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WO2014136529A1 - 光学フィルム、並びにこれを含む偏光板およびｖａ型液晶表示装置 - Google Patents

光学フィルム、並びにこれを含む偏光板およびｖａ型液晶表示装置 Download PDF

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WO2014136529A1
WO2014136529A1 PCT/JP2014/052955 JP2014052955W WO2014136529A1 WO 2014136529 A1 WO2014136529 A1 WO 2014136529A1 JP 2014052955 W JP2014052955 W JP 2014052955W WO 2014136529 A1 WO2014136529 A1 WO 2014136529A1
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WO
WIPO (PCT)
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optical film
film
group
cellulose
acid
Prior art date
Application number
PCT/JP2014/052955
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English (en)
French (fr)
Inventor
由紀 金子
真澄 西村
Original Assignee
コニカミノルタ株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Priority to JP2015504214A priority patent/JPWO2014136529A1/ja
Priority to US14/772,271 priority patent/US9523794B2/en
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Definitions

  • the present invention relates to an optical film, a polarizing plate including the optical film, and a VA liquid crystal display device.
  • a liquid crystal display device is composed of a liquid crystal cell in which a transparent electrode, a liquid crystal layer, a color filter, etc. are sandwiched between glass plates, and two polarizing plates provided on both sides thereof. It has a configuration in which a child (also referred to as a polarizing film or a polarizing film) is sandwiched between two films (a protective film for a polarizing plate).
  • liquid crystal display devices such as TN type (Twisted Nematic type), IPS type (In-Plane Switching type), OCB type (Optically Compensated Bend type), and VA type (vertical alignment type / Vertical Alignment type).
  • TN type Transmission Nematic type
  • IPS type In-Plane Switching type
  • OCB type Optically Compensated Bend type
  • VA type vertical alignment type / Vertical Alignment type
  • the drive system is known.
  • the VA liquid crystal display device has been attracting attention in recent years because it has excellent viewing angle characteristics and high contrast.
  • the VA liquid crystal display device has a problem that the luminance change and the color change due to the viewing angle are large due to the arrangement method of the liquid crystal molecules and the movement of the liquid crystal molecules when a voltage is applied.
  • JP 2009-288816 A optical compensation sheets are bonded to the top and bottom of a VA mode liquid crystal cell, and polarizing films are provided above and below the optical compensation sheet, and protective films are provided above and below the polarizing film.
  • the invention relating to the liquid crystal display device is described.
  • a desired retardation value is realized by using a lower fatty acid ester film of cellulose containing a predetermined compound as the optical compensation sheet (optical film), and a VA type liquid crystal is obtained. It is described that it can be suitably used for a display device.
  • Japanese Patent No. 5047784 (US Patent Application Publication No. 2009/273837) includes a cellulose ester having a predetermined structure and a predetermined molecular weight, and a cellulose ester or cellulose ether having a predetermined structure and a predetermined molecular weight. , Respectively, have been reported to contain 20 to 50% by weight and 80 to 50% by weight, respectively.
  • Japanese Patent No. 5047784 by including a cellulose ester and a predetermined cellulose ester or cellulose ether having a molecular weight different from that of the cellulose ester, both durability against predetermined retardation and temperature change can be achieved. Are listed.
  • the tear strength was low, so that the film was easily torn during film production and conveyance and had a problem in handling.
  • desired retardation values in-plane retardation Ro and thickness direction retardation Rt
  • the film can be suitably used for an application to a VA liquid crystal display device.
  • an optical film containing cellulose ester as a main component described in JP-A-2009-288816 has high moisture permeability, so that the retardation value (level) of the retardation film is caused by allowing moisture to penetrate to the inside. It is easy to cause fluctuations in the phase difference value. As a result, there is a problem that color unevenness occurs in the VA liquid crystal display device.
  • an object of the present invention is to provide an optical film capable of realizing a desired retardation value suitable for a VA liquid crystal display device while reducing Rt fluctuation due to humidity.
  • Another object of the present invention is to provide an optical film with improved tear strength.
  • An optical film comprising cellulose ester and cellulose ether, wherein the cellulose ester is represented by the following formulas (1) and (2):
  • nx is the refractive index in the slow axis direction in the film plane
  • ny is the refractive index in the fast axis direction in the film plane
  • nz is the refractive index in the thickness direction of the film
  • d is the thickness (nm) of the film.
  • the optical film according to 1 or 2 which satisfies: 4).
  • the plasticizer is at least one selected from the group consisting of a carbohydrate derivative, a polyester compound, and a resin having negative birefringence; 6).
  • FIG. 1 is a melting pot
  • 3, 6, 12, and 15 are filters
  • 4, 13 is a stock tank
  • 2, 5, 11, and 14 are liquid feed pumps
  • 8, and 16 are conduits
  • 10 is an ultraviolet absorber.
  • a winding device, 41 is a charging pot
  • 42 is a stock pot
  • 43 is a pump
  • 44 is a filter.
  • It is a schematic sectional drawing which shows an example of the liquid crystal display device structure which concerns on one Embodiment of this invention.
  • an optical film containing a cellulose ester and a cellulose ether is provided.
  • the cellulose ester has the following formulas (1) and (2):
  • X is a substitution degree of an acetyl group
  • Y is a substitution degree of a propionyl group and / or a butyryl group.
  • the mixing ratio of cellulose ester and cellulose ether is 99.0: 1.0 to 55.0: 45.0 (mass ratio).
  • this embodiment is also referred to as a first embodiment.
  • optical film according to this embodiment has the following formulas (3) and (4):
  • the retardation Ro represented by is 20 to 130 nm, and the retardation Rt is 100 to 300 nm.
  • nx is the refractive index in the slow axis direction in the film plane
  • ny is the refractive index in the fast axis direction in the film plane
  • nz is the refractive index in the thickness direction of the film.
  • d is the thickness (nm) of the film.
  • the optical film with improved tear strength can be provided.
  • the optical film has an optical compensation function. Thereby, when an optical film is used for a liquid crystal display device, a wide viewing angle and the like can be realized.
  • the “optical film” means films having different refractive indexes in the in-plane direction and the thickness direction.
  • the optical film according to this embodiment includes cellulose ester and cellulose ether.
  • the mixing ratio of cellulose ester and cellulose ether is 99.0: 1.0-55.0: 45.0, preferably 95.0: 5.0-60.0: 40. 0.0, more preferably 90.0: 10.0 to 65.0: 35.0 (mass ratio).
  • the retardation value can be suitably controlled.
  • the improvement of tear strength can be aimed at.
  • the optical film according to this embodiment has a retardation Ro of 20 to 130 nm, preferably 35 to 100 nm.
  • the optical film according to the present invention has a retardation Rt of 100 to 300 nm, preferably 100 to 250 nm.
  • the values of the retardation Ro and Rt can be adjusted by controlling the draw ratio at the time of film production, the type of cellulose ester, cellulose ether, additive, content, film thickness, and the like.
  • the retardations Ro and Rt can be obtained from the above formulas (3) and (4), respectively.
  • the values of “Retardation Ro and Rt” are values measured at a wavelength of 590 nm, and the value retardation value is an automatic birefringence meter KOBRA-21ADH (Oji Scientific Instruments). The value measured using the company) shall be adopted.
  • the optical film has the following formula (6):
  • the Rt humidity fluctuation represented by the formula is preferably 1 to 12%, more preferably 1 to 10%, and still more preferably 1 to 8%.
  • the value of the Rt humidity fluctuation is an index indicating stability against humidity fluctuation, and the lower the value, the higher the stability against humidity fluctuation.
  • the Rt humidity fluctuation is 1% or more, the moisture permeability of the optical film is not excessively reduced, and it is preferable because uneven distribution of water in the protective film and the polarizer when applied to a polarizing plate can be prevented.
  • the Rt humidity fluctuation is 12% or less, the influence of humidity and the like can be suitably reduced.
  • the Rt humidity fluctuation can be adjusted by controlling the draw ratio at the time of film production, the cellulose ester, cellulose ether to be used, the kind of additive, the content, the film thickness, and the like.
  • Rt 1 is Rt after standing for 5 hours in an environment of 23 ° C. and 20% RH
  • Rt 2 is after standing for 5 hours in an environment of 23 ° C. and 80% RH
  • Rt, and Rt 3 is Rt after standing for 5 hours in an environment of 23 ° C. and 55% RH.
  • Rt 1 to Rt 3 are values obtained by the above-described equation (4).
  • the film thickness of the optical film is preferably 15 ⁇ m or more and less than 40 ⁇ m, more preferably 20 to 35 ⁇ m, and further preferably 25 to 30 ⁇ m.
  • the film thickness of the optical film is 15 ⁇ m or more, uniform film formation is possible, and even when the area is large, display unevenness can be prevented, which is preferable.
  • the film thickness of the optical film is less than 40 ⁇ m, the absolute amount of moisture that can be absorbed can be reduced, and display unevenness can be prevented.
  • the film thickness variation in the width direction and the length direction of the optical film is preferably 4 ⁇ m or less, more preferably 0 to 2.5 ⁇ m, and still more preferably 0 to 1.5 ⁇ m. .
  • the film thickness variation is 4 ⁇ m or less, even if the film has a large area, the retardation variation in the film plane is suppressed, and the occurrence of display unevenness can be prevented.
  • the film thickness of the optical film is an average value of values obtained by measuring the film thickness with a micrometer at 100 points at intervals of 10 mm in the width direction of the film.
  • the film thickness variation of the optical film is the difference between the maximum value and the minimum value of the measured values.
  • the haze value of the optical film is preferably 1.0% or less, and more preferably 0.5% or less.
  • a haze value of 1.0% or less is preferable because sufficient luminance and high contrast can be obtained even in a bright place.
  • the haze value may be a value exceeding the above value.
  • a value measured using a haze meter is adopted.
  • the total light transmittance of the optical film is preferably 90% or more, and more preferably 93% or more.
  • the upper limit value is not particularly limited, but is substantially about 99%.
  • As the haze value a value measured using a haze meter is adopted.
  • L * of the water immersion part of the optical film / L * of the non-immersion part is preferably 1.05 to 1.80, more preferably 1.05 to 1.55, and 1.05 to 1 More preferably, it is .30. If the value of L * of the water immersion part / L * of the non-immersion part is within the above range, it has high water resistance, and even if the optical film is enlarged, display unevenness can be suppressed. preferable. Note that “L *” is a measured value of brightness, and “L * of the water-immersed part / L * of the non-immersed part” can be an indicator of display unevenness when the liquid crystal display device is used.
  • the value of L * of the water immersion part / L * of the non-immersion part is measured by the following method. That is, using the liquid crystal display device KDL 40EX720 (manufactured by Sony Corporation), the front-side polarizing plate of the liquid crystal cell is peeled off, and the evaluation polarizing plate constituted by using the optical film of this embodiment is attached with a substrate-less double-sided tape. Next, the liquid crystal display device is laid and placed on a table or the like, and Bencot (manufactured by Asahi Kasei Fibers Co., Ltd.) is placed on a part of the polarizing plate for evaluation to contain water.
  • Bencot manufactured by Asahi Kasei Fibers Co., Ltd.
  • the bencott is covered with 100 ⁇ m PET so that it does not dry, a black display signal is input from the PC to the TV, and the TV is turned on for 24 hours (room temperature: 23 ° C., panel temperature: 38 ° C.). After 24 hours, remove the becot.
  • the L * of the portion where there was a becot is measured with EZ contrast (manufactured by ELDIM) as the L * of the water immersion portion.
  • the L * of the part without Bencott is measured by EZ contrast as the L * of the non-immersed part. Note that the EZ contrast measurement is performed in the color mode with the TV set to black display.
  • the condition of water immersion is that the panel is turned on and is placed for 24 hours in a state in which a bend in which water is sufficiently immersed is attached.
  • the cellulose ester is one in which at least one of hydrogen atoms of a hydroxyl group is substituted with an acyl group at the C2, C3, and C6 positions of cellulose.
  • the acyl group is preferably an acetyl group, a propionyl group, or a butyryl group. At this time, the cellulose ester has at least one acetyl group.
  • the cellulose ester may not contain a propionyl group and a butyryl group, may contain either one or both.
  • cellulose ester examples include cellulose acetate (DAC, TAC), cellulose acetate propionate (CAP), cellulose acetate butyrate, and cellulose acetate propionate butyrate.
  • the total substitution degree of the cellulose ester according to this embodiment (substitution degree of all acyl groups of the cellulose ester) satisfies the above formula (1). That is, the degree of substitution of cellulose ester with an acetyl group, propionyl group and butyryl group (preferably the total degree of substitution of cellulose ester) is 2.0 to 3.0, and preferably 2.0 for the variation of Rt humidity. Is 2.4, and preferably 2.4 to 3.0 for tear resistance.
  • the degree of substitution of the propionyl group and / or butyryl group of the cellulose ester according to this embodiment satisfies the above formula (2), preferably the following formula (5):
  • total degree of substitution indicates the average number of hydroxyl group substitutions per cellulose ester structural unit (cellulose unit), and is calculated by the following mathematical formula (7).
  • the total degree of substitution (maximum value) is 3.0.
  • the acyl group of the cellulose ester may be substituted on average at the C2-position, C3-position, and C6-position of the cellulose structural unit, or may be substituted with a distribution.
  • total degree of substitution or “degree of substitution”, a value measured by the method prescribed in ASTM-D817-96 (2010) is adopted unless otherwise specified.
  • the number average molecular weight (Mn) of the cellulose ester is preferably 5 ⁇ 10 4 to 3 ⁇ 10 5 , and more preferably 7 ⁇ 10 4 to 2 ⁇ 10 5 . It is preferable that the number average molecular weight of the cellulose ester is in the above range because the mechanical strength of the resulting film is increased.
  • the value of “number average molecular weight (Mn)” is a value calculated by measurement using gel permeation chromatography (GPC) under the following measurement conditions.
  • the above cellulose ester may be used alone or in combination of two or more.
  • the obtained optical film has water resistance and can express a desired retardation value suitable for application to a VA liquid crystal display device. .
  • the above cellulose ester may be prepared by itself or a commercially available product may be used.
  • the method for preparing the cellulose ester by itself is not particularly limited, and examples thereof include a method of acylating cellulose by a chemical method.
  • the method for performing the esterification (acylation) is not particularly limited, and can be performed by a known method.
  • cellulose is added to water or an appropriate solvent to be dispersed or dissolved, and then carboxylic acid halide, carboxylic acid anhydride, carboxylic acid, or aldehyde is added thereto and reacted under appropriate reaction conditions.
  • carboxylic acid halide, carboxylic acid anhydride, carboxylic acid, or aldehyde is added thereto and reacted under appropriate reaction conditions.
  • reaction catalyst may be added as necessary.
  • the reaction catalyst include basic catalysts such as pyridine, N, N-dimethylaminopyridine, triethylamine, sodium methoxide, sodium ethoxide and sodium hydroxide; acidic catalysts such as acetic acid, sulfuric acid and perchloric acid. .
  • a basic catalyst such as pyridine from the viewpoint of preventing a decrease in reaction rate and degree of polymerization.
  • the reaction temperature is preferably 40 to 100 ° C. By setting the reaction temperature within the above range, the reaction rate can be ensured.
  • the reaction time can be appropriately set depending on the type of reagent used and the amount added.
  • the site of the acyl group to be introduced is not particularly limited and can be appropriately controlled depending on the type of raw material, equivalent weight, reaction temperature, reaction time, and the like. Moreover, you may use a protecting group as needed.
  • L20, L30, L40, L50 The Daicel Corporation make, cellulose acetate of substitution degree 2.4
  • LT-35 LT-55
  • LT-105 The Daicel Corporation make, Cellulose acetate having a substitution degree of 2.9
  • Ca398-3, Ca398-6, Ca398-10, Ca398-30, Ca394-60S manufactured by Eastman Chemical Co., Ltd.
  • the cellulose ether used in this embodiment is preferably one in which the hydroxyl group of cellulose is substituted with an alkoxyl group having 4 or less carbon atoms.
  • the hydroxyl group of cellulose is substituted with one or a plurality of alkoxyl groups of methoxyl group, ethoxyl group, propoxyl group, butoxyl group.
  • those substituted by a methoxyl group and an ethoxyl group alone or by a plurality of alkoxyl groups are preferred, and among them, ethyl cellulose having an ethoxyl substitution degree of 2.0 to 2.8 can be suitably used.
  • the degree of ethoxyl substitution represents the average number of ethoxylations of the three hydroxyl groups present at positions 2, 3, 6 in the cellulose molecule. When the degree of substitution is 3, all hydroxyl groups are ethoxylated. Indicates that The degree of substitution at each position may be equal, or may be biased to any position.
  • the degree of ether substitution can be quantified by the method described in ASTM D4794-94.
  • Ethylcellulose is known to vary greatly in solubility in solvents depending on the degree of substitution, but when producing the film of the present invention by the solvent cast method, a solvent that dissolves both ethylcellulose and the aforementioned cellulose ester is selected. There is a need to. If the degree of substitution is 2.0 or more, the type of solvent that can be dissolved alone is not limited, and the water absorption rate of the film tends to be small and the dimensional stability tends to be excellent. If the degree of substitution is 2.8 or less, the type of solvent to be dissolved is not limited, and the resin itself tends to be inexpensive. Therefore, the preferable range of ethoxyl substitution degree is 2.0 or more and 2.8 or less, More preferably, it is 2.2 or more and 2.6 or less.
  • Cellulose ether can be produced by a method known per se. For example, it is produced by treating cellulose with a strong caustic soda solution to make alkali cellulose, which is etherified by reacting it with methyl chloride or ethyl chloride.
  • the number average molecular weight of the cellulose ether is preferably 22,000 to 100,000, more preferably 30,000 to 80,000, still more preferably 35,000 to 65,000.
  • the number average molecular weight is 100,000 or less, good solubility in a solvent is obtained, and the obtained solution has a suitable viscosity so that it is suitable for a solvent casting method, and thermoforming becomes easy, and the film is transparent. May be improved.
  • the number average molecular weight is 22,000 or more, the mechanical strength of the obtained film tends to be improved.
  • the optical film according to the present embodiment is characterized in that cellulose ester having a specific structure and cellulose ether are mixed at a predetermined content. Thereby, the outstanding water resistance and desired retardation value are implement
  • the conventional optical film composed of cellulose ester has realized a desired retardation, for example, a retardation suitable for a VA liquid crystal display device, by appropriately changing the substitution degree of the acyl group.
  • the cellulose ester inherently has high moisture permeability, the phase difference fluctuates due to the influence of humidity and the like. And since the fluctuation
  • the degree of substitution of the substituent of the cellulose ester As a method for avoiding the influence of humidity and the like, there is a method of reducing the degree of substitution of the substituent of the cellulose ester.
  • the number of acyl groups in the cellulose ester is reduced, the number of carbonyl groups to which water molecules can be coordinated in the cellulose ester is reduced, which may make it less susceptible to humidity.
  • the carbonyl group contained in the acyl group of the cellulose ester has the property of being oriented in a direction orthogonal to the stretching direction of the film, a high retardation is achieved by reducing the substitution degree of the acyl group of the cellulose ester. It can also be realized. That is, the degree of substitution of the cellulose ester can have a function of imparting a certain level of water resistance and adjusting the phase difference.
  • the water resistance and the retardation value can be controlled by appropriately changing the degree of substitution of the cellulose ester and, in the case of having a plurality of substituents, the degree of substitution of each substituent.
  • a cellulose ester designed in this way may not always have sufficient water resistance due to the moisture permeability of the cellulose ester itself.
  • phase difference tends to be excessively high and may not be applicable to a VA liquid crystal display device.
  • cellulose ether does not have a carbonyl group to which water molecules can coordinate as compared with cellulose ester, it can have high water resistance.
  • cellulose ether does not or does not orient in a different direction with respect to the stretching direction of the film as compared with cellulose ester. Therefore, there is no or almost no phase difference adjusting function by the substituent, and the phase difference may become excessively high.
  • a phase difference suitable for a VA liquid crystal display device cannot be obtained.
  • the tear strength may be lowered.
  • the obtained optical film is easy to tear at the time of film production conveyance and cutting, and there may be a problem in handleability.
  • a phase difference suitable for a VA liquid crystal display device can be obtained while imparting water resistance by mixing cellulose ester having a specific structure with cellulose ether at a predetermined ratio. More specifically, the total degree of substitution of the cellulose ester (X + Y in the formula (1)), the type of substituent (acetyl group, propionyl group, butyryl group), and when having a plurality of substituents, the degree of substitution ( The above effect of the present invention can be realized by controlling Y) in the formula (1) and further mixing a predetermined amount of cellulose ether with the cellulose ester having the specific structure.
  • the optical film according to this embodiment may appropriately contain various additives as necessary.
  • the additive is not particularly limited, and examples thereof include a plasticizer, a hydrogen bonding compound, an ultraviolet absorber, a matting agent, acrylic particles, and an ionic surfactant.
  • the plasticizer has a function of imparting performance such as flexibility and water resistance to the optical film. In addition, it has a function of reducing the melting temperature and viscosity, whereby an optical film can be produced with high productivity.
  • the plasticizer that can be used is not particularly limited, and examples thereof include carbohydrate derivatives, polyester compounds, and resins having negative birefringence.
  • Carbohydrate derivative has a function of preventing hydrolysis of the cellulose ester as well as a plasticizer.
  • the carbohydrate derivative is not particularly limited, and examples thereof include sugar ester compounds.
  • sugar ester compound examples include sugar ester compounds having 1 to 12 pyranose structures or furanose structures and esterifying all or part of the hydroxyl groups of the structure.
  • the sugar ester compound a sugar as a raw material for synthesis or a sugar having 1 to 12 pyranose structures or furanose structures synthesized using the sugar is reacted with a monocarboxylic acid.
  • the compound obtained is mentioned.
  • the sugar of the synthetic raw material is not particularly limited, but glucose, galactose, mannose, fructose, xylose, arabinose, lactose, sucrose, nystose, 1F-fructosyl nystose, stachyose, maltitol, lactitol, lactulose, cellobiose, maltose , Cellotriose, maltotriose, raffinose, kestose, gentiobiose, gentiotriose, gentiotetraose, xylotriose, galactosyl sucrose, and the like.
  • the monocarboxylic acid is not particularly limited, and known aliphatic monocarboxylic acid, alicyclic monocarboxylic acid, aromatic monocarboxylic acid and the like can be used.
  • the carboxylic acid used may be one type or a mixture of two or more types.
  • Examples of preferred aliphatic monocarboxylic acids include acetic acid, propionic acid, butyric acid, isobutyric acid, valeric acid, caproic acid, enanthic acid, caprylic acid, pelargonic acid, capric acid, 2-ethyl-hexanecarboxylic acid, undecylic acid, Saturated lauric acid, tridecylic acid, myristic acid, pentadecylic acid, palmitic acid, heptadecylic acid, stearic acid, nonadecanoic acid, arachidic acid, behenic acid, lignoceric acid, serotic acid, heptacosanoic acid, montanic acid, mellicic acid, and laxaric acid Fatty acids: Undecylenic acid, oleic acid, sorbic acid, linoleic acid, linolenic acid, arachidonic acid, unsaturated fatty acids such as octen
  • Examples of preferable alicyclic monocarboxylic acids include cyclopentane carboxylic acid, cyclohexane carboxylic acid, cyclooctane carboxylic acid, and derivatives thereof.
  • aromatic monocarboxylic acids examples include aromatic monocarboxylic acids, cinnamic acids, in which 1 to 5 alkyl groups or alkoxy groups are introduced into the benzene ring of benzoic acid such as benzoic acid, phenylacetic acid, toluic acid, and the like.
  • aromatic monocarboxylic acids having two or more benzene rings such as benzylic acid, biphenylcarboxylic acid, naphthalenecarboxylic acid, tetralincarboxylic acid, or derivatives thereof, and benzoic acid is particularly preferable.
  • R 1 to R 8 each independently represents a hydrogen atom, a substituted or unsubstituted alkylcarbonyl group, or a substituted or unsubstituted arylcarbonyl group, and R 1 to R 8 are the same as each other. Or may be different (hereinafter, R 1 to R 8 are also referred to as acyl groups). Specific examples of R 1 to R 8 include acyl groups derived from monocarboxylic acids used during the synthesis of the sugar ester compounds exemplified above.
  • R 1 to R 8 of the sugar ester compound represented by the general formula (FA) are shown below, but are not limited thereto.
  • R shown below represents any one of R 1 to R 8 .
  • the sugar ester compound represented by the general formula (FA) preferably has an average degree of substitution of 3.0 to 6.0.
  • the average degree of substitution of the sugar ester compound is in the above range, moisture permeability control and compatibility with cellulose ester and cellulose ether can be highly compatible.
  • the “degree of substitution of the sugar ester compound represented by the general formula (FA)” is a substituent other than hydrogen among the eight R (R 1 to R 8 ) included in the general formula (FA). Represents the number being replaced. Therefore, when all of R 1 to R 8 are substituted with a substituent other than hydrogen, the average degree of substitution is 8.0 (maximum value). On the other hand, when R 1 to R 8 are all hydrogen atoms, the average degree of substitution is 0.0 (minimum value).
  • the sugar ester compound represented by the general formula (FA) it is difficult to synthesize a single kind of compound in which the number of hydroxyl groups and the number of OR groups are fixed, and the number of hydroxyl groups and the OR groups in the formula are different. It is known that it becomes a compound in which several components are mixed. Therefore, it is appropriate to use the average degree of substitution as the average degree of substitution of the general formula (FA), and the area ratio of the chart showing the degree of substitution distribution by high performance liquid chromatography / mass spectrometry (HPLC / MS) by a conventional method. The average degree of substitution can be measured from The HPLC / MS is performed under the following measurement conditions.
  • the sugar ester compound according to this embodiment can be prepared by reacting the sugar with an acylating agent such as an acid halide such as acetyl chloride or an acid anhydride such as acetic anhydride. At this time, the distribution of the substitution degree of the sugar ester compound can be adjusted by appropriately controlling the amount of the acylating agent, the addition timing, the reaction time, and the like.
  • the sugar ester compound of the target average substitution degree can be prepared by mixing the sugar ester compound from which substitution degree differs, or mixing suitably the sugar ester compound from which substitution degree differs.
  • polyester compound is not particularly limited, but a polyester compound represented by the following general formula (FB-1) is preferably used.
  • B represents a linear or branched alkylene group having 2 to 6 carbon atoms or a cycloalkylene group
  • A represents an aromatic ring having 6 to 14 carbon atoms
  • n represents a natural number of 1 or more.
  • the compound represented by the above formula is obtained from a dicarboxylic acid having an aromatic ring (also referred to as an aromatic dicarboxylic acid) and a linear or branched alkylene or cycloalkylene diol having 2 to 6 carbon atoms, at both ends. Is not sealed with a monocarboxylic acid.
  • aromatic dicarboxylic acid having 8 to 16 carbon atoms examples include phthalic acid, isophthalic acid, terephthalic acid, 1,5-naphthalenedicarboxylic acid, 1,4-naphthalenedicarboxylic acid, 1,8-naphthalenedicarboxylic acid, 2,3 -Naphthalenedicarboxylic acid, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, 2,8-naphthalenedicarboxylic acid, 2,2'-biphenyldicarboxylic acid, 4,4'-biphenyldicarboxylic acid, and the like.
  • 2,6-naphthalenedicarboxylic acid and 4,4'-biphenyldicarboxylic acid are preferable.
  • linear or branched alkylene or cycloalkylene diol having 2 to 6 carbon atoms examples include ethylene glycol, 1,2-propanediol, 1,3-propanediol, 1,2-butanediol, and 1,3-butane.
  • diol and 1,4-cyclohexanedimethanol examples include diol and 1,4-cyclohexanedimethanol.
  • ethylene glycol, 1,2-propanediol, 1,3-propanediol, and 1,3-butanediol are preferable.
  • A is a naphthalene ring or a biphenyl ring which may have a substituent.
  • the substituent is an alkyl group, alkenyl group, or alkoxyl group having 1 to 6 carbon atoms.
  • the hydroxyl value (OH value) of the polyester compound is preferably 100 mgKOH / g or more and 500 mgKOH / g or less, more preferably 170 mgKOH / g to 400 mgKOH / g. When the hydroxyl value is in this range, the compatibility with the cellulose ester and the cellulose ether becomes suitable.
  • the hydroxyl value is 400 mgKOH / g or less, the hydrophobicity of the polyester compound does not increase too much, and when the hydroxyl value is 170 mgKOH / g or more, the intermolecular interaction (hydrogen bond, etc.) between the polyester compounds is excessively strong. It is thought that this is because precipitation in the film can be prevented.
  • the number average molecular weight (Mn) of the polyester compound is preferably 300 to 1500.
  • the number average molecular weight (Mn) of the polyester compound can be calculated from the following formula.
  • the polyester compound can be obtained by a conventional method such as a hot melt condensation method using a polyesterification reaction or a transesterification reaction between the dicarboxylic acid and a diol, or an interfacial condensation method between an acid chloride of these acids and a glycol. Easy to synthesize.
  • a polyester compound represented by the following general formula (FB-2) as the other polyester compound from the viewpoint of highly compatible moisture permeability control and compatibility with cellulose ester.
  • B represents a hydroxy group or a carboxylic acid residue
  • G represents a linear, branched or cyclic alkylene glycol residue having 2 to 18 carbon atoms, an aryl glycol residue having 6 to 12 carbon atoms, or a carbon number.
  • A represents an alkylene dicarboxylic acid residue having 4 to 12 carbon atoms or an aryl dicarboxylic acid residue having 6 to 12 carbon atoms
  • n represents an integer of 1 or more.
  • a hydroxy group or carboxylic acid residue represented by B an alkylene glycol residue, an oxyalkylene glycol residue or an aryl glycol residue represented by G, and an alkylene dicarboxylic acid residue represented by A It is composed of a group or an aryl dicarboxylic acid residue, and can be obtained by a reaction similar to that of a normal ester compound.
  • Examples of the carboxylic acid component of the polyester compound represented by the general formula (FB-2) include acetic acid, propionic acid, butyric acid, benzoic acid, p-tert-butylbenzoic acid, orthotoluic acid, metatoluic acid, p-toluic acid, and dimethyl.
  • acetic acid propionic acid
  • butyric acid butyric acid
  • benzoic acid p-tert-butylbenzoic acid
  • orthotoluic acid metatoluic acid
  • p-toluic acid and dimethyl.
  • benzoic acid ethyl benzoic acid
  • normal propyl benzoic acid aminobenzoic acid
  • acetoxybenzoic acid aliphatic acid and the like
  • Examples of the linear, branched or cyclic alkylene glycol component having 2 to 18 carbon atoms of the polyester compound represented by the general formula (FB-2) include ethylene glycol, 1,2-propylene glycol, and 1,3-propylene.
  • an alkylene glycol having 2 to 12 carbon atoms is particularly preferable because of excellent compatibility with the cellulose ester resin. More preferred are alkylene glycols having 2 to 6 carbon atoms, and still more preferred are alkylene glycols having 2 to 4 carbon atoms.
  • Examples of the aryl glycol having 6 to 12 carbon atoms of the polyester compound represented by the general formula (FB-2) include cyclic glycols such as 1,4-benzenedimethanol. It can be used as a mixture of two or more.
  • Examples of the oxyalkylene glycol component having 4 to 12 carbon atoms of the polyester compound represented by the general formula (FB-2) include diethylene glycol, triethylene glycol, tetraethylene glycol, dipropylene glycol, and tripropylene glycol. These glycols can be used as one kind or a mixture of two or more kinds.
  • Examples of the alkylene dicarboxylic acid component having 4 to 12 carbon atoms of the polyester compound represented by the general formula (FB-2) include succinic acid, maleic acid, fumaric acid, glutaric acid, adipic acid, azelaic acid, and sebacic acid. , Dodecanedicarboxylic acid and the like, and these are used as one kind or a mixture of two or more kinds, respectively.
  • Examples of the aryl dicarboxylic acid component having 6 to 12 carbon atoms of the polyester compound represented by the general formula (FB-2) include phthalic acid, terephthalic acid, isophthalic acid, 1,5-naphthalenedicarboxylic acid, and 1,4-naphthalene. There are dicarboxylic acids and the like.
  • the polyester compound represented by the general formula (FB-2) has a weight average molecular weight of preferably 300 to 1500, more preferably 400 to 1,000.
  • the acid value is 0.5 mgKOH / g or less
  • the hydroxy group (hydroxyl group) value is 25 mgKOH / g or less
  • more preferably the acid value is 0.3 mgKOH / g or less
  • the hydroxy group (hydroxyl group) value is 15 mgKOH / g or less. Is.
  • the weight average molecular weight of the polyester compound is calculated by measurement using gel permeation chromatography (GPC) under the following measurement conditions.
  • the film of this embodiment preferably contains the polyester compound in an amount of 0.1 to 30% by mass, particularly 0.5 to 10% by mass, based on the entire film (100% by mass).
  • Resin having negative birefringence has a function of imparting water resistance to the optical film as well as a function as a plasticizer.
  • the resin having negative birefringence is not particularly limited, and examples thereof include acrylic compounds and styrene compounds.
  • the acrylic compound has a repeating unit derived from at least one acrylic monomer selected from the group consisting of (meth) acrylic acid, (meth) acrylic acid ester, (meth) acrylamides, and (meth) acrylonitrile.
  • a polymer is mentioned.
  • the acrylic compound is preferably a compound comprising 50 to 99% by mass of methyl methacrylate units and 1 to 50% by mass of the total amount of other monomer units copolymerizable therewith.
  • Examples of other copolymerizable monomers include alkyl methacrylates having an alkyl group having 2 to 18 carbon atoms; alkyl acrylates having an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms; amides such as acryloylmorpholine and N, N-dimethylacrylamide
  • the acrylic compound may have a ring structure.
  • Specific examples include acrylic compounds having a lactone ring structure, a glutaric anhydride structure, a glutarimide structure, an N-substituted maleimide structure, a maleic anhydride structure, and a pyran ring structure. Of these, an acrylic compound having an N-substituted maleimide structure or a pyran ring structure is preferable.
  • an alkyl acrylate having an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms, a vinyl monomer having an amide group, and an ester moiety having 5 to 22 carbon atoms from the viewpoint of thermal decomposition resistance and fluidity of the copolymer, an alkyl acrylate having an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms, a vinyl monomer having an amide group, and an ester moiety having 5 to 22 carbon atoms.
  • An acrylic compound containing a methacrylic acid ester or acrylic acid ester having an alicyclic hydrocarbon group or an N-substituted maleimide as a monomer unit is preferred.
  • alkyl acrylate having 1 to 18 carbon atoms in the alkyl group examples include methyl acrylate, ethyl acrylate, n-propyl acrylate, n-butyl acrylate, s-butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate and the like. Of these, methyl acrylate is preferred.
  • vinyl monomer having an amide group examples include acrylamide, N-methylacrylamide, N-butylacrylamide, N, N-dimethylacrylamide, N, N-diethylacrylamide, acryloylmorpholine, N-hydroxyethylacrylamide, and acryloylpyrrolidine.
  • methacrylic acid ester or acrylic acid ester having an alicyclic hydrocarbon group having 5 to 22 carbon atoms in the ester portion include cyclopentyl acrylate, cyclohexyl acrylate, methyl cyclohexyl acrylate, trimethylcyclohexyl acrylate, acrylic Norbornyl acrylate, norbornyl methyl acrylate, cyano norbornyl acrylate, isobornyl acrylate, bornyl acrylate, menthyl acrylate, fentyl acrylate, adamantyl acrylate, dimethyladamantyl acrylate, tricycloacrylate [5.2.
  • N-substituted maleimide examples include N-methylmaleimide, N-ethylmaleimide, N-propylmaleimide, Ni-propylmaleimide, N-butylmaleimide, Ni-butylmaleimide, Nt-butylmaleimide, N -Laurylmaleimide, N-cyclohexylmaleimide, N-benzylmaleimide, N-phenylmaleimide, N- (2-chlorophenyl) maleimide, N- (4-chlorophenyl) maleimide, N- (4-bromophenyl) phenylmaleimide, N- (2-methylphenyl) maleimide, N- (2-ethylphenylmaleimide), N- (2-methoxyphenyl) maleimide, N- (2,4,6-trimethylphenyl) maleimide, N- (4-benzylphenyl) maleimide N- (2,4,6-tribromopheny )
  • the acrylic compound containing the above monomer may be prepared by itself or a commercially available product may be used.
  • a well-known technique can be applied as appropriate.
  • the acrylic compound may be prepared by any method such as suspension polymerization, emulsion polymerization, bulk polymerization, and solution polymerization.
  • a polymerization initiator such as a peroxide polymerization initiator or an azo polymerization initiator, a chain transfer agent such as an alkyl mercaptan, or the like may be used.
  • the above-mentioned monomer can use a commercially available thing as it is.
  • the weight average molecular weight of the acrylic compound is preferably 15000 or less, more preferably 10,000 or less, more preferably 5000 to 10,000, from the viewpoint of moisture permeability control and compatibility with cellulose ester and cellulose ether. More preferably.
  • the value of “weight average molecular weight (Mw) of acrylic compound” is a value calculated by measurement using gel permeation chromatography (GPC) under the following measurement conditions. To do.
  • the styrenic compound examples include a homopolymer of a styrenic monomer, and a copolymer of a styrenic monomer and another copolymerizable monomer.
  • the content of the structural unit derived from the styrenic monomer is preferably 30 to 100 mol%, and more preferably 50 to 100 mol%. If the content rate of the structural unit derived from a styrene-type monomer is the said range, it is preferable from the molecular structure having bulkiness more than fixed.
  • styrene compound containing a styrene monomer represented by the following general formula (FC) as a monomer unit is preferable.
  • R 9 to R 11 each independently represent a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 30 carbon atoms, or an aryl group having 6 to 30 carbon atoms.
  • R 12 is a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 30 carbon atoms, a cycloalkyl group having 3 to 30 carbon atoms, an aryl group having 6 to 30 carbon atoms, an alkoxy group having 1 to 30 carbon atoms, or 6 to 6 carbon atoms.
  • R 12 may be the same or different, and two or more adjacent R 12 may be bonded to each other to form a ring.
  • styrenic monomer examples include, but are not limited to, styrene; alkyl-substituted styrenes such as ⁇ -methylstyrene, ⁇ -methylstyrene, and p-methylstyrene; halogens such as 4-chlorostyrene and 4-bromostyrene.
  • Substituted styrenes hydroxystyrenes such as p-hydroxystyrene, ⁇ -methyl-p-hydroxystyrene, 2-methyl-4-hydroxystyrene, 3,4-dihydroxystyrene; vinyl benzyl alcohols; p-methoxystyrene, p Alkoxy substituted styrenes such as tert-butoxystyrene and m-tert-butoxystyrene; vinyl benzoic acids such as 3-vinylbenzoic acid and 4-vinylbenzoic acid; 4-vinylbenzyl acetate; 4-acetoxystyrene; 2-butyl Amidostyrene, 4 Amidostyrenes such as methylamidostyrene and p-sulfonamidostyrene; aminostyrenes such as 3-aminostyrene, 4-aminostyrene, 2-isopropenylaniline and vinylbenzy
  • the above styrenic monomers may be used alone or in combination of two or more.
  • the copolymerization monomer combined with the styrenic monomer is not particularly limited, but is a (meth) acrylic acid ester; maleic anhydride, citraconic anhydride, cis-1-cyclohexene-1,2-dicarboxylic anhydride, 3-methyl- Acidic anhydrides such as cis-1-cyclohexene-1,2-dicarboxylic anhydride, 4-methyl-cis-1-cyclohexene-1,2-dicarboxylic anhydride, and nitrile group-containing radical polymerizability such as acrylonitrile and methacrylonitrile Monomers; Radical polymerizable monomers containing amide bonds such as acrylamide, methacrylamide, trifluoromethanesulfonylaminoethyl (meth) acrylate; Fatty vinyls such as vinyl acetate; Chlorine-containing radical polymerizable such as vinyl chloride and vinylidene chloride Monomer; 1,3-butadiene
  • the (meth) acrylic acid ester is not particularly limited, but methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, propyl (meth) acrylate (i-, n-), butyl (meth) acrylate ( n-, i-, sec-, tert-), pentyl (meth) acrylate (n-, i-, sec-), hexyl (meth) acrylate (n-, i-), heptyl (meth) acrylate (N-, i-), octyl (meth) acrylate (n-, i-), nonyl (meth) acrylate (n-, i-), myristyl (meth) acrylate (n-, i-), (Meth) acrylic acid (2-ethylhexyl), (meth) acrylic acid ( ⁇ -caprolactone), (meth) acrylic acid (2-hydroxyethyl), acrylic acid (2-hydroxy
  • styrene / maleic anhydride copolymers styrene / acrylic acid ester copolymers, styrene / hydroxystyrene polymers, styrene / acetoxystyrene polymers, etc. are preferred, and styrene / maleic anhydride copolymers Coalescence is more preferred.
  • the optical film according to the present embodiment may contain other plasticizers as appropriate.
  • the other plasticizer is not particularly limited, and a known plasticizer can be used.
  • specific examples of other plasticizers include polycarboxylic acid ester plasticizers, glycolate plasticizers, phthalate ester plasticizers, fatty acid ester plasticizers, polyhydric alcohol ester plasticizers, and phosphate ester types. A plasticizer etc. are mentioned. Of these, polyhydric alcohol ester plasticizers and phosphate ester plasticizers are preferably used.
  • polyhydric alcohol ester plasticizer examples include compounds described in “0127” to “0170” of JP2010-32655A, and “0138” to “0156” of JP2009-286931A. The compound currently made is mentioned.
  • phosphate plasticizer examples include triphenyl phosphate (TPP), tricresyl phosphate, cresyl diphenyl phosphate, octyl diphenyl phosphate, diphenyl biphenyl phosphate (BDP), trioctyl phosphate, tributyl phosphate, and the like. Of these, it is preferable to use triphenyl phosphate (TPP) and diphenyl biphenyl phosphate (BDP).
  • TPP triphenyl phosphate
  • BDP diphenyl biphenyl phosphate
  • the weight average molecular weight (Mw) of the plasticizer described above is preferably 15000 or less, more preferably 100 to 10,000, and further preferably 400 to 8000.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the plasticizer is 15000 or less, the heat and humidity resistance of the optical film is improved, and high compatibility can be obtained between the cellulose ester and the cellulose ether.
  • the value calculated by the measurement using the gel permeation chromatography (GPC) by the following measurement conditions shall be employ
  • the content of the plasticizer described above is preferably 1.0 to 30.0 parts by mass, and 8.0 to 15.0 parts by mass with respect to 100 parts by mass in total of the cellulose ester and the cellulose ether. Is more preferable. It is preferable that the content of the plasticizer is in the above-described range since the water resistance can be improved by hydrophobizing the optical film.
  • the hydrogen bonding compound has a function of reducing fluctuations in the retardation value Rt with respect to changes in humidity.
  • the optical film preferably contains a hydrogen bonding compound.
  • Examples of the compound include compounds represented by the following general formulas (A) to (H).
  • Ra represents an alkyl group, an alkenyl group, an alkynyl group, a heterocyclic group or an aryl group.
  • X 1 , X 2 , X 3 , and X 4 each independently represent a single bond or a divalent linking group.
  • R 1 , R 2 , R 3 , and R 4 each independently represent a hydrogen atom, an alkyl group, an alkenyl group, an alkynyl group, an aryl group, or a heterocyclic group.
  • Rb and Rc each independently represents an alkyl group, an alkenyl group, an alkynyl group, a heterocyclic group, or an aryl group.
  • X 5 and X 6 each independently represent a single bond or a divalent linking group.
  • R 5 and R 6 each independently represents a hydrogen atom, an alkyl group, an alkenyl group, an alkynyl group, an aryl group, or a heterocyclic group.
  • Ra 11 represents an alkyl group, an alkenyl group, an alkynyl group, an aryl group or a heterocyclic group.
  • Rb 11 , Rc 11 , Rd 11 , and Re 11 each independently represent a hydrogen atom, an alkyl group, an alkenyl group, an alkynyl group, an aryl group, or a heterocyclic group.
  • Q 1 represents an oxygen atom, a sulfur atom, or NRf
  • Rf represents a hydrogen atom, an alkyl group, an alkenyl group, an alkynyl group, an aryl group, or a heterocyclic group, and is linked to Ra 11 to form a ring.
  • X 11 , X 12 and X 13 each independently represent a single bond or a divalent linking group.
  • X 14 represents a divalent linking group.
  • Ra 21 and Rg 21 each independently represents an alkyl group, an alkenyl group, an alkynyl group, an aryl group, or a heterocyclic group.
  • Rd 21 and Re 21 each independently represent a hydrogen atom, an alkyl group, an alkenyl group, an alkynyl group, an aryl group, or a heterocyclic group.
  • Q 11 represents an oxygen atom, a sulfur atom, or NRf
  • Rf represents a hydrogen atom, an alkyl group, an alkenyl group, an alkynyl group, an aryl group, or a heterocyclic group, and is linked to Ra 21 to form a ring. Also good.
  • Q 12 represents an oxygen atom, a sulfur atom, or NRh
  • Rh represents a hydrogen atom, an alkyl group, an alkenyl group, an alkynyl group, an aryl group, or a heterocyclic group, and is linked to Rg 21 to form a ring.
  • X 23 represents a single bond or a divalent linking group.
  • X 24 represents a divalent linking group.
  • Y 1 represents a methine group or —N ⁇ .
  • Ra 31 represents an alkyl group, an alkenyl group, an alkynyl group, an aryl group or a heterocyclic group.
  • Rb 31 , Rc 31 , Rd 31 and Re 31 each independently represent a hydrogen atom, an alkyl group, an alkenyl group, an alkynyl group, an aryl group or a heterocyclic group.
  • Q 21 represents a single bond, -O -, - S-, or -NR f - indicates, R f is a hydrogen atom, an alkyl group, an alkenyl group, an alkynyl group, an aryl group or a heterocyclic group, and Ra 31 They may be linked to form a ring.
  • X 31 , X 32 and X 33 each independently represent a single bond or a divalent linking group.
  • X 34 represents the following general formula (Q)
  • Y 11 represents a methine group or —N—.
  • Ra 41 and Rg 41 each represents an alkyl group, an alkenyl group, an alkynyl group, an aryl group or a heterocyclic group.
  • Rd 41 and Re 41 each independently represents a hydrogen atom, an alkyl group, an alkenyl group, an alkynyl group, an aryl group or a heterocyclic group.
  • Q 31 represents —O—, —S—, or —NR f —, and R f represents a hydrogen atom, an alkyl group, an alkenyl group, an alkynyl group, an aryl group, or a heterocyclic group, and is linked to Ra 41 A ring may be formed.
  • Q 32 represents —O—, —S—, or —NR h —, and R h represents a hydrogen atom, an alkyl group, an alkenyl group, an alkynyl group, an aryl group, or a heterocyclic group, and is linked to Rg 41 A ring may be formed.
  • X 43 represents a single bond or a divalent linking group.
  • X 44 represents a divalent linking group.
  • L 1 represents a single bond or a divalent linking group containing a hetero atom, and is preferably a divalent linking group containing a hetero atom.
  • the divalent linking group containing the heteroatom represented by L 1 is preferably a linking group in which the same atom has two bonds involved in the connection. Examples of such a linking group include —O—, —N (R 82 ) —, —C ( ⁇ O) —, —S—, —S ( ⁇ O) 2 —, and combinations thereof. Can be mentioned.
  • the range of R 82 is the same as the range of R 3.
  • R 82 is a hydrogen atom or an alkyl group having 1 to 15 carbon atoms (more preferably 1 to 10 carbon atoms, particularly preferably A carbon number of 1 to 5, more particularly a methyl group.
  • a linking group comprising —O—, —NH— and —N (CH 3 ) —, —C ( ⁇ O) —, and combinations thereof is preferable, and —O—, —NH—C ( ⁇ O )-And -N (CH 3 )-are more preferred.
  • R 81 is a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms, an alkenyl group having 1 to 20 carbon atoms, an alkynyl group having 2 to 20 carbon atoms, a heteroaryl group having 5 to 20 carbon atoms, or a carbon atom. Represents an aryl group of formula 6-20.
  • Preferable examples of the general formula (G) include, for example, paragraphs “0097” to “0107” of JP2012-82235A, and specific examples of the compound represented by the general formula (G) include, for example, And compounds described in paragraphs “0109” to “0111” of JP2012-82235A.
  • L 3 represents a single bond or a divalent linking group containing a hetero atom
  • R 85 represents an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms, an alkenyl group having 2 to 20 carbon atoms, or an alkynyl group having 2 to 20 carbon atoms.
  • R 83 and R 84 each independently represents a hydrogen atom, an alkyl group, an alkenyl group, an alkynyl group, an aryl group or a heterocyclic group.
  • X 53 and X 54 each independently represent a divalent linking group.
  • Specific examples of the compound represented by the general formula (H) include compounds described in paragraph “0113” of JP2012-82235A.
  • the molecular weight of the hydrogen bonding compounds represented by the general formulas (A) to (D) is preferably 100 to 1000, more preferably 150 to 700, and most preferably 150 to 450.
  • hydrogen bonding compound examples include compounds described in paragraph “0029” of JP2011-227508A, and 3-methylsalicylic acid is preferably used.
  • the addition amount of the hydrogen bonding compound is not particularly limited, but is preferably 35% by mass or less, more preferably 30% by mass or less, and 20% by mass with respect to the total amount of cellulose ester and cellulose ether. It is particularly preferred that
  • the ultraviolet absorber has a function of absorbing ultraviolet rays.
  • the optical film can be suitably used for the viewing side and the backlight side of a polarizing plate using the optical film.
  • the ultraviolet absorber is not particularly limited, and examples thereof include a benzotriazole ultraviolet absorber, a 2-hydroxybenzophenone ultraviolet absorber, and a salicylic acid phenyl ester ultraviolet absorber.
  • 2- (5-methyl-2-hydroxyphenyl) benzotriazole 2- [2-hydroxy-3,5-bis ( ⁇ , ⁇ -dimethylbenzyl) phenyl] -2H-benzotriazole
  • 2- Triazoles such as (3,5-di-t-butyl-2-hydroxyphenyl) benzotriazole
  • 2-hydroxy-4-methoxybenzophenone 2-hydroxy-4-octoxybenzophenone
  • 2,2′-dihydroxy-4 -Benzophenones such as methoxybenzophenone.
  • an ultraviolet absorber having a molecular weight of 400 or more is preferable because it is difficult to sublimate or volatilizes at a high boiling point, so that it does not easily disperse even when the film is dried at high temperature.
  • the molecular weight is 400 or more, the weather resistance can be effectively improved by adding a relatively small amount.
  • the ultraviolet absorber having a molecular weight of 400 or more is not particularly limited, but 2- [2-hydroxy-3,5-bis ( ⁇ , ⁇ -dimethylbenzyl) phenyl] -2-benzotriazole, 2,2-methylenebis [ Benzotriazoles such as 4- (1,1,3,3-tetrabutyl) -6- (2H-benzotriazol-2-yl) phenol]; bis (2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl ) Hindered amines such as sebacate, bis (1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl) sebacate; 2- (3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzyl) -2-n- Bis (1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl) butylmalonate, 1- [2- [3- (3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl) propioni [Luoxy] ethyl] -4- [3
  • 2- [2-hydroxy-3,5-bis ( ⁇ , ⁇ -dimethylbenzyl) phenyl] -2-benzotriazole and 2,2-methylenebis [4- (1,1,3,3-tetrabutyl) ) -6- (2H-benzotriazol-2-yl) phenol] is preferably used.
  • the above ultraviolet absorbers may be used alone or in combination of two or more.
  • UV absorber Commercially available products may be used as the UV absorber.
  • examples of the commercially available products include Tinuvin 109, Tinuvin 171, Tinuvin 234, Tinuvin 326, Tinuvin 327, Tinuvin 328, Tinuvin 928, etc. -(2H-benzotriazol-2-yl) -4- (1,1,3,3-tetramethylbutyl) phenol], molecular weight 659, manufactured by ADEKA Corporation) and the like.
  • the content of the UV absorber varies depending on the type of UV absorber, use conditions, and the like, but generally it is preferably 0.05 to 10% by mass relative to the total amount of cellulose ester and cellulose ether. It is more preferably 1 to 5% by mass.
  • the matting agent has a function of imparting slipperiness of the optical film.
  • the matting agent usually has a fine particle shape.
  • the matting agent does not excessively impair the transparency of the optical film, and is not particularly limited as long as it has heat resistance during melting, and any of inorganic compounds and organic compounds can be used.
  • silicon dioxide having a refractive index close to that of cellulose ester.
  • the silicon dioxide may be a commercially available product.
  • the commercially available products include Aerosil 200V, Aerosil R972V, Aerosil R972, R974, R812, 200, 300, R202, OX50, TT600, NAX50 (Nippon Aerosil Co., Ltd.), Sea Hoster KEP-10, Sea Hoster KEP-30, Sea Hoster KEP.
  • the shape of the matting agent is not particularly limited, and may be indefinite, acicular, flat, spherical or the like.
  • the spherical shape is preferable because the optical film exhibits good transparency.
  • the particle size of the matting agent is preferably 80 to 180 nm.
  • the particle size of the particle means the particle size when the particle has a structure of an aggregate of primary particles.
  • the particle diameter means the diameter of a circle corresponding to the projected area.
  • the content of the matting agent is not particularly limited, but is preferably 0.05 to 10% by mass, and more preferably 0.1 to 5% by mass with respect to the total amount of cellulose ester and cellulose ether.
  • the ionic surfactant has a function of reducing the peeling force of the optical film produced by film formation.
  • the ionic surfactant is not particularly limited, and a cationic surfactant, an anionic surfactant, an amphoteric surfactant, and the like can be used.
  • cationic surfactant examples include aliphatic amine salts, aliphatic quaternary ammonium salts, benzalkonium salts, benzethonium chloride, pyridinium salts, imidazolinium salts, and the like.
  • anionic surfactant examples include higher alcohol (C 8 -C 22 ) sulfate salts (for example, sodium salt of lauryl alcohol sulfate, sodium salt of octyl alcohol sulfate, ammonium salt of lauryl alcohol sulfate, “Tepol-81” ( Shell Chemicals Japan Co., Ltd.), secondary sodium alkyl sulfate, etc.), aliphatic alcohol phosphate salts (eg, sodium salt of cetyl alcohol phosphate), alkyl aryl sulfonates (eg, dodecylbenzene sulfonic acid) Sodium salt, sodium salt of isopropyl naphthalene sulfonic acid, sodium salt of dinaphthalenedisulfonic acid, sodium salt of metanitrobenzene sulfonic acid, etc.), sulfone of alkylamide Acid salts (for example, C 17 H 33 CON (CH 3 ) CH 2 SO 3 Na), sulf
  • amphoteric surfactants include carboxybetaine type, sulfobetaine type, aminocarboxylate, imidazolinium betaine and the like.
  • the content of the surfactant is preferably 0.01 to 5% by mass, more preferably 0.05 to 3% by mass, and more preferably 0.2 to 3% by mass with respect to the total amount of cellulose ester and cellulose ether. More preferably, it is 2 mass%. It is preferable that the content of the surfactant is 0.01% by mass or more because the function as the surfactant can be suitably exhibited. On the other hand, when the content of the surfactant is 5% by mass or less, precipitation of the surfactant and excessive increase in the hygroscopicity of the optical film are less likely to occur.
  • the optical film can be produced by a known method.
  • the production method include inflation method, T-die method, calendar method, cutting method, emulsion method, hot press method, solution casting method, melt casting method and the like.
  • the production method is preferably a solution casting method or a melt casting method, and a more uniform surface is obtained. From the viewpoint, the solution casting method is more preferable.
  • the method for producing an optical film is a step of preparing a dope by dissolving cellulose ester, cellulose ether, and, if necessary, the above-described additive in a solvent (dissolution step; Dope preparation process), casting the dope onto an endless metal support that moves indefinitely (casting process), drying the cast dope as a web (solvent evaporation process), peeling from the metal support It is preferable to include a step (peeling step), a step of drying and / or stretching (drying and stretching step), and a step of winding the finished film (winding step).
  • Dissolution process This step is a step of preparing a dope by dissolving cellulose ester, cellulose ether, and any other additives in an organic solvent mainly containing a good solvent for cellulose ester and cellulose ether while stirring. It is.
  • the dope may be prepared by adding a solution containing cellulose ether and any other additive to the cellulose ester solution.
  • the organic solvent useful for the preparation of the dope is not particularly limited as long as it can dissolve cellulose ester, cellulose ether, and any additive at the same time.
  • organic solvent examples include chlorinated organic solvents such as methylene chloride; methyl acetate, ethyl acetate, amyl acetate, acetone, tetrahydrofuran, 1,3-dioxolane, 1,4-dioxane, cyclohexanone, ethyl formate, 2,2,2 -Trifluoroethanol, 2,2,3,3-hexafluoro-1-propanol, 1,3-difluoro-2-propanol, 1,1,1,3,3,3-hexafluoro-2-methyl-2
  • Non-chlorine organic solvents such as -propanol, 1,1,1,3,3,3-hexafluoro-2-propanol, 2,2,3,3,3-pentafluoro-1-propanol and nitroethane .
  • methylene chloride, methyl acetate, ethyl acetate, and acetone are preferably used.
  • the dope preferably contains a linear or branched aliphatic alcohol.
  • the linear or branched aliphatic alcohol having 1 to 4 carbon atoms include methanol, ethanol, propanol, isopropyl alcohol, n-butanol, sec-butanol, and tert-butanol. Of these, ethanol is preferred because of the stability of the dope, the boiling point is relatively low, and the drying property is good.
  • the content of the linear or branched aliphatic alcohol is preferably 1 to 40% by mass with respect to the total amount of the dope. It is preferable that the content of alcohol in the dope is 1% by mass or more because the web is gelled and peeling from the metal support becomes easy. On the other hand, when the alcohol content in the dope is 40% by mass or less, dissolution of cellulose ester, cellulose ether, and optional additives can be promoted in a non-chlorine organic solvent system.
  • the dope prepared in this step comprises a total of 15 to 45 cellulose ester, cellulose ether, and optional additives in a solvent containing methylene chloride and a linear or branched aliphatic alcohol having 1 to 4 carbon atoms.
  • a dope composition dissolved in mass% is particularly preferred.
  • Dissolution of cellulose ester, cellulose ether, and other additives is carried out at normal pressure, carried out below the boiling point of the main solvent, pressurized and carried out above the boiling point of the main solvent, JP-A-9-95544, Various dissolution methods can be used, such as a method using the cooling dissolution method described in JP-A-9-95557 or JP-A-9-95538, and a method using high pressure described in JP-A-11-21379. However, a method in which pressure is applied at a temperature equal to or higher than the boiling point of the main solvent is preferable.
  • the total content (total amount) of cellulose ester and cellulose ether in the dope is preferably 15 to 45% by mass based on the total amount of the dope. It is preferable that the content of the cellulose ester is 15% by mass or more because the drying load after casting on the metal support can be reduced. On the other hand, it is preferable that the content of the cellulose ester is 45% by mass or less because good filtration accuracy can be obtained.
  • the prepared dope is preferably filtered to remove impurities.
  • FIG. 1 is a diagram schematically showing an example of a dope preparation step, a casting step, and a drying step of a solution casting film forming method preferable for this embodiment.
  • the material is transferred from the charging kettle 41 to the filter 44 by the pump 43, and large aggregates are removed by the filter 44 and fed to the stock kettle 42. Thereafter, various additive solutions are added from the stock kettle 42 to the main dope dissolving kettle 1.
  • the main dope is transferred to the main filter 3 by the liquid feed pump 2, filtered by the main filter 3, transferred to the filter 6 by the liquid feed pump 5, passed through the conduit 8, and ultraviolet rays in the junction pipe 20.
  • the absorbent additive solution is added in-line through the conduit 16.
  • the main dope may contain about 10 to 50% by weight of recycled material.
  • the return material is a product obtained by finely pulverizing an optical film. Specific examples of the return material include a material obtained by cutting off both side portions of a film generated when an optical film is formed, and a film raw material that is spec-out due to scratches.
  • a pellet obtained by pelletizing cellulose ester, cellulose ether, and other additives in advance can be preferably used as a raw material for the resin used for preparing the dope.
  • the dope is cast (cast) on a metal support. That is, in this step, the dope is fed to the pressurizing die 30 through a liquid feed pump (for example, a pressurized metering gear pump) and transferred indefinitely, for example, an endless metal belt 31 such as a stainless steel belt or a rotating metal drum. The dope is cast from the pressure die slit to the casting position on the metal support.
  • a liquid feed pump for example, a pressurized metering gear pump
  • an endless metal belt 31 such as a stainless steel belt or a rotating metal drum.
  • the pressure die one that can adjust the slit shape of the die portion of the die and can easily make the film thickness uniform is preferable.
  • the pressure die include a coat hanger die and a T die, and any of them is preferably used.
  • the surface of the metal support is preferably a mirror surface.
  • two or more pressure dies may be provided on the metal support, and the dope amount may be divided and stacked. Or it is also preferable to obtain the film of a laminated structure by the co-casting method which casts several dope simultaneously.
  • the width of the cast is preferably 4 m or less from the viewpoint of productivity, more preferably 1.4 to 4 m, and further preferably 2.2 to 3.5 m from the viewpoint of transportability and productivity. preferable.
  • the width of the cast is 4 m or less, it is preferable from the viewpoint of prevention of fringes that may occur in the optical film during the production process and stability in the conveyance process.
  • Examples of the method for evaporating the solvent include a method in which air is blown from the web side, a method in which heat is transferred from the back surface of the support by liquid, and a method in which heat is transferred from the front and back by radiant heat. Of these, the back surface liquid heat transfer method is preferred from the viewpoint of drying efficiency. These methods may be performed alone or in combination.
  • the web on the support after casting is preferably dried on the support in an atmosphere of 40 to 100 ° C. In order to maintain the atmosphere at 40 to 100 ° C., it is preferable to apply hot air at this temperature to the upper surface of the web or heat by means such as infrared rays.
  • this step is a step of peeling the web where the solvent has evaporated on the metal support at the peeling position 33.
  • the peeled web is sent to the next process.
  • the residual solvent amount at the time of peeling of the web on the metal support at the time of peeling varies depending on the strength of drying conditions, the length of the metal support, etc., but is preferably 50 to 120% by mass.
  • the present invention is not limited to this, and the amount of residual solvent at the time of peeling is determined in consideration of economic speed and quality.
  • by controlling the amount of residual solvent appropriately it has favorable flatness at the time of peeling, and can prevent the occurrence of slippage and vertical stripes due to peeling tension.
  • residual solvent amount is calculated by the following formula.
  • heat treatment means heat treatment at 140 ° C. for 1 hour.
  • the peeling tension when peeling the metal support and the film is usually preferably 100 to 245 N / m. In the case where wrinkles easily enter during peeling, it is more preferable to peel with a tension of 190 N / m or less.
  • the temperature at the peeling position on the metal support is preferably ⁇ 50 to 40 ° C., more preferably 10 to 40 ° C., and most preferably 15 to 30 ° C.
  • a drying device 35 that transports the web alternately through rollers arranged in the drying device and / or a tenter stretching device 34 that clips and transports both ends of the web with clips. Use to dry the web.
  • the drying means is generally a method of blowing hot air on both sides of the web, but it may be heated by applying microwaves instead of hot air.
  • the drying is preferably performed slowly from the viewpoint of maintaining good flatness of the obtained optical film.
  • the drying is preferably started when the residual solvent amount is 15% by mass or less. Throughout, the drying is preferably performed at 35 to 250 ° C, more preferably 40 to 200 ° C.
  • tenter stretching apparatus When using a tenter stretching apparatus, it is preferable to use an apparatus that can independently control the film gripping length (distance from the start of gripping to the end of gripping) left and right by the left and right gripping means of the tenter. In the tenter process, it is preferable to intentionally create sections having different temperatures in order to improve planarity.
  • the orientation of molecules in the film can be controlled by the stretching treatment. Thereby, an optical film having a desired film thickness, retardation, and the like can be obtained.
  • a well-known roller drawing machine, a tenter, etc. can be used preferably for extending
  • a uniaxially stretched film may be sufficient as a stretched film, it is preferable that it is a biaxially stretched film which implemented biaxial stretching in the casting direction (MD direction) and the width direction (TD direction).
  • the stretching step is not essential, and the optical film according to this embodiment may be an unstretched film.
  • the method for uniaxially or biaxially stretching the optical film is not particularly limited, and a known method can be applied.
  • uniaxial stretching the film can be stretched by free-end uniaxial stretching in which the change in the width direction of the film is free and fixed-end uniaxial stretching in which the change in the width direction of the film is fixed.
  • biaxial stretching stretching can be performed by simultaneous biaxial stretching in which sequential biaxial stretching and longitudinal and transverse stretching are simultaneously performed.
  • sequential biaxial stretching for example, stretching in different stretching directions can be sequentially performed, stretching in the same direction is divided into multiple stages, and stretching in different directions is performed in any of the stages. It is also possible to add to. That is, for example, the following stretching steps are possible.
  • the draw ratio of the optical film is preferably 1.1 to 9 times, more preferably 1.2 to 5 times, the sum of the casting direction and the width direction.
  • the draw ratio of simultaneous biaxial stretching is preferably 1.01 to 1.5 times in both the width direction and the longitudinal direction.
  • the stretching temperature is preferably performed in the temperature range of Tg to Tg + 60 ° C. of the resin constituting the film.
  • the residual solvent amount of the web is preferably 20 to 100% by mass at the start of the tenter. Moreover, it is preferable to dry while applying a tenter until the residual solvent amount of the web is 10% by mass or less, more preferably 5% by mass or less.
  • the drying temperature is preferably 30 to 160 ° C, more preferably 50 to 150 ° C.
  • the temperature distribution in the width direction of the atmosphere is small from the viewpoint of improving the uniformity of the film.
  • the temperature distribution in the width direction in the tenter process is preferably within ⁇ 5 ° C., more preferably within ⁇ 2 ° C., and most preferably within ⁇ 1 ° C.
  • an optical film is obtained by winding up the obtained web (finished film). More specifically, this step is a step of winding up as an optical film by the winder 37 after the residual solvent amount in the web becomes 2% by mass or less. In the winding, an optical film with good dimensional stability can be obtained by setting the residual solvent amount to 0.4% by mass or less, more preferably 0.00 to 0.10% by mass.
  • a commonly used winding method may be used, and a constant torque method, a constant tension method, a taper tension method, a program tension control method with a constant internal stress, or the like can be applied.
  • the end Before winding, the end may be slit and cut to the product width, and knurled (embossed) may be applied to both ends to prevent sticking and scratching during winding.
  • the knurling method can process a metal ring having an uneven pattern on its side surface by heating or pressing.
  • the film is deform
  • the optical film is preferably a long film. Specifically, it is a long film of about 100 to 10,000 m, and is usually provided in a roll form.
  • the width of the film is preferably 1.4 to 4 m, more preferably 2 to 3 m, from the viewpoint of increasing the size of the liquid crystal display device and increasing the production efficiency.
  • the melt casting method refers to a method in which a composition containing cellulose ester, cellulose ether, and the above-described additive is melted by heating to a temperature showing fluidity, and the melt is cast.
  • the melt casting method can be classified into a melt extrusion molding method, a press molding method, an inflation method, an injection molding method, a blow molding method, a stretch molding method, and the like.
  • the melt extrusion method is preferred from the viewpoint of mechanical strength and surface accuracy.
  • a plurality of raw materials used in the melt extrusion method are usually kneaded and pelletized in advance.
  • the pelletization can be performed by a known method. For example, dry cellulose ester, cellulose ether, plasticizer, other additives are fed to the extruder with a feeder, kneaded using a single or twin screw extruder, extruded into a strand from a die, water cooled or air cooled, This can be done by cutting.
  • Additives may be mixed before being supplied to the extruder, or may be supplied by individual feeders.
  • a small amount of additives such as particles and antioxidants are preferably mixed in advance in order to mix uniformly.
  • the extruder can be pelletized so that the shearing force is suppressed and the cellulose ester and cellulose ether are not deteriorated (molecular weight reduction, coloring, gel formation, etc.), and can be processed at the lowest possible temperature.
  • the extruder in the case of a twin screw extruder, it is preferable to rotate in the same direction using a deep groove type screw. From the viewpoint of uniformity of kneading, a meshing type is preferable.
  • the raw material powder may be supplied as it is to the extruder with a feeder and formed into a film without being pelletized.
  • the melting temperature when extruding the above pellets using a single-screw or twin-screw type extruder is set to a temperature range of 200 to 300 ° C.
  • the T die Cast into a film After removing foreign matters by filtering with a leaf disk type filter or the like, the T die Cast into a film. Next, the film is nipped with a cooling roller and an elastic touch roller and solidified on the cooling roller.
  • the extrusion flow rate is preferably carried out stably by introducing a gear pump.
  • a stainless fiber sintered filter is preferably used as a filter used for removing foreign substances.
  • the stainless steel fiber sintered filter is formed by compressing the stainless fiber body in a complicatedly intertwined state, and sintering and integrating the contact portions.
  • the stainless steel fiber sintered filter can adjust the filtration accuracy by changing the density according to the thickness and compression amount of the fiber.
  • Additives such as plasticizers and particles may be mixed with the resin in advance, or may be kneaded in the middle of the extruder. In order to add uniformly, it is preferable to use a mixing apparatus such as a static mixer.
  • the film temperature on the touch roller side is preferably set in a temperature range of Tg to Tg + 110 ° C. of the film.
  • a known roller can be used as the roller having an elastic surface used for such a purpose.
  • the elastic touch roller is also called a pinching rotator, and a commercially available product can be used as the elastic touch roller.
  • the film obtained as described above is stretched by the stretching operation after passing through the step of contacting the cooling roller.
  • a known roller stretching machine or tenter can be preferably used. Specific conditions are the same as in the case of the solution pouring method.
  • an optical film can be produced by winding up the film obtained as described above, as in the case of the solution pouring method.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing an example of the configuration of a polarizing plate provided with the optical film according to the first embodiment and a liquid crystal display device provided with the polarizing plate.
  • the protective film 102, the active energy ray-curable adhesive 103A, and the polarizer 104 are laminated in this order, and the protective film is further disposed. It is a preferable aspect that the active energy ray-curable adhesive 103B and the optical film 105 according to the first embodiment are laminated on the polarizer surface opposite to the surface on which the light is applied. That is, the polarizing plate 101A has a configuration in which the optical film 105 according to the first embodiment is bonded to the polarizer 104 with the active energy ray-curable adhesive 103B.
  • a functional layer 106 such as an antiglare layer, an antireflection layer, an antifouling layer, and a hard coat layer may be provided on the outer side (outermost surface portion) of the protective film 102 as necessary.
  • the optical film 105 of the polarizing plate 101A is bonded to the liquid crystal cell 107 via an adhesive or an adhesive, and the liquid crystal cell surface (backlight side) opposite to the surface where the polarizing plate 101A and the liquid crystal cell 107 are bonded.
  • the optical film 105 of the present invention of the polarizing plate 101B having the same configuration as the polarizing plate 101A is preferably bonded to form the liquid crystal display device 108.
  • the polarizing plate according to the present embodiment includes an optical film, a polarizer, and an adhesive. At this time, the optical film and the polarizer are bonded with an adhesive.
  • optical film Since the above-described optical film can be used as the optical film, description thereof is omitted here.
  • the adhesive is not particularly limited, and a known adhesive can be used. Specific examples include curable adhesives such as active energy ray-curable adhesives, urethane adhesives, epoxy adhesives, aqueous polymer-isocyanate adhesives, thermosetting acrylic adhesives, and moisture-curing urethane adhesives. Anaerobic adhesives such as polyether methacrylate type, ester methacrylate type, oxidized polyether methacrylate, cyanoacrylate instant adhesive, acrylate and peroxide two-component instant adhesive, polyvinyl alcohol adhesive, etc. Can be mentioned.
  • the adhesive may be a solvent system using an organic solvent as a medium, or an aqueous system such as an emulsion type, a colloidal dispersion liquid type, or an aqueous solution type that is a medium containing water as a main component, It may be a solventless type.
  • concentration of the adhesive solution may be appropriately determined depending on the film thickness after bonding, the coating method, the coating conditions, and the like, and is usually 0.1 to 50% by mass.
  • an active energy ray-curable adhesive from the viewpoint of effectively controlling moisture permeability.
  • Preferred examples of the active energy ray-curable adhesive include, for example, ( ⁇ ) cationic polymerizable compound, ( ⁇ ) photocationic polymerization initiator, and ( ⁇ ) 380 nm as disclosed in JP2011-028234A.
  • Examples thereof include a photosensitizing agent that exhibits maximum absorption in light having a long wavelength, and a photocurable adhesive composition containing ( ⁇ ) a naphthalene-based photosensitizing assistant.
  • active energy ray-curable adhesives may be used.
  • a polarizer which is a main component of the polarizing plate, is an element that allows only light having a plane of polarization in a certain direction to pass through.
  • a typical polarizer currently known is a polyvinyl alcohol polarizing film.
  • the polyvinyl alcohol polarizing film includes those obtained by dyeing iodine on a polyvinyl alcohol film and those obtained by dyeing a dichroic dye.
  • polarizer a polarizer obtained by forming a polyvinyl alcohol aqueous solution into a film and dyeing it by uniaxial stretching or dyeing and then uniaxially stretching and then preferably performing a durability treatment with a boron compound may be used.
  • the film thickness of the polarizer is preferably in the range of 5 to 30 ⁇ m, particularly preferably in the range of 5 to 15 ⁇ m.
  • the ethylene unit content described in JP-A-2003-248123, JP-A-2003-342322, etc. is 1 to 4 mol%
  • the degree of polymerization is 2000 to 4000
  • the degree of saponification is 99.0 to 99.99 mol. %
  • Ethylene-modified polyvinyl alcohol is also preferably used.
  • an ethylene-modified polyvinyl alcohol film having a hot water cutting temperature in the range of 66 to 73 ° C. is preferably used.
  • a polarizer using this ethylene-modified polyvinyl alcohol film is excellent in polarization performance and durability, and has few color spots, and is particularly preferably used for a large-sized liquid crystal display device.
  • the active energy ray-curable adhesive is further attached to the polarizer surface opposite to the surface on which the optical film of the first embodiment is disposed. It is preferable that the protective film 102 is laminated via an agent.
  • the protective film can be obtained as a commercial product, and examples thereof include Konica Minoltak KC4UE, KC8UE, KC8UX, KC5UX, KC8UY, KC4UY, KC4CZ, KC6UA, KC4UA, and KC2UA (manufactured by Konica Minolta, Inc.). .
  • the protective film disposed on the viewing side is preferably provided with a functional layer such as a hard coat layer, an antistatic layer, an antireflection layer, a slippery layer, an adhesive layer, an antiglare layer, or a barrier layer.
  • a functional layer such as a hard coat layer, an antistatic layer, an antireflection layer, a slippery layer, an adhesive layer, an antiglare layer, or a barrier layer.
  • a polarizing plate can be manufactured by laminating the optical film of the first embodiment on one surface of a polarizer using an active energy ray-curable adhesive. In the case where the adhesiveness is different between both surfaces of the optical film, it is preferable that the optical film is bonded to the one having better adhesiveness.
  • the polarizing plate includes an adhesive application step of applying an active energy ray-curable adhesive below to form an adhesive layer on at least one of the adhesive surfaces of the polarizer and the optical film, and the adhesive layer.
  • a manufacturing process including a bonding step in which a polarizer and an optical film are bonded to each other via an adhesive layer, and a curing step in which the adhesive layer is cured in a state where the polarizer and the optical film are bonded to each other through the adhesive layer. It can be manufactured by a method. In addition, there may be a pretreatment process for easily bonding the surface of the optical film to which the polarizer is bonded.
  • Pretreatment process In the pretreatment step, the surface of the optical film that adheres to the polarizer is subjected to an easy adhesion treatment. When the optical film and the protective film are bonded to both surfaces of the polarizer, easy adhesion treatment is performed on each of the optical film and the protective film. In the next adhesive application process, the surface subjected to the easy adhesion treatment is treated as a bonding surface with the polarizer, and therefore, on both surfaces of the optical film, the surface to be bonded with the active energy ray-curable adhesive is easily Apply adhesive treatment. Examples of the easy adhesion treatment include corona treatment and plasma treatment.
  • the active energy ray-curable adhesive is applied to at least one of the adhesive surfaces of the polarizer and the optical film.
  • the application method is not particularly limited. For example, various wet coating methods such as a doctor blade, a wire bar, a die coater, a comma coater, and a gravure coater can be used.
  • various wet coating methods such as a doctor blade, a wire bar, a die coater, a comma coater, and a gravure coater can be used.
  • the method of pressing with a roller etc. and spreading uniformly can also be utilized.
  • Bonding process After apply
  • this bonding step for example, when an active energy ray-curable adhesive is applied to the surface of the polarizer in the previous application step, an optical film is superimposed thereon.
  • a polarizer is superimposed thereon.
  • an active energy ray-curable adhesive is cast between the polarizer and the optical film, the polarizer and the optical film are superposed in that state.
  • both sides When an optical film and a protective film are bonded to both sides of a polarizer, and both sides use an active energy ray-curable adhesive, the optical film is attached to each side of the polarizer via an active energy ray-curable adhesive. And a protective film is overlaid.
  • both sides when the optical film is superimposed on one side of the polarizer, the polarizer side and the optical film side, and when the optical film and the protective film are superimposed on both sides of the polarizer, The pressure is sandwiched between rollers and the like from both sides of the optical film and the protective film side.
  • the material of the roller metal, rubber or the like can be used.
  • the rollers arranged on both sides may be made of the same material or different materials.
  • an active energy ray curable adhesive is irradiated with active energy rays, and a cationic polymerizable compound (eg, epoxy compound or oxetane compound) or a radical polymerizable compound (eg, acrylate compound, acrylamide type).
  • a cationic polymerizable compound eg, epoxy compound or oxetane compound
  • a radical polymerizable compound eg, acrylate compound, acrylamide type
  • active energy rays are applied in a state where the optical film and the protective film are superimposed on both sides of the polarizer via an active energy ray-curable adhesive, respectively. It is advantageous to irradiate and simultaneously cure the active energy ray curable adhesive on both sides.
  • Visible light, ultraviolet rays, X-rays, electron beams, etc. can be used as the active energy rays applied for curing, but electron beams and ultraviolet rays are generally preferred because they are easy to handle and have a sufficient curing rate. Used.
  • the acceleration voltage is preferably in the range of 5 to 300 kV, more preferably in the range of 10 to 250 kV.
  • An acceleration voltage of 5 kV or more is preferable because the adhesive can be sufficiently irradiated with an electron beam and can be suitably cured.
  • the acceleration voltage is 300 kV or less, it is preferable because damage to the optical film and the polarizer due to rebound of the electron beam can be prevented.
  • the irradiation dose is in the range of 5 to 100 kGy, more preferably in the range of 10 to 75 kGy.
  • An irradiation dose of 5 kGy or more is preferable because the adhesive can be suitably cured.
  • the irradiation dose is 100 kGy or less, it is preferable because it is possible to suitably prevent a decrease in mechanical strength and yellowing by preventing damage to the optical film and the polarizer.
  • Arbitrary appropriate conditions can be employ
  • the dose of ultraviolet rays in the range of 50 ⁇ 1500mJ / cm 2 in accumulated light amount, and even more preferably in the range of within the range of 100 ⁇ 500mJ / cm 2.
  • the line speed depends on the curing time of the adhesive, but is preferably in the range of 1 to 500 m / min, more preferably 5 to 300 m / min, and still more preferably 10 to 100 m. / Min.
  • productivity can be improved, or a polarizing plate that can withstand a durability test or the like can be manufactured with little damage to the optical film.
  • the line speed is set to 300 m / min or less, the adhesive is sufficiently cured, and the desired adhesiveness is easily obtained.
  • the thickness of the adhesive layer is not particularly limited, but is usually in the range of 0.01 to 10 ⁇ m, and preferably in the range of 0.5 to 5 ⁇ m.
  • VA type liquid crystal display Since the polarizing plate of the present invention has a high retardation value, it can be suitably used for a VA liquid crystal display device as an optical compensation film (optical film) that expands the viewing angle. Since the VA liquid crystal display device using the polarizing plate of the present invention uses an optical film having low moisture permeability, display unevenness of the liquid crystal display device due to water content is difficult to occur.
  • the VA liquid crystal display device has a configuration in which the polarizing plate according to the present invention is provided on at least one side of the liquid crystal cell.
  • the glass used for the panel of the VA liquid crystal display device preferably has a thickness in the range of 0.3 to 0.7 mm, and more preferably in the range of 0.3 to 0.5 mm. Since the polarizing plate of the present invention is not easily deformed, it is preferably used particularly when the glass thickness is small.
  • Bonding between the surface of the polarizing plate on the optical film side of the present invention and at least one surface of the liquid crystal cell can be performed by a known method. Depending on the case, it may be bonded through an adhesive layer.
  • the liquid crystal display device is excellent in durability (moisture and heat resistance) and has a retardation variation even in a liquid crystal display device having a large screen of 30 type or more. It is possible to obtain a liquid crystal display device that is suppressed and has excellent visibility without unevenness of the liquid crystal display device.
  • Fine particle addition liquid 1 The fine particle dispersion 1 was slowly added to the dissolution tank containing methylene chloride with sufficient stirring. Further, the particles were dispersed by an attritor so that the secondary particles had a predetermined particle size. This was filtered through Finemet NF manufactured by Nippon Seisen Co., Ltd. to prepare a fine particle additive solution 1.
  • a dope solution having the following composition was prepared. First, methylene chloride and ethanol were added to the pressure dissolution tank. A cellulose acetate having an acetyl substitution degree of 2.9 and ethyl cellulose having an ethoxyl substitution degree of 2.3 were added to a pressure dissolution tank containing a solvent while stirring, and then a fine particle additive solution was added. This was heated and stirred to dissolve completely, and this was dissolved in Azumi Filter Paper No. A dope solution was prepared by filtration using 244.
  • the above dope solution was put into a sealed main dissolution vessel and dissolved while stirring to prepare a dope solution.
  • the dope solution prepared above was uniformly cast (cast) on a stainless steel belt support, and the solvent was evaporated until the residual solvent amount in the film reached 75% by mass. Subsequently, it peeled from the stainless steel belt support body with peeling tension 130N / m. The peeled retardation film was stretched 30% (1.3 times) in the width direction using a tenter while applying heat at 160 ° C. The residual solvent at the start of stretching was 15% by mass.
  • drying was completed while the drying zone was conveyed by a number of rolls.
  • the drying temperature was 130 ° C. and the transport tension was 100 N / m.
  • an optical film having a dry film thickness of 30 ⁇ m was obtained.
  • Example 1 An optical film was produced in the same manner as in Comparative Example 1 except that the addition amounts of cellulose acetate and ethyl cellulose were changed to 55 parts by mass and 45 parts by mass, respectively.
  • Example 2 An optical film was produced in the same manner as in Comparative Example 1 except that the addition amounts of cellulose acetate and ethyl cellulose were changed to 60 parts by mass and 40 parts by mass, respectively.
  • Example 3 An optical film was produced in the same manner as in Comparative Example 1 except that the addition amounts of cellulose acetate and ethyl cellulose were changed to 65 parts by mass and 35 parts by mass, respectively.
  • Example 4 An optical film was produced in the same manner as in Comparative Example 1 except that the addition amounts of cellulose acetate and ethyl cellulose were changed to 80 parts by mass and 20 parts by mass, respectively.
  • Example 5 An optical film was produced in the same manner as in Comparative Example 1 except that the addition amounts of cellulose acetate and ethyl cellulose were changed to 95 parts by mass and 5 parts by mass, respectively.
  • Example 6 An optical film was produced in the same manner as in Comparative Example 1 except that the addition amounts of cellulose acetate and ethyl cellulose were changed to 99 parts by mass and 1 part by mass, respectively.
  • Comparative Example 2 An optical film was produced in the same manner as in Comparative Example 1 except that the amount of cellulose acetate added was 100 parts by mass and no ethyl cellulose was added.
  • Comparative Example 3 An optical film was produced in the same manner as in Comparative Example 1 except that polyester plasticizer PE1 (15.0 parts by mass) was further added.
  • the composition of PE1 is as follows.
  • Example 7 An optical film was produced in the same manner as in Comparative Example 3 except that the addition amounts of cellulose acetate and ethyl cellulose were changed to 55 parts by mass and 45 parts by mass, respectively.
  • Example 8 An optical film was produced in the same manner as in Comparative Example 3 except that the addition amounts of cellulose acetate and ethyl cellulose were changed to 60 parts by mass and 40 parts by mass, respectively.
  • Example 9 An optical film was produced in the same manner as in Comparative Example 3 except that the addition amounts of cellulose acetate and ethyl cellulose were changed to 80 parts by mass and 20 parts by mass, respectively.
  • Example 10 An optical film was produced in the same manner as in Comparative Example 3 except that the addition amounts of cellulose acetate and ethyl cellulose were changed to 95 parts by mass and 5 parts by mass, respectively.
  • Example 11 An optical film was produced in the same manner as in Comparative Example 3 except that the addition amounts of cellulose acetate and ethyl cellulose were changed to 99 parts by mass and 1 part by mass, respectively.
  • Comparative Example 4 An optical film was produced in the same manner as in Comparative Example 3 except that the amount of cellulose acetate added was 100 parts by mass and no ethyl cellulose was added.
  • Example 12 Example 9 was used except that cellulose acetate (acetyl group substitution degree: 2.4, number average molecular weight 56,000) was used instead of cellulose acetate (acetyl group substitution degree: 2.9). An optical film was produced in the same manner as described above.
  • Example 13 Example 9 except that cellulose acetate (acetyl group substitution degree: 2.0, number average molecular weight 54,000) was used instead of cellulose acetate (acetyl group substitution degree: 2.9). An optical film was produced in the same manner as described above.
  • Example 9 was used except that cellulose acetate (acetyl group substitution degree: 1.8, number average molecular weight 53,000) was used instead of cellulose acetate (acetyl group substitution degree: 2.9). An optical film was produced in the same manner as described above.
  • Example 14 Instead of cellulose acetate (acetyl group substitution degree: 2.9), cellulose acetate propionate (acetyl group substitution degree: 2.4, propionyl group substitution degree: 0.5, total substitution degree: 2.9) An optical film was produced in the same manner as in Example 9 except that a number average molecular weight of 76,000) was used.
  • Example 15 Instead of cellulose acetate (acetyl group substitution degree: 2.9), cellulose acetate propionate (acetyl group substitution degree: 2.0, propionyl group substitution degree: 0.9, total substitution degree: 2.9) An optical film was produced in the same manner as in Example 9 except that the number average molecular weight was 77,000).
  • Example 16 Instead of cellulose acetate (acetyl group substitution degree: 2.9), cellulose acetate propionate (acetyl group substitution degree: 1.6, propionyl group substitution degree: 1.3, total substitution degree: 2.9) An optical film was produced in the same manner as in Example 9 except that the number average molecular weight was 78,000).
  • Example 17 Instead of cellulose acetate (acetyl group substitution degree: 2.9), cellulose acetate propionate (acetyl group substitution degree: 1.3, propionyl group substitution degree: 1.6, total substitution degree: 2.9) An optical film was produced in the same manner as in Example 9 except that a number average molecular weight of 79,000 was used.
  • Example 18 Instead of cellulose acetate (acetyl group substitution degree: 2.9), cellulose acetate butyrate (acetyl group substitution degree: 2.4, butyryl group substitution degree: 0.5, total substitution degree: 2.9, An optical film was produced in the same manner as in Example 9 except that a number average molecular weight of 76,000) was used.
  • Example 19 An optical film was produced in the same manner as in Example 9 except that the addition amount of the polyester plasticizer PE1 was changed to 1 part by mass.
  • Example 20 An optical film was produced in the same manner as in Example 9 except that the addition amount of the polyester plasticizer PE1 was changed to 8 parts by mass.
  • Example 21 An optical film was produced in the same manner as in Example 9 except that the addition amount of the polyester plasticizer PE1 was changed to 30 parts by mass.
  • Example 22 An optical film was produced in the same manner as in Example 9 except that the addition amount of the polyester plasticizer PE1 was changed to 35 parts by mass.
  • Example 23 An optical film was produced in the same manner as in Example 9, except that the sugar ester plasticizer GE1 (compound number FA-6) was used instead of the polyester plasticizer PE1. did.
  • Example 24 An optical film was produced in the same manner as in Example 9 except that the sugar ester plasticizer GE2 (compound number FA-7) was used instead of the polyester plasticizer PE1. did.
  • Example 25 An optical film was produced in the same manner as in Example 9, except that the sugar ester plasticizer GE3 (compound number FA-8) was used instead of the polyester plasticizer PE1. did.
  • Example 26 An optical film was produced in the same manner as in Example 9 except that the polyester plasticizer PE2 represented below was used instead of the polyester plasticizer PE1.
  • Example 27 An optical film was produced in the same manner as in Example 9 except that a polyester plasticizer PE3 (number average molecular weight 400) represented by the following formula was used instead of the polyester plasticizer PE1.
  • Example 28 An optical film was produced in the same manner as in Example 9 except that a hydrogen bonding compound represented by the following general formula was used in place of the polyester plasticizer PE1.
  • Example 29 An example was used except that instead of the polyester plasticizer PE1, an acrylic copolymer of acrylic acid methyl methacrylate and 2-hydroxyethyl methacrylate (weight average molecular weight: 8000): Ac1 was used. 9 was used to produce an optical film.
  • the polyester plasticizer PE1 an acrylic copolymer of acrylic acid methyl methacrylate and 2-hydroxyethyl methacrylate (weight average molecular weight: 8000): Ac1 was used. 9 was used to produce an optical film.
  • Example 30 Example 9 except that instead of the polyester plasticizer PE1, an acrylic copolymer of methyl methacrylate and methyl acrylate acrylic copolymer (weight average molecular weight: 12000): Ac2 was used.
  • the optical film was manufactured by the method.
  • Example 31 An optical film was produced in the same manner as in Example 9 except that SMA base resin SMA1000 (Sartomer): St1 was used instead of the polyester plasticizer PE1.
  • Example 32 An optical film was produced in the same manner as in Example 9, except that SMA base resin SMA2625 (Sartomer): St2 was used instead of the polyester plasticizer PE1.
  • Example 33 In place of the polyester plasticizer PE1, except that a styrene plasticizer styrene / methyl methacrylate copolymer (weight average molecular weight: 5000, composition ratio (molar ratio): 50/50): St3 was used. An optical film was produced in the same manner as in Example 9.
  • Example 34 In place of the polyester plasticizer PE1, styrene / hydroxystyrene copolymer 4 (weight average molecular weight: 5000, composition ratio (molar ratio): 50/50): St4, which is a styrene plasticizer, was used. Produced an optical film in the same manner as in Example 9.
  • Example 35 An optical film was produced in the same manner as in Example 9 except that trimethylolpropane tribenzoate: Poly-Al, which is a polyhydric alcohol ester plasticizer, was used instead of the polyester plasticizer PE1. .
  • Example 36 In the same manner as in Example 9, except that 1,3-butanediol 2,3 dinaphthalenedicarboxylic acid: PE4 (number average molecular weight: 400) was used in place of the polyester plasticizer PE1, A film was produced.
  • PE4 number average molecular weight: 400
  • Performance evaluation was performed about the optical film manufactured by the Example and the comparative example.
  • nx is the refractive index in the slow axis direction in the film plane
  • ny is the refractive index in the fast axis direction in the film plane
  • nz is the thickness direction of the film.
  • d is the film thickness (nm).
  • the values of nx, ny, and nz were measured at a wavelength of 590 nm using an automatic birefringence meter KOBRA-21ADH (manufactured by Oji Scientific Instruments) under the conditions of 23 ° C. and 55% RH. The value of d is measured using a micrometer.
  • the tear load of the Elmendorf method was measured with a light load tear device manufactured by Toyo Seiki Co., Ltd. The tear load was measured under the conditions of 23 ° C. and 55% RH for each of the case where the film was torn in the film conveyance direction (MD direction) and the case where the film was torn in the direction perpendicular to the film conveyance direction (TD direction). went.
  • the cellulose ester having the specific structure according to the present invention is excellent in water resistance while realizing a desired phase difference.
  • the addition of a plasticizer tends to reduce the value of Rt humidity fluctuation.
  • the value of Rt humidity fluctuation tends to be reduced.
  • the amount and type of the plasticizer affects the phase difference and the Rt humidity fluctuation value.
  • a polarizing plate and a liquid crystal display device were produced using the optical films produced in Examples and Comparative Examples and evaluated.
  • 3,4-epoxycyclohexylmethyl-3,4- Epoxycyclohexanecarboxylate 45 parts by weight Epolide GT-301 (alicyclic epoxy resin manufactured by Daicel Chemical Industries) 40 parts by weight 1,4-butanediol diglycidyl ether 15 parts by weight Triarylsulfonium hexafluorophosphate 2.3 parts by weight 9 , 10-Dibutoxyanthracene 0.1 parts by weight 1,4-diethoxynaphthalene 2.0 parts by weight Production of polarizer A 30 ⁇ m-thick polyvinyl alcohol film was swollen with water at 35 ° C.
  • the obtained film was immersed in an aqueous solution consisting of 0.075 g of iodine, 5 g of potassium iodide, and 100 g of water for 60 seconds. It was then immersed in an aqueous solution at 45 ° C. consisting of 3 g potassium iodide, 7.5 g boric acid, and 100 g water.
  • the obtained film was uniaxially stretched under conditions of a stretching temperature of 55 ° C. and a stretching ratio of 5 times. This uniaxially stretched film was washed with water and dried to obtain a polarizer having a thickness of 10 ⁇ m.
  • a polarizing plate having the construction of the polarizing plate 101A of FIG. 2 was produced according to the following method.
  • the numerical value in parentheses indicates the number of each component described in FIG.
  • a KC6UA film (manufactured by Konica Minolta Co., Ltd.) was prepared as a protective film (102).
  • the active energy ray-curable adhesive solution prepared above was applied to a thickness of 5 ⁇ m using a micro gravure coater (gravure roller: # 300, rotational speed 140% / line speed), and the cationic polymerization type.
  • An adhesive (103A) was formed.
  • the cationic polymerization type adhesive (103B) is formed by applying the prepared cationic polymerization type adhesive liquid to the optical film (105) of Example 9 so as to have a thickness of 5 ⁇ m in the same manner as described above. did.
  • the polyvinyl alcohol-iodine polarizer (104) prepared above is placed and bonded by a roller machine, and the protective film 1 (102)
  • a laminate in which / cationic polymerization type adhesive (103A) / polarizer (104) / cationic polymerization type adhesive (103B) / optical film (105) was laminated was obtained.
  • the optical film (105) was bonded by a roller machine so that the slow axis of the optical film (105) and the absorption axis of the polarizer (104) were orthogonal to each other.
  • a polarizing plate (101A) was produced by irradiating an electron beam from both sides of the laminate.
  • the line speed was 20 m / min
  • the acceleration voltage was 250 kV
  • the irradiation dose was 20 kGy.
  • a polarizing plate having the configuration of the polarizing plate 101A of FIG. 2 was produced.
  • the numerical value in parentheses indicates the number of each component described in FIG.
  • the optical film (105) As the optical film (105), the optical film produced in Example 9 was used, and the radical polymerization type adhesive liquid prepared above was used using a micro gravure coater (gravure roll: # 300 rotational speed 140% / line speed). Then, the coating was applied to a thickness of 5 ⁇ m to form a photocurable resin layer (103B).
  • a micro gravure coater gravure roll: # 300 rotational speed 140% / line speed
  • a photocurable resin layer (103A) was formed.
  • the polyvinyl alcohol-iodine polarizer (104) produced in Production Example 1 is placed and bonded by a roll machine, and the protective film (102) A laminate in which / photocurable resin layer (103A) / polarizer (104) / photocurable resin layer (103B) / optical film (105) was laminated was obtained. Under the present circumstances, it bonded by the roll machine so that the slow axis of an optical film (105) and the absorption axis of a polarizer (104) might become mutually orthogonal.
  • An electron beam was irradiated from both sides of the laminate under the conditions of a line speed of 20 m / min, an acceleration voltage of 250 kV, and an irradiation dose of 20 kGy to produce a polarizing plate (101A).
  • a liquid crystal display device was produced in the same manner as in Production Example 1.
  • the PVA film was immersed in water at a temperature of 30 ° C. for 30 seconds and pre-swelled.
  • the PVA film was swollen by immersing in an aqueous solution at 35 ° C. containing iodine and potassium iodide at concentrations of 0.4 g / L and 40 g / L for 3 minutes, respectively.
  • uniaxial stretching was performed 6 times in a 50 ° C. aqueous solution with a boric acid concentration of 4 mass% under the condition that the tension applied to the film was 700 N /.
  • fixation was performed by immersing in a 30 ° C.
  • aqueous solution containing potassium iodide, boric acid, and zinc chloride at concentrations of 40 g / L, 40 g / L, and 10 g / L for 5 minutes, respectively.
  • the PVA film was taken out, dried with hot air at 40 ° C., and further heat-treated at a temperature of 100 ° C. for 5 minutes.
  • the obtained polarizer had an average thickness of 25 ⁇ m.
  • the transmittance was 43.0%
  • the degree of polarization was 99.5%
  • the dichroic ratio was 40.1.
  • the optical film produced in Example 9 as an optical film and a Konica Minolta Tack KC6UA film (manufactured by Konica Minolta Co., Ltd.) which is a triacetyl cellulose film as a protective film were bonded to the polarizer. .
  • Step a The polarizer prepared above was immersed in a storage tank of a polyvinyl alcohol adhesive solution having a solid content of 2% by mass for 1 to 2 seconds.
  • Step b The KC6UA film as the protective film and the optical film of Example 9 were immersed in a 1.5 mol / L KOH aqueous solution at 50 ° C. for 45 seconds for alkali saponification treatment, and then immersed in water at 30 ° C. for 60 seconds to be washed with water. .
  • neutralization was performed by immersing a 10% by mass HCl aqueous solution at 30 ° C. for 45 seconds, and immersing in water at 30 ° C. for 60 seconds to wash with water. Thereafter, the film was dried at 100 ° C.
  • the excess adhesive adhering to the polarizer immersed in the polyvinyl alcohol adhesive solution in the step a was lightly removed, and the KC4UY film and the optical film 105 were sandwiched between the polarizers and laminated. That is, the protective film (102) / polyvinyl alcohol adhesive (103A) / polarizer (104) / polyvinyl alcohol adhesive (103B) / optical film (105) are laminated, and the structure of the polarizing plate 101A in FIG. A laminate was obtained.
  • Process c The laminate was laminated at a speed of about 2 m / min at a pressure of 20 to 30 N / cm 2 with two rotating rollers. At this time, it was carried out with care to prevent bubbles from entering.
  • Step d The sample prepared in the above step c was dried in an oven at 80 ° C. for 5 minutes to prepare a polarizing plate having the configuration of the polarizing plate 101A in FIG.
  • a liquid crystal display device was produced in the same manner as in Production Example 1.
  • the liquid crystal display device was laid and placed on a table or the like, and Bencot (manufactured by Asahi Kasei Fibers Co., Ltd.) was placed on a part of the polarizing plate for evaluation to contain water.
  • Bencot manufactured by Asahi Kasei Fibers Co., Ltd.
  • the bencot was covered with 100 ⁇ m PET so as not to dry, a black display signal was input to the TV from the PC, and the TV was turned on for 24 hours (room temperature: 23 ° C., panel temperature: 38 ° C.). After 24 hours, the becot was removed.
  • L * of the part where there was a becot was measured by EZ contrast (ELDIM) as L * of the water immersion part.
  • the L * of the part without Bencott was measured by EZ contrast as L * of the non-immersed part.
  • the measurement with EZ contrast was performed in the color mode with the TV displayed in black.
  • the condition of water immersion was that the panel was turned on and was left to stand for 24 hours in a state in which Bencot was sufficiently immersed in water.
  • L * of the obtained water-immersed part was divided by L * of the non-immersed part to calculate L * of the water-immersed part / L * of the non-immersed part.

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Abstract

【課題】湿度によるＲｔ変動を低減しつつ、ＶＡ型液晶表示装置に適した所望のレターデーション値を実現できる光学フィルムを提供する。 【解決手段】セルロースエステルおよびセルロースエーテルを含む、光学フィルムであって、前記セルロースエステルが、下記式（１）および（２）： ２．０≦Ｘ＋Ｙ≦３．０　（１） ０≦Ｙ≦１．６　（２） （上記式中、Ｘはアセチル基であり、Ｙはプロピオニル基および／またはブチリル基である。）を満たし；セルロースエステルおよびセルロースエーテルの混合比（セルロースエステル：セルロースエーテル）が９９．０：１．０～５５．０：４５．０（質量比）であり；並びに下記式（３）および（４）： Ｒｏ＝（ｎｘ－ｎｙ）×ｄ　（３） Ｒｔ＝｛（ｎｘ＋ｎｙ）／（２－ｎｚ）｝×ｄ　（４） （上記式中、ｎｘはフィルム面内の遅相軸方向の屈折率であり、ｎｙはフィルム面内の進相軸方向の屈折率であり、ｎｚはフィルムの厚さ方向の屈折率であり、ｄはフィルムの厚さ（ｎｍ）である。）で表されるレターデーションＲｏが２０～１３０ｎｍであり、かつ、レターデーションＲｔが１００～３００ｎｍである、光学フィルム。

Description

光学フィルム、並びにこれを含む偏光板およびＶＡ型液晶表示装置
　本発明は、光学フィルム、並びにこれを含む偏光板およびＶＡ型液晶表示装置に関する。
　液晶表示装置は、液晶テレビやパソコンの液晶ディスプレイ等の用途で、需要が拡大している。通常、液晶表示装置は、透明電極、液晶層、カラーフィルタ等をガラス板で挟み込んだ液晶セルと、その両側に設けられた２枚の偏光板で構成されており、それぞれの偏光板は、偏光子（偏光膜、偏光フィルムともいう）を２枚のフィルム（偏光板用保護フィルム）で挟んだ構成となっている。
　液晶表示装置には、ＴＮ型（Twisted Nematic型）、ＩＰＳ型（In-Plane Switching型）、ＯＣＢ型（Optically Compensated Bend型）、およびＶＡ型（垂直配向型・Vertical Alignment型）等のいくつかの駆動方式が知られている。このうち、ＶＡ型液晶表示装置は、優れた視野角特性および高いコントラストが得られることから、近年注目されている。しかしながら、ＶＡ型液晶表示装置は、その液晶分子の配置方法および電圧を印加した際の液晶分子の動かし方に起因して、視野角による輝度変化と色変化が大きいという問題がある。
　この問題に対し、光学的に２軸性の光学フィルムを液晶表示装置の偏光板と液晶層との間に配置することが有効であることが報告されている。特開２００９－２８８８１６号公報には、ＶＡモードの液晶セルの上下に光学補償シートが接着されており、光学補償シートの上下に偏光膜が設けられており、偏光膜の上下に保護膜が設けられている液晶表示装置に係る発明が記載されている。特開２００９－２８８８１６号公報によれば、前記光学補償シート（光学フィルム）として、所定の化合物を含むセルロースの低級脂肪酸エステルフイルムを使用することにより、所望のレターデーション値を実現し、ＶＡ型液晶表示装置に好適に使用できることが記載されている。
　ところで、前記光学フィルムとしては、これまで種々のものが報告されている。例えば、特許第５０４７７８４号（米国特許出願公開第２００９／２７３８３７号明細書）には、所定の構造および所定の分子量を有するセルロースエステルと、所定の構造および所定の分子量を有するセルロースエステルまたはセルロースエーテルと、をそれぞれ２０～５０重量％および８０～５０重量％で含有する位相差フィルム（光学フィルム）が報告されている。特許第５０４７７８４号によれば、セルロースエステルとともに、前記セルロースエステルとは異なる分子量を有する所定のセルロースエステル、またはセルロースエーテルを含有させることにより、所定のレターデーションおよび温度変化等に対する耐久性を両立できることが記載されている。しかしながら、特許第５０４７７８４号の技術を確認したところ、引き裂き強度が低いため、フィルム製造搬送時や裁断時に裂け易く、取り扱い性に問題があった。
　特開２００９－２８８８１６号公報に記載のように、セルロースエステルによれば所望のレターデーション値（面内位相差Ｒｏおよび厚み方向位相差Ｒｔ）を実現することができることから、前記セルロースエステルを含む光学フィルムは、ＶＡ型液晶表示装置への用途に好適に使用することができる。
　しかしながら、例えば、特開２００９－２８８８１６号公報に記載のセルロースエステルを主成分とする光学フィルムは透湿性が高いため、水分を内部まで透過させてしまうことにより、位相差フィルムのレターデーション値（位相差値）の変動を引き起こしやすくなる。その結果、ＶＡ型液晶表示装置の色ムラが生じるという問題があった。
　これに対し、特許第５０４７７８４に記載の光学フィルムを適用することで、湿度によるＲｔ変動を改善しようとしても、ＶＡ型液晶表示装置に適用可能なレターデーション値（Ｒｏ：２０～１３０ｎｍ、Ｒｔ：１００～３００ｎｍ）に制御しにくい。また、フィルム製造搬送時や裁断時に裂け易く、取り扱い性に問題が生じうる。
　そこで本発明は、湿度によるＲｔ変動を低減しつつ、ＶＡ型液晶表示装置に適した所望のレターデーション値を実現できる光学フィルムを提供することを目的とする。
　また、本発明は、引き裂き強度が改善された光学フィルムを提供することを目的とする。
　本発明者は鋭意研究を行った結果、特定の構造を有するセルロースエステルを主成分として使用し、これとともにセルロースエーテルを含有させた光学フィルムとすることにより、上記課題が解決されうることを見出し、本発明を完成させるに至った。
　すなわち、本発明の上記課題は以下の手段により達成される。
　１．セルロースエステルおよびセルロースエーテルを含む、光学フィルムであって、前記セルロースエステルが、下記式（１）および（２）：
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000004
　（上記式中、Ｘはアセチル基の置換度であり、Ｙはプロピオニル基および／またはブチリル基の置換度である。）を満たし；セルロースエステルおよびセルロースエーテルの混合比（セルロースエステル：セルロースエーテル）が９９．０：１．０～５５．０：４５．０（質量比）であり；並びに下記式（３）および（４）：
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000005
　（上記式中、ｎｘはフィルム面内の遅相軸方向の屈折率であり、ｎｙはフィルム面内の進相軸方向の屈折率であり、ｎｚはフィルムの厚さ方向の屈折率であり、ｄはフィルムの厚さ（ｎｍ）である。）で表されるレターデーションＲｏが２０～１３０ｎｍであり、かつ、レターデーションＲｔが１００～３００ｎｍである、光学フィルム；
　２．前記セルロースエステルおよびセルロースエーテルの混合比（セルロースエステル：セルロースエーテル）が９５．０：５．０～６０．０：４０．０（質量比）である、１に記載の光学フィルム；
　３．前記セルロースエステルが、下記式（５）：
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000006
を満たす、１または２に記載の光学フィルム；
　４．セルロースエステルおよびセルロースエーテルの合計１００質量部に対して、１．０～３０．０質量部の可塑剤をさらに含む、１～３のいずれか１つに記載の光学フィルム；
　５．前記可塑剤が、炭水化物誘導体、ポリエステル化合物、および負の複屈折を有する樹脂からなる群から選択される少なくとも１つである、４に記載の光学フィルム；
　６．水素結合性化合物をさらに含む、１～５のいずれか１つに記載の光学フィルム；
　７．１～６のいずれか１つに記載の光学フィルムと、偏光子と、を含み、前記光学フィルムおよび前記偏光子が、活性エネルギー線硬化性接着剤で接着されてなる、偏光板；
　８．７に記載の偏光板が、少なくとも液晶セルの片面に具備されてなる、ＶＡ型液晶表示装置。
本発明の一実施形態に係るフィルム製造装置（溶液流延製膜方法のドープ調製工程、流延工程および乾燥工程）の概略図である。図１において、１は溶解釜、３、６、１２、１５は濾過器、４、１３はストックタンク、２、５、１１、１４は送液ポンプ、８、１６は導管、１０は紫外線吸収剤仕込釜、２０は合流管、２１は混合機、３０はダイ、３１は金属支持体、３２はウェブ、３３は剥離位置、３４はテンター装置、３５はローラ乾燥装置、３６は搬送ロール、３７は巻き取り装置、４１は仕込釜、４２はストック釜、４３はポンプ、４４は濾過器を示す。 本発明の一実施形態に係る液晶表示装置構成の一例を示す概略断面図である。
　以下、本発明を実施するための形態について詳細に説明する。
　本発明の一形態によれば、セルロースエステルおよびセルロースエーテルを含む、光学フィルムが提供される。この際、前記セルロースエステルは、下記式（１）および（２）：
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000007
を満たす。この際、上記式において、Ｘはアセチル基の置換度であり、Ｙはプロピオニル基および／またはブチリル基の置換度であることを特徴とする。
　また、本発明に係る光学フィルムは、セルロースエステルおよびセルロースエーテルの混合比（セルロースエステル：セルロースエーテル）は９９．０：１．０～５５．０：４５．０（質量比）であることを特徴とする。以下、本形態を第一実施形態とも称する。
　さらに、本形態に係る光学フィルムは、下記式（３）および（４）：
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000008
　で表されるレターデーションＲｏが２０～１３０ｎｍであり、かつ、レターデーションＲｔが１００～３００ｎｍであることを特徴とする。この際、上記式において、ｎｘはフィルム面内の遅相軸方向の屈折率であり、ｎｙはフィルム面内の進相軸方向の屈折率であり、ｎｚはフィルムの厚さ方向の屈折率であり、ｄはフィルムの厚さ（ｎｍ）である。
　本形態によれば、光学フィルムにおいて湿度によるＲｔ変動を低減することができる。また、本形態によれば、引き裂き強度が改善された光学フィルムを提供することができる。
　＜光学フィルム＞
　光学フィルムは、光学補償機能を有する。これにより、光学フィルムを液晶表示装置に使用した場合、広視野角等を実現することができる。なお、本明細書において「光学フィルム」とは、面内方向と厚み方向とで屈折率が異なるフィルムを意味する。
　本形態に係る光学フィルムは、セルロースエステルおよびセルロースエーテルを含む。この際、セルロースエステルおよびセルロースエーテルの混合比（セルロースエステル：セルロースエーテル）は９９．０：１．０～５５．０：４５．０、好ましくは９５．０：５．０～６０．０：４０．０、より好ましくは９０．０：１０．０～６５．０：３５．０（質量比）である。セルロースエーテルに対してセルロースエステルを多く含有させることにより、レターデーション値を好適に制御することができる。また、上記範囲とすることで、湿度によるＲｔ変動の低減が図れるとともに、引き裂き強度の向上が図れる。
　本形態に係る光学フィルムは、レターデーションＲｏが２０～１３０ｎｍ、好ましくは３５～１００ｎｍである。また、本発明に係る光学フィルムは、レターデーションＲｔが１００～３００ｎｍ、好ましくは１００～２５０ｎｍである。光学フィルムが上記レターデーション値を有することにより、好適にＶＡ型液晶表示装置に適用することができる。前記レターデーションＲｏおよびＲｔの値は、フィルム作製時の延伸倍率や使用するセルロースエステル、セルロースエーテル、添加剤の種類、含有量、膜厚等を制御することで調整することができる。なお、前記レターデーションＲｏおよびＲｔは、それぞれ上記式（３）および式（４）により求めることができる。この際、本明細書において、「レターデーションＲｏおよびＲｔ」の値は、波長５９０ｎｍにおいて測定した値を採用するものとし、当該値レターデーション値は、自動複屈折計ＫＯＢＲＡ－２１ＡＤＨ（王子計測機器株式会社製）を用いて測定した値を採用するものとする。
　光学フィルムは、下記式（６）：
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000009
で表されるＲｔ湿度変動が、１～１２％であることが好ましく、１～１０％であることがより好ましく、１～８％であることがさらに好ましい。当該Ｒｔ湿度変動の値は、湿度変動に対する安定性を示す指標であり、この値が低いほど、湿度変動に対して高い安定性を示す。前記Ｒｔ湿度変動が１％以上であると、光学フィルムの透湿性が過度に小さくなることがなく、偏光板に適用した場合における保護フィルムおよび偏光子への水の偏在を防止できることから好ましい。一方、Ｒｔ湿度変動が１２％以下であると、好適に湿度等の影響を低減することができる。前記Ｒｔ湿度変動は、フィルム作製時の延伸倍率や使用するセルロースエステル、セルロースエーテル、添加剤の種類、含有量、膜厚等を制御することで調整することができる。なお、上記式において、Ｒｔ１は２３℃、２０％ＲＨの環境下で５時間静置した後のＲｔであり、Ｒｔ２は２３℃、８０％ＲＨの環境下で５時間静置した後のＲｔであり、Ｒｔ３は２３℃、５５％ＲＨの環境下で５時間静置した後のＲｔである。なお、Ｒｔ１～Ｒｔ３は、それぞれ上述した式（４）により求めた値である。
　光学フィルムの膜厚は、１５μｍ以上４０μｍ未満であることが好ましく、２０～３５μｍであることがより好ましく、２５～３０μｍであることがさらに好ましい。光学フィルムの膜厚が１５μｍ以上であると、均質な製膜が可能となり、大面積とした場合であっても表示ムラの発生を防止できることから好ましい。一方、光学フィルムの膜厚が４０μｍ未満であると、吸湿されうる水分量の絶対量を低減することができ、表示ムラの発生を防止できることから好ましい。
　また、光学フィルムの幅手方向および長尺方向の膜厚バラツキは、それぞれ４μｍ以下であることが好ましく、０～２．５μｍであることがより好ましく、０～１．５μｍであることがさらに好ましい。前記膜厚バラツキが４μｍ以下であると、大面積のフィルムとした場合であっても、フィルム面内の位相差バラツキが抑制され、表示ムラの発生を防止できることから好ましい。
　なお、光学フィルムの膜厚は、フィルムの巾方向に、１０ｍｍ間隔で１００箇所の点でマイクロメータにより膜厚を測定した値の平均値である。また、光学フィルムの膜厚バラツキは、前記測定値の最大値と最小値との差である。
　光学フィルムのヘイズ値は、１．０％以下であることが好ましく、０．５％以下であることがより好ましい。ヘイズ値が１．０％以下であると、明るい場所でも十分な輝度や高いコントラストが得られることから好ましい。ただし、光学フィルムを散乱フィルムとして用いる場合には、ヘイズ値は、上記値を超える値であってもよい。前記ヘイズ値は、ヘイズメーターを用いて測定した値を採用するものとする。
　光学フィルムの全光線透過率は、９０％以上であることが好ましく、９３％以上であることがより好ましい。なお、上限値としては、特に制限されないが、実質的には、９９％程度である。前記ヘイズ値は、ヘイズメーターを用いて測定した値を採用するものとする。
　光学フィルムの水浸漬部のＬ＊／非浸漬部のＬ＊は、１．０５～１．８０であることが好ましく、１．０５～１．５５であることがより好ましく、１．０５～１．３０であることがさらに好ましい。水浸漬部のＬ＊／非浸漬部のＬ＊の値が上記範囲内であると、高い耐水性を有し、また、光学フィルムを大面積化した場合であっても表示ムラを抑制できることから好ましい。なお、「Ｌ＊」は、明度の測定値であり、「水浸漬部のＬ＊／非浸漬部のＬ＊」は、液晶表示装置とした場合における表示ムラの指標となりうる。前記水浸漬部のＬ＊／非浸漬部のＬ＊の値は、下記方法により測定される。すなわち、液晶表示装置ＫＤＬ　４０ＥＸ７２０（ソニー株式会社製）を用い、液晶セルの表側偏光板を剥離し、本形態の光学フィルムを用いて構成した評価用偏光板を基材レス両面テープで貼り付ける。次いで、液晶表示装置を寝かせて台の上などに置き、ベンコット（旭化成せんい株式会社製）を評価用偏光板の一部に載せて水を含ませる。ベンコットが乾かないように１００μｍＰＥＴで覆い、テレビにＰＣから黒表示の信号を入力、テレビの電源ＯＮで２４時間放置する（室温：２３℃、パネル温度：３８℃）。２４時間後、ベンコットを取り除く。ベンコットのあった部分のＬ＊を水浸漬部のＬ＊としてＥＺコントラスト（ＥＬＤＩＭ社製）で測定する。ベンコットのない部分のＬ＊を非浸漬部のＬ＊としてＥＺコントラストで測定する。なお、ＥＺコントラストでの測定はＴＶを黒表示にしてカラーモードにて行う。水浸漬の条件はパネルの電源をＯＮにし、かつ水を十分に浸み込ませたベンコットを貼り付けた状態で２４時間置くものとする。
　［セルロースエステル］
　セルロースエステルとは、セルロースのＣ２位、Ｃ３位、およびＣ６位に水酸基の水素原子の少なくとも１つがアシル基で置換されたものである。
　本形態に係るセルロースエステルにおいては、前記アシル基は、アセチル基、プロピオニル基、ブチリル基であることが好ましい。この際、前記セルロースエステルは、少なくとも１つのアセチル基を有する。前記セルロースエステルは、プロピオニル基およびブチリル基を含まなくともよいし、いずれか一方を含んでも、または両者を含んでもよい。
　したがって、前記セルロースエステルの具体例としては、セルロースアセテート（ＤＡＣ、ＴＡＣ）、セルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートプロピオネートブチレートが挙げられる。
　本形態に係るセルロースエステルの総置換度（セルロースエステルが有するすべてのアシル基の置換度）は、上記式（１）を満たす。すなわち、セルロースエステルのアセチル基、プロピオニル基およびブチリル基による置換度（好ましくはセルロースエステルの総置換度）は、２．０～３．０であり、Ｒｔ湿度変動のためには好ましくは２．０～２．４であり、引き裂き耐性のためには好ましくは２．４～３．０である。
　また、本形態に係るセルロースエステルのプロピオニル基および／またはブチリル基の置換度は、上記式（２）を満たし、好ましくは下記式（５）：
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000010
を満たす。式（５）を満たすことによって、光学フィルムの湿度によるＲｔ変化を一層小さくすることができるとともに、引き裂き強度も高いものとなる。
　なお、本明細書において、「総置換度」とは、セルロースエステルの構成単位（セルロース単位）あたりの水酸基の置換の程度の平均数を示し、下記数式（７）により算出される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000011
　具体例を挙げると、Ｃ２位、Ｃ３位、およびＣ６位の水酸基がすべてアシル基で置換されている場合には、当該総置換度（最大値）は３．０となる。セルロースエステルのアシル基は、セルロース構成単位のＣ２位、Ｃ３位、およびＣ６位に平均的に置換していてもよいし、分布をもって置換していてもよい。なお、「総置換度」または「置換度」の値は、特に断りのない限り、ＡＳＴＭ－Ｄ８１７－９６（２０１０）に規定の方法により測定された値を採用するものとする。
　セルロースエステルの数平均分子量（Ｍｎ）は、５×１０4～３×１０5であることが好ましく、７×１０4～２×１０5であることがより好ましい。セルロースエステルの数平均分子量が上記範囲内にあると、得られるフィルムの機械的強度が高くなることから好ましい。なお、本明細書において、「数平均分子量（Ｍｎ）」の値は、下記の測定条件によるゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いた測定により算出された値を採用するものとする。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000012
　上述のセルロースエステルは、単独で用いても、２種以上を混合して用いてもよい。
　上記特定のセルロースエステルを、後述するセルロースエーテルとともに用いることにより、得られる光学フィルムが、耐水性を有し、かつ、ＶＡ型液晶表示装置への適用に適した所望のレターデーション値を発現しうる。
　上記セルロースエステルは自ら調製してもよいし、市販品を用いてもよい。
　セルロースエステルを自ら調製する方法としては、特に制限されないが、セルロースを化学的手法によりアシル化する方法が挙げられる。この際、前記エステル化（アシル化）を行う方法としては、特に制限されず、公知の方法で行うことができる。
　例えば、セルロースを水、または適当な溶媒に添加して分散または溶解させた後、これにカルボン酸ハロゲン化物、カルボン酸無水物、カルボン酸、またはアルデヒドを添加して適当な反応条件下で反応させる方法が挙げられる。
　この際、必要に応じて、反応触媒を添加してもよい。反応触媒としては、例えば、ピリジン、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノピリジン、トリエチルアミン、ナトリウムメトキシド、ナトリウムエトキシド、水酸化ナトリウム等の塩基性触媒；酢酸、硫酸、過塩素酸等の酸性触媒が挙げられる。これらのうち、反応速度や重合度の低下を防止する観点から、ピリジン等の塩基性触媒を用いることが好ましい。
　反応温度は、４０～１００℃であることが好ましい。反応温度を上記範囲とすることで、反応速度を確保することができる。
　反応時間については用いる試薬の種類や添加量等により適宜設定されうる。
　導入されるアシル基の部位については、特に制限されず、原料の種類、当量、反応温度、反応時間等によって適宜制御されうる。また、必要に応じて保護基を用いてもよい。
　市販品としては、特に制限されないが、Ｌ２０、Ｌ３０、Ｌ４０、Ｌ５０（株式会社ダイセル製、置換度２．４の酢酸セルロース）、ＬＴ－３５、ＬＴ－５５、ＬＴ－１０５（株式会社ダイセル製、置換度２．９の酢酸セルロース）、Ｃａ３９８－３、Ｃａ３９８－６、Ｃａ３９８－１０、Ｃａ３９８－３０、Ｃａ３９４－６０Ｓ（イーストマンケミカル社製）等が挙げられる。
　［セルロースエーテル］
　本形態で用いるセルロースエーテルはセルロースの水酸基が炭素数４以下のアルコキシル基で置換されたものであることが好ましい。具体的にはセルロースの水酸基がメトキシル基、エトキシル基、プロポキシル基、ブトキシル基のいずれかまたは複数のアルコキシル基によって置換されている。特に、メトキシル基とエトキシル基の単独あるいは複数のアルコキシル基によって置換されたものが好ましく、その中でもエトキシル置換度が２.０～２．８を満たすエチルセルロースを好適に用いることができる。
　エトキシル置換度はセルロース分子中の２，３，６位に存在する３個の水酸基が平均してどれだけエトキシル化されているかを表し、置換度が３の時は全ての水酸基がエトキシル化されていることを示す。それぞれの位置の置換度は均等でもよいし、いずれかの位置に偏っていてもよい。また、エーテル置換度はＡＳＴＭ　Ｄ４７９４－９４に記載の方法にて定量することができる。
　エチルセルロースはその置換度により溶剤に対する溶解性が大きく変化することが知られているが、ソルベントキャスト法によって本発明のフィルムを作成する場合、エチルセルロースと前述したセルロースエステルとの両方を溶解する溶剤を選択する必要がある。置換度が２．０以上であると単独で溶解する溶剤の種類が限定されず、フィルムの吸水率が小さくなり、寸法安定性に優れる傾向にある。また、置換度が２．８以下であると、溶解する溶剤の種類が限定されず、樹脂自体が安価になる傾向にある。そのため、エトキシル置換度の好ましい範囲は２．０以上、２．８以下であり、さらに好ましくは２．２以上、２．６以下である。
　セルロースエーテルはそれ自体既知の方法で製造することができる。例えばセルロースを強苛性ソーダ溶液で処理してアルカリセルロースとし、これをメチルクロリドやエチルクロリドと反応させることによってエーテル化することによって製造される。
　セルロースエーテルの数平均分子量は、好ましくは２２０００から１０００００であり、より好ましくは３００００から８００００、更に好ましくは３５０００から６５０００である。数平均分子量が１０００００以下であると、溶剤に対して良好な溶解度が得られるほか、得られた溶液が好適な粘度となることにより溶剤キャスト法に適するとともに、熱成形が容易となり、フィルムの透明性が向上しうる。一方、数平均分子量が２２０００以上であると、得られたフィルムの機械的強度が向上する傾向にある。
　本形態に係る光学フィルムは、特定構造を有するセルロースエステルと、セルロースエーテルと、を所定の含有量で混合することに特徴を有する。これにより、優れた耐水性および所望のレターデーション値を実現し、好適にＶＡ型液晶表示装置に使用することができる。また、引き裂き強度が改善された光学フィルムを得ることができる。
　従来のセルロースエステルにより構成された光学フィルムは、アシル基の置換度を適宜変更することで、所望の位相差、例えばＶＡ型液晶表示装置に適した位相差を実現していた。しかしながら、セルロースエステルが本来高い透湿性を有するため、湿度等の影響により位相差が変動してしまう。そして、この位相差の変動は、しばしばフィルムにおいて不均一に生じることから、表示ムラの原因となりうる。
　この湿度等による影響を回避する手法として、セルロースエステルの置換基の置換度を低減する方法が挙げられる。セルロースエステル中のアシル基の数が減少すると、セルロースエステルにおいて、水分子が配位可能なカルボニル基の数が減少するため、湿度の影響を受けにくくすることが可能となりうる。なお、セルロースエステルのアシル基に含まれるカルボニル基は、フィルムの延伸方向に対して直交方向に配向する性質を有することから、セルロースエステルのアシル基の置換度を低減することにより、高い位相差を実現することもできる。すなわち、セルロースエステルの置換度は、一定の耐水性の付与および位相差を調節する機能を有しうる。
　以上のように、セルロースエステルの置換度や、複数の置換基を有する場合には各置換基の置換度を適宜変更することにより、耐水性およびレターデーション値を制御することができる。しかしながら、このように設計されたセルロースエステルであっても、セルロースエステル自体が有する透湿性により、必ずしも十分な耐水性は得られないことがある。
　そこで、特許第５０４７７８４号のように、耐水性を付与することを目的として、セルロースエステルとともに、他のセルロース誘導体、例えば、他のセルロースエステルやセルロースエーテルを混合する手法が考えられる。
　しかし、単に２種のセルロースを混合したとしても、上述のようにセルロースエステル自体が有する透湿性により、必ずしも高い耐水性が得られるとは限らない。
　また、セルロースエーテルとセルロースエステルを単に混合する場合、過度に位相差が高くなる傾向にあり、ＶＡ型液晶表示装置には適用できない場合がある。具体的には、セルロースエーテルは、セルロースエステルと対比して、水分子が配位できるカルボニル基を有さないため、高い耐水性を有しうる。しかしながら、セルロースエーテルは、セルロースエステルと対比して、フィルムの延伸方向に対して異方向に配向しない、またはしにくい。そのため、置換基による位相差調節機能がなく、またはほとんどなく、位相差が過度に高くなることがある。その結果、耐水性の付与を目的としてセルロースエステルとセルロースエーテルを混合して光学フィルムを形成しても、ＶＡ型液晶表示装置に適した位相差が得られない。
　さらに、セルロースエステルとセルロースエーテルを混合した場合、引き裂き強度が低くなることがある。その結果、得られる光学フィルムは、フィルム製造搬送時や裁断時に裂け易く、取り扱い性に問題が生じる場合がある。
　本形態では、特定構造のセルロースエステルを、所定の比率でセルロースエーテルと混合することにより、耐水性を付与しつつ、ＶＡ型液晶表示装置に適した位相差を得ることができる。より詳細には、セルロースエステルの総置換度（式（１）におけるＸ＋Ｙ）、置換基の種類（アセチル基、プロピオニル基、ブチリル基）、および複数の置換基を有する場合には、その置換度（式（１）におけるＹ）を制御し、さらに、当該特定構造を有するセルロースエステルとともに、セルロースエステルを所定量のセルロースエーテルを混合することで、本発明の上記効果を実現することができる。
　［添加剤］
　本形態に係る光学フィルムには、必要に応じて適宜種々の添加剤が含有されていてもよい。当該添加剤としては、特に制限されないが、可塑剤、水素結合性化合物、紫外線吸収剤、マット剤、アクリル粒子、イオン性界面活性剤等が挙げられる。
　（可塑剤）
　可塑剤は、光学フィルムに柔軟性、耐水性等の性能を付与する機能を有する。また、溶融温度や粘度を低下させる機能を有し、これにより、高い生産性で光学フィルムを製造することができる。
　用いられうる可塑剤としては、特に制限されないが、炭水化物誘導体、ポリエステル化合物、負の複屈折を有する樹脂等が挙げられる。
　炭水化物誘導体
　炭水化物誘導体は、可塑剤としての機能とともに、セルロースエステルの加水分解を防止する機能を有する。
　炭水化物誘導体としては、特に制限されないが、糖エステル化合物が挙げられる。
　前記糖エステル化合物としては、ピラノース構造またはフラノース構造の少なくとも１つを１～１２個有し、その構造の水酸基の全てもしくは一部をエステル化した糖エステル化合物が挙げられる。
　具体的には、前記糖エステル化合物としては、合成原料の糖またはこれを用いて合成したピラノース構造またはフラノース構造の少なくとも１つを１～１２個有する糖と、モノカルボン酸とを、反応させて得られる化合物が挙げられる。
　前記合成原料の糖としては、特に限定されないが、グルコース、ガラクトース、マンノース、フルクトース、キシロース、アラビノース、ラクトース、スクロース、ニストース、１Ｆ－フラクトシルニストース、スタキオース、マルチトール、ラクチトール、ラクチュロース、セロビオース、マルトース、セロトリオース、マルトトリオース、ラフィノース、ケストース、ゲンチオビオース、ゲンチオトリオース、ゲンチオテトラオース、キシロトリオース、ガラクトシルスクロース等が挙げられる。
　前記モノカルボン酸としては、特に制限はなく、公知の脂肪族モノカルボン酸、脂環族モノカルボン酸、芳香族モノカルボン酸等を用いることができる。用いられるカルボン酸は１種類でもよいし２種以上の混合であってもよい。
　好ましい脂肪族モノカルボン酸の例としては、酢酸、プロピオン酸、酪酸、イソ酪酸、吉草酸、カプロン酸、エナント酸、カプリル酸、ペラルゴン酸、カプリン酸、２－エチル－ヘキサンカルボン酸、ウンデシル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチン酸、ペンタデシル酸、パルミチン酸、ヘプタデシル酸、ステアリン酸、ノナデカン酸、アラキン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、ヘプタコサン酸、モンタン酸、メリシン酸、ラクセル酸等の飽和脂肪酸；ウンデシレン酸、オレイン酸、ソルビン酸、リノール酸、リノレン酸、アラキドン酸、オクテン酸等の不飽和脂肪酸等が挙げられる。
　好ましい脂環族モノカルボン酸の例としては、シクロペンタンカルボン酸、シクロヘキサンカルボン酸、シクロオクタンカルボン酸、またはそれらの誘導体が挙げられる。
　好ましい芳香族モノカルボン酸の例としては、安息香酸、フェニル酢酸、トルイル酸等の安息香酸のベンゼン環に１～５個のアルキル基もしくはアルコキシ基を導入した芳香族モノカルボン酸、ケイ皮酸、ベンジル酸、ビフェニルカルボン酸、ナフタリンカルボン酸、テトラリンカルボン酸等のベンゼン環を２個以上有する芳香族モノカルボン酸、またはそれらの誘導体等が挙げられるが、特に安息香酸であることが好ましい。
　上述の糖エステル化合物のうち、下記一般式（ＦＡ）で表される糖エステル化合物を用いることが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000013
　上記式中、Ｒ１～Ｒ８は、各々独立に、水素原子、置換もしくは無置換のアルキルカルボニル基、または置換もしくは無置換のアリールカルボニル基を表し、Ｒ１～Ｒ８は相互に同じであっても、異なっていてもよい（以下、Ｒ１～Ｒ８をアシル基とも称する）。Ｒ１～Ｒ８の具体例としては、上記で例示した糖エステル化合物の合成時に用いられるモノカルボン酸由来のアシル基が挙げられる。
　以下に、一般式（ＦＡ）で表される糖エステル化合物のＲ１～Ｒ８の具体例を挙げるが、これに限定されるものではない。なお、以下に示すＲは、任意のＲ１～Ｒ８のうちのいずれかのＲを示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000014
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000015
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000016
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000017
　前記一般式（ＦＡ）で表される糖エステル化合物は、平均置換度が３．０～６．０であることが好ましい。糖エステル化合物の平均置換度が上記範囲にあると、透湿性の制御とセルロースエステルおよびセルロースエーテルとの相溶性を高度に両立することができる。
　本形態において、「一般式（ＦＡ）で表される糖エステル化合物の置換度」は、一般式（ＦＡ）に含まれる８つのＲ（Ｒ１～Ｒ８）のうち、水素以外の置換基で置換されている数を表す。したがって、Ｒ１～Ｒ８が全て水素以外の置換基により置換された場合には、平均置換度は８．０（最大値）となる。一方、Ｒ１～Ｒ８が全て水素原子である場合には、平均置換度は０．０（最小値）となる。
　一般式（ＦＡ）で表される糖エステル化合物は、水酸基の数、ＯＲ基の数が固定された単一種の化合物を合成することは困難であり、式中の水酸基の数、ＯＲ基の異なる成分が数種類混合された化合物となることが知られている。したがって、一般式（ＦＡ）の平均置換度としては、平均置換度を用いることが適当であり、常法により高速液体クロマトグラフィ／質量分析法（ＨＰＬＣ／ＭＳ）によって置換度分布を示すチャートの面積比から平均置換度を測定することができる。なお、前記ＨＰＬＣ／ＭＳは下記の測定条件によって行われる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000018
　本形態に係る糖エステル化合物は、前記糖に、塩化アセチル等の酸ハロゲン化物、無水酢酸等の酸無水物等のアシル化剤を反応させることによって調製することができる。この際、糖エステル化合物の置換度の分布は、アシル化剤の量、添加タイミング、反応時間等を適宜制御することによって調節されうる。なお、置換度が異なる糖エステル化合物の混合、あるいは純粋に単離した置換度の異なる糖エステル化合物を適宜混合することにより、目的の平均置換度の糖エステルを調製することができる。
　ポリエステル化合物
　ポリエステル化合物としては、特に制限されないが、下記一般式（ＦＢ－１）で表されるポリエステル化合物を用いることが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000019
　上記式中、Ｂは炭素数が２以上６以下の直鎖もしくは分岐のアルキレン基、もしくはシクロアルキレン基を示し、Ａは炭素数が６以上１４以下の芳香族環を、ｎは１以上の自然数を示す。
　上記の式で表される化合物は、芳香環を有するジカルボン酸（芳香族ジカルボン酸ともいう）と、炭素数が２以上６以下の直鎖もしくは分岐のアルキレンもしくはシクロアルキレンジオールから得られ、両末端がモノカルボン酸で封止されていないことが特徴である。
　炭素数８以上１６以下の芳香族ジカルボン酸としては、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、１，５－ナフタレンジカルボン酸、１，４－ナフタレンジカルボン酸、１，８－ナフタレンジカルボン酸、２，３－ナフタレンジカルボン酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、２，８－ナフタレンジカルボン酸、２，２’－ビフェニルジカルボン酸、４，４’－ビフェニルジカルボン酸、等が挙げられる。その中でも好ましくは、２，６－ナフタレンジカルボン酸、４，４’－ビフェニルジカルボン酸である。
　炭素数が２以上６以下の直鎖もしくは分岐のアルキレンもしくはシクロアルキレンジオールとしては、エチレングリコール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、１，２－ブタンジオール、１，３－ブタンジオール、２－メチル－１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、３－メチル－１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，４－シクロヘキサンジオール、１，４－シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。その中でも、好ましくはエチレングリコール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、１，３－ブタンジオールである。
　中でも、Ａが置換基を有していてもよいナフタレン環もしくはビフェニル環であることが本発明の効果を得る上で好ましい。ここで置換基とは、炭素数１以上６以下のアルキル基、アルケニル基、アルコキシル基である。
　上記ポリエステル化合物の水酸基価（ＯＨ価）としては、１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましく、１７０ｍｇＫＯＨ／ｇ～４００ｍｇＫＯＨ／ｇであることがさらに好ましい。水酸基価がこの範囲にあると、セルロースエステルおよびセルロースエーテルとの相溶性が好適なものとなる。
　水酸基価が４００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であると、ポリエステル化合物の疎水性が大きくなりすぎず、水酸基価が１７０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であると、ポリエステル化合物同士の分子間相互作用（水素結合等）が過度に強くならず、フィルム中での析出を防止できるためだと考えられる。
　また水酸基価の測定は、日本工業規格　ＪＩＳ　Ｋ１５５７－１：２００７に記載の無水酢酸法等を適用できる。
　上記ポリエステル化合物の数平均分子量（Ｍｎ）としては、３００～１５００であることが好ましい。
　上記ポリエステル化合物の数平均分子量（Ｍｎ）は、下記式から計算することができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000020
　上記ポリエステル化合物は、常法により上記ジカルボン酸とジオールとのポリエステル化反応またはエステル交換反応による熱溶融縮合法か、あるいはこれら酸の酸クロライドとグリコール類との界面縮合法のいずれかの方法によっても容易に合成できる。
　以下に、上記のポリエステル化合物を例示する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000021
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000022
　また、他のポリエステル化合物として、下記一般式（ＦＢ－２）で表されるポリエステル化合物を用いることが、透湿性の制御とセルロースエステルとの相溶性を高度に両立する観点から好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000023
　上記式中、Ｂはヒドロキシ基またはカルボン酸残基を表し、Ｇは炭素数２～１８の直鎖、分岐鎖または環状のアルキレングリコール残基または炭素数６～１２のアリールグリコール残基または炭素数が４～１２のオキシアルキレングリコール残基を表し、Ａは炭素数４～１２のアルキレンジカルボン酸残基または炭素数６～１２のアリールジカルボン酸残基を表し、ｎは１以上の整数を表す。
　一般式（ＦＢ－２）中、Ｂで示されるヒドロキシ基またはカルボン酸残基と、Ｇで示されるアルキレングリコール残基またはオキシアルキレングリコール残基またはアリールグリコール残基、Ａで示されるアルキレンジカルボン酸残基またはアリールジカルボン酸残基とから構成されるものであり、通常のエステル系化合物と同様の反応により得られる。
　一般式（ＦＢ－２）で表されるポリエステル系化合物のカルボン酸成分としては、例えば、酢酸、プロピオン酸、酪酸、安息香酸、パラターシャリブチル安息香酸、オルソトルイル酸、メタトルイル酸、パラトルイル酸、ジメチル安息香酸、エチル安息香酸、ノルマルプロピル安息香酸、アミノ安息香酸、アセトキシ安息香酸、脂肪族酸等があり、これらはそれぞれ１種または２種以上の混合物として使用することができる。
　一般式（ＦＢ－２）で表されるポリエステル系化合物の炭素数２～１８の直鎖、分岐鎖または環状のアルキレングリコール成分としては、エチレングリコール、１，２－プロピレングリコール、１，３－プロピレングリコール、１，２－ブタンジオール、１，３－ブタンジオール、１，２－プロパンジオール、２－メチル－１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、２，２－ジメチル－１，３－プロパンジオール（ネオペンチルグリコール）、２，２－ジエチル－１，３－プロパンジオール（３，３－ジメチロールペンタン）、２－ｎ－ブチル－２－エチル－１，３プロパンジオール（３，３－ジメチロールヘプタン）、３－メチル－１，５－ペンタンジオール１，６－ヘキサンジオール、２，２，４－トリメチル－１，３－ペンタンジオール、２－エチル－１，３－ヘキサンジオール、２－メチル－１，８－オクタンジオール、１，９－ノナンジオール、１，１０－デカンジオール、１，１２－オクタデカンジオール、１，４－シクロヘキサンジオール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、シクロヘキサンジエタノール等があり、これらのグリコールは、１種または２種以上の混合物として使用される。
　特に炭素数２～１２のアルキレングリコールがセルロースエステル樹脂との相溶性に優れているため、特に好ましい。より好ましくは炭素数２～６のアルキレングリコールであり、さらに好ましくは炭素数２～４のアルキレングリコールである。
　一般式（ＦＢ－２）で表されるポリエステル化合物の炭素数６～１２のアリールグリコールとしては、例えば、１，４－ベンゼンジメタノール等の環状グリコール類があり、これらのグリコールは、１種または２種以上の混合物として使用できる。
　また、上記一般式（ＦＢ－２）で表されるポリエステル系化合物の炭素数４～１２のオキシアルキレングリコール成分としては、例えば、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール等があり、これらのグリコールは、１種または２種以上の混合物として使用できる。
　一般式（ＦＢ－２）で表されるポリエステル系化合物の炭素数４～１２のアルキレンジカルボン酸成分としては、例えば、コハク酸、マレイン酸、フマル酸、グルタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸等があり、これらは、それぞれ１種または２種以上の混合物として使用される。
　一般式（ＦＢ－２）で表されるポリエステル系化合物の炭素数６～１２のアリールジカルボン酸成分としては、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、１，５－ナフタレンジカルボン酸、１，４－ナフタレンジカルボン酸等がある。
　一般式（ＦＢ－２）で表されるポリエステル系化合物は、重量平均分子量が、好ましくは３００～１５００、より好ましくは４００～１０００の範囲が好適である。また、その酸価は、０．５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、ヒドロキシ基（水酸基）価は２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは酸価０．３ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、ヒドロキシ基（水酸基）価は１５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下のものである。
　ポリエステル化合物の重量平均分子量は、下記の測定条件によるゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いた測定により算出する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000024
　以下に、本形態に用いることのできる一般式（ＦＢ－２）で表されるポリエステル系化合物の具体的化合物を示すが、本発明はこれに限定されない。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000025
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000026
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000027
　本形態のフィルムは、ポリエステル化合物を、フィルム全体（１００質量％）に対して、０．１～３０質量％含むことが好ましく、特には、０．５～１０質量％含むことが好ましい。
　負の複屈折を有する樹脂
　負の複屈折を有する樹脂は、可塑剤としての機能とともに、光学フィルムに耐水性を付与する機能を有する。
　負の複屈折を有する樹脂としては、特に制限されないが、アクリル系化合物およびスチレン系化合物が挙げられる。
　前記アクリル系化合物としては、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステル、（メタ）アクリルアミド類、および（メタ）アクリロニトリルからなる群から選択される少なくとも１つのアクリル系モノマー由来の繰り返し単位を有する重合体が挙げられる。これらのうち、アクリル系化合物としては、メチルメタクリレート単位が５０～９９質量％およびこれと共重合可能な他の単量体単位の総量が１～５０質量％からなる化合物であることが好ましい。
　共重合可能な他の単量体としては、アルキル基の炭素数が２～１８のアルキルメタクリレート；アルキル基の炭素数が１～１８のアルキルアクリレート；アクリロイルモルホリンやＮ，Ｎ－ジメチルアクリルアミドなどのアミド基を有するビニルモノマー；エステル部分に炭素数が５～２２の脂環式炭化水素基を有するメタクリル酸エステルまたはアクリル酸エステル；アクリル酸、メタクリル酸等のα、β－不飽和酸；マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等の不飽和基含有二価カルボン酸；スチレン、α－メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のα、β－不飽和ニトリル；無水マレイン酸、マレイミド、Ｎ－置換マレイミド、無水グルタル酸等が挙げられる。これらは単独で用いても、２種以上を混合して用いてもよい。
　また、前記アクリル系化合物は、環構造を有していてもよい。具体的には、ラクトン環構造、無水グルタル酸構造、グルタルイミド構造、Ｎ－置換マレイミド構造、無水マレイン酸構造、ピラン環構造を有するアクリル系化合物が挙げられる。これらのうち、Ｎ－置換マレイミド構造、ピラン環構造を有するアクリル系化合物であることが好ましい。
　上述のアクリル系化合物のうち、共重合体の耐熱分解性や流動性の観点から、アルキル基の炭素数が１～１８のアルキルアクリレート、アミド基を有するビニルモノマー、エステル部分に炭素数５～２２の脂環式炭化水素基を有するメタクリル酸エステルまたはアクリル酸エステル、Ｎ－置換マレイミドをモノマー単位として含むアクリル系化合物であることが好ましい。
　前記アルキル基の炭素数が１～１８のアルキルアクリレートの具体例としては、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ－プロピルアクリレート、ｎ－ブチルアクリレート、ｓ－ブチルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレートなどが挙げられる。これらのうち、メチルアクリレートが好ましい。
　前記アミド基を有するビニルモノマーの具体例としては、アクリルアミド、Ｎ－メチルアクリルアミド、Ｎ－ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジエチルアクリルアミド、アクリロイルモルホリン、Ｎ－ヒドロキシエチルアクリルアミド、アクリロイルピロリジン、アクリロイルピペリジン、メタクリルアミド、Ｎ－メチルメタクリルアミド、Ｎ－ブチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジエチルメタクリルアミド、メタクリロイルモルホリン、Ｎ－ヒドロキシエチルメタクリルアミド、メタクリロイルピロリジン、メタクリロイルピペリジン、Ｎ－ビニルホルムアミド、Ｎ－ビニルアセトアミド、ビニルピロリドン等が挙げられる。これらのうち、アクリロイルモルホリン、Ｎ，Ｎ－ジメチルアクリルアミド、Ｎ－ブチルアクリルアミド、ビニルピロリドン、２－ヒドロキシエチルメタクリレートが好ましい。
　前記エステル部分に炭素数５～２２の脂環式炭化水素基を有するメタクリル酸エステルまたはアクリル酸エステルの具体例としては、アクリル酸シクロペンチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸メチルシクロヘキシル、アクリル酸トリメチルシクロヘキシル、アクリル酸ノルボルニル、アクリル酸ノルボルニルメチル、アクリル酸シアノノルボルニル、アクリル酸イソボルニル、アクリル酸ボルニル、アクリル酸メンチル、アクリル酸フェンチル、アクリル酸アダマンチル、アクリル酸ジメチルアダマンチル、アクリル酸トリシクロ［５．２．１．０２，６］デカ－８－イル、アクリル酸トリシクロ［５．２．１．０２，６］デカ－４－メチル、アクリル酸シクロデシル、メタクリル酸シクロペンチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸メチルシクロヘキシル、メタクリル酸トリメチルシクロヘキシル、メタクリル酸ノルボルニル、メタクリル酸ノルボルニルメチル、メタクリル酸シアノノルボルニル、メタクリル酸フェニルノルボルニル、メタクリル酸イソボルニル、メタクリル酸ボルニル、メタクリル酸メンチル、メタクリル酸フェンチル、メタクリル酸アダマンチル、メタクリル酸ジメチルアダマンチル、メタクリル酸トリシクロ［５．２．１．０２，６］デカ－８－イル、メタクリル酸トリシクロ［５．２．１．０２，６］デカ－４－メチル、メタクリル酸シクロデシル、メタクリル酸ジシクロペンタニル等が挙げられる。これらのうち、メタクリル酸イソボルニル、メタクリル酸ジシクロペンタニル、メタクリル酸ジメチルアダマンチルが好ましい。
　前記Ｎ－置換マレイミドとしては、Ｎ－メチルマレイミド、Ｎ－エチルマレイミド、Ｎ－プロピルマレイミド、Ｎ－ｉ－プロピルマレイミド、Ｎ－ブチルマレイミド、Ｎ－ｉ－ブチルマレイミド、Ｎ－ｔ－ブチルマレイミド、Ｎ－ラウリルマレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド、Ｎ－ベンジルマレイミド、Ｎ－フェニルマレイミド、Ｎ－（２－クロロフェニル）マレイミド、Ｎ－（４－クロロフェニル）マレイミド、Ｎ－（４－ブロモフェニル）フェニルマレイミド、Ｎ－（２－メチルフェニル）マレイミド、Ｎ－（２－エチルフェニルマレイミド、Ｎ－（２－メトキシフェニル）マレイミド、Ｎ－（２，４，６－トリメチルフェニル）マレイミド、Ｎ－（４－ベンジルフェニル）マレイミド、Ｎ－（２，４，６－トリブロモフェニル）マレイミド等が挙げられる。これらのうち、Ｎ－メチルマレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド、Ｎ－フェニルマレイミドが好ましい。
　上述のモノマーを含むアクリル系化合物は、自ら調製してもよいし、市販品を使用してもよい。アクリル系化合物を自ら調製する場合には、適宜公知の技術を適用することができる。例えば、アクリル系化合物は、懸濁重合、乳化重合、塊状重合、溶液重合等のいずれの方法で調製してもよい。この際、パーオキサイド系重合開始剤、アゾ系重合開始剤等の重合開始剤や、アルキルメルカプタン等の連鎖移動剤等を使用してもよい。なお、上述のモノマーは市販のものをそのまま使用することができる。
　アクリル系化合物の重量平均分子量は、透湿性の制御並びにセルロースエステルおよびセルロースエーテルとの相溶性の観点から、１５０００以下であることがこのましく、１００００以下であることがより好ましく、５０００～１００００であることがより好ましい。なお、本明細書において、「アクリル系化合物の重量平均分子量（Ｍｗ）」の値は、下記の測定条件によるゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いた測定により算出された値を採用するものとする。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000028
　前記スチレン系化合物としては、スチレン系モノマーの単独重合体、スチレン系モノマーとそれ以外の共重合モノマーとの共重合体が挙げられる。スチレン系化合物が、前記共重合体の場合には、スチレン系モノマー由来の構成単位の含有割合は、３０～１００モル％であることが好ましく、５０～１００モル％であることがより好ましい。スチレン系モノマー由来の構成単位の含有割合が上記範囲であれば、分子構造が一定以上の嵩高さを有することから好ましい。
　上述のスチレン系化合物のうち、下記一般式（ＦＣ）で表されるスチレン系モノマーをモノマー単位として含むスチレン系化合物であることが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000029
　上記式中、Ｒ９～Ｒ１１は、それぞれ独立に、水素原子、炭素数１～３０のアルキル基、または炭素数６～３０のアリール基を示す。また、Ｒ１２は、水素原子、炭素数１～３０のアルキル基、炭素数３～３０のシクロアルキル基、炭素数６～３０のアリール基、炭素数１～３０のアルコキシ基、炭素数６～３０のアリールオキシ基、炭素数２～３０のアルキルオキシカルボニル基、炭素数７～３０のアリールオキシカルボニル基、炭素数２～３０のアルキルカルボニルオキシ基、炭素数７～３０のアリールカルボニルオキシ基、水酸基、カルボキシル基、シアノ基、アミノ基、アミド基、ニトロ基を示す。これらの基は、それぞれ置換基（例えば水酸基、ハロゲン原子、アルキル基など）をさらに有していてもよい。Ｒ１２は、それぞれ同一であっても、異なってもよく、２以上の隣接するＲ１２が互いに結合して環を形成してもよい。
　上記スチレン系モノマーの具体例としては、特に制限されないが、スチレン；α－メチルスチレン、β－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレンなどのアルキル置換スチレン類；４－クロロスチレン、４－ブロモスチレンなどのハロゲン置換スチレン類；ｐ－ヒドロキシスチレン、α－メチル－ｐ－ヒドロキシスチレン、２－メチル－４－ヒドロキシスチレン、３，４－ジヒドロキシスチレンなどのヒドロキシスチレン類；ビニルベンジルアルコール類；ｐ－メトキシスチレン、ｐ－ｔｅｒｔ－ブトキシスチレン、ｍ－ｔｅｒｔ－ブトキシスチレンなどのアルコキシ置換スチレン類；３－ビニル安息香酸、４－ビニル安息香酸などのビニル安息香酸類；４－ビニルベンジルアセテート；４－アセトキシスチレン；２－ブチルアミドスチレン、４－メチルアミドスチレン、ｐ－スルホンアミドスチレンなどのアミドスチレン類；３－アミノスチレン、４－アミノスチレン、２－イソプロペニルアニリン、ビニルベンジルジメチルアミンなどのアミノスチレン類；３－ニトロスチレン、４－ニトロスチレンなどのニトロスチレン類；３－シアノスチレン、４－シアノスチレンなどのシアノスチレン類；ビニルフェニルアセトニトリル；フェニルスチレンなどのアリールスチレン類；インデン類などが挙げられる。
　上述のスチレン系モノマーは、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　スチレン系モノマーと組み合わされる共重合モノマーとしては、特に制限されないが、（メタ）アクリル酸エステル；無水マレイン酸、無水シトラコン酸、シス－１－シクロヘキセン－１，２－無水ジカルボン酸、３－メチル－シス－１－シクロヘキセン－１，２－無水ジカルボン酸、４－メチル－シス－１－シクロヘキセン－１，２－無水ジカルボン酸等の酸無水物、アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのニトリル基含有ラジカル重合性単量体；アクリルアミド、メタクリルアミド、トリフルオロメタンスルホニルアミノエチル（メタ）アクリレートなどのアミド結合含有ラジカル重合性単量体；酢酸ビニルなどの脂肪酸ビニル類；塩化ビニル、塩化ビニリデンなどの塩素含有ラジカル重合性単量体；１，３－ブタジエン、イソプレン、１，４－ジメチルブタジエン等の共役ジオレフィン類などが挙げられる。これらのうち、前記共重合モノマーは（メタ）アクリル酸エステル、無水マレイン酸であることが好ましく、（メタ）アクリル酸エステルであることがより好ましい。
　前記（メタ）アクリル酸エステルとしては、特に制限されないが、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル（ｉ－、ｎ－）、（メタ）アクリル酸ブチル（ｎ－、ｉ－、ｓｅｃ－、ｔｅｒｔ－）、（メタ）アクリル酸ペンチル（ｎ－、ｉ－、ｓｅｃ－）、（メタ）アクリル酸ヘキシル（ｎ－、ｉ－）、（メタ）アクリル酸ヘプチル（ｎ－、ｉ－）、（メタ）アクリル酸オクチル（ｎ－、ｉ－）、（メタ）アクリル酸ノニル（ｎ－、ｉ－）、（メタ）アクリル酸ミリスチル（ｎ－、ｉ－）、（メタ）アクリル酸（２－エチルヘキシル）、（メタ）アクリル酸（ε－カプロラクトン）、（メタ）アクリル酸（２－ヒドロキシエチル）、アクリル酸（２－ヒドロキシプロピル）、（メタ）アクリル酸（３－ヒドロキシプロピル）、（メタ）アクリル酸（４－ヒドロキシブチル）、（メタ）アクリル酸（２－ヒドロキシブチル）、アクリル酸（２－メトキシエチル）、（メタ）アクリル酸（２－エトキシエチル）アクリル酸フェニル、（メタ）メタクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸（２または４－クロロフェニル）、（メタ）アクリル酸（２または３または４－エトキシカルボニルフェニル）、（メタ）アクリル酸（ｏまたはｍまたはｐ－トリル）、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸フェネチル、（メタ）アクリル酸（２－ナフチル）、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸（４－メチルシクロヘキシル）、（メタ）アクリル酸（４－エチルシクロヘキシル）等が挙げられる。
　上述のスチレン系化合物のうち、スチレン／無水マレイン酸共重合体、スチレン／アクリル酸エステル共重合体、スチレン／ヒドロキシスチレン重合体、スチレン／アセトキシスチレン重合体等が好ましく、スチレン／無水マレイン酸共重合体がより好ましい。
　他の可塑剤
　上述の可塑剤、すなわち、炭水化物誘導体、ポリエステル化合物、負の複屈折を有する樹脂以外にも、本形態に係る光学フィルムは、適宜他の可塑剤を含んでいてもよい。
　前記他の可塑剤としては、特に制限されず、公知の可塑剤が用いられうる。他の可塑剤の具体例としては、多価カルボン酸エステル系可塑剤、グリコレート系可塑剤、フタル酸エステル系可塑剤、脂肪酸エステル系可塑剤、多価アルコールエステル系可塑剤、リン酸エステル系可塑剤等が挙げられる。これらのうち、多価アルコールエステル系可塑剤、リン酸エステル系可塑剤を用いることが好ましい。
　前記多価アルコールエステル系可塑剤としては、特開２０１０－３２６５５号公報の「０１２７」～「０１７０」に記載されている化合物、特開２００９－２８６９３１号公報の「０１３８」～「０１５６」に記載されている化合物が挙げられる。
　前記リン酸エステル系可塑剤としては、トリフェニルホスフェート（ＴＰＰ）、トリクレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ジフェニルビフェニルホスフェート（ＢＤＰ）、トリオクチルホスフェート、トリブチルホスフェート等が挙げられる。これらのうち、トリフェニルホスフェート（ＴＰＰ）、ジフェニルビフェニルホスフェート（ＢＤＰ）を用いることが好ましい。
　上述した可塑剤の重量平均分子量（Ｍｗ）は、１５０００以下であることが好ましく、１００～１００００であることがより好ましく、４００～８０００であることがさらに好ましい。可塑剤の重量平均分子量（Ｍｗ）が１５０００以下であると、光学フィルムの耐湿熱性が向上し、また、セルロースエステルおよびセルロースエーテルとの間で高い相溶性が得られうることから好ましい。なお、本明細書において、「可塑剤の重量平均分子量（Ｍｗ）」の値は、下記の測定条件によるゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いた測定により算出された値を採用するものとする。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000030
　上述した可塑剤の含有量は、セルロースエステルおよびセルロースエーテルの合計１００質量部に対して、１．０～３０．０質量部であることが好ましく、８．０～１５．０質量部であることがより好ましい。可塑剤の含有量が上述した範囲内であると、光学フィルムを疎水化することにより耐水性が向上しうることから好ましい。
　（水素結合性化合物）
　水素結合性化合物は、湿度の変化に対するレターデーション値Ｒｔの変動を低減する機能を有する。本発明の一実施形態において、光学フィルムは、水素結合性化合物を含むことが好ましい。
　前記水素結合性化合物としては、特に制限されないが、（１）１分子内に水素結合ドナー部と水素結合アクセプター部の双方を有し、（２）分子量を水素結合ドナー数と水素結合アクセプター数の合計数で除した値が、３０～６５の範囲内であり、（３）芳香環構造の総数が、１～３である化合物が挙げられる。
　当該化合物としては、以下に示す一般式（Ａ）～（Ｈ）で表される化合物が挙げられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000031
　上記式中において、Ｒａは、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基、複素環基またはアリール基を表す。Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、およびＸ４は、それぞれ独立に、単結合または２価の連結基を表す。Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、およびＲ４はそれぞれ独立に、水素原子、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基又は複素環基を表す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000032
　一般式中、ＲｂおよびＲｃは、それぞれ独立に、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基、複素環基、またはアリール基を表す。Ｘ５およびＸ６は、それぞれ独立に、単結合または２価の連結基を表す。Ｒ５およびＲ６は、それぞれ独立に水素原子、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、または複素環基を表す。
　前記一般式（Ａ）の好適な例としては、例えば、特開２０１２－８２２３５号公報の段落「００２９」～「００４１」、前記一般式（Ｂ）の好適な例としては、例えば、特開２０１２－８２２３５号公報の段落「００４４」～「００５３」、前記一般式（Ａ）または一般式（Ｂ）で表される化合物の具体例としては、例えば、特開２０１２－８２２３５号公報の段落「００５５」～「００５７」に記載の化合物が挙げられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000033
　上記一般式（Ｃ）において、Ｒａ１１は、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基または複素環基を表す。Ｒｂ１１、Ｒｃ１１、Ｒｄ１１、およびＲｅ１１は、それぞれ独立に水素原子、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、または複素環基を表す。Ｑ１は、酸素原子、硫黄原子、またはＮＲｆを表し、Ｒｆは水素原子、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、または複素環基を表し、Ｒａ１１と連結して環を形成してもよい。Ｘ１１、Ｘ１２、およびＸ１３は、それぞれ独立に単結合または２価の連結基を表す。Ｘ１４は、２価の連結基を表す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000034
　上記式中、Ｒａ２１およびＲｇ２１は、それぞれ独立にアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、または複素環基を表す。Ｒｄ２１、およびＲｅ２１は、それぞれ独立に水素原子、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、または複素環基を表す。Ｑ１１は、酸素原子、硫黄原子、またはＮＲｆを表し、Ｒｆは水素原子、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、または複素環基を表し、Ｒａ２１と連結して環を形成してもよい。Ｑ１２は、酸素原子、硫黄原子、またはＮＲｈを表し、Ｒｈは、水素原子、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、または複素環基を表し、Ｒｇ２１と連結して環を形成してもよい。Ｘ２３は、単結合または２価の連結基を表す。Ｘ２４は、２価の連結基を表す。
　前記一般式（Ｃ）の好適な例としては、例えば、特開２０１２－８２２３５号公報の段落「００６０」～「００６２」、前記一般式（Ｄ）の好適な例としては、例えば、特開２０１２－８２２３５号公報の段落「００６４」～「００６６」、前記一般式（Ｃ）または一般式（Ｄ）で表される化合物の具体例としては、例えば、特開２０１２－８２２３５号公報の段落「００６８」～「００７１」に記載の化合物が挙げられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000035
　上記式中、Ｙ１はメチン基、あるいは－Ｎ＝を表す。Ｒａ３１はアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基または複素環基を表す。Ｒｂ３１、Ｒｃ３１、Ｒｄ３１およびＲｅ３１はそれぞれ独立に水素原子、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基または複素環基を表す。Ｑ２１は単結合、－Ｏ－、－Ｓ－、あるいは－ＮＲｆ－を示し、Ｒｆは水素原子、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、または複素環基を表し、Ｒａ３１と連結して環を形成してもよい。Ｘ３１、Ｘ３２、およびＸ３３は、それぞれ独立に単結合または２価の連結基を表す。Ｘ３４は、下記一般式（Ｑ）
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000036
（一般式（Ｑ）中、＊側が前記一般式（Ｅ）で表される化合物中の複素環に置換しているＮ原子との連結部位である。）
で表される２価の連結基からなる群から選択される連結基を表す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000037
　上記式中、Ｙ１１はメチン基、あるいは－Ｎ－を表す。Ｒａ４１、Ｒｇ４１はアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基または複素環基を表す。Ｒｄ４１、およびＲｅ４１はそれぞれ独立に水素原子、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基または複素環基を表す。Ｑ３１は－Ｏ－、－Ｓ－、あるいは－ＮＲｆ－を示し、Ｒｆは水素原子、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、または複素環基を表し、Ｒａ４１と連結して環を形成してもよい。Ｑ３２は－Ｏ－、－Ｓ－、あるいは－ＮＲｈ－を示し、Ｒｈは水素原子、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、または複素環基を表し、Ｒｇ４１と連結して環を形成してもよい。Ｘ４３は単結合または２価の連結基を表す。Ｘ４４は、２価の連結基を表す。
　前記一般式（Ｅ）の好適な例としては、例えば、特開２０１２－８２２３５号公報の段落「００７５」～「００７６」、前記一般式（Ｆ）の好適な例としては、例えば、特開２０１２－８２２３５号公報の段落「００７８」～「００８１」、前記一般式（Ｅ）または一般式（Ｆ）で表される化合物の具体例としては、例えば、特開２０１２－８２２３５号公報の段落「００８３」～「００９１」に記載の化合物が挙げられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000038
　上記式中、Ｌ１は単結合またはヘテロ原子を含む２価の連結基を表し、ヘテロ原子を含む２価の連結基であることが好ましい。前記Ｌ１が表す前記ヘテロ原子を含む２価の連結基としては、連結に関与する２本の結合手を同一原子が有する連結基であることが好ましい。このような連結基としては、－Ｏ－、－Ｎ（Ｒ８２）－、－Ｃ（＝Ｏ）－、－Ｓ－、－Ｓ（＝Ｏ）２－、およびそれらの組合せからなる連結基などを挙げることができる。なお、前記Ｒ８２の範囲は前記Ｒ３の範囲と同様であり、前記Ｒ８２の好ましい範囲は、水素原子または炭素数１～１５のアルキル基（より好ましくは炭素数１～１０、特に好ましくは炭素数１～５、より特に好ましくはメチル基）である。これらの中でも、－Ｏ－、－ＮＨ－および－Ｎ（ＣＨ３）－、－Ｃ（＝Ｏ）－、およびそれらの組合せからなる連結基が好ましく、－Ｏ－、－ＮＨ－Ｃ（＝Ｏ）－および－Ｎ（ＣＨ３）－がより好ましい。また、上記式中、Ｒ８１は水素原子、炭素数１～２０のアルキル基、炭素数１～２０のアルケニル基、炭素数２～２０のアルキニル基、炭素数５～２０のヘテロアリール基または炭素数６～２０のアリール基を表す。
　前記一般式（Ｇ）の好適な例としては、例えば、特開２０１２－８２２３５号公報の段落「００９７」～「０１０７」、前記一般式（Ｇ）で表される化合物の具体例としては、例えば、特開２０１２－８２２３５号公報の段落「０１０９」～「０１１１」に記載の化合物が挙げられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000039
　上記式中、Ｌ３は単結合またはヘテロ原子を含む２価の連結基を表し、Ｒ８５は炭素数１～２０のアルキル基、炭素数２～２０のアルケニル基、炭素数２～２０のアルキニル基、炭素数６～２０のアリール基または炭素数７～２０のアリールアルキル基を表す。Ｒ８３、Ｒ８４はそれぞれ独立に水素原子、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基または複素環基を表す。Ｘ５３、Ｘ５４はそれぞれ独立に、２価の連結基を表す。
　前記一般式（Ｈ）で表される化合物の具体例としては、例えば、特開２０１２－８２２３５号公報の段落「０１１３」に記載の化合物が挙げられる。
　一般式（Ａ）～（Ｄ）で表される水素結合性化合物の分子量は、１００～１０００であることが好ましく、１５０～７００であることがより好ましく、１５０～４５０であることが最も好ましい。
　水素結合性化合物のその他の例としては、特開２０１１－２２７５０８号公報の段落「００２９」に記載の化合物が挙げられ、３－メチルサリチル酸を用いることが好ましい。
　水素結合性化合物の添加量としては、特に制限されないが、セルロースエステルおよびセルロースエーテルの総量に対して、３５質量％以下であることが好ましく、３０質量％以下であることがより好ましく、２０質量％以下であることが特に好ましい。
　（紫外線吸収剤）
　紫外線吸収剤は、紫外線を吸収する機能を有する。光学フィルムが紫外線を吸収する機能を有することにより、当該光学フィルムを用いた偏光板の視認側やバックライト側に好適に用いられうる。
　紫外線吸収剤としては、特に限定されないが、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、２－ヒドロキシベンゾフェノン系紫外線吸収剤、サリチル酸フェニルエステル系紫外線吸収剤が挙げられる。
　具体例としては、２－（５－メチル－２－ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２－［２－ヒドロキシ－３，５－ビス（α，α－ジメチルベンジル）フェニル］－２Ｈ－ベンゾトリアゾール、２－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－２－ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール等のトリアゾール類；２－ヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－オクトキシベンゾフェノン、２，２’－ジヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン等のベンゾフェノン類が挙げられる。
　なお、紫外線吸収剤のなかでも、分子量が４００以上の紫外線吸収剤は、昇華しにくいか、あるいは高沸点で揮発しにくいことにより、フィルムの高温乾燥時にも飛散しにくい性質を有することから好ましい。当該分子量が４００以上の紫外線吸収であると、比較的少量の添加で効果的に耐候性を改良することができる。
　分子量が４００以上の紫外線吸収剤としては、特に制限されないが、２－［２－ヒドロキシ－３，５－ビス（α，α－ジメチルベンジル）フェニル］－２－ベンゾトリアゾール、２，２－メチレンビス［４－（１，１，３，３－テトラブチル）－６－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）フェノール］等のベンゾトリアゾール系；ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）セバケート、ビス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル）セバケート等のヒンダードアミン系；２－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）－２－ｎ－ブチルマロン酸ビス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル）、１－［２－［３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ］エチル］－４－［３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ］－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン等の分子内にヒンダードフェノールとヒンダードアミンの構造を共に有するハイブリッド系等が挙げられる。これらのうち、２－［２－ヒドロキシ－３，５－ビス（α，α－ジメチルベンジル）フェニル］－２－ベンゾトリアゾールや２，２－メチレンビス［４－（１，１，３，３－テトラブチル）－６－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）フェノール］を用いることが好ましい。
　上述の紫外線吸収剤は、単独で用いても、２種以上を混合して用いてもよい。
　上記紫外線吸収剤は、市販品を用いてもよい。当該市販品としては、例えば、チヌビン１０９、チヌビン１７１、チヌビン２３４、チヌビン３２６、チヌビン３２７、チヌビン３２８、チヌビン９２８等のチヌビンシリーズ（ＢＡＳＦジャパン株式会社製）、ＬＡ３１（２，２’－メチレンビス［６－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）－４－（１，１，３，３－テトラメチルブチル）フェノール］、分子量６５９、株式会社ＡＤＥＫＡ製）等が挙げられる。
　紫外線吸収剤の含有量は、紫外線吸収剤の種類、使用条件等により異なるが、一般には、セルロースエステルおよびセルロースエーテルの総量に対して、０．０５～１０質量％であることが好ましく、０．１～５質量％であることがより好ましい。
　（マット剤）
　マット剤は、光学フィルムの滑り性を付与する機能を有する。マット剤は、通常、微粒子の形状を有する。
　前記マット剤は、光学フィルムの透明性を過度に損なうものでなく、また、溶融時の耐熱性があれば特に制限はなく、無機化合物、有機化合物のいずれも使用することができる。
　マット剤としては、セルロースエステルと近似した屈折率を有する二酸化ケイ素を用いることが好ましい。
　前記二酸化ケイ素は市販品を使用してもよい。当該市販品としては、アエロジル２００Ｖ、アエロジルＲ９７２Ｖ、アエロジルＲ９７２、Ｒ９７４、Ｒ８１２、２００、３００、Ｒ２０２、ＯＸ５０、ＴＴ６００、ＮＡＸ５０（日本アエロジル株式会社製）、シーホスターＫＥＰ－１０、シーホスターＫＥＰ－３０、シーホスターＫＥＰ－５０（株式会社日本触媒製）、サイロホービック１００（富士シリシア化学株式会社製）、ニップシールＥ２２０Ａ（日本シリカ工業株式会社製）、アドマファインＳＯ（株式会社アドマテックス製）等が挙げられる。
　マット剤の形状としては、特に制限はなく、不定形、針状、扁平、球状等でありうる。これらのうち、球状であると、光学フィルムが良好な透明性を示すことから好ましい。また、針状と球状等の異なる形状の粒子を併用することで高度に透明性と滑り性を両立できることから好ましい。
　マット剤の粒径は、８０～１８０ｎｍであることが好ましい。なお、前記粒子の粒径は、粒子が１次粒子の凝集体の構造をとっている場合には、その粒径を意味する。また、前記粒径は、投影面積に相当する円の直径を意味する。
　マット剤の含有量は、特に制限されないが、セルロースエステルおよびセルロースエーテルの総量に対して、０．０５～１０質量％であることが好ましく、０．１～５質量％であることがより好ましい。
　（イオン性界面活性剤）
　イオン性界面活性剤は、製膜により製造した光学フィルムの剥離力を低下させる機能を有する。
　イオン性界面活性剤としては、特に制限されず、カチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、両性界面活性剤等が用いられうる。
　前記カチオン性界面活性剤としては、脂肪族アミン塩、脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩等が挙げられる。
　アニオン性界面活性剤としては、高級アルコール（Ｃ８～Ｃ２２）硫酸エステル塩類（例えば、ラウリルアルコールサルフェートのナトリウム塩、オクチルアルコールサルフェートのナトリウム塩、ラウリルアルコールサルフェートのアンモニウム塩、「Ｔｅｅｐｏｌ－８１」（シェルケミカルズジャパン株式会社製）、第二ナトリウムアルキルサルフェート等）、脂肪族アルコールリン酸エステル塩類（例えば、セチルアルコールリン酸エステルのナトリウム塩等）、アルキルアリールスルホン酸塩類（例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸のナトリウム塩、イソプロピルナフタレンスルホン酸のナトリウム塩、ジナフタレンジスルホン酸のナトリウム塩、メタニトロベンゼンスルホン酸のナトリウム塩等）、アルキルアミドのスルホン酸塩類（例えば、Ｃ１７Ｈ３３ＣＯＮ（ＣＨ３）ＣＨ２ＳＯ３Ｎａ等）、二塩基性脂肪酸エステルのスルホン酸塩類（例えば、ナトリウムスルホコハク酸ジオクチルエステル、ナトリウムスルホコハク酸ジヘキシルエステル等）が挙げられる。これらのうち、硫酸塩類やスルホン酸塩類が好適に用いられる。
　両性界面活性剤としては、カルボキシベタイン型、スルホベタイン型、アミノカルボン酸塩、イミダゾリニウムベタイン等が挙げられる。
　上述の界面活性剤のうち、アニオン性界面活性剤を用いることが好ましい。
　界面活性剤の含有量は、セルロースエステルおよびセルロースエーテルの総量に対して、０．０１～５質量％であることが好ましく、０．０５～３質量％であることがより好ましく、０．２～２質量％であることがさらに好ましい。界面活性剤の含有量が０．０１質量％以上であると、界面活性剤としての機能を好適に発揮できることから好ましい。一方、界面活性剤の含有量が５質量％以下であると、界面活性剤の析出や、光学フィルムの過度の吸湿性の上昇等が起こりにくくなることから好ましい。
　＜光学フィルムの製造方法＞
　一実施形態において、光学フィルムは、公知の方法によって製造することができる。当該製造方法としては、インフレーション法、Ｔ－ダイ法、カレンダー法、切削法、エマルジョン法、ホットプレス法、溶液流延法、溶融流延法等が挙げられる。これらのうち、着色抑制、異物欠点の抑制、ダイラインなどの光学欠点の抑制などの観点から、前記製造方法は、溶液流延法、溶融流延法であることが好ましく、より均一な表面を得る観点から、溶液流延法であることがより好ましい。
　以下、溶液流延法および溶融流延法について詳細に説明する。
　［溶液流延法］
　溶液流涎法により製膜する場合、本形態に係る光学フィルムの製造方法は、セルロースエステル、セルロースエーテル、および必要に応じて上述した添加剤を溶媒に溶解させてドープを調製する工程（溶解工程；ドープ調製工程）、ドープを無限に移行する無端の金属支持体上に流延する工程（流延工程）、流延したドープをウェブとして乾燥する工程（溶媒蒸発工程）、金属支持体から剥離する工程（剥離工程）、乾燥および／または延伸する工程（乾燥および延伸工程）、仕上がったフィルムを巻取る工程（巻き取り工程）を含むことが好ましい。
　（１）溶解工程（ドープ調製工程）
　本工程は、セルロースエステルおよびセルロースエーテルに対する良溶媒を主とする有機溶媒に、溶解釜中でセルロースエステル、セルロースエーテル、および任意のその他の添加剤等を撹拌しながら溶解し、ドープを調製する工程である。前記ドープは、セルロースエステル溶液に、セルロースエーテル、および任意のその他の添加剤を含む溶液を投入することにより調製してもよい。
　ドープの調製に有用な有機溶媒としては、セルロースエステル、セルロースエーテル、および任意の添加剤を同時に溶解できるものであれば特に制限されない。
　前記有機溶媒としては、塩化メチレン等の塩素系有機溶媒；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸アミル、アセトン、テトラヒドロフラン、１，３－ジオキソラン、１，４－ジオキサン、シクロヘキサノン、ギ酸エチル、２，２，２－トリフルオロエタノール、２，２，３，３－ヘキサフルオロ－１－プロパノール、１，３－ジフルオロ－２－プロパノール、１，１，１，３，３，３－ヘキサフルオロ－２－メチル－２－プロパノール、１，１，１，３，３，３－ヘキサフルオロ－２－プロパノール、２，２，３，３，３－ペンタフルオロ－１－プロパノール、ニトロエタン等の非塩素系有機溶媒が挙げられる。これらのうち、塩化メチレン、酢酸メチル、酢酸エチル、アセトンを用いることが好ましい。
　ドープには、上記有機溶媒の他に、直鎖または分岐鎖の脂肪族アルコールを含有させることが好ましい。前記炭素原子数１～４の直鎖または分岐鎖の脂肪族アルコールとしては、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロピルアルコール、ｎ－ブタノール、ｓｅｃ－ブタノール、ｔｅｒｔ－ブタノールを挙げることができる。これらのうち、ドープの安定性、沸点も比較的低く、乾燥性もよいこと等からエタノールが好ましい。
　前記直鎖または分岐鎖の脂肪族アルコールの含有量は、ドープ全量に対して、１～４０質量％であることが好ましい。ドープ中のアルコールの含有量が１質量％以上であると、ウェブがゲル化し、金属支持体からの剥離が容易になることから好ましい。一方、ドープ中のアルコールの含有量が４０質量％以下であると、非塩素系有機溶媒系においてセルロースエステル、セルロースエーテル、および任意の添加剤の溶解を促進できることから好ましい。
　本工程で調製されるドープは、塩化メチレンおよび炭素数１～４の直鎖または分岐鎖の脂肪族アルコールを含有する溶媒に、セルロースエステル、セルロースエーテル、および任意の添加剤を、合計１５～４５質量％溶解させたドープ組成物であることが特に好ましい。
　セルロースエステル、セルロースエーテル、およびその他の添加剤の溶解は、常圧で行う方法、主溶媒の沸点以下で行う方法、主溶媒の沸点以上で加圧して行う方法、特開平９－９５５４４号公報、特開平９－９５５５７号公報、または特開平９－９５５３８号公報に記載の冷却溶解法で行う方法、特開平１１－２１３７９号公報に記載の高圧で行う方法等種々の溶解方法を用いることができるが、主溶媒の沸点以上で加圧して行う方法が好ましい。
　ドープ中のセルロースエステルとセルロースエーテルの総含有量（総量）は、ドープ全量に対して、１５～４５質量％であることが好ましい。セルロースエステルの含有量が、１５質量％以上であると、金属支持体に流延した後の乾燥負荷が低減できることから好ましい。一方、セルロースエステルの含有量が４５質量％以下であると、良好なろ過精度が得られうることから好ましい。
　調製したドープはろ過等を行うことにより、不純物を除去することが好ましい。
　図１は、本形態に好ましい溶液流延製膜方法のドープ調製工程、流延工程および乾燥工程の一例を模式的に示した図である。
　仕込釜４１よりポンプ４３により濾過器４４に移送され、濾過器４４で大きな凝集物を除去し、ストック釜４２へ送液する。その後、ストック釜４２より主ドープ溶解釜１へ各種添加液を添加する。
　その後、主ドープは送液ポンプ２により主濾過器３に移送され、主濾過器３にて濾過され、送液ポンプ５により濾過器６に移送され、導管８を経て、合流管２０にて紫外線吸収剤添加液が導管１６よりインライン添加される。
　多くの場合、主ドープには返材が１０～５０質量％程度含まれることがある。なお、返材とは、光学フィルムを細かく粉砕した物である。返材の具体例としては、光学フィルムを製膜するときに発生するフィルムの両サイド部分を切り落とした物や、擦り傷などでスペックアウトしたフィルム原反が挙げられる。
　また、ドープ調製に用いられる樹脂の原料としては、あらかじめセルロースエステル、セルロースエーテル、およびその他の添加剤などをペレット化したものも好ましく用いることができる。
　（２）流延工程
　本工程では、ドープを金属支持体上に流延（キャスト）する。すなわち、本工程は、ドープを、送液ポンプ（例えば、加圧型定量ギヤポンプ）を通して加圧ダイ３０に送液し、無限に移送する無端の金属ベルト３１、例えばステンレスベルト、あるいは回転する金属ドラム等の金属支持体上の流延位置に、加圧ダイスリットからドープを流延する工程である。
　加圧ダイとしては、ダイの口金部分のスリット形状を調整でき、膜厚を均一にし易いものが好ましい。加圧ダイには、コートハンガーダイやＴダイ等があり、いずれも好ましく用いられる。金属支持体の表面は鏡面となっていることが好ましい。製膜速度を上げるために加圧ダイを金属支持体上に２基以上設け、ドープ量を分割して重層してもよい。あるいは複数のドープを同時に流延する共流延法によって積層構造のフィルムを得ることも好ましい。
　キャストの幅は生産性の観点から４ｍ以下であることが好ましく、１．４～４ｍであることがより好ましく、搬送性、生産性の観点から、２．２～３．５ｍであることがさらに好ましい。キャストの幅が４ｍ以下であると、製造工程で光学フィルムに生じうる縞の防止、搬送工程における安定性の観点から好ましい。
　（３）溶媒蒸発工程
　本工程は、ウェブ（流延用支持体上にドープを流延し、形成されたドープ膜をウェブと称する）を流延用支持体３１上で加熱し、溶媒を蒸発させる工程である。
　溶媒を蒸発させる方法としては、ウェブ側から風を吹かせる方法、支持体の裏面から液体により伝熱させる方法、輻射熱により表裏から伝熱する方法等が挙げられる。これらのうち、乾燥効率の観点から、裏面液体伝熱方法であることが好ましい。なお、これらの方法は、単独で行っても、組み合わせて行ってもよい。流延後の支持体上のウェブは、４０～１００℃の雰囲気下、支持体上で乾燥させることが好ましい。４０～１００℃の雰囲気下に維持するには、この温度の温風をウェブ上面に当てるか赤外線等の手段により加熱することが好ましい。
　面品質、透湿性、剥離性の観点から、３０～１２０秒以内で該ウェブを支持体から剥離することが好ましい。
　（４）剥離工程
　次いで、ウェブを金属支持体３１から剥離する。すなわち、本工程は金属支持体上で溶媒が蒸発したウェブを、剥離位置３３で剥離する工程である。剥離されたウェブは次工程に送られる。
　なお、剥離する時点における金属支持体上のウェブの剥離時残留溶媒量は、乾燥の条件の強弱、金属支持体の長さ等によっても異なるが、５０～１２０質量％であることが好ましい。ただし、これに限定されず、経済速度と品質との兼ね合いで剥離時の残留溶媒量が決められる。なお、残留溶媒量を適切に制御することにより、良好な剥離時平面性を有し、剥離張力によるツレや縦スジの発生を防止できる。また、本明細書において、「残留溶媒量」の値は、下記式で算出される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000040
　なお、上記式中、「加熱処理」とは、１４０℃で１時間の加熱処理を意味する。
　金属支持体とフィルムを剥離する際の剥離張力は、通常、１００～２４５Ｎ／ｍであることが好ましい。剥離の際に皺が入り易い場合には、１９０Ｎ／ｍ以下の張力で剥離することがより好ましい。
　該金属支持体上の剥離位置における温度は、－５０～４０℃であることが好ましく、１０～４０℃であることがより好ましく、１５～３０℃であることが最も好ましい。
　（５）乾燥および延伸工程
　剥離後、ウェブを乾燥装置内に複数配置したローラに交互に通して搬送する乾燥装置３５、および／またはクリップでウェブの両端をクリップして搬送するテンター延伸装置３４を用いて、ウェブを乾燥する。
　乾燥手段としては、ウェブの両面に熱風を吹きつける方法が一般的であるが、熱風の代わりにマイクロウェーブを当てて加熱してもよい。乾燥は、得られる光学フィルムの平面性を良好の保つ観点から、ゆっくりと行うことが好ましい。当該乾燥は、残留溶媒量が１５質量％以下から開始することが好ましい。全体を通して、乾燥は３５～２５０℃で行うことが好ましく、４０～２００℃行うことがより好ましい。
　テンター延伸装置を用いる場合には、テンターの左右把持手段によってフィルムの把持長（把持開始から把持終了までの距離）を左右で独立に制御できる装置を用いることが好ましい。また、テンター工程において、平面性を改善するため意図的に異なる温度を持つ区画を作ることが好ましい。
　また、異なる温度区画の間にそれぞれの区画による干渉を防止する観点から、ニュートラルゾーンを設けることが好ましい。
　上記乾燥工程の前または後に、金属支持体よりウェブを少なくとも一方向に延伸処理することが好ましい。延伸処理することでフィルム内の分子の配向を制御することができる。これにより、所望の膜厚、レターデーション等を有する光学フィルムを得ることができる。なお、延伸は、公知のローラ延伸機やテンターなどを好ましく用いることができる。延伸フィルムは、一軸延伸フィルムであってもよいが、流延方向（ＭＤ方向）、幅手方向（ＴＤ方向）に二軸延伸を実施した、二軸延伸フィルムであることが好ましい。ただし、延伸工程は必須ではなく、本形態に係る光学フィルムは未延伸フィルムであってもよい。
　光学フィルムを一軸または二軸延伸する方法は特に限定されず、公知の手法を適用することができる。一軸延伸では、フィルムの幅方向の変化を自由とする自由端一軸延伸、およびフィルムの幅方向の変化を固定とする固定端一軸延伸により延伸することができる。二軸延伸では、逐次二軸延伸、縦横延伸を同時に行う同時二軸延伸により延伸することができる。なお、前記逐次二軸延伸においては、例えば、延伸方向の異なる延伸を順次行うことも可能であるし、同一方向の延伸を多段階に分割し、かつ、異なる方向の延伸をそのいずれかの段階に加えることも可能である。すなわち、例えば、次のような延伸ステップも可能である。
　・流延方向に延伸→幅手方向に延伸→流延方向に延伸→流延方向に延伸
　・幅手方向に延伸→幅手方向に延伸→流延方向に延伸→流延方向に延伸
　また、同時二軸延伸には、一方向に延伸し、もう一方を、張力を緩和して収縮させる場合も含まれる。
　光学フィルムの延伸倍率は、流延方向と幅手方向を足し合わせて、１．１～９倍であることが好ましく、１．２～５倍であることがより好ましい。なお、同時二軸延伸の延伸倍率は幅手方向、長手方向ともに１．０１倍～１．５倍であることが好ましい。
　延伸温度は、フィルムを構成する樹脂のＴｇ～Ｔｇ＋６０℃の温度範囲で行われることが好ましい。
　テンターを行う場合のウェブの残留溶媒量は、テンター開始時において、２０～１００質量％であることが好ましい。また、ウェブの残留溶媒量が１０質量％以下、より好ましくは５質量％以下になるまでテンターをかけながら乾燥を行うことが好ましい。
　テンターを行う場合の乾燥温度は、３０～１６０℃であることが好ましく、５０～１５０℃であることがより好ましい。
　テンター工程において、雰囲気の幅手方向の温度分布が少ないことが、フィルムの均一性を高める観点から好ましい。当該テンター工程における幅手方向の温度分布は、±５℃以内であることが好ましく、±２℃以内であることがより好ましく、±１℃以内であることが最も好ましい。
　（６）巻き取り工程
　最後に、得られたウェブ（仕上がったフィルム）を巻取ることにより、光学フィルムが得られる。より具体的には、本工程は、ウェブ中の残留溶媒量が２質量％以下となった後、光学フィルムとして巻き取り機３７により巻き取る工程である。前記巻き取りは、残留溶媒量を好ましくは０．４質量％以下、より好ましくは０．００～０．１０質量％とすることにより、寸法安定性の良好な光学フィルムを得ることができる。
　巻き取り方法は、一般に使用されているものを用いればよく、定トルク法、定テンション法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法等が適用されうる。
　巻き取る前に、製品となる幅に端部をスリットして裁ち落とし、巻き中の貼り付きや擦り傷防止のために、ナール加工（エンボッシング加工）を両端に施してもよい。ナール加工の方法は凸凹のパターンを側面に有する金属リングを加熱や加圧により加工することができる。なお、フィルム両端部のクリップの把持部分は、通常はフィルムが変形しており、製品として使用できないことがあるため、通常、切除される。熱による材料の劣化が起こっていない場合には、回収後に再利用されうる。
　上記光学フィルムは、長尺フィルムであることが好ましい。具体的には、１００～１００００ｍ程度の長尺フィルムであり、通常、ロール状の形態で提供される。また、フィルムの幅は、液晶表示装置の大型化や生産の効率化の観点から、１．４～４ｍであることが好ましく、２～３ｍであることがより好ましい。
　［溶融流延法］
　溶融流延法とは、セルロースエステル、セルロースエーテル、および上述した添加剤を含む組成物を、流動性を示す温度まで加熱溶融し、当該溶融物を流延する方法をいう。
　溶融流延法は、より詳細には、溶融押出成形法、プレス成形法、インフレーション法、射出成形法、ブロー成形法、延伸成形法などに分類できる。これらのうち、機械的強度および表面精度などの観点から、溶融押出法であることが好ましい。
　溶融押出法に用いる複数の原材料は、通常あらかじめ混錬してペレット化しておくことが好ましい。前記ペレット化は、公知の方法により行うことができる。例えば、乾燥セルロースエステルやセルロースエーテル、可塑剤、その他添加剤をフィーダーで押出し機に供給し、一軸や二軸の押出し機を用いて混錬し、ダイからストランド状に押出し、水冷または空冷し、カッティングすることで行うことができる。
　添加剤は、押出し機に供給する前に混合しておいてもよいし、それぞれ個別のフィーダーで供給してもよい。
　粒子や酸化防止剤等の少量の添加剤は、均一に混合するため、事前に混合しておくことが好ましい。
　押出し機は、せん断力を抑え、セルロースエステル、セルロースエーテルが劣化（分子量低下、着色、ゲル生成等）しないようにペレット化することができ、できるだけ低温で加工できるものであることが好ましい。例えば、二軸押出し機の場合、深溝タイプのスクリューを用いて、同方向に回転させることが好ましい。混錬の均一性の観点から、噛み合いタイプのものが好ましい。
　以上のようにして得られたペレットを用い、フィルム製膜を行う。もちろんペレット化せず、原材料の粉末をそのままフィーダーで押出し機に供給し、そのままフィルム製膜してもよい。
　上記ペレットを、一軸や二軸タイプの押出し機を用いて押出す際の溶融温度は、２００～３００℃の温度範囲とし、リーフディスクタイプのフィルターなどで濾過して異物を除去した後、Ｔダイからフィルム状に流延する。次いで、冷却ローラおよび弾性タッチローラでフィルムをニップし、冷却ローラ上で固化させる。
　供給ホッパーから押出し機へ導入する際には、真空下または減圧下や不活性ガス雰囲気下にして、酸化分解等を防止することが好ましい。
　押出し流量は、ギヤポンプを導入するなどして安定に行うことが好ましい。また、異物の除去に用いるフィルターは、ステンレス繊維焼結フィルターが好ましく用いられる。ステンレス繊維焼結フィルターは、ステンレス繊維体の複雑に絡み合った状態を作り出した上で圧縮し、接触箇所を焼結し一体化したものである。当該ステンレス繊維焼結フィルターは、その繊維の太さと圧縮量により密度を変え、濾過精度を調整することができる。
　可塑剤や粒子などの添加剤は、あらかじめ樹脂と混合しておいてもよいし、押出し機の途中で練り込んでもよい。均一に添加するために、スタチックミキサーなどの混合装置を用いることが好ましい。
　冷却ローラと弾性タッチローラにより光学フィルムをニップする際、タッチローラ側のフィルム温度は、フィルムのＴｇ～Ｔｇ＋１１０℃の温度範囲に設定することが好ましい。このような目的で使用する弾性体表面を有するローラは、公知のローラが使用できる。
　弾性タッチローラは、挟圧回転体ともいい、当該弾性タッチローラとしては、市販品を使用することができる。
　冷却ローラからフィルムを剥離する際、張力を制御してフィルムの変形を防止することが好ましい。
　また、上記のようにして得られたフィルムは、冷却ローラに接する工程を通過した後、前記延伸操作により延伸することが好ましい。
　延伸する方法は、公知のローラ延伸機やテンターなどを好ましく用いることができる。具体的な条件は溶液流涎法の場合と同様である。
　最後に、溶液流涎法の場合と同様に、上記のようにして得られたフィルムを巻取ることにより、光学フィルムを製造することができる。
　＜偏光板およびＶＡ型液晶表示装置＞
　上述の光学フィルムを具備する偏光板および液晶表示装置の構成について、図面を参照して説明する。
　図２は、第一実施形態に係る光学フィルムが具備された偏光板および当該偏光板が具備された液晶表示装置構成の一例を示す概略断面図である。
　本発明の一実施形態に係る偏光板１０１Ａは、少なくとも保護フィルム１０２と、活性エネルギー線硬化性接着剤１０３Ａと、偏光子１０４とがこの順序で積層されており、更に、当該保護フィルムが配置されている面とは反対側の偏光子面に、活性エネルギー線硬化性接着剤１０３Ｂと、第一実施形態に係る光学フィルム１０５を積層した構成であることが好ましい態様である。すなわち、偏光板１０１Ａは、第一実施形態に係る光学フィルム１０５が、活性エネルギー線硬化性接着剤１０３Ｂで偏光子１０４と接着されている構成を有する。
　また、保護フィルム１０２の更に外側（最表面部）には、必要に応じて、例えば、防眩層、反射防止層、防汚層、およびハードコート層等の機能性層１０６を設けてもよい。
　上記偏光板１０１Ａの光学フィルム１０５は液晶セル１０７と粘着剤または接着剤等を介して貼合され、偏光板１０１Ａと液晶セル１０７の貼合された面の反対側の液晶セル面（バックライト側：図ではＢＬと記載。）には、偏光板１０１Ａと同じ構成の偏光板１０１Ｂの本発明の光学フィルム１０５が貼合されて、液晶表示装置１０８を構成することが好ましい。
　［偏光板］
　本形態に係る偏光板は、光学フィルムと、偏光子と、接着剤と、を含む。この際、前記光学フィルムおよび偏光子は、接着剤で接着される。
　（光学フィルム）
　光学フィルムとしては、上述したものが用いられうることから、ここでは説明を省略する。
　（接着剤）
　接着剤としては、特に制限されず、公知のものが使用されうる。具体例としては、活性エネルギー線硬化性接着剤、ウレタン系粘着剤、エポキシ系粘着剤、水性高分子－イソシアネート系粘着剤、熱硬化型アクリル粘着剤等の硬化型粘着剤、湿気硬化ウレタン粘着剤、ポリエーテルメタクリレート型、エステル系メタクリレート型、酸化型ポリエーテルメタクリレート等の嫌気性粘着剤、シアノアクリレート系の瞬間粘着剤、アクリレートとペルオキシド系の２液型瞬間粘着剤、ポリビニルアルコール系接着剤等が挙げられる。上記接着剤としては、有機溶剤を媒体とする溶剤系であってもよいし、水を主成分とする媒体であるエマルジョン型、コロイド分散液型、水溶液型等の水系であってもよいし、無溶剤型であってもよい。接着剤液の濃度は、接着後の膜厚、塗布方法、塗布条件等により適宜決定されれば良く、通常は０．１～５０質量％である。
　上述の接着剤のうち、図２にも示されるように、透湿性を効果的に制御できる観点から、活性エネルギー線硬化性接着剤を用いることが好ましい。
　活性エネルギー線硬化性接着剤の好ましい例としては、例えば、特開２０１１－０２８２３４に開示されているような、（α）カチオン重合性化合物、（β）光カチオン重合開始剤、（γ）３８０ｎｍより長い波長の光に極大吸収を示す光増感剤、および（δ）ナフタレン系光増感助剤の各成分を含有する光硬化性接着剤組成物が挙げられる。ただし、これ以外の活性エネルギー線硬化性接着剤が用いられても、もちろんよい。
　（偏光子）
　偏光板の主たる構成要素である偏光子は、一定方向の偏波面の光だけを通す素子であり、現在知られている代表的な偏光子は、ポリビニルアルコール系偏光フィルムである。ポリビニルアルコール系偏光フィルムには、ポリビニルアルコール系フィルムにヨウ素を染色させたものと、二色性染料を染色させたものとがある。
　偏光子としては、ポリビニルアルコール水溶液を製膜し、これを一軸延伸させて染色するか、染色した後一軸延伸してから、好ましくはホウ素化合物で耐久性処理を行った偏光子が用いられうる。
　偏光子の膜厚は５～３０μｍの範囲内が好ましく、特に５～１５μｍの範囲内であることが好ましい。
　また、特開２００３－２４８１２３号公報、および特開２００３－３４２３２２号公報等に記載のエチレン単位の含有量１～４モル％、重合度２０００～４０００、ケン化度９９．０～９９．９９モル％のエチレン変性ポリビニルアルコールも好ましく用いられる。なかでも、熱水切断温度が６６～７３℃の範囲内であるエチレン変性ポリビニルアルコールフィルムが好ましく用いられる。このエチレン変性ポリビニルアルコールフィルムを用いた偏光子は、偏光性能および耐久性能に優れているうえに、色斑が少なく、大型液晶表示装置に特に好ましく用いられる。
　（保護フィルム）
　本形態の偏光板においては、必要に応じて、図２に示すように、第一実施形態の光学フィルムが配置されている面とは反対側の偏光子面に、更に活性エネルギー線硬化性接着剤を介して保護フィルム１０２が積層されていることが好ましい。
　当該保護フィルムは、市販品として入手することができ、例えば、コニカミノルタタック　ＫＣ４ＵＥ、ＫＣ８ＵＥ、ＫＣ８ＵＸ、ＫＣ５ＵＸ、ＫＣ８ＵＹ、ＫＣ４ＵＹ、ＫＣ４ＣＺ、ＫＣ６ＵＡ、ＫＣ４ＵＡ、およびＫＣ２ＵＡ（コニカミノルタ株式会社製）等が挙げられる。
　特に視認側に配置される保護フィルムには、ハードコート層、帯電防止層、反射防止層、易滑性層、接着層、防眩層、バリア層等の機能性層を設けることが好ましい。
　［偏光板の製造方法］
　偏光板は、活性エネルギー線硬化性接着剤を用いて、偏光子の一方の面に、第一実施形態の光学フィルムを貼り合せることにより製造することができる。光学フィルムの両面で接着性が異なる場合は、接着性の良いほうに貼り合わせるのが好ましい。
　以下、活性エネルギー線硬化性接着剤を用いた偏光板の製造方法の一例を説明する。
　偏光板は、偏光子と光学フィルムとの接着面のうち、少なくとも一方に、下記の活性エネルギー線硬化性接着剤を塗布して接着剤層を形成する接着剤塗布工程と、当該接着剤層を介して偏光子と光学フィルムとを接着し、貼り合せる貼合工程と、当該接着剤層を介して偏光子と光学フィルムとが接着された状態で接着剤層を硬化させる硬化工程とを含む製造方法によって製造することができる。また、光学フィルムの偏光子を接着する面を易接着処理する前処理工程があってもよい。
　（前処理工程）
　前処理工程では、偏光子と接着する光学フィルムの表面が易接着処理される。偏光子の両面にそれぞれ光学フィルムおよび保護フィルムが接着される場合は、光学フィルムおよび保護フィルムのそれぞれに対し易接着処理が行われる。次の接着剤塗布工程では、易接着処理された表面が偏光子との貼合面として扱われるので、光学フィルムの両表面のうち、活性エネルギー線硬化性接着剤と貼合する面に、易接着処理を施す。易接着処理としては、コロナ処理、プラズマ処理等が挙げられる。
　（接着剤塗布工程）
　接着剤塗布工程では、偏光子と光学フィルムとの接着面のうち少なくとも一方に、上記活性エネルギー線硬化性接着剤が塗布される。偏光子または光学フィルムの表面に直接、活性エネルギー線硬化性接着剤を塗布する場合、その塗布方法に特別な限定はない。例えば、ドクターブレード、ワイヤーバー、ダイコーター、カンマコーター、グラビアコーター等、種々の湿式塗布方式が利用できる。また、偏光子と光学フィルムの間に、活性エネルギー線硬化性接着剤を流延させたのち、ローラ等で加圧して均一に押し広げる方法も利用できる。
　（貼合工程）
　上記の方法により活性エネルギー線硬化性接着剤を塗布した後は、貼合工程で処理される。この貼合工程では、例えば、先の塗布工程で偏光子の表面に活性エネルギー線硬化性接着剤を塗布した場合、そこに光学フィルムが重ね合わされる。先の塗布工程で光学フィルムの表面に活性エネルギー線硬化性接着剤を塗布した場合は、そこに偏光子が重ね合わされる。また、偏光子と光学フィルムの間に活性エネルギー線硬化性接着剤を流延させた場合は、その状態で偏光子と光学フィルムとが重ね合わされる。偏光子の両面に光学フィルムおよび保護フィルムを接着する場合であって、両面とも活性エネルギー線硬化性接着剤用いる場合は、偏光子の両面にそれぞれ、活性エネルギー線硬化性接着剤を介して光学フィルムおよび保護フィルムが重ね合わされる。そして通常は、この状態で両面（偏光子の片面に光学フィルムを重ね合わせた場合は、偏光子側と光学フィルム側、また偏光子の両面に光学フィルムおよび保護フィルムを重ね合わせた場合は、その両面の光学フィルムおよび保護フィルム側）からローラ等で挟んで加圧することになる。ローラの材質は、金属やゴム等を用いることが可能である。両面に配置されるローラは、同じ材質であってもよいし、異なる材質であってもよい。
　（硬化工程）
　硬化工程では、未硬化の活性エネルギー線硬化性接着剤に活性エネルギー線を照射して、カチオン重合性化合物（例えば、エポキシ化合物やオキセタン化合物）やラジカル重合性化合物（例えば、アクリレート系化合物、アクリルアミド系化合物等）を含む活性エネルギー線硬化性接着剤を硬化させ、活性エネルギー線硬化性接着剤を介して重ね合わせた偏光子と光学フィルム、あるいは偏光子と光学フィルムとを接着させる。偏光子の片面に光学フィルムを貼合する場合、活性エネルギー線は、偏光子側または光学フィルム側のいずれから照射してもよい。また、偏光子の両面に光学フィルムおよび保護フィルムを貼合する場合、偏光子の両面にそれぞれ活性エネルギー線硬化性接着剤を介して光学フィルムおよび保護フィルムを重ね合わせた状態で、活性エネルギー線を照射し、両面の活性エネルギー線硬化性接着剤を同時に硬化させるのが有利である。
　硬化に適用される活性エネルギー線としては、可視光線、紫外線、Ｘ線、電子線等を用いることができるが、取扱いが容易で硬化速度も十分であることから、一般には電子線や紫外線が好ましく用いられる。
　電子線の照射条件は、前記接着剤を硬化しうる条件であれば、任意の適切な条件を採用できる。例えば、電子線照射は、加速電圧が好ましくは５～３００ｋＶの範囲内であり、さらに好ましくは１０～２５０ｋＶの範囲内である。加速電圧が５ｋＶ以上であると、電子線を十分に接着剤に照射することができ、好適に硬化できることから好ましい。一方、加速電圧が３００ｋＶ以下であると、電子線の跳ね返り等による光学フィルムや偏光子へのダメージが防止できることから好ましい。照射線量としては、５～１００ｋＧｙの範囲内、さらに好ましくは１０～７５ｋＧｙの範囲内である。照射線量が５ｋＧｙ以上であると、接着剤を好適に硬化できることから好ましい。一方、照射線量が１００ｋＧｙ以下であると、光学フィルムや偏光子へのダメージを防止することで、機械的強度の低下や黄変を好適に防止できることから好ましい。
　紫外線の照射条件は、前記接着剤を硬化しうる条件であれば、任意の適切な条件を採用できる。紫外線の照射量は積算光量で５０～１５００ｍＪ／ｃｍ２の範囲内であることが好ましく、１００～５００ｍＪ／ｃｍ２の範囲内であるのがさらに好ましい。
　前記製造方法を連続ラインで行う場合、ライン速度は、接着剤の硬化時間によるが、好ましくは１～５００ｍ／ｍｉｎの範囲内であり、より好ましくは５～３００ｍ／ｍｉｎ、さらに好ましくは１０～１００ｍ／ｍｉｎの範囲内である。ライン速度を５ｍ／ｍｉｎ以上とすることで、生産性が向上し、または光学フィルムへのダメージが少なく、耐久性試験などに耐えうる偏光板が作製できる。また、ライン速度を３００ｍ／ｍｉｎ以下とすることで、接着剤の硬化が十分となり、目的とする接着性が得られやすい。
　以上のようにして得られた偏光板において、接着剤層の厚さは、特に限定されないが、通常０．０１～１０μｍの範囲内であり、好ましくは０．５～５μｍの範囲内である。
　［ＶＡ型液晶表示装置］
　本発明の偏光板は、高いレターデーション値を有することから、視野角を拡大する光学補償フィルム（光学フィルム）として、ＶＡ型液晶表示装置に好適に用いることができる。本発明の偏光板が用いられたＶＡ型液晶表示装置は、透湿度の低い光学フィルムが用いられていることから、含水による液晶表示装置の表示ムラが発生しづらい。
　ＶＡ型液晶表示装置は、本発明に係る偏光板が、少なくとも液晶セルの片面に具備された構成を有する。
　ＶＡ型液晶表示装置のパネルに使用されるガラスは０．３～０．７ｍｍの厚さの範囲が好ましく、さらに、０．３～０．５ｍｍの範囲が好ましい。本発明の偏光板は変形しづらいため、特に、ガラスの厚さが小さいときに、好ましく用いられる。
　偏光板の本発明の光学フィルム側の表面と、液晶セルの少なくとも一方の表面との貼合は、公知の手法により行われ得る。場合によっては、接着層を介して貼合されてもよい。
　これらの液晶表示装置に、本発明の光学フィルムを含む偏光板を具備することで、耐久性（耐湿熱性）に優れるとともに、３０型以上の大画面の液晶表示装置であっても位相差バラツキが抑制されて液晶表示装置のムラ等がない視認性に優れた液晶表示装置を得ることができる。
　以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例において「部」または「％」の表示を用いるが、特に断りがない限り「質量部」または「質量％」を表す。
　［比較例１］
　〈微粒子分散液１〉
　微粒子(マット剤)（アエロジル　Ｒ８１２、日本アエロジル（株）製）１１重量部
　エタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８９重量部
　以上をディゾルバーで５０分間攪拌混合した後、マントンゴーリンで分散を行った。
　〈微粒子添加液１〉
　メチレンクロライドを入れた溶解タンクに十分攪拌しながら、微粒子分散液１をゆっくりと添加した。更に、二次粒子の粒径が所定の大きさとなるようにアトライターにて分散を行った。これを日本精線（株）製のファインメットＮＦで濾過し、微粒子添加液１を調製した。
　メチレンクロライド　９９重量部
　微粒子分散液１　５重量部
　下記組成のドープ液を調製した。まず加圧溶解タンクにメチレンクロライドとエタノールを添加した。溶媒の入った加圧溶解タンクにアセチル置換度２．９のセルロースアセテートとエトキシル置換度２．３のエチルセルロースを攪拌しながら投入した後、微粒子添加液を添加した。これを加熱し、攪拌しながら、完全に溶解し、これを安積濾紙（株）製の安積濾紙Ｎｏ．２４４を使用して濾過し、ドープ液を調製した。
　〈主ドープ液１の組成〉
　メチレンクロライド　３７０重量部
　エタノール　３５重量部
　セルロースアセテート（アセチル基置換度２.９、数平均分子量７．５万）５０重量部
　エチルセルロース（エトキシル置換度２．３、数平均分子量６．１万）　５０重量部
　微粒子添加液１　１重量部
　上記ドープ液を密閉されている主溶解釜に投入し、攪拌しながら溶解してドープ液を調製した。
　上記で調製したドープ液を、ステンレスベルト支持体上に均一に流延（キャスト）し、フィルム中の残留溶媒量が７５質量％になるまで溶媒を蒸発させた。次いで、剥離張力１３０Ｎ／ｍで、ステンレスベルト支持体上から剥離した。剥離した位相差フィルムを、１６０℃の熱をかけながらテンターを用いて幅手方向に３０％（１．３倍）延伸した。延伸開始時の残留溶媒は１５質量％であった。
　次いで、乾燥ゾーンを多数のロールで搬送させながら乾燥を終了させた。乾燥温度は１３０℃で、搬送張力は１００Ｎ／ｍとした。以上のようにして、乾燥膜厚３０μｍの光学フィルムを得た。
　［実施例１］
　セルロースアセテートおよびエチルセルロースの添加量を、それぞれ５５質量部および４５質量部に変更したことを除いては、比較例１と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例２］
　セルロースアセテートおよびエチルセルロースの添加量を、それぞれ６０質量部および４０質量部に変更したことを除いては、比較例１と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例３］
　セルロースアセテートおよびエチルセルロースの添加量を、それぞれ６５質量部および３５質量部に変更したことを除いては、比較例１と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例４］
　セルロースアセテートおよびエチルセルロースの添加量を、それぞれ８０質量部および２０質量部に変更したことを除いては、比較例１と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例５］
　セルロースアセテートおよびエチルセルロースの添加量を、それぞれ９５質量部および５質量部に変更したことを除いては、比較例１と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例６］
　セルロースアセテートおよびエチルセルロースの添加量を、それぞれ９９質量部および１質量部に変更したことを除いては、比較例１と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［比較例２］
　セルロースアセテートの添加量を１００質量部とし、エチルセルロースを添加しなかったことを除いては、比較例１と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［比較例３］
ポリエステル系可塑剤ＰＥ１（１５．０質量部）をさらに添加したこと以外は、比較例１と同様の方法で光学フィルムを製造した。ＰＥ１の組成は下記のとおりである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000041
　［実施例７］
　セルロースアセテートおよびエチルセルロースの添加量を、それぞれ５５質量部および４５質量部に変更したことを除いては、比較例３と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例８］
　セルロースアセテートおよびエチルセルロースの添加量を、それぞれ６０質量部および４０質量部に変更したことを除いては、比較例３と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例９］
　セルロースアセテートおよびエチルセルロースの添加量を、それぞれ８０質量部および２０質量部に変更したことを除いては、比較例３と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例１０］
　セルロースアセテートおよびエチルセルロースの添加量を、それぞれ９５質量部および５質量部に変更したことを除いては、比較例３と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例１１］
　セルロースアセテートおよびエチルセルロースの添加量を、それぞれ９９質量部および１質量部に変更したことを除いては、比較例３と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［比較例４］
　セルロースアセテートの添加量を１００質量部とし、エチルセルロースを添加しなかったことを除いては、比較例３と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例１２］
　セルロースアセテート（アセチル基の置換度：２．９）に代えて、セルロースアセテート（アセチル基の置換度：２．４、数平均分子量５．６万）を使用したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例１３］
　セルロースアセテート（アセチル基の置換度：２．９）に代えて、セルロースアセテート（アセチル基の置換度：２．０、数平均分子量５．４万）を使用したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［比較例５］
　セルロースアセテート（アセチル基の置換度：２．９）に代えて、セルロースアセテート（アセチル基の置換度：１．８、数平均分子量５．３万）を使用したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例１４］
　セルロースアセテート（アセチル基の置換度：２．９）に代えて、セルロースアセテートプロピオネート（アセチル基の置換度：２．４、プロピオニル基の置換度：０．５、総置換度：２．９、数平均分子量７．６万）を使用したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例１５］
　セルロースアセテート（アセチル基の置換度：２．９）に代えて、セルロースアセテートプロピオネート（アセチル基の置換度：２．０、プロピオニル基の置換度：０．９、総置換度：２．９、数平均分子量７．７万）を使用したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例１６］
　セルロースアセテート（アセチル基の置換度：２．９）に代えて、セルロースアセテートプロピオネート（アセチル基の置換度：１．６、プロピオニル基の置換度：１．３、総置換度：２．９、数平均分子量７．８万）を使用したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例１７］
　セルロースアセテート（アセチル基の置換度：２．９）に代えて、セルロースアセテートプロピオネート（アセチル基の置換度：１．３、プロピオニル基の置換度：１．６、総置換度：２．９、数平均分子量７．９万）を使用したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［比較例６］
　セルロースアセテート（アセチル基の置換度：２．９）に代えて、セルロースアセテートプロピオネート（アセチル基の置換度：０．４、プロピオニル基の置換度：２．５、総置換度：２．９、数平均分子量８．０万）を使用したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例１８］
　セルロースアセテート（アセチル基の置換度：２．９）に代えて、セルロースアセテートブチレート（アセチル基の置換度：２．４、ブチリル基の置換度：０．５、総置換度：２．９、数平均分子量７．６万）を使用したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例１９］
　ポリエステル系可塑剤ＰＥ１の添加量を１質量部に変更したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例２０］
　ポリエステル系可塑剤ＰＥ１の添加量を８質量部に変更したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例２１］
　ポリエステル系可塑剤ＰＥ１の添加量を３０質量部に変更したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例２２］
　ポリエステル系可塑剤ＰＥ１の添加量を３５質量部に変更したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例２３］
　ポリエステル系可塑剤ＰＥ１に代えて、下記式で表される糖エステル系可塑剤ＧＥ１（上記化合物番号ＦＡ－６）を使用したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000042
　［実施例２４］
　ポリエステル系可塑剤ＰＥ１に代えて、下記式で表される糖エステル系可塑剤ＧＥ２（上記化合物番号ＦＡ－７）を使用したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000043
　［実施例２５］
　ポリエステル系可塑剤ＰＥ１に代えて、下記式で表される糖エステル系可塑剤ＧＥ３（上記化合物番号ＦＡ－８）を使用したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000044
　［実施例２６］
　ポリエステル系可塑剤ＰＥ１に代えて、下記で表されるポリエステル系可塑剤ＰＥ２を使用したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　１，２－プロピレングリコール２５１ｇ、テレフタル酸３５４ｇ、ｐ－トロイル酸６８０ｇ、エステル化触媒としてテトライソプロピルチタネート０．１９１ｇを、温度計、撹拌器、緩急冷却管を備えた２Ｌの四つ口フラスコに仕込み、窒素気流中２３０℃になるまで、撹拌しながら徐々に昇温する。重合度を観察しながら脱水縮合反応させた。反応終了後２００℃で未反応の１，２－プロピレングリコールを減圧留去することにより、可塑剤ＰＥ２を得た。酸価０．３０、数平均分子量４００であった。
　［実施例２７］
　ポリエステル系可塑剤ＰＥ１に代えて、下記式で表されるポリエステル系可塑剤ＰＥ３（数平均分子量４００）を使用したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000045
　［実施例２８］
　ポリエステル系可塑剤ＰＥ１に代えて、下記一般式で表される水素結合性化合物を使用したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000046
　［実施例２９］
　ポリエステル系可塑剤ＰＥ１に代えて、アクリル系可塑剤であるメタクリル酸メチルと２－ヒドロキシエチルメタクリレートとのアクリル共重合体（重量平均分子量：８０００）：Ａｃ１を使用したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例３０］
　ポリエステル系可塑剤ＰＥ１に代えて、アクリル系可塑剤であるメタクリル酸メチルとアクリル酸メチルのアクリル共重合体（重量平均分子量：１２０００）：Ａｃ２を使用したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例３１］
　ポリエステル系可塑剤ＰＥ１に代えて、スチレン系可塑剤であるＳＭＡベースレジンＳＭＡ１０００（Ｓａｒｔｏｍｅｒ社製）：Ｓｔ１を使用したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例３２］
　ポリエステル系可塑剤ＰＥ１に代えて、スチレン系可塑剤であるＳＭＡベースレジンＳＭＡ２６２５（Ｓａｒｔｏｍｅｒ社製）：Ｓｔ２を使用したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例３３］
　ポリエステル系可塑剤ＰＥ１に代えて、スチレン系可塑剤であるスチレン／メチルメタクリレート共重合体（重量平均分子量：５０００、組成比（モル比）：５０／５０）：Ｓｔ３を使用したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例３４］
　ポリエステル系可塑剤ＰＥ１に代えて、スチレン系可塑剤であるスチレン／ヒドロキシスチレン共重合体４（重量平均分子量：５０００、組成比（モル比）：５０／５０）：Ｓｔ４を使用したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例３５］
　ポリエステル系可塑剤ＰＥ１に代えて、多価アルコールエステル系可塑剤であるトリメチロールプロパントリベンゾアート：Ｐｏｌｙ－Ａｌを使用したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　［実施例３６］
　ポリエステル系可塑剤ＰＥ１に代えて、２，３－ジナフタレンジカルボン酸１，３－ブタンジオール：ＰＥ４（数平均分子量：４００）を使用したことを除いては、実施例９と同様の方法で光学フィルムを製造した。
　＜光学フィルムの性能評価＞
　実施例および比較例で製造した光学フィルムについて、性能評価を行った。
　（レターデーションＲｔおよびＲｏ）
　光学フィルムの１０カ所において３次元方向の屈折率を測定した。そして、下記式（３）および（４）より得られた面内レターデーションの平均値（Ｒｏ）、厚み方向のレターデーションの平均値（Ｒｔ）を求めた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000047
　上記式（３）および（４）において、ｎｘはフィルム面内の遅相軸方向の屈折率であり、ｎｙはフィルム面内の進相軸方向の屈折率であり、ｎｚはフィルムの厚さ方向の屈折率、ｄはフィルムの厚さ（ｎｍ）である。この際、ｎｘ、ｎｙ、ｎｚの値は、自動複屈折計ＫＯＢＲＡ－２１ＡＤＨ（王子計測機器株式会社製）を用いて、２３℃、５５％ＲＨの条件下、波長５９０ｎｍで測定したものである。また、ｄの値はマイクロメータを用いて測定したものである。
　（Ｒｔ湿度変動）
　光学フィルムを２３℃、２０％ＲＨの環境下で５時間静置し、同環境で上記方法によりＲｔ（Ｒｔ１）を測定した。次いで、光学フィルムを２３℃、８０％ＲＨの環境下で５時間静置し、同環境で上記方法によりＲｔ（Ｒｔ２）を測定した。そして、２３℃、５５％ＲＨの環境下で５時間静置し、同環境で上記方法によりＲｔ（Ｒｔ３）を測定した。この際、湿度による変動が可逆変動であることを確認した。
　測定したＲｔ１、Ｒｔ２、Ｒｔ３の値から、下記式（６）によりＲｔ湿度変動の値を算出した。なお、Ｒｔ湿度変動の値が小さいほど、湿度変動に対して安定である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000048
　（引き裂き強度の測定）
　ＪＩＳ　Ｋ　７１２８－１９９１に準拠して、エレメンドルフ法の引き裂き荷重を、東洋精機（株）製の軽荷重引き裂き装置で測定した。引き裂き荷重の測定は、フィルムの搬送方向（ＭＤ方向）に引き裂いた場合と、フィルムの搬送方向と直交する方向（ＴＤ方向）に引き裂いた場合のそれぞれについて、２３℃、５５％ＲＨの条件下で行った。
　得られた結果を下記表１～６に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000049
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000050
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000051
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000052
　表１の結果から、本発明に係るセルロースエステルを使用した場合に、セルロースエーテルを所定量で混合して光学フィルムとすると、ＶＡ型液晶表示装置に適する位相差が得られるとともに、Ｒｔ湿度変動の値も低く、耐水性の高い光学フィルムが得られることが分かる。一方、比較例１の結果から、セルロースエーテルの混合量が多いと、Ｒｔ湿度変動は低い値となるが、位相差が過度に高い値を示すことが分かる。また、比較例２の結果から、本発明に係るセルロースエステルのみを用いた場合には、所望の位相差は得られず、Ｒｔ湿度変動も高い値を示した。
　表２～６の結果から、本発明に係る特定構造を有するセルロースエステルは、所望の位相差を実現しつつ、耐水性に優れることが分かる。なお、例えば、表２の実施例９と実施例４との結果から、可塑剤を添加するとＲｔ湿度変動の値を低減できる傾向があることが分かる。また、表４の結果から、アセチル基をプロピオニル基またはブチリル基に変更しても、Ｒｔ湿度変動の値を低減できる傾向があることが分かる。さらに、表５および６の結果から可塑剤の量や種類が、位相差やＲｔ湿度変動の値に影響を与えることが分かる。
　実施例９のエチルセルロースを、メチルセルロースとブチルセルロースに替えて実験した。位相差、Ｒｔ湿度変動、引き裂き強度は同様に好ましい結果であった。
　次に、実施例および比較例で製造した光学フィルムを用いて偏光板および液晶表示装置を作製し、その評価を行った。
　［製造例１］
　（偏光板の作製）
　＜活性エネルギー線硬化性接着剤：カチオン重合型接着剤（表中、カチオン重合型と記載）の使用＞
　カチオン重合型接着剤の調製
　下記の各成分を混合した後、脱泡して、活性エネルギー線硬化性接着剤液を調製した。なお、トリアリールスルホニウムヘキサフルオロホスフェートは、５０％プロピレンカーボネート溶液として配合し、下記にはトリアリールスルホニウムヘキサフルオロホスフェートの固形分量を表示した。
　３，４－エポキシシクロヘキシルメチル－３，４－
　エポキシシクロヘキサンカルボキシレート　４５重量部
　エポリードＧＴ－３０１（ダイセル化学社製の脂環式エポキシ樹脂）　　４０重量部
　１，４－ブタンジオールジグリシジルエーテル　１５重量部
　トリアリールスルホニウムヘキサフルオロホスフェート　２．３重量部
　９，１０－ジブトキシアントラセン　０．１重量部
　１，４－ジエトキシナフタレン　２．０重量部
　偏光子の作製
　厚さ３０μｍのポリビニルアルコールフィルムを３５℃の水で膨潤させた。得られたフィルムを、０．０７５ｇのヨウ素、５ｇのヨウ化カリウム、および１００ｇの水からなる水溶液に６０秒間浸漬した。次いで、３ｇのヨウ化カリウム、７．５ｇのホウ酸、および１００ｇの水からなる４５℃の水溶液に浸漬した。得られたフィルムを、延伸温度５５℃、延伸倍率５倍の条件で一軸延伸した。この一軸延伸フィルムを、水洗した後、乾燥させて、厚さ１０μｍの偏光子を得た。
　偏光板の作製
　下記の方法に従って、図２の偏光板１０１Ａの構成からなる偏光板を作製した。カッコ内の数値は、図２に記載した各構成要素の番号を示す。
　保護フィルム（１０２）として、ＫＣ６ＵＡフィルム（コニカミノルタ株式会社製）を準備した。上記で調製した活性エネルギー線硬化性接着剤液を、マイクログラビアコーター（グラビアローラ：＃３００，回転速度１４０％／ライン速）を用いて、厚さ５μｍになるように塗工してカチオン重合型接着剤（１０３Ａ）を形成した。
　次いで、実施例９の光学フィルム（１０５）に、上記調製したカチオン重合型接着剤液を、上記と同様に、厚さ５μｍとなるように塗工してカチオン重合型接着剤（１０３Ｂ）を形成した。
　このカチオン重合型接着剤（１０３Ａ）と（１０３Ｂ）との間に、上記で作製したポリビニルアルコール－ヨウ素系の偏光子（１０４）を配置し、ローラ機で貼合し、保護フィルム１（１０２）／カチオン重合型接着剤（１０３Ａ）／偏光子（１０４）／カチオン重合型接着剤（１０３Ｂ）／光学フィルム（１０５）が積層された積層物を得た。この際、光学フィルム（１０５）の遅相軸と偏光子（１０４）の吸収軸が互いに直交になるようにローラ機で貼合した。
　この積層物の両面側から、電子線を照射して、偏光板（１０１Ａ）を作製した。なお、ライン速度は２０ｍ／ｍｉｎ、加速電圧は２５０ｋＶ、照射線量は２０ｋＧｙとした。
　（液晶表示装置の作製）
　市販のＶＡ型液晶表示装置（４０型ディスプレイＫＬＶ－４０Ｊ３０００、ソニー株式会社製）を用い、液晶セルの両面に貼合されていた偏光板を剥離し、上記で作製した偏光板を、図２で示すように液晶セルの両面に貼合して液晶表示装置を作製した。この際、偏光板の吸収軸の向きはあらかじめ貼合されていた偏光板と同じ向きに調整した。
　［製造例２～５］
　実施例１２、２３、２８、および比較例６で製造した光学フィルムを使用して、製造例１と同様の方法で偏光板および液晶表示装置を作製した。
　［製造例６］
　（偏光板の作製）
＜活性エネルギー線硬化性接着剤：ラジカル重合型接着剤（表中、ラジカル重合型と記載）の使用＞
　Ｎ－ヒドロキシエチルアクリルアミド１００質量部に、光重合開始剤（ＢＡＳＦジャパン（株）製；商品名イルガキュア１２７）３質量部を配合したものを光硬化性接着剤液Ｒとして用いた。
　下記の方法に従って、図２の偏光板１０１Ａの構成からなる偏光板を作製した。カッコ内の数値は、図２に記載した各構成要素の番号を示す。
　光学フィルム（１０５）として、上記実施例９で製造した光学フィルムを用い、上記調製したラジカル重合型接着剤液を、マイクログラビアコーター（グラビアロール：＃３００回転速度１４０％／ライン速）を用いて、厚さ５μｍになるように塗工して光硬化型樹脂層（１０３Ｂ）を形成した。
　次いで、保護フィルム（１０２）として、コニカミノルタタック　ＫＣ４ＵＹフィルム（コニカミノルタ株式会社製）を用い、上記で調製したラジカル重合型接着剤液を、上記と同様に、厚さ５μｍとなるように塗工して光硬化型樹脂層（１０３Ａ）を形成した。
　この光硬化型樹脂層（１０３Ａ）と（１０３Ｂ）の間に、製造例１で作製したポリビニルアルコール－ヨウ素系の偏光子（１０４）を配置し、ロール機で貼合し、保護フィルム（１０２）／光硬化型樹脂層（１０３Ａ）／偏光子（１０４）／光硬化型樹脂層（１０３Ｂ）／光学フィルム（１０５）が積層された積層物を得た。この際、光学フィルム（１０５）の遅相軸と偏光子（１０４）の吸収軸が互いに直交になるようにロール機で貼合した。この積層体の両面側から、電子線を、ライン速度は２０ｍ／ｍｉｎ、加速電圧は２５０ｋＶ、照射線量は２０ｋＧｙの条件で照射して、偏光板（１０１Ａ）を作製した。
　（液晶表示装置の作製）
　製造例１と同様の方法で液晶表示装置を作製した。
　［製造例７～１０］
　実施例１２、２３、２８、および比較例６で製造した光学フィルムを用いて、製造例６と同様の方法で液晶表示装置を作製した。
　［製造例１１］
　（偏光板の作製）
　接着剤として、ポリビニルアルコール接着剤を用いて偏光板を作製した。（表中、ポリビニルアルコールと記載）
　（偏光子の調製）
　平均厚さが５２μｍ、水分率が４．４％のポリビニルアルコールフィルムを予備膨潤、染色、湿式法による一軸延伸、固定処理、乾燥、熱処理の順番で、連続的に処理して、偏光子を作製した。
　具体的には、ＰＶＡフィルムを温度３０℃の水中に３０秒間浸して予備膨潤した。当該ＰＶＡフィルムを、ヨウ素およびヨウ化カリウムを、それぞれ０．４ｇ／Ｌ、４０ｇ／Ｌの濃度で含む３５℃の水溶液中に３分間浸して膨潤させた。次に、ホウ酸濃度４質量％の５０℃の水溶液中でフィルムにかかる張力が７００Ｎ／となる条件で、６倍に一軸延伸を行った。次いで、ヨウ化カリウム、ホウ酸、および塩化亜鉛を、それぞれ４０ｇ／Ｌ、４０ｇ／Ｌ、および１０ｇ／Ｌの濃度で含む３０℃の水溶液中に５分間浸漬して固定処理を行った。その後、ＰＶＡフィルムを取り出し、４０℃の熱風で乾燥し、さらに温度１００℃で５分間熱処理を行った。得られた偏光子は、平均厚さが２５μｍであった。また、偏光性能については、透過率が４３．０％、偏光度が９９．５％、二色性比が４０．１であった。
　（貼合）
　下記工程ａ～ｄに従って、偏光子に、光学フィルムとしての実施例９で製造した光学フィルム、および保護フィルムとしてトリアセチルセルロースフィルムであるコニカミノルタタック　ＫＣ６ＵＡフィルム（コニカミノルタ株式会社製）を貼り合わせた。
　工程ａ
　上記で作製した偏光子を、固形分２質量％のポリビニルアルコール接着剤溶液の貯留槽中に１～２秒間浸漬した。
　工程ｂ
　保護フィルムとしてのＫＣ６ＵＡフィルムと実施例９の光学フィルムを、１．５ｍｏｌ／ＬのＫＯＨ水溶液に５０℃で４５秒間浸漬してアルカリ鹸化処理を行い、水に３０℃で６０秒間浸漬して水洗した。次いで、１０質量％のＨＣｌ水溶液を３０℃で４５秒あいだ浸漬して中和を行い、水に３０℃で６０秒間浸漬して水洗した。その後、１００℃でフィルムを乾燥した。
　工程ａでポリビニルアルコール接着剤溶液に浸漬した偏光子に付着した過剰の接着剤を軽く取り除き、この偏光子にＫＣ４ＵＹフィルムと、上記光学フィルム１０５とを挟み込んで、積層配置した。すなわち、保護フィルム（１０２）／ポリビニルアルコール接着剤（１０３Ａ）／偏光子（１０４）／ポリビニルアルコール接着剤（１０３Ｂ）／光学フィルム（１０５）が積層された、図２において偏光板１０１Ａの構成を有する積層物を得た。
　工程ｃ
　積層物を、２つの回転するローラにて２０～３０Ｎ／ｃｍ２の圧力で約２ｍ／ｍｉｎの速度で貼り合わせた。このとき、気泡が入らないように注意して実施した。
　工程ｄ
　上記工程ｃで作製した試料を、８０℃の乾燥機中にて５分間乾燥処理し、図２の偏光板１０１Ａの構成からなる偏光板を作製した。
　（液晶表示装置の作製）
　製造例１と同様の方法で液晶表示装置を作製した。
　［製造例１２～１５］
　実施例１２、２３、２８、および比較例６で製造した光学フィルムを用いて、製造例１１と同様の方法で液晶表示装置を作製した。
　＜液晶表示装置の性能評価＞
　製造例１～１５で製造した液晶表示装置について性能評価を行った。
　（水浸漬部のＬ＊／非浸漬部のＬ＊）
　液晶表示装置を寝かせて台の上などに置き、ベンコット（旭化成せんい株式会社製）を評価用偏光板の一部に載せて水を含ませた。ベンコットが乾かないように１００μｍＰＥＴで覆い、テレビにＰＣから黒表示の信号を入力、テレビの電源ＯＮで２４時間放置した（室温：２３℃、パネル温度：３８℃）。２４時間後、ベンコットを取り除いた。ベンコットのあった部分のＬ＊を水浸漬部のＬ＊としてＥＺコントラスト（ＥＬＤＩＭ社製）で測定した。ベンコットのない部分のＬ＊を非浸漬部のＬ＊としてＥＺコントラストで測定した。なお、ＥＺコントラストでの測定はＴＶを黒表示にしてカラーモードにて行った。水浸漬の条件はパネルの電源をＯＮにし、かつ水を十分に浸み込ませたベンコットを貼り付けた状態で２４時間静置した。得られた水浸漬部のＬ＊を非浸漬部のＬ＊で除して水浸漬部のＬ＊／非浸漬部のＬ＊を算出した。
　得られた結果を下記表７に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000053
表７の結果から、本発明に係る光学フィルムを使用した液晶表示装置は、光学フィルムが耐水性を有することにより、色ムラが生じにくいことが分かる。
　本出願は、２０１３年３月７日に出願された日本特許出願番号２０１３－０４５８８２号に基づいており、その開示内容は、参照され、全体として、組み入れられている。
　１　溶解釜、
　３、６、１２、１５　濾過器、
　４、１３　ストックタンク、
　２、５、１１、１４　送液ポンプ、
　８、１６　導管、
　１０　紫外線吸収剤仕込釜、
　２０　合流管、
　２１　混合機、
　３０　ダイ、
　３１　金属支持体、
　３２　ウェブ、
　３３　剥離位置、
　３４　テンター装置、
　３５　ローラ乾燥装置、
　４１　仕込釜、
　４２　ストック釜、
　４３　ポンプ、
　４４　濾過器、
　１０１Ａ、１０１Ｂ　偏光板、
　１０２　保護フィルム、
　１０３Ａ、１０３Ｂ　活性エネルギー線硬化性接着剤、
　１０４　偏光子、
　１０５　位相差フィルム、
　１０６　機能性層、
　１０７　液晶セル、
　１０８　液晶表示装置。

Claims (8)

  1. 　セルロースエステルおよびセルロースエーテルを含む、光学フィルムであって、
    　前記セルロースエステルが、下記式（１）および（２）：
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
     　（上記式中、Ｘはアセチル基の置換度であり、Ｙはプロピオニル基および／またはブチリル基の置換度である。）を満たし；
    　セルロースエステルおよびセルロースエーテルの混合比（セルロースエステル：セルロースエーテル）が９９．０：１．０～５５．０：４５．０（質量比）であり；並びに
    　下記式（３）および（４）：
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
     　（上記式中、ｎｘはフィルム面内の遅相軸方向の屈折率であり、ｎｙはフィルム面内の進相軸方向の屈折率であり、ｎｚはフィルムの厚さ方向の屈折率であり、ｄはフィルムの厚さ（ｎｍ）である。）で表されるレターデーションＲｏが２０～１３０ｎｍであり、かつ、レターデーションＲｔが１００～３００ｎｍである、光学フィルム。
  2. 　前記セルロースエステルおよびセルロースエーテルの混合比（セルロースエステル：セルロースエーテル）が９５．０：５．０～６０．０：４０．０（質量比）である、請求項１に記載の光学フィルム。
  3. 　前記セルロースエステルが、下記式（５）：
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000003
     を満たす、請求項１または２に記載の光学フィルム。
  4. 　セルロースエステルおよびセルロースエーテルの合計１００質量部に対して、１．０～３０．０質量部の可塑剤をさらに含む、請求項１～３のいずれか１項に記載の光学フィルム。
  5. 　前記可塑剤が、炭水化物誘導体、ポリエステル化合物、および負の複屈折を有する樹脂からなる群から選択される少なくとも１つである、請求項４に記載の光学フィルム。
  6. 　水素結合性化合物をさらに含む、請求項１～５のいずれか１項に記載の光学フィルム。
  7. 　請求項１～６のいずれか１項に記載の光学フィルムと、偏光子と、を含み、
    　前記光学フィルムおよび前記偏光子が、活性エネルギー線硬化性接着剤で接着されてなる、偏光板。
  8. 　請求項７に記載の偏光板が、少なくとも液晶セルの片面に具備されてなる、ＶＡ型液晶表示装置。
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