is, the sheet-metal strip extends essentially flatly in view of the fact that the process steps for the production of multi-structured metal sheets are at least predominantly continuous
  • Sheet-metal strip a so-called “endless” -Blechband or a so-called ⁇ “endless” -Blechfolie meant, that in particular a (ribbon-shaped) metal sheet which has not yet reached the dimensions that it during use ultimately z. B. as a carrier body for catalytically active coatings.
  • the structure in step b) can be so introduced into the smooth sheet-metal band that extends along a longitudinal direction of the sheet metal bands alternate with a plurality of first portions and second longitudinal Lijnsab ⁇ sections.
  • first and second longitudinal sections alternate continuously along the longitudinal direction of the sheet metal strip.
  • the structure in step b) can be introduced into the smooth sheet metal strip such that the at least one first longitudinal section and the at least one second longitudinal section are each arranged at a predetermined longitudinal position in a longitudinal direction of the sheet metal strip and / or the metal sheet and each extend over a predetermined length.
  • the longitudinal positions and the lengths of the at least one first longitudinal portion and the coordinate at least a second longitudinal section in such a way to be ⁇ that during the spiral curling each first longitudinal portion in the inner radial zone and every other longitudinal section in the outer radial zone of the honeycomb structure is arranged. Further preferred are at least the
  • Sheet metal strip separated metal sheet which is arranged centrally at least a first longitudinal section.
  • a separation of the metal strip can take place.
  • the separation takes place in particular such that at least one, at least partially, structured metal sheet is formed, or provided, wherein the at least one at least partially structured metal sheet at least a first longitudinal section and at least a second longitudinal section, preferably two second longitudinal sections of
  • the at least one, at least partially, structured Me ⁇ tallblech may be arranged in step d) as and wound that the at least one first longitudinal portion (only) in the inner radial zone and the at least one second longitudinal portion (only) outside in the Radial zone is arranged.
  • a plurality of metal sheets ⁇ can be arranged in a stack and for example convoluted S-shaped.
  • the at least one, at least partially structured metal sheet is preferably arranged together with at least one me ⁇ -metallic smooth layer to at least one stack (subsequently) is wound into the honeycomb structure.
  • the smooth layer can advantageously prevent unwanted slippage of adjacent structured metal sheets.
  • the elevations and depressions of the structure at least partially, and preferably at no point of the honeycomb body lie on one another in a line, but cross each other and thus form substantially only punctiform support points together.
  • This can also prevent unwanted slippage of adjacent structured metal sheets (even without the presence of a smooth layer).
  • the honeycomb structure having a stack comprising manufacturing at least one at least partially structured Me ⁇ tallblech, as well as at least one metallic smooth layer placed, which is s-shaped wound. If multiple stacks are used, these can be arranged as a U-shaped and / or V-shaped bent arrangement next to each other and wound together wound into a housing.
  • Both configurations are usually common, that all ends of the stacks, sheets and / or layers are directed outwards (ie abut against a housing), while the bends (s, v, u) are positioned inside.
  • Arranged alternately, at least in part, in the stack are structured metal sheets, as well as metallic smooth layers, each of which delimits channels of the honeycomb body.
  • the walls of the channels can be smooth (flat in the direction of the channels and / or free of internals) and / or have projections, blades, holes and / or deflection surfaces for the exhaust gas.
  • the bonding in step e) is preferably carried out by means of a thermal joining method, in particular by means of a welding method or a (hard) soldering method.
  • a motor vehicle comprising an internal combustion engine with an exhaust system
  • the exhaust system has at least one catalyst carrier or a particle separator, which is embodied with a honeycomb body produced according to a method described here.
  • Particle separator have a catalytically active coating, which may optionally be designed differently in axial sections of the honeycomb body.
  • Fig. 1 a cross section of a honeycomb body produced according to a method described herein
  • Fig. 2 a cross section of a metal sheet into which a
  • FIG. 3 shows a cross section of a further metal sheet, in which a structure is incorporated
  • FIG. 4 shows a cross section of a further metal sheet into which a structure has been introduced.
  • Fig. 1 shows schematically a cross-section of a honeycomb body 1 for exhaust aftertreatment, which according to one described here
  • the honeycomb body 1 has a housing
  • Fig. 1 it is illustrated that a cross section 7 of the
  • Honeycomb structure 3 has radial zones 8, 9, which are designed differently.
  • a first cell density 12 is in an inner radial zone 8 in comparison to a second cell density
  • Fig. 2 shows schematically a cross section of a metal sheet 5, in which a structure 6 is introduced.
  • the structure 6 in a first longitudinal section 10 of the metal sheet 5 is formed differently from the structure 6 in two second longitudinal sections 11 of the metal sheet 5.
  • a primary structure 14 is introduced in the first longitudinal section 10 and in the second longitudinal sections 11 of the metal sheet 5.
  • a secondary structure 15 is (only) in the first one
  • the local primary structure 14 superimposed.
  • the secondary structure 15 causes the cell density in the first longitudinal section 10 to be almost doubled.
  • the structure 6 is introduced into the metal sheet 5 such that viewed in a longitudinal direction 19 of the metal sheet 5, a second longitudinal section 11, a first longitudinal section 10 and a second longitudinal section 11
  • first longitudinal section 10 and the second longitudinal sections 11 are each arranged at a predetermined longitudinal position 20 in a longitudinal direction 19 and each extend over a predetermined length 21.
  • Fig. 3 shows schematically a cross section of a further metal sheet 5, in which a structure 6 is introduced.
  • the structure 6 is formed in a first longitudinal section 10 of the metal sheet 5 different from the structure 6 in two second longitudinal sections 11 of the metal sheet 5.
  • a primary structure 14 is introduced in the first longitudinal section 10 and in the second longitudinal sections 11 of the metal sheet 5.
  • the introduced in the first longitudinal section 10 primary structure 14 has been modified to or formed that a primary structural ⁇ tur-width 16 of the primary structure reduced 14 in the first longitudinal section 10 in comparison to the primary structure width 16 of the primary structure 14 in the second longitudinal sections 11 is.
  • the change, or deformation, of the primary structure width 16 of the primary structure 14 in the first longitudinal section 10 illustrated in FIG. 3 is also referred to as gathering or gathering.
  • Fig. 4 shows schematically a cross section of a further metal sheet 5, in which a structure 6 is introduced.
  • the structure 6 is formed in a first longitudinal section 10 of the metal sheet 5 different from the structure 6 in two second longitudinal sections 11 of the metal sheet 5.
  • a primary structure 14 with a first primary structure height 17 in the first longitudinal section 10 of the metal sheet 5 and a primary structure 14 with a second primary structure height 18 in the second longitudinal sections 11 are introduced.
  • the second one Primary structure height 18 greater than the first primary structure height 17.
  • a plurality of metal sheets 5, which are respectively formed according to the embodiment variant according to FIG. 2, FIG. 3 or FIG. 4, are arranged one above the other or to form a stack and, for example, S-shaped to form a honeycomb structure 3, as shown in cross-section in FIG 1, the first longitudinal portion 10 of each metal sheet 5 is disposed (only) in the inner radial zone 8, and the second longitudinal portions 11 are disposed (only) in the outer radial zone 9 of the honeycomb structure 3.
  • Such arranging and winding of the respective metal sheets 5 designed according to the embodiment according to FIG. 2, FIG. 3 or FIG. 4 results in the first cell density 12 in the inner radial zone 8 being greater than the second cell density 13 in the outer one radial zone 9.
  • the inner radial zone 8 Due to the increased cell density, the inner radial zone 8 has a greater flow resistance , so that a honeycomb structure 3, possibly uneven exhaust gas flow, is more inclined to flow through the outer radial zone 9. Thus, a more uniform flow through the honeycomb structure 3 can be achieved, which regularly contributes to a more efficient utilization of the possibly existing catalytic and / or separation function of the honeycomb structure 3.
  • a method for producing a honeycomb body for exhaust gas aftertreatment is disclosed, which at least partially solves the problems described with reference to the prior art.
  • the process enables the production of a honeycomb body, which allows, in particular, even in unfavorable situations ⁇ Einbausi in an exhaust system as uniform as possible, or more uniform, the flow through the honeycomb body.
  • the method can be performed as easily and kos ⁇ -effectively.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Wabenkörpers (1) zur Abgasnachbehandlung, wobei der Wabenkörper (1) zumindest ein Gehäuse (2) und eine Wabenstruktur (3) mit einer Vielzahl von Kanälen (4) aufweist, wobei das Verfahren zumindest folgende Schritte umfasst: a) Bereitstellen mindestens eines glatten Metallblechs (5), b) Einbringen einer Struktur (6) in zumindest Teilbereiche des glatten Metallblechs (5), wobei die Struktur (6) in mindestens einem ersten Längsabschnitt (10) unterschiedlich zu der Struktur (6) in mindestens einem zweiten Längsabschnitt (11) des Metallblechs (5) gebildet wird, c) Bilden der Wabenstruktur (3) durch Anordnen und Winden des mindestens einen strukturierten Metallblechs (5), so dass eine erste Zelldichte (12) in einer inneren radialen Zone (8) im Vergleich zu einer zweiten Zelldichte (13) in einer äußeren radialen Zone (9) erhöht ist, d) Einfügen der Wabenstruktur (3) in das Gehäuse (2), e) Verbinden der Wabenstruktur (3) mit dem Gehäuse (2).

Description

Beschreibung
Verfahren zur Herstellung eines Wabenkörpers Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Wabenkörpers zur Abgasnachbehandlung. Insbesondere dient das Verfahren zur Herstellung eines Wabenkörpers, der als Kata¬ lysator-Trägerkörper in Abgasanlagen mobiler Verbrennungskraftmaschinen eingesetzt, beziehungsweise verwendet werden kann. Ein solcher Wabenkörper stellt insbesondere eine große Oberfläche zur Verfügung, auf der katalytisch aktives Material positioniert und mit dem, den Wabenkörper durchströmenden, Abgas in Kontakt gebracht wird. Ein gemäß dem Verfahren hergestellter Wabenkörper findet insbesondere Anwendung bei der Abgasreinigung in Kraftfahrzeugen.
Es ist bereits eine Vielzahl unterschiedlicher Ausgestaltungen von Wabenkörpern zur Abgasnachbehandlung bekannt. Grundsätzlich wird zwischen Wabenkörpern aus Keramik und Metall unterschieden. Aufgrund der einfacheren Herstellung und der geringeren
Wanddicken und damit der Möglichkeit der Bereitstellung einer größeren Oberfläche pro Volumeneinheit, haben sich insbesondere metallische Wabenkörper für den eingangs genannten Zweck angeboten. Ein solcher Wabenkörper kann mit glatten und/oder strukturierten metallischen Lagen bzw. Blechfolien aufgebaut sein. Diese metallischen Lagen können geschichtet, gewickelt und/oder gewunden und schließlich in einem Gehäuse des Wabenkörpers platziert werden, so dass eine Vielzahl von, für das Abgas durchströmbare, Kanälen gebildet sind. Dabei können sich die Kanäle beispielsweise geradlinig, gewunden und/oder schräg zwischen den Stirnseiten eines solchen Wabenkörpers erstrecken.
Mit dem Ziel eines möglichst innigen Kontakts des Abgases mit den Wandungen des Wabenkörpers, bzw. der dort platzierten kata- lytischen Beschichtung, wurden bereits Maßnahmen vorgeschlagen, die eine laminare Strömung des Abgases durch den Wabenkörper hindurch reduzieren. So können bspw. Öffnungen in den Kanalwänden vorgesehen sein, so dass miteinander kommunizierende Kanäle gebildet sind. Ebenso ist bekannt, in den Kanälen Umlenk¬ strukturen, Leitflügel etc. vorzusehen, um eine gezielte Strömungsumlenkung in den Kanälen, Druckunterschiede zwischen den Kanälen, oder ähnliches zu erreichen. Dabei ist jedoch zu berücksichtigen, dass ggf. mit einer verstärkten Umlenkung der Abgasströmung innerhalb des Wabenkörpers auch ein Druckverlust über den Wabenkörper erhöht wird. Dies kann zu Leistungseinbußen der Verbrennungskraftmaschine führen, weil der dadurch gebildete Staudruck den Ausschub von Abgas aus der Verbrennungskraft¬ maschine behindern kann.
Gerade im Automobilbau werden weitere Anforderungen an einen solchen Wabenkörper bzw. dessen Herstellung gestellt. So steht insbesondere im Fokus, die Herstellung möglichst kostengünstig und einfach zu gestalten. Darüber hinaus ist auch zu berücksichtigen, dass ein solcher Wabenkörper in einem mobilen Abgassystem erheblichen thermischen und/oder dynamischen Wechselbeanspruchungen unterliegt, so dass hier auch besonders hohe Anforderungen an die Dauerhaltbarkeit eines solches Wabenkörpers unter diesen Bedingungen gestellt werden.
Zudem ist insbesondere in bestimmten Anwendungsbereichen eines Wabenkörpers, beispielsweise wenn dieser stromab einer Umlenkung im Abgasstrang und/oder stromab einer Krümmung der Abgasleitung angeordnet ist, eine inhomogene, beziehungsweise ungleichmä¬ ßige, Anströmung des Wabenkörpers nicht oder nur mit ver¬ gleichsweise hohem Aufwand zu vermeiden. Dies führt regelmäßig dazu, dass ein solcher Wabenkörper nicht gleichmäßig durchströmt werden kann, so dass der Wabenkörper nicht ideal genutzt werden kann. Beispielsweise kann im Falle einer derartigen, inhomogenen Anströmung eine Reinigungswirkung des Wabenkörpers reduziert sein, insbesondere, weil eine gegebenenfalls vorhandene ka- talytische Beschichtung nicht vollständig und/oder nicht ideal mit dem Abgas in Kontakt bringbar ist und/oder gegebenenfalls einzelne oder mehrere mit einer Abscheidefunktion ausgeführte Kanäle des Wabenkörpers nicht ausreichend durchströmt werden. Hiervon ausgehend ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die mit Bezug auf den Stand der Technik geschilderten Probleme zumindest teilweise zu lösen. Insbesondere soll ein Verfahren zur Herstellung eines Wabenkörpers zur Abgasnachbehandlung ange- geben werden, der insbesondere auch in ungünstigen Einbausituationen in einer Abgasanlage eine möglichst gleichmäßige, beziehungsweise gleichmäßigere, Durchströmung des Wabenkörpers erlaubt. Zudem soll das Verfahren möglichst einfach und kos¬ tengünstig durchführbar sein.
Hierzu trägt das Verfahren bei, das durch die Merkmale des unabhängigen Patentanspruchs charakterisiert ist. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben. Es ist darauf hinzuweisen, dass die in den abhängigen Patentansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale in beliebiger, technologisch sinnvoller, Weise miteinander kombiniert werden können und weitere Ausgestaltungen der Erfindung definieren. Darüber hinaus werden die in den Patentansprüchen angegebenen Merkmale in der Beschreibung näher präzisiert und erläutert, wobei weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Er¬ findung dargestellt werden.
Vorgeschlagen wird ein Verfahren zur Herstellung eines Wabenkörpers zur Abgasnachbehandlung, wobei der Wabenkörper zumindest ein Gehäuse und eine Wabenstruktur mit einer Vielzahl von (durchströmbaren) Kanälen aufweist, wobei ein (bzw. mindestens ein spezifischer) Querschnitt der Wabenstruktur radiale Zonen aufweist und wobei das Verfahren zumindest folgende Schritte umfasst:
a) Bereitstellen mindestens eines glatten Metallblechs, b) Einbringen einer Struktur in zumindest Teilbereiche des mindestens einen glatten Metallblechs, wobei die Struktur in mindestens einem ersten Längsabschnitt des Metallblechs un¬ terschiedlich zu der Struktur in mindestens einem zweiten Längsabschnitt des Metallblechs gebildet wird,
c) Bilden der Wabenstruktur durch Anordnen und Winden des mindestens einen, zumindest teilweise, strukturierten Me- tallblechs, wobei das Metallblech so angeordnet und gewunden wird, dass eine erste Zelldichte in einer inneren radialen Zone im Vergleich zu einer zweiten Zelldichte, in einer äußeren radialen Zone erhöht ist,
d) Einfügen der Wabenstruktur in das Gehäuse,
e) Verbinden der Wabenstruktur mit dem Gehäuse (2) .
Das Verfahren dient insbesondere zur Herstellung eines Wa¬ benkörpers zur Nachbehandlung eines Abgases einer Verbren- nungskraftmaschine eines Kraftfahrzeugs. Die angedeutete
Reihenfolge der Verfahrensschritte ergibt sich bei einem re¬ gulären Ablauf des Verfahrens. Einzelne oder alle Verfah¬ rensschritte können zeitgleich, nacheinander und/oder zumindest teilweise parallel durchgeführt werden. Ein gemäß dem Verfahren hergestellter Wabenkörper weist insbesondere einen radial variierenden/verschiedenen, beziehungsweise variablen/veränderbaren Strömungswiderstand auf. Das vorgeschlagene Verfahren erlaubt in vorteilhafter Weise, einen Wabenkörper zur Abgasnachbehandlung herzustellen, der insbesondere auch in ungünstigen Einbausituationen des Wabenkörpers in einer Abgasanlage, eine gleichmäßige, beziehungsweise gleichmäßigere, Durchströmung des Wabenkörpers ermöglicht. Dies wird insbe¬ sondere dadurch erreicht, dass der Strömungswiderstand des Wabenkörpers in der äußeren radialen Zone aufgrund der geringeren Zelldichte (gezielt) reduziert ist. Trotz der Herstellung der Wabenstruktur mit radialen Zonen unterschiedlicher Zelldichte, ist der Wabenkörper in vorteilhafter Weise vergleichsweise einfach und kostengünstig herstellbar, insbesondere weil die unterschiedlichen Zelldichten (ausschließlich) durch die in Längsrichtung des Metallblechs unterschiedliche Ausführung der Struktur des Metallblechs einstellbar sind. Weiterhin können bereits vorhandene Werkzeuge zur Herstellung des Wabenkörpers verwendet werden, weil dort insbesondere der Wickelvorgang zum Winden von Lagenpaketen technisch einfach angepasst werden kann.
Ein gemäß dem Verfahren hergestellter Wabenkörper kann grundsätzlich verschiedene Gestalten aufweisen, so insbesondere einen runden, ovalen, vieleckigen oder ähnlichen Querschnitt. Vielfach wird ein solcher Wabenkörper mit einem rohrähnlichen Gehäuse ausgebildet. Das Abgas tritt dabei im Betrieb regelmäßig über eine erste Stirnseite des Wabenkörpers ein und über eine zweite Stirnseite des Wabenkörpers wieder aus. Die bevorzugt im Wesentlichen parallel zueinander angeordneten Stirnseiten definieren regelmäßig die (axiale) Länge des Wabenkörpers in Richtung einer Zentrumsachse des Wabenkörpers, wobei diese Zentrumsachse beide Stirnseiten durchdringt und insbesondere zu zumindest einer, bevorzugt beiden Stirnseiten senkrecht und mittig angeordnet ist.
Ein (bzw. mindestens ein spezifischer) Querschnitt der Wabenstruktur des gemäß dem Verfahren hergestellten Wabenkörpers weist radiale Zonen mit unterschiedlicher Zelldichte auf. Es können mehrere, insbesondere entlang der Zentrumsachse und/oder in einer axialen Richtung zueinander beabstandete Querschnitte der Wabenstruktur mit radialen Zonen unterschiedlicher Zelldichte gebildet werden. Der, beziehungsweise die, hier be- trachtete (n) Querschnitt (e) der Wabenstruktur liegt, bzw. liegen, jeweils in einer insbesondere orthogonal zu der
Zentrumsachse des Wabenkörpers ausgerichteten
Querschnittsebene. Die Begriffe „axial" und „radial" beziehen sich hier, soweit nicht explizit anders erwähnt, auf die Zentrumsachse des Wabenkörpers.
Vorzugsweise wird die Wabenstruktur, insbesondere die Struktur des Metallblechs, derart ausgeführt, dass (nur) in mindestens einem axialen Abschnitt der Wabenstruktur eine erste Zelldichte in einer inneren radialen Zone im Vergleich zu einer zweiten Zelldichte in einer äußeren radialen Zone erhöht ist. Besonders bevorzugt wird (hierzu) die Struktur (nur) in mindestens einem Breitenabschnitt des Metallblechs in mindestens einem ersten Längsabschnitt des Metallblechs unterschiedlich zu der Struktur in mindestens einem zweiten Längsabschnitt des Metallblechs gebildet. Die Struktur ist insbesondere anhand einer Höhe und einer Weite charakterisierbar, wobei zur Einstellung der un- terschiedlichen Zelldichten eine angepasste, also insbesondere kleinere oder größere, Höhe und/oder Weite der Struktur erzeugt wird. Bevorzugt werden mehrere, insbesondere entlang der Zentrumsachse und/oder in einer axialen Richtung zueinander beabstandete axiale Abschnitte mit radialen Zonen unter¬ schiedlicher Zelldichte in der Wabenstruktur vorgesehen. Weiter bevorzugt, wird der mindestens eine axiale Abschnitt zumindest zu der ersten Stirnseite oder der zweiten Stirnseite des Wa¬ benkörpers beabstandet gebildet. Vorzugsweise erstrecken sich die radialen Zonen entlang der (gesamten) axialen Länge der Wabenstruktur .
Bevorzugt liegt ein Verhältnis von zweiter Zelldichte zu erster Zelldichte im Bereich von 0,1 bis 0,7, besonders bevorzugt im Bereich von 0,25 bis 0,6. Vorzugsweise liegt die erste Zelldichte im Bereich von 300 bis 1.000 cpsi (Zellen pro Quadratinch) , insbesondere im Bereich von 400 bis 800 cpsi. Weiter bevorzugt liegt die zweite Zelldichte im Bereich von 100 bis 600 cpsi. Bevorzugt werden mehrere äußere radiale Zonen, insbesondere mit unterschiedlichen Zelldichten vorgesehen, wobei die Zelldichten in den äußeren radialen Zonen jeweils kleiner sind, als die Zelldichte in der inneren radialen Zone. Die äußere (n) radiale (n) Zone (n) wird, beziehungsweise werden, insbesondere derart angeordnet, dass sie die innere radiale Zone zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig, umgeben. Bevorzugt wird die innere radiale Zone im Bereich der, beziehungsweise um, die Zent¬ rumsachse des Wabenkörpers angeordnet. Weiter bevorzugt wird die äußere radiale Zone im Bereich des Gehäuses, beziehungsweise an dem Gehäuse angeordnet.
Die innere radiale Zone kann verschieden, insbesondere mit einem runden, ovalen, vieleckigen oder ähnlichen Querschnitt, gestaltet werden. Vorzugsweise weist die innere radiale Zone eine Größe von mindestens 50 cm2 [Quadratzentimeter] auf. Bevorzugt weist die innere radiale Zone eine Größe im Bereich von 70 bis 85 cm2 auf. Die äußere radiale Zone kann eine Größe von mindestens 70cm2 aufweisen. Bevorzugt weist die äußere radiale Zone eine Größe im Bereich von 90 bis 120 cm2 auf. Weiter bevorzugt liegt ein Verhältnis von einer (Gesamt-) Querschnittsfläche der inneren radialen Zone zu einer (Gesamt-) Querschnittsfläche der inneren und äußeren radialen Zone im Bereich von 0,3 bis 0,6, insbesondere im Bereich von 0, 4 bis 0,5. Bevorzugt wird zumindest die innere radiale Zone oder die äußere radiale Zone koaxial zu der Zentrumsachse des Wabenkörpers angeordnet. Mit anderen Worten ausgedrückt, wird die innere radiale Zone bevorzugt zentral bezüglich des Querschnitts der Wabenstruktur angeordnet.
Bevorzugt wird zumindest die innere radiale Zone oder die äußere radiale Zone zumindest in Abhängigkeit einer Einbausituation des Wabenkörpers in einer Abgasanlage oder in Abhängigkeit eines Anströmungsprofils einer, den Wabenkörper anströmenden, Abgasströmung angeordnet. In diesem Fall kann die innere radiale Zone exzentrisch zu der Zentrumsachse des Wabenkörpers posi¬ tioniert werden. Ist die Einbausituation des Wabenkörpers in der Abgasanlage, beziehungsweise in der Abgasleitung, beispiels- weise derart, dass der Wabenkörper (unmittelbar) stromab einer Umlenkung in der Abgasanlage und/oder stromab einer Krümmung der Abgasleitung angeordnet ist, so kann der Wabenkörper mit einem Strömungsprofil der Abgasströmung so angeströmt werden, das ein exzentrisch zu der Zentrumsachse des Wabenkörpers angeordnetes, Strömungsprofil-Maximum aufweist. Das (An- ) Strömungsprofil beschreibt die Verteilung der Strömungsgeschwindigkeit über den (An- ) Strömungsquerschnitt . Das (An-)
Strömungsprofil-Maximum liegt insbesondere im Bereich der maximalen AnStrömungsgeschwindigkeit vor. Bevorzugt wird die innere radiale Zone zentral bezüglich der Anströmung des Wa¬ benkörpers, insbesondere zentral bezüglich eines (An-)
Strömungsprofil-Maximums der den Wabenkörper anströmenden Abgasströmung angeordnet. Besonders bevorzugt wird die innere radiale Zone derart angeordnet, dass ein zentraler Bereich der inneren radialen Zone ein (An- ) Strömungsprofil-Maximum der den Wabenkörper anströmenden Abgasströmung überspannt, beziehungsweise überlappt. Gemäß Schritt a) wird zunächst mindestens ein glattes Metallblech bereitgestellt. Das Metallblech kann mit einer Dicke im Bereich von 30 bis 200 ym [Mikrometern] ausgeführt sein und umfasst bevorzugt ein temperaturfestes, korrosionsbeständiges Material, vorzugsweise mit relativ hohen Anteilen von Aluminium, Chrom, Molybdän oder gleichwirkenden Bestandteilen. Handelt es sich bei dem bereitgestellten Metallblech (noch) um ein („endlos-" ) Blechband, so hat dieses jedenfalls eine Längsrichtung, die hier insbesondere in die Förderrichtung zeigt, in der das Blechband einer Bearbeitungsmaschine zugeführt werden soll, eine (Blech-) Breite, die hier als Erstreckung des Metallblechs bzw. Blechbands in einer quer zu der Längsrichtung ausgerichteten Breitenrichtung verstanden wird und eine (Blech-) Dicke, die deutlich geringer ist, als die Breite. Handelt es sich bei dem bereitgestellten Metallblech (bereits) um ein (endliches) insbesondere von einem („endlos-" ) Blechband getrenntes bzw. zugeschnittenes Metallblech, so hat dieses zudem eine
(Blech-) Länge, die hier als Erstreckung des Metallblechs in der Längsrichtung verstanden wird. Ein Längsabschnitt des Me¬ tallblechs bzw. des Blechbands wird hier insbesondere als ein Abschnitt des Metallblechs, bzw. des Blechbands entlang der Längsrichtung verstanden. Gemäß Schritt b) wird in das bereitgestellte, glatte Metallblech zumindest teilweise eine Struktur eingebracht. Dabei erfolgt das Einbringen der Struktur insbesondere so, dass mindestens ein, zumindest teilweises, strukturiertes Metallblech gebildet wird. Ein solches kann auch als, zumindest teilweise, strukturierte metallische Lage bzw . Folie bezeichnet werden . Das Einbringen der Struktur in das Metallblech kann derart erfolgen, dass ein (einzelnes) Metallblech glatte und strukturierte Abschnitte bzw. Abschnitte mit unterschiedlicher Strukturierung aufweist. Die Struktur des zumindest teilweise strukturierten Metallblechs wird bevorzugt über die gesamte Blechbreite des Metallblechs bzw. über die (spätere) gesamte axiale Länge der Wabenstruktur, also zwischen der ersten Stirnseite und der zweiten Stirnseite, ausgebildet. Die Struktur des zumindest teilweise strukturierten Metallblechs ist insbesondere, durch sich von der ersten Stirnseite hin zu der zweiten Stirnseite erstreckende Erhebungen und Vertiefungen gebildet, die bspw. in das Metallblech ein- geprägt werden. Die Erhebungen und Vertiefungen können im Querschnitt eine Art Sinus-Wellung, Zickzack-Form oder dergleichen ausbilden. Bevorzugt erstreckt sich das mindestens eine, zumindest teilweise, strukturierte Metallblech über die gesamte (axiale) Länge des Wabenkörpers.
Bevorzugt wird die Struktur in Schritt c) derart unterschiedlich gebildet, dass sich insbesondere in einem gewickelten Zustand des Metallblechs in dem mindestens einen ersten Längsabschnitt eine höhere Zelldichte einstellt, als in dem mindestens einen zweiten Längsabschnitt.
Die so vorgeformte Wabenstruktur kann (ggf. mit einer Vorspannung bzw. leichten Übergröße des Querschnitts) in ein (bevorzugt einteiliges, rohrförmiges ) Gehäuse eingefügt werden.
Für Ausführung eines dauerhaften Verbunds der aneinander liegenden Abschnitte des zumindest einen Metallblechs und/oder des Wabenkörpers mit dem Gehäuse kann ein Löt- oder Schweiß- prozess eingesetzt werden. Bevorzugt erfolgt eine Verbindung mittels einen Hartlötverfahrens.
Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass das Einbringen der Struktur in Schritt b) zumindest die folgenden Zwischenschritte umfasst:
bl.l) Einbringen einer Primärstruktur in dem mindestens einen ersten Längsabschnitt und in dem mindestens einen zweiten Längsabschnitt des Metallblechs,
bl.2) Einbringen einer Sekundärstruktur (nur) in dem mindestens einen ersten Längsabschnitt des Metallblechs.
Damit sind in dem mindestens einen ersten Längsabschnitt des Metallblechs, sowohl die Primärstruktur, als auch die Sekun- därstruktur vorhanden. Vorzugsweise wird die Primärstruktur in dem mindestens einen ersten Längsabschnitt mit, bzw. von der, Sekundärstruktur überlagert . Die Schritte bl .1 ) undbl.2) können (zeitlich) nacheinander, zumindest teilweise parallel oder zeitgleich durchgeführt werden. Bevorzugt bleiben trotz des Einbringens der Sekundärstruktur eine Primärstruktur-Weite der Primärstruktur im Wesentlichen erhalten.
Die Primärstruktur ist regelmäßig durch ihre Primärstruk- tur-Weite und/oder ihre Primärstruktur-Höhe gekennzeichnet. Ferner ist die Sekundärstruktur regelmäßig durch ihre Sekundärstruktur-Weite und/oder ihre Sekundärstruktur-Höhe ge¬ kennzeichnet. Unter einer (Primär- bzw. Sekundär) Struktur-Weite wird hier die Entfernung von zwei benachbart zueinander an- geordneten, gleichgerichteten Extrema der Struktur verstanden. Ist die (Primär- bzw. Sekundär) Struktur beispielsweise eine Wellung mit Hochpunkten (Wellenbergen) und Tiefpunkten (Wellentälern) , so ist die (Primär- bzw. Sekundär) Struktur-Weite die Entfernung zweier Hochpunkte oder zweier Tiefpunkte, die im Verlauf der Wellung direkt hintereinander folgen. Unter einer (Primär- bzw. Sekundär) Struktur-Höhe wird hier der Abstand zwischen zwei benachbart zueinander angeordneten, einander entgegen gerichteten Extrema der Struktur verstanden. Ist die (Primär- bzw. Sekundär) Struktur beispielsweise eine Wellung mit Hochpunkten (Wellenbergen) und Tiefpunkten (Wellentälern) , so ist die (Primär- bzw. Sekundär) Struktur-Höhe, der Abstand zwischen einem Hochpunkt und einem Tiefpunkt, die im Verlauf der Wellung direkt hintereinander folgen. Bevorzugt liegt ein Verhältnis von Sekundärstruktur-Weite zu Primärstruktur-Weite im Bereich von 0,2 bis 0,8, insbesondere im Bereich von 0,4 bis 0, 6.
Das Einbringen der Primärstruktur bzw. das Umformen des Metallblechs, so dass eine Primärstruktur mit einer Primär- struktur-Weite und einer Primärstruktur-Höhe erzeugt wird, erfolgt bevorzugt kontinuierlich. Zur Herstellung einer solchen Primärstruktur bieten sich insbesondere die Fertigungsverfahren Wellwalzen oder Walzbiegen an. Bei diesen Biegeumformverfahren werden rotierende, bzw. drehende, Profilwalzen eingesetzt, die zumindest teilweise ineinander eingreifen können, wobei bzw. während das Metallblech (in seiner Längsrichtung) durch sie hindurchgeführt wird. Beim Wellwalzen befindet sich das Me¬ tallblech während des Umformvorgangs stets in Kontakt mit den Flanken beider, ineinander greifender Profilzähne, während beim Wellbiegen meist nur ein beidseitiger Kontakt im Bereich des Profilzahnfußes bzw. Profilzahnkopfes stattfindet. Dabei wird jeweils eine Primärstruktur generiert, deren Biegeebene im Wesentlichen senkrecht zur Achse der rotierenden Werkzeuge steht .
Gemäß Schritt bl.2) wird das insbesondere bereits zumindest teilweise mit der Primärstruktur versehene oder (gerade) mit der Primärstruktur zu versehende Metallblech mit einer Sekundärstruktur versehen . Bevorzugt wird im Schritt bl .2 ) zur Ausbildung der Sekundärstruktur der erste Längsabschnitt des Metallblechs alternativ oder kumulativ zu den Profilwalzen zur Ausbildung der Primärstruktur durch Profilwalzen geführt, bzw. mit Profilwalzen in Kontakt gebracht, die eigens zur Ausbildung der Sekundärstruktur vorgesehen und eingerichtet sind. Die Sekundärstruktur überlagert die Primärstruktur vorzugsweise, d. h. mit anderen Worten insbesondere, dass sie die Primärstruktur lokal begrenzt abwandelt bzw. auflöst. So ist es beispielsweise möglich, dass die Primärstruktur zumindest teilweise wieder rückgängig gemacht, durch eine andere ersetzt und/oder verstärkt wird. Als ein Unterscheidungskriterium zwischen Primärstruktur und Sekundärstruktur kann deren Lage bzw. Position an bzw. in dem Me- tallblech dienen. Üblicherweise lässt sich die Primärstruktur einfach durch Betrachten der (äußeren) Kante des Metallblechs erkennen, die sich parallel zur der Längsrichtung des Metallblechs erstreckt. Die Sekundärstruktur ist dagegen re¬ gelmäßig einfacher an den schräg, insbesondere senkrecht, zu dieser (äußeren) Kante und/oder entlang einer Breitenrichtung des Metallblechs verlaufenden Maxima (Wellenberge) und Minima (Wellentäler) der Struktur als Abwandlung der im Wesentlichen gerade verlaufenden Maxima und Minima der Struktur sichtbar, wobei dies insbesondere bei intermittierenden, also sich lokal immer wiederholenden, Sekundärstrukturen zutrifft. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass das Einbringen der Struktur in Schritt b) zumindest die folgenden Zwischenschritte umfasst:
b2.1) Einbringen einer Primärstruktur in dem mindestens einen ersten Längsabschnitt und in dem mindestens einen zweiten Längsabschnitt des Metallblechs,
b2.2) Verändern, insbesondere Umformen, der eingebrachten
Primärstruktur in zumindest dem mindestens einen ersten
Längsabschnitt oder dem mindestens einen zweiten Längsabschnitt, wobei eine Primärstruktur-Weite der Primärstruktur zumindest in dem mindestens einen ersten Längsabschnitt verkleinert oder in dem mindestens einen zweiten Längsabschnitt vergrößert wird.
Zur Erläuterung von Schritt b2.1) wird auf die Ausführungen zu Schritt bl.l) verwiesen.
Gemäß Schritt b2.2) wird das bereits zumindest teilweise mit der Primärstruktur versehene Metallblech, bzw. die Primärstruktur, nachbearbeitet, bzw. erneut bearbeitet. Insbesondere hat der Umformschritt gemäß Schritt b2.2) zur Folge, dass in dem mindestens einen ersten Längsabschnitt des Metallblechs eine erste Primärstruktur-Weite eingestellt wird, die kleiner ist, als eine zweite Primärstruktur-Weite in dem mindestens einen zweiten Längsabschnitt. Bevorzugt wird die Primärstruktur in dem mindestens einen ersten Längsabschnitt zusammengestaucht, gerafft, dichter gedrängt, ineinandergeschoben oder dergleichen. Eine Verkleinerung, bzw. Reduzierung der Primärstruktur-Weite hat insbesondere zur Folge, dass die Extrema dichter zusammenrücken, wobei die zwischen den Extrema liegenden Metallblechbereiche steiler abfallen, bzw. aufsteigen. Alternativ oder kumulativ wird die Primärstruktur in dem mindestens einen zweiten Längsabschnitt (auseinander) gezogen, gedehnt, auseinander gedrängt, auseinandergeschoben oder dergleichen. Eine Vergrößerung der Primärstruktur-Weite hat insbesondere zur Folge, dass die Extrema weiter auseinanderrücken, wobei die zwischen den Extrema liegenden Metallblechbereiche flacher abfallen bzw. aufsteigen. Besonders bevorzugt bleibt eine Primärstruktur-Höhe der Primärstruktur in zumindest dem min¬ destens einen ersten Längsabschnitt und/oder dem mindestens einen zweiten Längsabschnitt während des Veränderns in Schritt b2) im Wesentlichen konstant. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass das Einbringen der Struktur in Schritt b) zumindest die folgenden Zwischenschritte umfasst:
b3.1) Einbringen einer Primärstruktur mit einer ersten
Primärstruktur-Höhe in dem mindestens einen ersten Längsab- schnitt des Metallblechs,
b3.2) Einbringen einer Primärstruktur mit einer zweiten
Primärstruktur-Höhe in dem mindestens einen zweiten Längsab¬ schnitt des Metallblechs,
wobei die zweite Primärstruktur-Höhe größer ist, als die erste Primärstruktur-Höhe.
Hiernach werden in dem mindestens einen ersten Längsabschnitt und in dem mindestens einen zweiten Längsabschnitt insbesondere nacheinander, zumindest teilweise parallel oder zeitgleich unterschiedliche Primärstrukturen vorgesehen, wobei sich die Primärstrukturen (nur) in ihrer Höhe unterscheiden. Bevorzugt werden zum Einbringen der Primärstruktur (en) in die unterschiedlichen Längsbereiche dieselben Profilwalzen verwendet. Weiter bevorzugt wird ein (kürzester) Abstand zwischen den Profilwalzen zur Herstellung der Primärstruktur vergrößert, während der erste Längsabschnitt des Metallblechs zwischen den Profilwalzen hindurchgeführt wird. Mit anderen Worten ausge¬ drückt werden die Profilwalzen zur Ausbildung der unterschiedlichen Primärstruktur-Höhen in den verschiedenen
Längsbereichen gezielt auseinander- bzw. zusammengefahren. Die Struktur in Schritt b) kann derart in das Metallblech eingebracht werden, dass in einer Längsrichtung des Metallblechs betrachtet, bzw. entlang der Länge des Metallblechs ein zweiter Längsabschnitt, ein erster Längsabschnitt und ein zweiter Längsabschnitt (direkt) hintereinander angeordnet sind. Diese Ausgestaltung ist besonders vorteilhaft, wenn das Metallblech in Schritt a) bereits als von einem glatten („Endlos-,,) Blechband getrenntes bzw. zugeschnittenes (glattes) Metallblech be¬ reitgestellt wird.
Das mindestens eine glatte Metallblech kann in Schritt a) als glattes Blechband, bzw. glattes, bandförmiges Metallblech bereitgestellt werden. Diesbezüglich ist insbesondere von einem im Wesentlichen umformungstechnisch unbehandelten Blechband auszugehen, womit gemeint ist, dass dieses Blechband bevorzugt direkt von einem Coil abgezogen wird. Mit „glatt" ist in diesem Zusammenhang gemeint, dass noch keine Struktur eingebracht ist, sich das Blechband also im Wesentlichen flächig erstreckt. In Anbetracht der Tatsache, dass die Verfahrensschritte zur Herstellung von mehrfach strukturierten Metallblechen zumindest überwiegend kontinuierlich erfolgen, ist hier mit einem
Blechband ein sogenanntes „endlos"-Blechband bzw. eine soge¬ nannte „endlos"-Blechfolie gemeint, also insbesondere ein (bandförmiges) Metallblech, welches noch nicht die Abmessungen aufweist, die es während seines Einsatzes letztendlich z. B. als Trägerkörper für katalytisch aktive Beschichtungen hat.
Die Struktur in Schritt b) kann derart in das glatte Blechband eingebracht werden, dass sich entlang einer Längsrichtung des Blechbands mehrere erste Längsabschnitte und zweite Längsab¬ schnitte abwechseln. Bevorzugt wechseln sich erste und zweite Längsabschnitte entlang der Längsrichtung des Blechbands kontinuierlich ab.
Die Struktur in Schritt b) kann derart in das glatte Blechband eingebracht werden, dass der mindestens eine erste Längsab- schnitt und der mindestens eine zweite Längsabschnitt, jeweils an einer vorbestimmten Längsposition in einer Längsrichtung des Blechbands und/oder des Metallblechs angeordnet sind und sich jeweils über eine vorbestimmte Länge erstrecken. Insbesondere wenn das Metallblech zu dem Wabenkörper spiralförmig gewunden, bzw. gewickelt werden soll, ist es bevorzugt, die Längspositionen und die Längen des mindestens einen ersten Längsabschnitts und des mindestens einen zweiten Längsabschnitts derart zu be¬ stimmen, dass während des spiralförmigen Windens jeder erste Längsabschnitt in der inneren radialen Zone und jeder zweite Längsabschnitt in der äußeren radialen Zone der Wabenstruktur angeordnet wird. Weiter bevorzugt werden zumindest die
Längspositionen oder die Längen des mindestens einen ersten Längsabschnitts und des mindestens einen zweiten Längsab¬ schnitts, in Abhängigkeit von zumindest der Größe und/oder der (radialen) Lage, bzw. Position zumindest der inneren radialen Zone oder der äußeren radialen Zone bestimmt. Hierbei kann zumindest die Größe und/oder die (radialen) Lage, bzw. Position zumindest der inneren radialen Zone oder der äußeren radialen Zone in Abhängigkeit einer Einbausituation des Wabenkörpers in einer Abgasanlage oder in Abhängigkeit eines (durchschnitt¬ lichen, bzw. regelmäßig zu erwartenden) Anströmungsprofils einer den Wabenkörper anströmenden, Abgasströmung bestimmt werden. Insbesondere wenn das Metallblech zu dem Wabenkörper s-förmig gewunden, bzw. gewickelt werden soll, ist es bevorzugt, die Längspositionen und die Längen des mindestens einen ersten Längsabschnitts und des mindestens einen zweiten Längsabschnitts derart zu bestimmen, dass bezüglich der Länge des (von dem
Blechband getrennten) Metallblechs der mindestens eine erste Längsabschnitt mittig angeordnet ist.
Vor dem Bilden der Wabenstruktur (zeitlich) kann ein Trennen des Blechbands erfolgen. Das Trennen erfolgt insbesondere so, dass mindestens ein, zumindest teilweise, strukturiertes Metallblech gebildet, bzw. bereitgestellt wird, wobei das mindestens eine zumindest teilweise strukturierte Metallblech mindestens einen ersten Längsabschnitt und mindestens einen zweiten Längsab- schnitt, vorzugsweise zwei zweite Längsabschnitte, des
Blechbands umfasst. Das mindestens eine, zumindest teilweise, strukturierte Me¬ tallblech kann in Schritt d) so angeordnet und gewunden werden, dass der mindestens eine erste Längsabschnitt (nur) in der inneren radialen Zone und der mindestens eine zweite Längs- abschnitt (nur) in der äußeren radialen Zone angeordnet wird. Hierzu kann das mindestens eine, zumindest teilweise, struk¬ turierte Metallblech gewickelt, gewunden und/oder gestapelt werden. Beispielsweise kann das, das mindestens eine, zumindest teilweise, strukturierte Metallblech mit einem Ende im Bereich der Zentrumsachse des Wabenkörpers angeordnet und spiralig um die Zentrumsachse gewunden werden. Ferner können mehrere Metall¬ bleche zu einem Stapel aufeinander angeordnet und beispielsweise s-förmig gewunden werden. Bevorzugt wird das mindestens eine, zumindest teilweise, strukturierte Metallblech gemeinsam mit mindestens einer me¬ tallischen Glattlage zu mindestens einem Stapel angeordnet, der (anschließend) zu der Wabenstruktur gewunden wird. Hierbei kann die Glattlage in Vorteilhafterweise ein ungewolltes ineinander Rutschen benachbarter strukturierten Metallbleche verhindern. Insbesondere wenn keine Glattlagen vorgesehen sind, besteht (hierzu) grundsätzlich auch die Möglichkeit, die Struktur derart in das Metallblech einzubringen, dass Erhebungen und Vertiefungen der Struktur schräg zu einer Breitenrichtung des Me- tallblechs bzw. schräg zur Zentrumsachse des Wabenkörpers verlaufen. Damit werden insbesondere Kanäle gebildet, die nicht parallel zur Zentrumsachse verlaufen, sondern schräg dazu. Dies führt insbesondere dazu, dass die Erhebungen und Vertiefungen der Struktur wenigstens teilweise, und bevorzugt an keiner Stelle des Wabenkörpers linienförmig aufeinanderliegen, sondern einander kreuzen und damit im Wesentlichen nur punktförmige Auflagepunkte miteinander bilden. Dies kann ebenfalls ein ungewolltes ineinander Rutschen benachbarter strukturierten Metallbleche (auch ohne das Vorhandensein einer Glattlage) verhindern. Vorzugsweise wird die Wabenstruktur mit einem Stapel, umfassend das mindestens eine zumindest teilweise strukturierte Me¬ tallblech, sowie mindestens eine metallische Glattlage her- gestellt, welcher s-förmig gewunden ist. Falls mehrere Stapel verwendet werden, können diese als u-förmig und/oder v-förmig gebogene Anordnung nebeneinander angeordnet und miteinander gewunden in ein Gehäuse eingebracht sein. Beiden Ausgestaltungen ist üblicherweise gemein, dass alle Enden der Stapel, Bleche und/oder Lagen nach außen hin gerichtet sind (also an einem Gehäuse anliegen) , während die Biegungen (s, v, u) innen positioniert sind. In dem Stapel liegen vorzugsweise abwechselnd, zumindest teilweise, strukturierte Metallbleche, sowie me- tallische Glattlagen vor, die jeweils Kanäle des Wabenkörpers begrenzen. Die Wände der Kanäle können glatt ( in Verlaufsrichtung der Kanäle eben und/oder frei von Einbauten) sein und/oder Vorsprünge, Schaufeln, Löcher und/oder Umlenkflächen für das Abgas aufweisen. Vorzugsweise wird das Verbinden in Schritt e) mittels eines thermischen Fügeverfahrens, insbesondere mittels eines Schweißverfahrens oder eines (Hart- ) Lötverfahrens , durchgeführt .
Zudem wird ein Kraftfahrzeug, aufweisend eine Verbrennungs- kraftmaschine mit einer Abgasanlage vorgeschlagen, wobei die Abgasanlage wenigstens einen Katalysatorträger oder einen Partikelabscheider aufweist, der mit einem gemäß einem hier beschriebenen Verfahren hergestellten Wabenkörper ausgeführt ist. Dabei kann der Katalysatorträger und/oder der
Partikelabscheider eine katalytisch aktive Beschichtung aufweisen, die gegebenenfalls auch in axialen Teilabschnitten des Wabenkörpers verschieden ausgeführt sein kann.
Die Erfindung, sowie das technische Umfeld werden nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Erfindung durch die gezeigten Ausführungsbeispiele nicht beschränkt werden soll. Insbesondere ist es, soweit nicht explizit anders dargestellt, auch möglich, Teilaspekte der in den Figuren erläuterten Sachverhalte zu extrahieren und mit anderen Bestandteilen und/oder Erkenntnissen aus anderen Figuren und/oder der vorliegenden Beschreibung zu kombinieren. Es zeigen schematisch : Fig. 1: einen Querschnitt eines gemäß einem hier beschriebenen Verfahren hergestellten Wabenkörpers, Fig. 2: einen Querschnitt eines Metallblechs, in das eine
Struktur eingebracht ist,
Fig. 3: einen Querschnitt eines weiteren Metallblechs, in das eine Struktur eingebracht ist, und
Fig. 4: einen Querschnitt eines weiteren Metallblechs, in das eine Struktur eingebracht ist.
Fig. 1 zeigt schematisch einen Querschnitt eines Wabenkörpers 1 zur Abgasnachbehandlung, der gemäß einem hier beschriebenen
Verfahren hergestellt ist. Der Wabenkörper 1 weist ein Gehäuse
2 und eine Wabenstruktur 3 mit einer Vielzahl von Kanälen 4 auf.
In Fig. 1 ist veranschaulicht, dass ein Querschnitt 7 der
Wabenstruktur 3 radiale Zonen 8, 9 aufweist, die unterschiedlich ausgeführt sind. Hierbei ist eine erste Zelldichte 12 in einer inneren radialen Zone 8 im Vergleich zu einer zweiten Zelldichte
13 in einer äußeren radialen Zone 9 erhöht.
Fig. 2 zeigt schematisch einen Querschnitt eines Metallblechs 5, in das eine Struktur 6 eingebracht ist. Gemäß der Darstellung nach Fig. 2 ist die Struktur 6 in einem ersten Längsabschnitt 10 des Metallblechs 5 unterschiedlich zu der Struktur 6 in zwei zweiten Längsabschnitten 11 des Metallblechs 5 gebildet. Hierzu ist eine Primärstruktur 14 in dem ersten Längsabschnitt 10 und in den zweiten Längsabschnitten 11 des Metallblechs 5 eingebracht. Zudem ist einer Sekundärstruktur 15 (nur) in dem ersten
Längsabschnitt 10 des Metallblechs 5 eingebracht. In Fig. 2 ist zu erkennen, dass die Sekundärstruktur 15 in dem ersten
Längsabschnitt 10 die dortige Primärstruktur 14 überlagert. Gemäß der Darstellung nach Fig. 2 führt die Sekundärstruktur 15 dazu, dass die Zelldichte in dem ersten Längsabschnitt 10 nahezu verdoppelt wird. Zudem ist in Fig. 2 gezeigt, dass die Struktur 6 derart in das Metallblech 5 eingebracht ist, dass in einer Längsrichtung 19 des Metallblechs 5 betrachtet ein zweiter Längsabschnitt 11, ein erster Längsabschnitt 10 und ein zweiter Längsabschnitt 11
(direkt) hintereinander angeordnet sind. Ferner ist die Struktur 6 so eingebracht, dass der erste Längsabschnitt 10 und die zweiten Längsabschnitte 11, jeweils an einer vorbestimmten Längsposition 20 in einer Längsrichtung 19 angeordnet sind und sich jeweils über eine vorbestimmte Länge 21 erstrecken.
Fig. 3 zeigt schematisch einen Querschnitt eines weiteren Metallblechs 5, in das eine Struktur 6 eingebracht ist. Die Struktur 6 ist in einem ersten Längsabschnitt 10 des Metallblechs 5 unterschiedlich zu der Struktur 6 in zwei zweiten Längsabschnitten 11 des Metallblechs 5 gebildet. Hierzu ist eine Primärstruktur 14 in dem ersten Längsabschnitt 10 und in den zweiten Längsabschnitten 11 des Metallblechs 5 eingebracht. Die in dem ersten Längsabschnitt 10 eingebrachte Primärstruktur 14 wurde so verändert, bzw. umgeformt, dass eine Primärstruk¬ tur-Weite 16 der Primärstruktur 14 in dem ersten Längsabschnitt 10 im Vergleich zu der Primärstruktur-Weite 16 der Primärstruktur 14 in den zweiten Längsabschnitten 11 verkleinert ist. Die in Fig. 3 veranschaulichte Veränderung, bzw. Umformung, der Primär- struktur-Weite 16 der Primärstruktur 14 in dem ersten Längsabschnitt 10 wird auch als Raffen oder Raffung bezeichnet.
Fig. 4 zeigt schematisch einen Querschnitt eines weiteren Metallblechs 5, in das eine Struktur 6 eingebracht ist. Die Struktur 6 ist in einem ersten Längsabschnitt 10 des Metallblechs 5 unterschiedlich zu der Struktur 6 in zwei zweiten Längsabschnitten 11 des Metallblechs 5 gebildet. Hierzu sind eine Primärstruktur 14 mit einer ersten Primärstruktur-Höhe 17 in dem ersten Längsabschnitt 10 des Metallblechs 5 und eine Primär- struktur 14 mit einer zweiten Primärstruktur-Höhe 18 in den zweiten Längsabschnitten 11 eingebracht. Hierbei ist die zweite Primärstruktur-Höhe 18 größer, als die erste Primärstruktur-Höhe 17.
Werden mehrere Metallbleche 5, die jeweils gemäß der Ausfüh- rungsvariante nach Fig. 2, Fig. 3 oder Fig. 4 ausgebildet sind übereinander, bzw. zu einem Stapel angeordnet und beispielsweise s-förmig zu einer Wabenstruktur 3, wie diese im Querschnitt in Fig. 1 gezeigt ist gewunden, so wird der erste Längsabschnitt 10 jedes Metallblechs 5 (nur) in der inneren radialen Zone 8 angeordnet und die zweiten Längsabschnitte 11 werden (nur) in der äußeren radialen Zone 9 der Wabenstruktur 3 angeordnet. Ein solches Anordnen und Winden der jeweils gemäß der Ausführungsvariante nach Fig. 2, Fig. 3 oder Fig. 4 gestalteten Metallbleche 5 führt dazu, dass die erste Zelldichte 12 in der inneren radialen Zone 8 größer ist, als die zweite Zelldichte 13 in der äußeren radialen Zone 9. Aufgrund der erhöhten Zelldichte weist die innere radiale Zone 8 einen größeren Strömungswi¬ derstand auf, so dass eine die Wabenstruktur 3 anströmende, ggf. ungleichmäßige Abgasströmung eher geneigt ist durch die äußere radiale Zone 9 zu strömen. Somit kann eine gleichmäßigere Durchströmung der Wabenstruktur 3 erreicht werden, was regelmäßig zu einer effizienteren Ausnutzung der ggf. vorhandenen katalytischen und/oder Abscheide-Funktion der Wabenstruktur 3 beiträgt .
Es wird hier ein Verfahren zur Herstellung eines Wabenkörpers zur Abgasnachbehandlung angegeben, das die mit Bezug auf den Stand der Technik geschilderten Probleme zumindest teilweise löst. Insbesondere ermöglicht das Verfahren die Herstellung eines Wabenkörpers, der insbesondere auch in ungünstigen Einbausi¬ tuationen in einer Abgasanlage eine möglichst gleichmäßige, beziehungsweise gleichmäßigere, Durchströmung des Wabenkörpers erlaubt. Zudem kann das Verfahren möglichst einfach und kos¬ tengünstig durchgeführt werden.

Claims

Patentansprüche
Verfahren zur Herstellung eines Wabenkörpers (1) zur Abgasnachbehandlung, wobei der Wabenkörper (1) zumindest ein Gehäuse (2) und eine Wabenstruktur (3) mit einer Vielzahl von Kanälen (4) aufweist, wobei ein Querschnitt (7) der Wabenstruktur (3) radiale Zonen (8, 9) aufweist und wobei das Verfahren zumindest folgende Schritte umfasst: a) Bereitstellen mindestens eines glatten Metallblechs (5) ,
b) Einbringen einer Struktur (6) in zumindest Teilbereiche des mindestens einen glatten Metallblechs (5) , wobei die Struktur (6) in mindestens einem ersten Längsabschnitt (10) des Metallblechs (5) unter¬ schiedlich zu der Struktur (6) in mindestens einem zweiten Längsabschnitt (11) des Metallblechs (5) gebildet wird,
c) Bilden der Wabenstruktur (3) durch Anordnen und Winden des mindestens einen, zumindest teilweise, struk¬ turierten Metallblechs (5), wobei das Metallblech (5) so angeordnet und gewunden wird, dass eine erste Zelldichte (12) in einer inneren radialen Zone (8) im Vergleich zu einer zweiten Zelldichte (13) in einer äußeren radialen Zone (9) erhöht ist,
d) Einfügen der Wabenstruktur (3) in das Gehäuse (2), e) Verbinden der Wabenstruktur (3) mit dem Gehäuse (2) .
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Einbringen der Struktur (6) in Schritt b) zumindest die folgenden Zwischenschritte umfasst :
bl .1 ) Einbringen einer Primärstruktur (14) in dem mindestens einen ersten Längsabschnitt (10) und in dem mindestens einen zweiten Längsabschnitt (11) des Metallblechs (5) ,
bl .2 ) Einbringen einer Sekundärstruktur (15) in dem mindestens einen ersten Längsabschnitt (10) des Me¬ tallblechs (5) .
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Einbringen der Struktur (6) in Schritt b) zumindest die folgenden Zwischenschritte umfasst :
b2.1 ) Einbringen einer Primärstruktur (14) in dem mindestens einen ersten Längsabschnitt (10) und in dem mindestens einen zweiten Längsabschnitt (11) des Metallblechs (5) ,
b2.2 ) Verändern der eingebrachten Primärstruktur (14) in zumindest dem mindestens einen ersten Längsabschnitt
(10) oder dem mindestens einen zweiten Längsabschnitt
(11) , wobei eine Primärstruktur-Weite (16) der Primärstruktur (14) zumindest in dem mindestens einen ersten Längsabschnitt (10) verkleinert oder in dem mindestens einen zweiten Längsabschnitt (11) ver¬ größert wird.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Einbringen der Struktur (6) in Schritt b) zumindest die folgenden Zwischenschritte umfasst :
b3.1 ) Einbringen einer Primärstruktur (14) mit einer ersten Primärstruktur-Höhe (17) in dem mindestens einen ersten Längsabschnitt (10) des Metallblechs (5), b3.2 ) Einbringen einer Primärstruktur (14) mit einer zweiten Primärstruktur-Höhe (18) in dem mindestens einen zweiten Längsabschnitt (11) des Metallblechs (5), wobei die zweite Primärstruktur-Höhe (18) größer ist, als die erste Primärstruktur-Höhe (17).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Struktur (6) in Schritt b) derart in das Metallblech (5) eingebracht wird, dass in einer Längsrichtung (19) des Metallblechs (5) betrachtet ein zweiter Längsabschnitt (11), ein erster Längsabschnitt (10) und ein zweiter Längsabschnitt (11) hintereinander angeordnet sind.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das mindestens eine glatte Metallblech (5) in Schritt a) als glattes Blechband bereitgestellt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei die Struktur (6) in Schritt b) derart in das glatte Blechband eingebracht wird, dass sich entlang einer Längsrichtung (19) des Blechbands mehrere erste Längsabschnitte (10) und zweite Längsab¬ schnitte (11) wiederholt abwechseln.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, wobei die Struktur (6) in Schritt b) derart in das glatte Blechband eingebracht wird, dass der mindestens eine erste Längsabschnitt (10) und der mindestens eine zweite Längsabschnitt (11) jeweils an einer vorbestimmten Längsposition (20) in einer Längsrichtung (19) des Blechbands angeordnet sind und sich jeweils über eine vorbestimmte Länge (21) erstrecken.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, wobei vor dem Bilden der Wabenstruktur (3) ein Trennen des Blechbands erfolgt .
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das mindestens eine, zumindest teilweise, strukturierte Metallblech (5) in Schritt d) so angeordnet und gewunden wird, dass der mindestens eine erste Längsabschnitt (10) in der inneren radialen Zone (8) und der mindestens eine zweite Längsabschnitt (11) in der äußeren radialen Zone (9) angeordnet wird.
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