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WO2013075996A1 - Einstückiges blechbauteil für ein fahrzeug - Google Patents

Einstückiges blechbauteil für ein fahrzeug Download PDF

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WO2013075996A1
WO2013075996A1 PCT/EP2012/072674 EP2012072674W WO2013075996A1 WO 2013075996 A1 WO2013075996 A1 WO 2013075996A1 EP 2012072674 W EP2012072674 W EP 2012072674W WO 2013075996 A1 WO2013075996 A1 WO 2013075996A1
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WO
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sheet metal
metal part
component according
vehicle
sheet
Prior art date
Application number
PCT/EP2012/072674
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English (en)
French (fr)
Inventor
Horst Heribert Lanzerath
Juergen Wesemann
Omar Ghouati
Original Assignee
Ford Global Technologies, Llc
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Publication date
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Priority to DE112012004865.2T priority patent/DE112012004865A5/de
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Priority to US14/203,866 priority patent/US20140193659A1/en

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D31/00—Other methods for working sheet metal, metal tubes, metal profiles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D25/00—Superstructure or monocoque structure sub-units; Parts or details thereof not otherwise provided for
    • B62D25/20—Floors or bottom sub-units
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D25/00—Superstructure or monocoque structure sub-units; Parts or details thereof not otherwise provided for
    • B62D25/20—Floors or bottom sub-units
    • B62D25/2009—Floors or bottom sub-units in connection with other superstructure subunits
    • B62D25/2027—Floors or bottom sub-units in connection with other superstructure subunits the subunits being rear structures
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D29/00—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12389—All metal or with adjacent metals having variation in thickness

Definitions

  • the invention relates to a one-piece component made of sheet metal for a vehicle, in particular a motor vehicle, as a self-supporting part, primarily in the floor, side and roof of the vehicle according to the preamble of claim 1.
  • the sheet metal components especially if they are designed as large-scale parts, reinforced by rails or longitudinal and transverse beams to create a self-supporting construction.
  • a floor construction for a motor vehicle which consists of a front sheet metal part and a rear sheet metal part.
  • the sheet metal parts are provided with a plurality of reinforcing elements in the form of attached carriers, which are welded to the sheet metal body. This results in self-supporting components that can form the floor area of a motor vehicle.
  • EP 1 525 132 B1 A similar construction is also known from EP 1 525 132 B1, in which the bottom plate is reinforced by means of a longitudinal member and laterally attached web plate.
  • US-PS 7,1 1 1, 900 B2 an integrally manufactured sheet metal component is already known, which can also assume a supporting function.
  • this component is extremely complicated and has extremely curved areas, which are also partially provided with undercuts and are extremely difficult to produce.
  • the invention is therefore an object of the invention to provide a one-piece, self-supporting sheet metal components for a motor vehicle, which is easy to manufacture, a has high strength and forms a relatively lightweight construction.
  • this object is achieved in that the component is designed exclusively as a sheet metal part made of high-strength metal and that the sheet metal part is provided in its particularly high stress areas with stiffeners and / or reinforcements.
  • the main feature of the construction according to the invention is therefore to provide a high-strength sheet material with a geometric rigidity. This makes it possible to process large-area sheet-metal parts with relatively small wall thickness, which are much lighter than the known components and moreover have at least the same stability.
  • the invention makes it possible to integrate several load paths into a single large-area component. This allows a better homogeneous load distribution by a flat introduction of the loads in the event of a crash, instead of locally induced forces in conventional constructions.
  • the sheet from which the component is made of high-strength steel such as boron steel, manufactured.
  • Geometrically complex components as required in motor vehicle technology, can preferably be manufactured from hot-formed boron steel in order to obtain a very high strength in the component. The advantages are a significant weight and parts savings, which in particular the manufacturing cost can be reduced.
  • the boron steel sheets used are commercially available up to a thickness of 0.7 mm and possibly even lower.
  • the sheets used for the production of the components may be produced from high-strength aluminum alloys.
  • Such sheet metal parts may be hot-worked and press-hardened.
  • the sheet from which the component is made should be well cold-formed.
  • the sheet may for example also consist of ductile high-strength steels such as FeMn, FeAl or stainless steels.
  • a particularly advantageous embodiment of the one-piece component according to the invention is that the sheet metal part is provided as stiffeners or reinforcements in its particularly heavily loaded areas with thickening.
  • Such local thickenings made e.g. with a "patch-weld” technology, are possible if a subsequent hot forming process (hot-forming) is used.
  • hot-forming hot forming
  • the flat motherboard from, for example boron steel in the "soft” state prior to forming small, flat sheets welded (eg by laser or spot welding), which are then heated together with the motherboard to about 950 ° and then deformed and hardened applied thickening, the structural properties are precisely adjusted to the respective structural requirements.
  • stiffeners or reinforcements can be provided on the sheet metal part also welded reinforcing layers of high-strength material. But are particularly suitable with sheet metal blanks with flexible thickness distribution ("Tailor Rolled Blanks"), in which the thickness profile and optionally also strength profile is achieved by the variation of the roll gap.
  • stiffeners or reinforcements in the sheet metal part geometrically shaped stiffening areas are provided.
  • the reinforcements of the sheet metal part can also be achieved by local hardening, for example by means of a thermal process. This process can also be used specifically to adapt to the requirements of different vehicle derivatives become.
  • stiffening areas can be formed as U-channels and / or ribs in the longitudinal and / or transverse direction of the sheet metal part in the sheet.
  • the U-channels and / or ribs may be provided with strike plates.
  • the U-channels can also be reinforced with structural foams and / or plastic parts. These gains can also be used to adapt to the load requirements of different vehicle derivatives.
  • the stiffening areas By appropriate arrangement of the stiffening areas, the construction of the sheet metal components is very variable. If necessary, particularly yielding areas can be provided in the component.
  • the one-piece sheet metal component according to the invention can be used in motor vehicle construction for various areas of the vehicle.
  • the main field of application is the floor panel and thus the integration of the particularly advantageous load paths.
  • the stiffeners and / or reinforcements or the thickening of the sheet can be selected be that through this the function of longitudinal and / or cross members can be taken.
  • the sheet metal part can be divided in the longitudinal direction and / or in the transverse direction at least in two parts, for example in a front floor panel and a rear floor panel.
  • the weight savings compared to conventional solutions are significant.
  • the invention is illustrated in the drawing using the example of a rear floor panel. Show it:
  • Fig. 1 a conventional construction of a rear floor part
  • Fig. 2a, b a sheet metal plate with applied thickening for the preparation of a rear floor part and a finished deformed rear floor part according to the
  • Fig. 3a, b a sheet metal blank with applied thickening for producing a further rear bottom part and another, finished deformed rear bottom part according to the invention.
  • Fig. 1 shows the conventional construction of a rear floor part for a motor vehicle.
  • the bottom part consists of a correspondingly cut sheet metal part 1, which is geometrically deformed to the required shape with all their functional parts and connection areas.
  • This sheet metal part 1 is then combined with a support frame 2, which is placed under the finished sheet metal part.
  • a sheet metal part 3 is first cut in its outer contour.
  • This sheet metal part 3 is preferably made of very thin-walled boron steel, for example, 0.7 or 0.65 mm thickness.
  • the flat base plate made of boron steel in the "soft" state before forming small, flat sheets welded as a thickening, expediently by laser or spot welding or pressed.
  • the sheet metal part 3 is shown in the final form, which has reached it after further forming.
  • the thickenings 4 are heated in the oven together with the sheet metal part 3 at 950 ° and then formed and cured.
  • the illustrated in Figure 3a embodiment of the sheet metal part 5 corresponds to the preparation of the sheet metal part 3 of FIG. 2a: On the flat sheet metal part 5 thickenings 6 are applied, which are fixed by laser or spot welding on the sheet metal part 5.
  • the sheet again consists of boron steel, but alternatively also of, for example, easily deformable FeMn steel.
  • Fig. 3b the sheet metal part 5 is shown after it, provided with the thickening 6, again subjected to a heat treatment, was geometrically deformed and cured.
  • This structure is self-supporting and does not require an additional support frame.
  • This construction is characterized by the longitudinal ribs 7 regularly introduced into the structure and thus has good energy absorption properties. characteristics in a rear impact.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein einstückiges Bauteil aus Blech für ein Fahrzeug, insbesondere ein Kraftfahrzeug, als selbsttragendes Teil, vornehmlich im Boden-, Seiten- und Dachbereich des Fahrzeugs. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein einstückiges, selbsttragendes Blechbauteile für ein Fahrzeug zu schaffen, welches leicht herstellbar ist, eine hohe Festigkeit aufweist und eine relativ leichte Konstruktion bildet. Zu diesem Zweck ist das Bauteil ausschließlich als Blechteil (3) aus hochfestem Metall, vorzugsweise aus Borstahl, ausgebildet, wobei das Blechteil (3) in seinen besonders stark beanspruchten Bereichen mit Aussteifungen und/oder Verstärkungen bzw. Aufdickungen (4) versehen ist.

Description

Einstückiges Blechbauteil für ein Fahrzeug
BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft ein einstückiges Bauteil aus Blech für ein Fahrzeug, insbesondere ein Kraftfahrzeug, als selbsttragendes Teil, vornehmlich im Boden-, Seiten- und Dachbereich des Fahrzeugs nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 . Bei handelsüblichen Kraftfahrzeugen werden die Blechbauteile, insbesondere wenn diese als großflächige Teile ausgebildet sind, mittels Schienen bzw. Längs- und Querträgern verstärkt, um eine selbsttragende Konstruktion zu schaffen.
Aus der US-PS 5,102,187 A ist beispielsweise eine Bodenkonstruktion für ein Kraftfahrzeug bekannt, die aus einem vorderen Blechteil sowie einem hinteren Blechteil besteht. Die Blechteile sind mit mehreren Verstärkungselementen in Form von aufgesetzten Trägern versehen, die mit dem Blechkörper verschweißt sind. Dadurch entstehen selbsttragende Bauteile, die den Bodenbereich eines Kraftfahrzeugs bilden können.
Eine ähnliche Konstruktion ist auch aus der EP 1 525 132 B1 bekannt, bei der das Bodenblech mittels eines Längsträgers und seitlich angesetzten Stegblechs verstärkt ist. Aus der US-PS 7,1 1 1 ,900 B2 ist bereits ein einstückig hergestelltes Blechbauteil bekannt, welches auch eine tragende Funktion übernehmen kann. Dieses Bauteil ist jedoch äußerst kompliziert aufgebaut und weist extrem gekrümmte Bereiche auf, die teilweise auch mit Hinterschneidungen versehen sind und äußerst schwierig herstellbar sind.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein einstückiges, selbsttragendes Blechbauteile für ein Kraftfahrzeug zu schaffen, welches leicht herstellbar ist, eine hohe Festigkeit aufweist und eine relativ leichte Konstruktion bildet.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass das Bauteil ausschließlich als Blechteil aus hochfestem Metall ausgebildet ist und dass das Blechteil in seinen besonders stark beanspruchten Bereichen mit Aussteifungen und/oder Verstärkungen versehen ist.
Das Hauptmerkmal der erfindungsgemäßen Konstruktion liegt demnach darin, ein hochfestes Blechmaterial mit einer geometrischen Steifigkeit zu versehen. Dadurch ist es möglich, großflächige Blechteile mit relativ geringer Wandstärke zu verarbeiten, die wesentlich leichter sind als die bekannten Bauteile und darüber hinaus mindestens die gleiche Stabilität aufweisen.
Durch die Erfindung ist es möglich, mehrere Lastpfade in ein einziges großflächiges Bauteil zu integrieren. Dies ermöglicht eine bessere homogene Lastverteilung durch eine flächige Einleitung der Lasten im Crashfall, anstatt lokal eingeleiteter Kräfte in konventionellen Bauweisen.
Vorzugsweise wird das Blech, aus welchem das Bauteil gefertigt ist, aus hochfestem Stahl, beispielsweise Borstahl, gefertigt. Geometrisch komplexe Bauteile, wie sie in der Kraftfahrzeugtechnik gefordert werden, können vorzugsweise aus warm-umgeformtem Borstahl gefertigt werden, um eine sehr hohe Festigkeit im Bauteil zu erhalten. Die Vorteile sind eine deutliche Gewichts- und Teileeinsparung, wodurch insbesondere die Herstellungskosten reduziert werden können.
Die verwendeten Bleche aus Borstahl sind im Handel bis zu einer Stärke von 0,7 mm und gegebenenfalls sogar noch darunter erhältlich.
Alternativ ist es auch möglich, die zur Herstellung der Bauteile dienenden Bleche aus hochfesten Aluminiumlegierungen herzustellen. Derartige Blechteile können warm- verformt und pressgehärtet sein. Bei besonderen Anwendungsfällen kommt es darauf an, dass das Blech, aus welchem das Bauteil gefertigt ist, gut kalt-umformbar sein soll. Für derartige Zwecke kann das Bleche beispielsweise auch aus duktilen Hochfeststählen wie zum Beispiel FeMn-, FeAl- oder Edelstählen bestehen.
Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen einstückigen Bauteils besteht darin, dass das Blechteil als Aussteifungen bzw. Verstärkungen in seinen besonders stark beanspruchten Bereichen mit Aufdickungen versehen ist. Solche lokalen Aufdickungen, hergestellt z.B. mit einer "Patch-Weld-Technologie", sind möglich, wenn eine folgender Warmumformprozess (Hot-Forming) zum Einsatz kommt. Dabei werden auf die ebene Grundplatine aus beispielsweise Borstahl im„weichen" Zustand vor dem Umformen kleine, ebene Bleche aufgeschweißt (z.B. durch Laseroder Punktschweißen), die dann zusammen mit der Grundplatine auf ca. 950° erwärmt und dann umgeformt und gehärtet werden. Durch die aufgebrachten Aufdickungen sind die Struktureigenschaften genau auf die jeweiligen strukturellen Anforderungen einstellbar.
Als Aussteifungen bzw. Verstärkungen können auf das Blechteil auch aufgeschweißte Verstärkungslagen aus hochfestem Material vorgesehen sein. Besonders geeignet sind aber auch mit Blechplatinen mit flexibler Dickenverteilung ("Tailor Rolled Blanks"), bei denen der Dickenverlauf und gegebenenfalls auch Festigkeitsverlauf durch die Variation des Walzspaltes erreicht wird.
Alternativ können als Aufdickungen auch auf das Blechteil aufgepresste oder aufgewalzte Verstärkungslagen aus hochfestem Material vorgesehen sein.
Bei einer anderen Ausführungsform sind als Aussteifungen bzw. Verstärkungen in das Blechteil geometrisch eingeformte Versteifungsbereiche vorgesehen. Die Verstärkungen des Blechteils können auch durch lokales Aufhärten , zum Beispiel mittels eines thermischen Prozesses erzielt werden. Dieser Prozess kann auch gezielt zur Anpassung an die Anforderungen unterschiedlicher Fahrzeugderivate verwendet werden.
Diese Versteifungsbereiche können als U-Kanäle und/oder Rippen in Längs- und/oder Querrichtung des Blechteils in das Blech eingeformt sein.
Zur Erzielung einer optimalen Stabilität können die U-Kanäle und/oder Rippen mit Schließblechen versehen sein.
Durch Verwendung von Schließblechen unterschiedlicher Dicke und/oder Festigkeit kann eine Anpassung an die Lastanforderungen unterschiedlicher Fahrzeugderivate erfolgen. Das ist besonders vorteilhaft, da es ermöglicht, ein einheitliches Bodenblech für verschiedene Fahrzeugderivate herzustellen und die Anpassung an verschiedene Lastanforderungen erst spät im Fertigungsprozess durchzuführen. Zur Erzielung einer optimalen Stabilität können die U-Kanäle auch mit Strukturschäumen und/oder Kunststoffteilen verstärkt werden. Diese Verstärkungen können auch zur Anpassung an die Lastanforderungen unterschiedlicher Fahrzeugderivate verwendet werden. Durch entsprechende Anordnung der Versteifungsbereiche ist die Konstruktion der Blech bauteile sehr variabel. Sofern erforderlich, können in dem Bauteil auch besonders nachgiebige Bereiche vorgesehen werden.
Das erfindungsgemäße einstückige Blechbauteil kann im Kraftfahrzeugbau für verschiedene Bereiche des Fahrzeugs angewendet werden. Als Hauptanwendungsgebiet kann das Bodenblech angesehen werden und damit die Integration der besonders vorteilhaften Lastpfade. Alternativ ist es aber auch möglich, das Bauteil in den Seiten- und Dachbereichen einer Kraftfahrzeugkarosserie oder im Bereich der Stirnwand einzusetzen.
Bei der Verwendung des erfindungsgemäßen Bauteils als Bodenblech können die Aussteifungen und/oder Verstärkungen bzw. die Aufdickungen des Blechs so gewählt werden, dass durch diese die Funktion von Längs- und/oder Querträgern übernommen werden können.
Bei Verwendung des Bauteils im Bodenbereich des Fahrzeugs, kann das Blechteil in Längsrichtung und/oder in Querrichtung zumindest in zwei Teile unterteilt werden, beispielsweise in ein vorderes Bodenblech und ein hinteres Bodenblech. Die Gewichtseinsparungen gegenüber herkömmlichen Lösungen sind erheblich.
Die Erfindung ist in der Zeichnung am Beispiel eines hinteren Bodenblechs veranschaulicht. Es zeigen:
Fig. 1 : eine herkömmliche Konstruktion eines hinteren Bodenteils;
Fig. 2a, b: eine Blechplatine mit aufgebrachten Aufdickungen zur Herstellung eines hinteren Bodenteils und ein fertig verformtes hinteres Bodenteil gemäß der
Erfindung; und
Fig. 3a, b: eine Blechplatine mit aufgebrachten Aufdickungen zur Herstellung eines weiteren hinteren Bodenteils und ein weiteres, fertig verformtes hinteres Bodenteil gemäß der Erfindung.
In Fig . 1 ist die herkömmliche Bauweise eines hinteren Bodenteils für ein Kraftfahrzeug dargestellt. Das Bodenteil besteht aus einem entsprechend zugeschnittenen Blechteil 1 , welches zu der benötigten Form mit ihren sämtlichen Funktionsteilen und Anschlussbereichen geometrisch verformt ist. Dieses Blechteil 1 wird anschließend mit einem Tragrahmen 2 kombiniert, der unter das fertig hergestellte Blechteil gesetzt wird.
In Fig . 2a ist ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Um das hintere Bodenteil eines Kraftfahrzeugs herzustellen, wird zunächst ein Blechteil 3 in seiner äußeren Kontur zugeschnitten. Dieses Blechteil 3 besteht vorzugsweise aus sehr dünnwandigem Borstahl von beispielsweise 0,7 oder 0,65 mm Stärke. Auf dieses Blechteil 3, welches zunächst noch ebenflächig ist, werden lokale Aufdickungen 4 aufgebracht, beispielsweise durch eine Patch-Weld-Technologie. Dabei werden auf die ebene Grundplatte aus Borstahl im„weichen" Zustand vor dem Umformen kleine, ebene Bleche als Aufdickungen aufgeschweißt, zweckmäßig durch Laser- oder Punktschweißen oder aufgepresst.
In Figur 2a ist das Blechteil 3 in der endgültigen Form gezeigt, die es nach einer weiteren Umformung erreicht hat. Dazu werden die Aufdickungen 4 im Ofen zusammen mit dem Blechteil 3 auf 950° erwärmt und dann umgeformt und gehärtet. Durch diese aufgebrachten Aufdickungen 4 sind die Struktureigenschaften des herzustellenden Bauteils genau auf die jeweiligen strukturellen Anforderungen einstellbar.
Die entstandene Konstruktion ähnelt der in Fig . 1 gezeigten Anordnung der Längs- und Querträger einer konventionellen hinteren Bodenstruktur. Vorteilhaft ist jetzt aber die gesamte hintere Bodenstruktur aus dem Blechteil 3 selber gebildet, der aus Fig . 1 bekannte, separate Tragrahmen 2 wird hier nicht benötigt, da dessen Eigenschaften direkt in das Blechteil 3 eingeformt sind.
Das gleiche Prinzip würde natürlich auch dann gelten, wenn das Bauteil als vorderes Bodenteil verwendet wird, welches nicht nur einen frontalen Crash sondern auch einen seitlichen Crash aufnehmen muss.
Das in Figur 3a dargestellte Ausführungsbeispiel des Blechteils 5 entspricht von der Vorbereitung dem Blechteil 3 aus Fig . 2a: Auf dem ebenen Blechteil 5 werden Aufdickungen 6 aufgebracht, die durch Laser- oder Punktschweißung am Blechteil 5 befestigt sind. In diesem Fall besteht das Blech wiederum aus Borstahl, alternativ aber auch aus beispielsweise leicht verformbarem FeMn-Stahl.
In Fig. 3b ist das Blechteil 5 gezeigt, nachdem es, mit den Aufdickungen 6 versehen, wiederum einer Wärmebehandlung unterzogen, geometrisch verformt und gehärtet wurde. Auch diese Struktur ist selbsttragend und kommt ohne einen zusätzlichen Tragrahmen aus. Diese Konstruktion zeichnet sich durch die in die Struktur regelmäßig eingebrachten Längsrippen 7 aus und weist dadurch gute Energieabsorptions- eigenschaften bei einem Heckaufprall auf.
Im Falle der Anwendung dieses Bauteils als hinteres Bodenblech ergibt sich ein völlig neuer Energieabsorptionsmechanismus, der wesentlich effizienter ist, als bei herkömmlichen Strukturen mit Längsträgern. Die Lasten werden im Crashfall nicht lokal sondern flächig eingeleitet, wodurch eine homogenere Lastverteilung erzielt wird.
Die oben beschriebenen neuen Konstruktionslösungen können mit konventionellen Fügetechniken in die Fahrzeugstruktur integriert werden. Es ist kein fertigungstechnischer Mehraufwand erforderlich.
BEZUGSZEICHENLISTE
1 Blechteil
2 Tragrahmen
3 Blechteil
4 Aufdickungen
5 Blechteil
6 Aufdickungen
7 Längsrippen

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1 . Einstückiges, flächiges Bauteil aus Blech für ein Fahrzeug, insbesondere ein Kraftfahrzeug, als selbsttragendes Teil, insbesondere im Boden-, Seiten- und Dachbereich des Fahrzeugs, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil ausschließlich als Blechteil (3;5) aus hochfestem Metall ausgebildet ist und ausgeformte Trägerstrukturen, insbesondere Längs- und Querträger, aufweist.
2. Bauteil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Blech, aus
welchem das Blechteil (3;5) gefertigt ist, aus hochfestem Stahl besteht, insbesondere aus Borstahl oder duktilen Hochfeststählen wie zum Beispiel FeMn-, FeAl- oder Edelstählen.
3. Bauteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Blech, aus welchem das Blechteil (3;5) gefertigt ist, eine Dicke von
< 0,7 mm aufweist.
4. Bauteil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Blech, aus
welchem das Blechteil (3;5) gefertigt ist, aus einer hochfesten
Aluminiumlegierung besteht.
5. Bauteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Blechteil (3;5) in seinen besonders stark beanspruchten Bereichen mit Aussteifungen und/oder Verstärkungen versehen ist.
6. Bauteil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Blechteil (3;5) als Aussteifungen bzw. Verstärkungen in seinen besonders stark beanspruchten Bereichen mit Aufdickungen (4;6) versehen ist.
7. Bauteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Aufdickungen (4;6) auf das Blechteil (3;5) aufgeschweißte, aufgepresste oder aufgewalzte Verstärkungslagen vorgesehen sind.
8. Bauteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufdickungen des Blechteils durch die Verwendung von flexibel gewalzten Platinen ("Tailor Rolled Blanks"), bei denen der Dickenverlauf und gegebenenfalls der
Festigkeitsverlauf durch die Variation des Walzspaltes erreicht wird, erzielt werden.
9. Bauteil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungen des Blechteils durch lokales Aufhärten, zum Beispiel mittels eines thermischen Prozesses erzielt werden.
10. Bauteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Trägerstrukturen in das Blechteil (3;5) als U-Kanäle und/oder Rippen in Längs- und/oder Querrichtung des Blechteils (5) in das Blech eingeformt sind.
1 1 . Bauteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerstrukturen zumindest abschnittsweise mit Schließblechen
geschlossen sind.
12. Bauteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Trägerstrukturen mit Verstärkungen wie Strukturschäumen oder
Kunststoffteilen versehen sind.
13. Bauteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Blechteil (3;5) für den Bodenbereich des Fahrzeugs vorgesehen ist, insbesondere als hinteres oder vorderes Bodenblech oder als Schottwand.
14. Verwendung eines Bauteils nach einem der vorherigen Ansprüche in
verschiedenen Fahrzeugderivaten, dadurch gekennzeichnet, dass die
Anpassung an die unterschiedlichen Festigkeiten der Fahrzeugderivate erfolgt, indem die Verstärkungen, die Aussteifungen, die Schließbleche, die Strukturschäume und/oder die Kunststoffeinlegeteile an die Anforderungen der unterschiedlichen Fahrzeugderivate angepasst sind.
PCT/EP2012/072674 2011-11-22 2012-11-15 Einstückiges blechbauteil für ein fahrzeug WO2013075996A1 (de)

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