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WO2001032301A1 - Verfahren zur katalytischen gasphasenoxidation zu (meth)acrolein und/oder (meth)acrylsäure - Google Patents

Verfahren zur katalytischen gasphasenoxidation zu (meth)acrolein und/oder (meth)acrylsäure Download PDF

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WO2001032301A1
WO2001032301A1 PCT/EP2000/010851 EP0010851W WO0132301A1 WO 2001032301 A1 WO2001032301 A1 WO 2001032301A1 EP 0010851 W EP0010851 W EP 0010851W WO 0132301 A1 WO0132301 A1 WO 0132301A1
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WO
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reactor
heat exchanger
exchanger plates
meth
reaction mixture
Prior art date
Application number
PCT/EP2000/010851
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English (en)
French (fr)
Inventor
Claus Hechler
Otto Machhammer
Gerhard Olbert
Uwe Stabel
Peter Zehner
Original Assignee
Basf Aktiengesellschaft
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Publication date
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Priority to EP00975991A priority patent/EP1232004B1/de
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    • F28F2250/10—Particular pattern of flow of the heat exchange media
    • F28F2250/104—Particular pattern of flow of the heat exchange media with parallel flow

Definitions

  • the invention relates to a process for continuous gas phase oxidation to (meth) acrolein and / or (meth) acrylic acid.
  • (meth) acrolein hereinafter stands for “acrolein or methacrolein”, analogously denoting (meth) acrylic acid the substances acrylic acid or methacrylic acid.
  • the known industrial processes for gas phase oxidation to (meth) acrolein and / or (meth) acrylic acid are generally carried out in tube bundle reactors which have a large number, currently up to 28,000, have welded reaction tubes between the tube sheets.
  • the process is preferably carried out at temperatures between 200 and 450 ° C. and, if appropriate, increased pressure.
  • the reaction tubes are filled with the heterogeneous oxidation catalyst and the reaction mixture flows through them.
  • a heat exchange medium flows through the interior of the reactor between the reaction tubes, as a rule a molten salt, often a mixture of potassium nitrate, sodium nitrite and sodium nitrate, which dissipates the heat of reaction.
  • Such molten salts can be used in the temperature range from approximately 200 to 480 ° C. without pressure, ie under hydrostatic pressure, as the primary heat transfer medium for heat dissipation.
  • the salt is generally heated by an average of about 2 ° C. between the reactor inlet and the reactor outlet.
  • the salt is cooled back to the inlet temperature in a secondary cooling circuit.
  • the salt is conducted in the reactor in cross flow to the tubes with multiple deflections and in countercurrent to the reaction gas. As a result, there are radial temperature differences in the molten salt up to 7 ° C in the reactor.
  • the temperature control of the reactor takes place via the salt inlet temperature, which must be chosen so low to avoid total oxidation that the desired, regular reaction still takes place optimally at the location of the highest temperature in the reactor, the hotspot.
  • Such reactors therefore have the disadvantage, on the one hand, that due to the radial flow of the heat exchange medium, no isothermal energy can be achieved across the reactor cross-section, but radial temperature differences always occur in the molten salt between the inner reaction tubes compared to reaction tubes located further out. This is particularly noticeable in the hotspot area, with the result that the maximum temperature at which the reactor can be operated as a whole has to be limited, for which high flow rates of heat exchange medium are necessary.
  • DE-C-197 54 185 describes, for example, a reactor with a cylindrical reactor vessel, heat exchanger plates in the form of thermal plates in the reactor vessel being arranged next to one another in a vertical orientation on the sieve bottom of the reactor, with a predetermined distance from one another.
  • the plates are flowed through by a cooling medium which is supplied to the heat exchanger plates in the region of the tank ceiling via suitable devices and is removed from the heat exchanger plates in the region of the tank bottom by suitable devices.
  • a gaseous reaction medium is fed between the heat exchanger plates in countercurrent to the cooling medium, with a feed in the area of the tank bottom and discharge in the area of the tank ceiling.
  • DE-A-197 19 375 describes a process for the production of ethylene oxide by catalytic gas phase oxidation of ethylene with oxygen in a reactor, the catalyst being arranged in reaction zones between heat exchanger plates and the gaseous reaction mixture flowing through it.
  • a comparatively small amount of heat per unit volume of the catalyst is developed. It is an object of the invention to provide a process for the preparation of (meth) acrolein and / or (meth) acrylic acid, which is characterized by increased economy, in particular with regard to the expenditure on heat exchangers and by improved selectivity, even at very high conversions and in plants with large capacity.
  • the invention is based on a process for the continuous gas-phase oxidation of C 3 or C 4 precursors to (meth) acrolein and / or (meth) acrylic acid in the presence of a catalyst in a reactor with feed for the reaction mixture at one end of the reactor and discharge at the opposite The end of the reactor and with devices arranged in the interior of the reactor for removing the heat of reaction through which a heat exchange medium flows.
  • the solution is characterized in that the devices are heat exchanger plates.
  • C 3 - or C 4 -ducts in particular C 3 - or C 4 -alkanes, -alkenes, -alkanols and / or -alkanes and / or precursors thereof, can be used as starting compounds, particularly advantageously of propene, acrolein, tert-butanol, isobutene, isobutane, isobutyraldehyde, methacrolein, isobutyric acid or methyl tert-butyl ether.
  • all precursors of the compounds mentioned can be used in which the actual C - / C starting compound is only an intermediate forms during the gas phase oxidation. Examples of the production of methacrylic acid are methyl tert-butyl ether or isobutyric acid.
  • the catalytic gas phase reaction of propene and / or acrolein to acrylic acid with molecular oxygen is particularly advantageous.
  • heterogeneous catalysts are oxidic multicomponent catalysts based on the oxides of molybdenum, bismuth and iron in the 1st stage (oxidation of propene to acrolein) and the oxides of molybdenum and vandium in the 2nd stage (oxidation of acrolein to acrylic acid ) used. If propane is used as the starting material, this can be converted to a propene / propane mixture by catalytic oxide hydrogenation, as described in US Pat. No.
  • propene / propane mixture propane acts as a dilution gas.
  • propane acts as a dilution gas.
  • Suitable propene / propane mixtures are also refinery propene (70% propene and 30% propane) or cracker propene (95% propene and 5% propane).
  • propene / propane mixtures such as those mentioned above can be oxidized to acrolein and acrylic acid using oxygen or air or a mixture of oxygen and nitrogen of any composition.
  • reaction product mixture usually contains, based on the entire reaction mixture, 1 to 30% by weight of acrylic acid, 0.05 to 1% by weight of propene and 0.05 to 1% by weight of acrolein, 0.05 to 10% by weight.
  • Oxygen 0.05 to 2% by weight acetic acid, 0.01 to 2% by weight propionic acid, 0.05 to 1% by weight formaldehyde, 0.05 to 2% by weight aldehydes, 01 to 0.5% by weight of maleic anhydride and 20 to 98% by weight, preferably 50 to 98% by weight, of inert diluent gases.
  • Inert dilution gases are, in particular, saturated C 1 -C 6 -hydrocarbons, such as 0 to 90% by weight of methane and / or propane, in addition 1 to 30% by weight of water vapor, 0.05 to 15% by weight of carbon oxides and 0 to 90 % By weight of nitrogen, in each case based on 100% by weight of diluent gas.
  • saturated C 1 -C 6 -hydrocarbons such as 0 to 90% by weight of methane and / or propane, in addition 1 to 30% by weight of water vapor, 0.05 to 15% by weight of carbon oxides and 0 to 90 %
  • nitrogen in each case based on 100% by weight of diluent gas.
  • methacrylic acid can be prepared by catalytic gas phase reaction of C 4 starting compounds with molecular oxygen.
  • the methacrylic acid is particularly advantageous.
  • B. by catalytic gas phase oxidation of isobutene, isobutane, tert-butanol, isobutyraldehyde, methacrolein or methyl tert-butyl ether.
  • Transition-metallic mixed oxide catalysts e.g. Mo, V, W and / or Fe are also used as catalysts.
  • Particularly suitable processes are those in which the preparation takes place starting from methacrolein, in particular when the methacrolein is produced by gas-phase catalytic oxidation of tert-butanol, isobutane or isobutene or by reacting formaldehyde with propionaldehyde according to EP-B-0 092 097 ,
  • methacrylic acid in two stages by (1) condensation of propionaldehyde with formaldehyde (in the presence of a secondary amine as catalyst) to methacrolein and (2) subsequent oxidation of the methacrolein to methacrylic acid.
  • the shape of the reactor is in principle not subject to any restrictions; conventional cylindrical reactors, but also rectangular reactors, can be used. There are also no restrictions on the orientation of the reactors; the reactors can in principle be aligned in any position, a vertical alignment being generally preferred for the special case of the cylindrical reactors.
  • reactors which are equipped with heat exchanger plates are used for the process for continuous gas phase oxidation to (meth) acrolein and / or (meth) acrylic acid.
  • Heat exchanger plates are predominantly sheet-like structures which have an interior with supply and discharge lines and a small thickness in relation to the area. They are usually made from sheet metal, often from sheet steel. Depending on the application, in particular the properties of the reaction medium and the heat exchange medium, however, special, in particular corrosion-resistant, materials can be used.
  • the supply and discharge devices for the heat exchange medium are generally arranged at opposite ends of the heat exchange plates; in the case of reactors with heat exchanger plates for carrying out reactions with a high degree of heat, which can be both exothermic and endothermic reactions.
  • heat exchange medium that can be used in the process according to the invention.
  • Both inorganic and organic liquid heat exchangers can be used which remain in the liquid state at the reaction temperature of the catalytic gas phase oxidation or partially or completely evaporate.
  • heat transfer oils or molten salts as heat exchangers; however, this information does not restrict the choice of heat exchangers that can be used.
  • the reaction gas can redistribute itself over the full catalyst cross section between two heat exchanger plates and the entire reaction cross section can contribute to the conversion.
  • Boiling cooling can take place both in cocurrent and in countercurrent.
  • a defined vapor pressure is set on the cooling medium side according to the temperature (for water values in the range from approx. 20 to 120 bar), so that a correspondingly pressure-resistant design of the cooling medium side of the apparatus is required.
  • the reaction mixture is fed to the reactor interior between the heat exchanger plates at one end of the reactor and discharged at the opposite end of the reactor.
  • the reaction mixture thus flows through the reactor through the space between the heat exchanger plates.
  • This results in a constant cross-mixing of the reaction mixture, with the result that it is highly homogeneous.
  • a significantly better selectivity can be achieved compared to carrying out the process, which does not guarantee cross-mixing, as is the case, for example, when the reaction is carried out in the reaction tubes of a tube bundle reactor.
  • the heat exchanger plates can be arranged, for example, in a spiral, concentric or radial manner in the reactor.
  • a direct current flow of heat exchange medium and reaction mixture through the reactor is particularly preferred. This ensures a better adaptation to the temperature profile of the reaction, with hotspot in an earlier reaction stage.
  • Heat exchanger plates which are wedge-shaped, i.e. the interior of which the heat exchange medium flows preferably decreases continuously in the direction of the reaction mixture flow.
  • Such wedge-shaped heat exchanger plates can be produced, for example, by placing two sheets on top of one another and welding them at increasingly larger intervals. The plates are then clamped in a slightly inclined inflator and inflated to a predetermined distance.
  • the adaptation to the temperature profile of the reaction can be optimized by means of wedge-shaped heat exchanger plates.
  • the heat exchanger plates can be completely or partially longitudinally welded.
  • two sheets are placed one on top of the other, welded by roll seam welding over longitudinal seams and inflated using a suitable inflator.
  • the heat exchanger plates are arranged parallel to one another in the longitudinal direction of the reactor.
  • the catalyst can be introduced in the form of catalyst bodies in the space between the heat exchanger plates.
  • the introduction and change of the catalyst bed is easier and more uniform than the filling in the reaction tubes of a tube bundle reactor. Larger coherent reaction spaces are created and the risk of clogging of the catalyst bed is smaller. This leads to even sales and thus higher selectivity.
  • two or more reaction zones with separate heat exchange medium circuits can be arranged in the direction of the reaction mixture stream.
  • Such a process variant is for the two-stage oxidation of the C 3 educt to acrolein in a first process step with removal of the heat of reaction via a first stack of heat exchanger plates, intermediate cooling via a second stack of heat exchanger plates and finally in the second oxidation step to acrylic acid and heat dissipation via a third Stack of heat exchanger plates particularly suitable.
  • the process according to the invention thus has the advantage that the cooling medium can be conducted in cocurrent or countercurrent to the reaction gas by using cooling surfaces with external catalytic bed.
  • a uniform temperature distribution is achieved in the entire reactor in the individual reactor cross sections, so that the hotspot temperature is the same over the entire reactor cross section, which leads to improved yield.
  • the process variant with cooling in direct current is particularly advantageous because the temperature of the cooling medium is still low when the hotspot is reached and the cooling is therefore very effective, as a result of which the volume flow of coolant to be pumped can be considerably reduced.
  • the further process variant according to which a boiling liquid, in particular water, is used as the cooling medium, has additional advantages: the heat dissipation is considerably improved and, if water is used, no secondary cooling medium is additionally required.
  • the heat exchanger plates can preferably be combined into two or more modules.
  • the modules should be arranged so that the reactor cross-section is filled as uniformly as possible. They can be designed in a different, but preferably in a mutually identical geometric configuration, preferably in a wedge-shaped geometry.
  • the modular design is particularly advantageous for large reactors, since the maximum available width of individual heat exchanger plates is limited for manufacturing reasons. This limitation can be overcome by forming several plate modules. It is also advantageous that the plate modules can be replaced individually and that a targeted catalyst change in individual modules is possible.
  • the solution according to the invention enables a high-load procedure in the process for continuous gas phase oxidation to (meth) acrolein and / or (meth) acrylic acid.
  • a heat exchange medium flowing in heat exchanger plates can be arranged relatively close to one another. With decreasing plate spacing, in the range of about 10 to 30 mm, preferably from 15 to 20 mm, the reaction medium can be cooled better, the heat dissipation is improved, the hotspot is lowered, with the result that the throughput and thus the load on the reactor compared to one conventional tube bundle reactor can be increased.
  • FIG. 1 shows a particularly preferred embodiment of a reactor which is particularly suitable for carrying out the process in longitudinal section
  • FIG. 1A shows a cross section through the reactor from FIG. 1,
  • FIG. 1B shows a longitudinal section through a heat exchanger plate of the reactor from FIG. 1,
  • IC shows a preferred arrangement of the welding points of the heat exchanger plate from FIG. 1b
  • Fig. 2 shows a longitudinal section through a reactor which is particularly suitable for carrying out the process and has a direct current flow from
  • FIG. 3 shows a longitudinal section through a further preferred embodiment of a reactor which is particularly suitable for carrying out the process
  • FIG. 4A shows an enlarged section of the reactor shown in FIG.
  • FIG. 4B shows a cross section through the reactor shown in FIG. 4 and FIG. 5 shows a longitudinal section through a reactor, the example of three
  • Fig. 6A shows a cross section through a reactor with five modules of
  • FIG. 6B a longitudinal section through that shown in cross section in FIG. 6A
  • the reactor shown in longitudinal section in FIG. 1 it has the shape of a cylinder with feed of the reaction mixture 1 in the upper region and discharge of the reaction mixture 2 in the lower reactor region.
  • the preferably gaseous reaction mixture itself is denoted by 5.
  • heat exchanger plates 8 are arranged in the longitudinal direction of the reactor, which have the particularly preferred wedge-shaped design.
  • a heat exchange medium flows through the reactor plates, which is introduced via a feed line 3 and a distribution line 6 and is discharged via a manifold line 7 and a discharge line 4.
  • the cross section in FIG. 1 a illustrates the essentially parallel arrangement of the heat exchanger plates 8.
  • FIGS. 1b and 1c illustrate the preferred wedge-shaped design of the heat exchanger plates 8 and their design by means of sheet-metal welded to one another.
  • Fig. 2 shows an example of a longitudinal section through a reactor with direct current flow of the reaction mixture and heat exchange medium.
  • Fig. 2 illustrates that in the heat exchanger plates 8, the liquid level of the heat exchange medium is only up to a certain height, so the heat exchange medium evaporates above it. The heat is thus dissipated by evaporative cooling.
  • FIG. 3 a countercurrent flow of the reaction mixture and heat exchange medium is shown as an example.
  • Fig. 4 shows a longitudinal section through a cuboid reactor; the design of the heat exchanger plates (8) is illustrated in the detail shown in FIG. 4a.
  • FIG. 4b shows a cross section through the cuboid reactor shown in FIG. 4.
  • the reactor shown in longitudinal section in FIG. 5 has, for example, three reaction zones, each with separate heat exchange medium circuits.
  • the reactor shown in cross section in FIG. 6A and in longitudinal section in FIG. 6B has, for example, five groups of heat exchanger plates 8 combined into modules 9.
  • the representation in Fig. 6A shows that the cross section is largely uniformly filled with heat exchanger plates.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur kontinuierlichen Gasphasenoxidation von C3- und C4-Vorläufern zu (Meth)acrolein und/oder (Meth)acrylsäure in Gegenwart eines Katalysators in einem Reaktor vorgeschlagen, der an einem Reaktorende eine Zuführung für das Reaktionsgemisch und am entgegensetzten Reaktorende eine Abführung für das Reaktionsgemisch aufweist und der mit im Reaktorinnenraum angeordneten Einrichtungen zur Abführung der Reaktionswärme ausgestattet ist, die von einem Wärmetauschmittel durchströmt sind und als Wärmetauscherplatten ausgebildet sind.

Description

Verfahren zur katalytischen Gasphasenoxidation zu (Meth)Acrolein und/oder (Meth)Acrylsäure
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Gasphasenoxidation zu (Meth)acrolein und/oder (Meth)acrylsäure. Der Begriff (Meth)acrolein steht im folgenden für „Acrolein oder Methacrolein", analog bezeichnet (Meth)acrylsäure die Substanzen Acrylsäure oder Methacrylsäure.
(Meth)acrolein und (Meth)acrylsäure sind bedeutende Grundchemikalien.
Die bekannten großtechnischen Verfahren zur Gasphasenoxidation zu (Meth)acrolein und/oder (Meth)acrylsäure (beispielsweise nach DE-A-196 24 31), werden in der Regel in Rohrbündelreaktoren durchgeführt, die eine große Anzahl, von zur Zeit bis zu 28.000, zwischen Rohrböden eingeschweißte Reaktionsrohre aufweisen. Vorzugsweise wird hierbei bei Temperaturen zwischen 200 und 450°C und gegebenenfalls erhöhtem Druck gearbeitet. Die Reaktionsrohre sind mit dem heterogenen Oxidationskatalysator gefüllt und werden vom Reaktionsgemisch durchströmt. Der Reaktorinnenraum zwischen den Reaktionsrohren ist von einem Wärmetauschmittel durchströmt, in der Regel eine Salzschmelze, häufig eine Mischung aus Kaliumnitrat, Natriumnitrit und Natriumnitrat, das die Reaktionswärme abführt.
Derartige Salzschmelzen können im Temperaturbereich von etwa 200 bis 480°C drucklos d.h. unter hydrostatischem Druck als primärer Wärmeträger zur Wärmeabfuhr verwendet werden. Das Salz wird zwischen Reaktoreintritt und Reaktoraustritt in der Regel im Mittel um ca. 2°C aufgeheizt. Durch Erzeugung von Dampf mit einem Druck von etwa 20 bis 60 bar wird das Salz in einem sekundären Kühlkreis auf die Zulauftemperatur zurückgekühlt. Zur Erzielung eines guten Wärmeübergangskoeffizienten durch eine ausreichend hohe Strömungsgeschwindigkeit des Salzes um die Rohre wird das Salz im Reaktor im Querstrom zu den Rohren mit mehrfacher Umlenkung sowie im Gegenstrom zum Reaktionsgas geführt. Hierdurch sind im Reaktor radiale Temperaturunterschiede in der Salzschmelze bis zu 7°C vorhanden.
Die Temperaturregelung des Reaktors erfolgt über die Salzeintrittstemperatur, die zur Vermeidung von Totaloxidation so niedrig gewählt werden muß, daß am Ort der höchsten Temperatur im Reaktor, dem Hotspot, die gewünschte, reguläre Reaktion noch optimal abläuft.
Derartige Reaktoren haben somit zum einen den Nachteil, daß infolge der Radial Strömung des Wärmetauschmittels keine Isothermie über den Reaktorquerschnitt erreicht werden kann, sondern stets radiale Temperaturdifferenzen in der Salzschmelze zwischen den innen gelegenen Reaktionsrohren im Vergleich zu weiter außen gelegenen Reaktionsrohren auftreten. Dies macht sich insbesondere im Hotspot-Bereich negativ bemerkbar mit der Folge, daß die Maximaltemperatur, bei der der Reaktor insgesamt betrieben werden kann, begrenzt werden muß, wofür hohe Mengenströme an Wärmetauschmittel notwendig sind.
Ein weiterer Nachteil ist, daß der Durchmesser von Rohrbündelreaktoren durch Abmessungen und Gewicht der Rohrböden eine technische Obergrenze hat. Die Kapazität der Anlage kann somit nur durch Vergrößern der Reaktorlänge erhöht werden. Mit zunehmender Höhe der Katalysatorschüttung in den Reaktorrohren nimmt jedoch der Druckverlust zu mit ungünstigen Auswirkungen auf die Selektivität.
Das bekannte Verfahren in Rohrbündelreaktoren hat den weiteren Nachteil, daß bei sehr hohen Umsätzen die Selektivität aufgrund der Temperaturinhomogenitäten stark absinkt. Zum Erreichen einer insgesamt hohen Ausbeute ist es dagegen anzustreben, alle Reaktionsrohre gleichförmig bei einem optimalen Wert von Umsatz und Selektivität zu betreiben. Durch Ablagerungen von Nebenprodukten auf dem Katalysator kommt es dazu, daß außen liegende Rohre im Verlauf des Betriebs einen erhöhten Druckverlust aufweisen. Hierdurch ergibt sich eine uneinheitliche Durchströmung der Rohre, was niedrigere Umsatzraten in den äußeren Rohren zur Folge hat. Zusätzlich zum Umsatzverlust in diesen außen liegenden Rohren kommt es zu einer erhöhten Durchströmung der innen liegenden Rohre, so daß dort der Druckverlust steigt und die Ausbeute sinkt. Auch wenn nur Ablagerungen am Anfang eines Rohres vorhanden sind, wird die Reaktionsrate der Katalysatorschüttung auf der gesamten Rohrlänge beeinträchtigt.
Die DE-C-197 54 185 beschreibt beispielsweise einen Reaktor mit einem zylinderförmigen Reaktorbehälter, wobei im Reaktorbehälter als Thermobleche ausgebildete Wärmetauscherplatten in vertikaler Orientierung auf dem Siebboden des Reaktors nebeneinander, mit vorgegebenem Abstand voneinander angeordnet sind. Die Platten werden von einem Kühlmedium durchströmt, das im Bereich der Behälterdecke über geeignete Einrichtungen den Wärmetauscherplatten zugeführt und im Bereich des Behälterbodens über geeignete Einrichtungen aus den Wärmetauscherplatten abgeführt wird. Zwischen den Wärmetauscherplatten wird im Gegenstrom zum Kühlmedium ein gasförmiges Reaktionsmedium, mit Zuführung im Bereich des Behälterbodens und Abführung im Bereich der Behälterdecke geleitet. Die Druckschrift gibt jedoch keinen Hinweis darauf, daß ein derartiger Reaktor besonders vorteilhaft für die katalytische Gasphasenoxidation zu (Meth)acrolein und/oder (Meth)acrylsäure eingesetzt werden kann, wobei insbesondere die Selektivität der Reaktion zum jeweiligen Hauptprodukt gegenüber der Durchführung der Reaktion in einem Rohrbündelreaktor verbessert ist.
Die DE-A-197 19 375 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Ethylenoxid durch katalytische Gasphasenoxidation von Ethylen mit Sauerstoff in einem Reaktor wobei der Katalysator in Reaktionszonen zwischen Wärmetauscherplatten angeordnet ist und vom gasförmigen Reaktionsgemisch durchströmt wird. Bei der katalytischen Gasphasenoxidation zu Ethylenoxid wird eine vergleichsweise geringe Wärmemenge je Volumeneinheit des Katalysators entwickelt. Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung (Meth)acrolein und/oder (Meth)acrylsäure zur Verfügung zu stellen, das sich durch eine erhöhte Wirtschaftlichkeit, insbesondere bezüglich des Wärmetauschmittelaufwandes sowie durch eine verbesserte Selektivität auch bei sehr hohen Umsätzen sowie bei Anlagen mit großer Kapazität kennzeichnet.
Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur kontinuierlichen Gasphasenoxidation von C3- oder C4-Vorläufern zu (Meth)acrolein und/oder (Meth)acrylsäure in Gegenwart eines Katalysators in einem Reaktor mit Zuführung für das Reaktionsgemisch an einem Reaktorende und Abführung am gegenüberliegenden Reaktorende sowie mit im Reaktorinnenraum angeordneten Einrichtungen zur Abführung der Reaktionswärme, die von einem Wärmetauschmittel durchströmt sind.
Die Lösung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen Wärmetauscherplatten sind.
In überraschender Weise wurde gefunden, daß die katalytische Gasphasenoxidation zu (Meth)acrolein und/oder (Meth)acrylsäure trotz der gegenüber der Ethylenoxidherstellung wesentlich höheren Wärmeentwicklung je Volumeneinheit Katalysator und der starken Hot-spot-Problematik, die bei der Ethylenoxidherstellung von geringer Bedeutung ist, in einem Reaktionsraum zwischen Wärmetauscherplatten und somit einer zweidimensional, über den Reaktorquerschnitt ausgedehnten Katalysatorschüttung, durchgeführt werden kann und die Reaktion dennoch beherrschbar bleibt. Dabei wurde eine nicht vorhersehbare Selektivitätssteigerung der Bildung von (Meth)acrolein und/oder (Meth)acrylsäure erreicht.
Als Ausgangsverbindungen können grundsätzlich alle geeigneten C3- bzw. C4-Edukte, insbesondere C3- bzw. C4-Alkanen, -Alkenen, -Alkanolen und/oder -Alkanalen und/oder Vorstufen hiervon, besonders vorteilhaft von Propen, Acrolein, tert.-Butanol, Isobuten, Isobutan, Isobutyraldehyd, Methacrolein, Isobuttersäure oder Methyl-tert.-butylether hergestellt. Weiterhin können alle Vorstufen der genannten Verbindungen verwendet werden, bei denen sich die eigentliche C -/C -Ausgangsverbindung erst intermediär während der Gasphasenoxidation bildet. Beispielhaft genannt für die Herstellung der Methacrylsäure sei Methyl-tert.-butylether oder Isobuttersäure.
Besonders vorteilhaft ist die katalytische Gasphasenreaktion von Propen und/oder Acrolein zu Acrylsäure mit molekularem Sauerstoff.
Vorzugsweise wird hierbei bei Temperaturen zwischen 200 und 450°C und ggf. erhöhtem Druck gearbeitet. Vorzugsweise werden als heterogene Katalysatoren oxidische Mehrkomponenten-Katalysatoren auf der Basis der Oxide von Molybdän, Bismut und Eisen in der 1. Stufe (Oxidation von Propen zu Acrolein) und der Oxide von Molybdän und Vandium in der 2. Stufe (Oxidation von Acrolein zu Acrylsäure) eingesetzt. Wird Propan als Ausgangsstoff verwendet, so kann dieses zu einem Propen-/Propan-Gemisch umgesetzt werden durch katalytische Oxidehydrierung, wie in US-A-5, 510,558 beschrieben, durch homogene Oxidehydrierung, entsprechend in CN-A-1 105 352 oder durch katalytische Dehydrierung, wie in EP-A-0 253 409 beschrieben. Bei Einsatz eines Propen-/Propan-Gemischs wirkt Propan als Verdünnungsgas. Geeignete Propen-/Propan- Gemische sind auch Raffineriepropen (70 % Propen und 30 % Propan) oder Crackerpropen (95 % Propen und 5 % Propan). Grundsätzlich können Propen-/Propan-Gemische wie die oben genannten mit Sauerstoff oder Luft oder einem Gemisch aus Sauerstoff und Stickstoff jeder Zusammensetzung zu Acrolein und Acrylsäure oxidiert werden.
Bei der katalytischen Gasphasenoxidation wird nicht reine Acrylsäure, sondern ein gasförmiges Gemisch erhalten, das neben der Acrylsäure als Nebenkomponenten im wesentlichen nicht umgesetztes Acrolein und/oder Propen, Wasserdampf, Kohlenmonoxid, Kohlendioxid, Stickstoff, Propan, Sauerstoff, Essigsäure, Propionsäure, Formaldehyd, weitere Aldehyde und Maleinsäureanhydrid enthalten kann. Üblicherweise enthält das Reaktionsproduktgemisch, jeweils bezogen auf das gesamte Reaktionsgemisch, 1 bis 30 Gew.-% Acrylsäure, 0,05 bis 1 Gew.-% Propen und 0,05 bis 1 Gew.-% Acrolein, 0,05 bis 10 Gew.-% Sauerstoff, 0,05 bis 2 Gew.-% Essigsäure, 0,01 bis 2 Gew.-% Propionsäure, 0,05 bis 1 Gew.-% Formaldehyd, 0,05 bis 2 Gew.-% Aldehyde, 0,01 bis 0,5 Gew.-% Maleinsäureanhydrid und 20 bis 98 Gew.-%, vorzugsweise 50 bis 98 Gew.-% inerte Verdünnungsgase. Als inerte Verdünnungsgase sind insbesondere gesättigte Cι-C6-Kohlenwasserstoffe, wie 0 bis 90 Gew.-% Methan und/oder Propan, daneben 1 bis 30 Gew.-% Wasserdampf, 0,05 bis 15 Gew.- % Kohlenoxide und 0 bis 90 Gew.-% Stickstoff, jeweils bezogen auf 100 Gew.-% Verdünnungsgas, enthalten.
Die Methacrylsäure kann analog zu Acrylsäure durch katalytische Gasphasenreaktion von C4- Ausgangsverbindungen mit molekularem Sauerstoff hergestellt werden. Besonders vorteilhaft ist die Methacrylsäure z. B. durch katalytische Gasphasenoxidation von Isobuten, Isobutan, tert.-Butanol, Isobutyraldehyd, Methacrolein oder Methyl-tert.-butylether erhältlich. Als Katalysatoren werden ebenfalls übergangsmetallische Mischoxidkatalysatoren (z. B. Mo, V, W und/oder Fe) verwendet. Besonders geeignete Verfahren sind solche, bei denen die Herstellung ausgehend von Methacrolein erfolgt, insbesondere dann, wenn das Methacrolein durch gasphasenkatalytische Oxidation von tert.-Butanol, Isobutan oder Isobuten oder durch Umsetzung von Formaldehyd mit Propionaldehyd gemäß EP-B-0 092 097 erzeugt wird. Somit besteht auch die Möglichkeit, Methacrylsäure zweistufig herzustellen durch (1) Kondensation von Propionaldehyd mit Formaldehyd (in Gegenwart eines sekundären Amins als Katalysator) zu Methacrolein und (2) anschließende Oxidation des Methacroleins zu Methacrylsäure.
Ebenso wie bei der Herstellung der Acrylsäure wird nicht reine Methacrylsäure, sondern ein gasförmiges Gemisch erhalten, das neben der Methacrylsäure als Nebenkomponenten im wesentlichen nicht umgesetztes Methacrolein und/oder Wasserdampf, Kohlenmonoxid, Kohlendioxid, Stickstoff, Sauerstoff, Essigsäure, Propionsäure, weitere Aldehyde und Maleinsäureanhydrid enthalten kann. Das erfindungsgemäße Verfahren wird insbesondere dann eingesetzt, wenn das Reaktionsgemisch 0,02 bis 2 Gew.-% Methacrolein bezogen auf das gesamte Reaktionsgemisch und ansonsten im wesentlichen die gleichen entsprechenden Bestandteile wie bei der Herstellung der Acrylsäure enthält.
Die Form des Reaktors ist grundsätzlich keinen Einschränkungen unterworfen, es können übliche zylindrische Reaktoren, jedoch auch quaderförmige Reaktoren eingesetzt werden. Ebenso bestehen keine Einschränkungen bezüglich der Ausrichtung der Reaktoren; die Reaktoren können grundsätzlich in jeder Position ausgerichtet sein, wobei für den Sonderfall der zylindrischen Reaktoren eine vertikale Ausrichtung in der Regel bevorzugt ist.
Erfindungsgemäß werden für das Verfahren zur kontinuierlichen Gasphasenoxidation zu (Meth)acrolein und/oder (Meth)acrylsäure Reaktoren eingesetzt, die mit Wärmetauscherplatten ausgestattet sind.
Wärmetauscherplatten sind überwiegend flächenförmige Gebilde, die einen mit Zu- und Abführleitungen versehenen Innenraum mit geringer Dicke im Verhältnis zur Fläche aufweisen. Sie werden in der Regel aus Blechen, häufig aus Stahlblechen, hergestellt. Je nach Anwendungsfall, insbesondere den Eigenschaften des Reaktionsmediums sowie des Wärmetauschmittels können jedoch spezielle, insbesondere korrosionsfeste, Werkstoffe zum Einsatz kommen. Die Zu- bzw. Abführeinrichmngen für das Wärmetauschmittel sind in der Regel an einander entgegengesetzten Enden der Wärmetauschplatten angeordnet; bei der Reaktoren mit Wärmetauscherplatten für die Durchführung von Reaktionen mit hoher Wärmetönung, wobei es sich gleichermaßen um exotherme wie auch um endotherme Reaktionen handeln kann.
Bezüglich der in dem erfindungsgemäßen Verfahren einsetzbaren Wärmetauschmittel gibt es keine grundsätzlichen Einschränkungen. Es können sowohl anorganische wie auch organische flüssige Wärmetauschmittel eingesetzt werden, die bei der Reaktionstemperatur der katalytischen Gasphasenoxidation im flüssigen Aggregatzustand verbleiben oder teilweise oder ganz verdampfen. Es ist beispielsweise möglich, als Wärmetauschmittel Wärmeträgeröle oder Salzschmelzen einzusetzen; diese Angaben schränken jedoch die Auswahl der einsetzbaren Wärmetauschmittel in keiner Weise ein.
Besonders vorteilhaft ist es hierbei, ein Wärmetauschmittel einzusetzen, das bei der Reaktionstemperatur der katalytischen Gasphasenoxidation zumindest teilweise verdampft. Besonders bevorzugt ist hierfür Wasser. Durch Ausnutzung der Siedekühlung wird hierbei eine effiziente Wärmeabführung gewährleistet, wobei für die Abführung der selben Wärmemenge gegenüber dem Einsatz eines Wärmetauschmittels, das seinen Aggregatzustand nicht ändert, eine wesentliche Einsparung der erforderlichen Menge erreicht wird.
Bei Anordnung des Katalysators in einer Schüttung um die Wärmetauscherplatten ist von Vorteil, daß sich das Reaktionsgas im Falle von lokalen Verengungen nach den Vorbeiströmen an der Verengung wieder auf den vollen Katalysatorquerschnitt zwischen zwei Wärmetauscherplatten verteilen kann und der gesamte Reaktionsquerschnitt zum Umsatz beitragen kann.
Siedekühlung kann sowohl im Gleich- wie auch im Gegenstrom erfolgen. Bei Betrieb im Gleichstrom mit Anströmung von unten besteht zusätzlich die Möglichkeit, den Stand der siedenden Flüssigkeit so zu regulieren, daß gegen Ende der Reaktionsrohre eine geringere Wärmeabfuhr erfolgt und durch das dort nun höhere Temperaturniveau die Gesamtausbeute erhöht wird.
Bei Siedekühlung stellt sich auf der Kühlmediumseite entsprechend der Temperatur ein definierter Dampfdruck ein (bei Wasser Werte im Bereich von ca. 20 bis 120 bar), so daß eine entsprechend druckfeste Auslegung der Kühlmediumseite des Apparats erforderlich ist.
Erfindungsgemäß wird das Reaktionsgemisch an einem Reaktorende dem Reaktorinnenraum zwischen den Wärmetauscherplatten zugeführt und am entgegengesetzten Reaktorende abgeführt. Das Reaktionsgemisch durchströmt somit den Reaktor durch den Zwischenraum zwischen den Wärmetauscherplatten. Dadurch findet eine ständige Quervermischung des Reaktionsgemisches statt mit der Folge einer hohen Homogenität des selben. Dadurch kann bei vorgegebenem Umsatz eine wesentlich bessere Selektivität gegenüber einer Verfahrensführung erreicht werden, die eine Quervermischung nicht gewährleistet, wie es beispielsweise bei der Durchführung der Reaktion in den Reaktionsrohren eines Rohrbündelreaktors der Fall ist. Bezüglich der Anordnung der Wärmetauscherplatten im Reaktor gibt es grundsätzlich keine Einschränkungen; die Wärmetauscherplatten können beispielsweise spiralförmig, konzentrisch oder radial im Reaktor angeordnet sein.
Besonders bevorzugt ist eine Gleichstromführung von Wärmetauschmittel und Reaktionsgemisch durch den Reaktor. Dadurch wird eine bessere Anpassung an das Temperaturprofil der Reaktion, mit Hotspot in einem früheren Reaktionsstadium, gewährleistet.
Besonders vorteilhaft werden Wärmetauscherplatten eingesetzt, die keilförmig ausgebildet sind, d.h. deren vom Wärmetauschmittel durchströmter Innenraum bevorzugt kontinuierlich in Richtung des Reaktionsgemischstromes abnimmt. Derartige keilförmige Wärmetauscherplatten können beispielsweise hergestellt werden, indem zwei Bleche übereinander gelegt und in zunehmend größeren Abständen verschweißt werden. Die Platten werden anschließend in eine leicht geneigte Aufblasvorrichtung eingeklemmt und auf einen vorgegebenen Abstand aufgeblasen.
Mittels keilförmig ausgebildeter Wärmetauscherplatten kann die Anpassung an das Temperaturprofil der Reaktion optimiert werden.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung können die Wärmetauscherplatten vollständig oder partiell längsverschweißt sein. Dazu werden jeweils zwei Bleche übereinander gelegt, durch Rollnahtschweißung über Längsnähte verschweißt und mittels einer geeigneten Aufblasvorrichtung aufgeblasen.
Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante sind im Reaktorinnenraum und denselben im wesentlichen vollständig ausfüllend ebene, rechteckige, parallel zueinander ausgerichtete Bleche eingebracht wobei an jedem Blech jeweils zwei gegenüberliegende Seiten in dieselbe Richtung rechtwinklig abgekantet sind und beim jeweils darauffolgenden Blech die anderen beiden einander gegenüberliegenden Seiten in dieselbe Richtung um den selben Abstand rechteckig abgekantet sind, dergestalt, daß jeweils quaderförmige Räume entstehen, wobei die jeweils benachbarten Räume im Querstrom vom Reaktionsgemisch beziehungsweise vom Wärmetauschmittel durchströmt werden.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung sind die Wärmetauscherplatten in Längsrichtung des Reaktors parallel zueinander angeordnet.
Der Katalysator kann in Form von Katalysatorkörpern in den Zwischenraum zwischen den Wärmetauscherplatten eingeführt werden. Das Einbringen und der Wechsel der Katalysatorschüttung ist dabei einfacher und gleichmäßiger gegenüber dem Einfüllen in die Reaktionsrohre eines Rohrbündelreaktors. Es entstehen größere zusammenhängende Reaktionsräume und die Verstopfungsgefahr der Katalysatorschüttung ist kleiner. Dies führt zu gleichmäßigen Umsätzen und damit höherer Selektivität.
Es ist jedoch auch möglich, zusätzlich oder alternativ zur Katalysatorschüttung die Wärmetauscherplatten an ihren vom Reaktionsgemisch überströmten Außenseiten katalytisch zu beschichten. Wegen der im wesentlichen ebenen Form der Wärmetauscherplatten können diese im Vergleich zu Reaktionsrohren einfacher beschichtet werden.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante können zwei oder mehrere Reaktionszonen mit getrennten Wärmetauschmittelkreisläufen in Richtung des Reaktionsgemischstromes angeordnet sein. Eine derartige Verfahrensvariante ist für die zweistufe Oxidation des C3-Edukts zu Acrolein in einer ersten Verfahrensstufe mit Abführung der Reaktionswärme über einen ersten Stapel von Wärmetauscherplatten, Zwischenkühlung über einen zweiten Stapel von Wärmetauscherplatten und schließlich in der zweiten Oxidationsstufe zu Acrylsäure und Wärmeabführung über einen dritten Stapel von Wärmetauscherplatten besonders geeignet. Es ist jedoch auch möglich, unter Verzicht auf die Zwischenkühlung in einem Apparat mit lediglich zwei Stapeln von Wärmetauscherplatten die zweistufe Oxidation zu Acrylsäure durchzuführen. Das erfindungsgemäße Verfahren hat somit den Vorteil, daß durch Einsatz von Kühlflächen mit außen liegender katalytischer Schüttung das Kühlmedium im Gleich- oder Gegenstrom zum Reaktionsgas geführt werden kann. Hierdurch wird im gesamten Reaktor in den einzelnen Reaktorquerschnitten eine Temperaturgleichverteilung erzielt, so daß die Hotspot-Temperatur über den gesamten Reaktorquerschnitt gleich ist, was zu verbesserter Ausbeute führt.
Besonders vorteilhaft ist die Verfahrensvariante mit Kühlung im Gleichstrom, weil die Temperatur des Kühlmediums bei Erreichen des Hotspots noch niedrig und die Kühlung dadurch sehr effektiv ist, wodurch der umzupumpende Mengenstrom an Kühlmittel erheblich reduziert werden kann.
Die weitere Verfahrensvariante, wonach als Kühlmedium eine siedende Flüssigkeit, insbesondere Wasser, eingesetzt wird, weist zusätzliche Vorteile auf: die Wärmeabfuhr wird erheblich verbessert und bei Verwendung von Wasser ist zusätzlich kein sekundäres Kühlmedium erforderlich.
Bevorzugt können die Wärmetauscherplatten zu zwei oder mehreren Modulen zusammengefaßt werden. Die Module sind dabei so anzuordnen, daß der Reaktorquerschnitt möglichst weitgehend gleichförmig ausgefüllt wird. Sie können in unterschiedlicher, bevorzugt jedoch in untereinander gleicher geometrischer Ausgestaltung, vorzugsweise in keilförmiger Geometrie, ausgebildet sein. Der modulartige Aufbau ist insbesondere für große Reaktoren von Vorteil, da aus fertigungstechnischen Gründen die maximale verfügbare Breite einzelner Wärmetauscherplatten begrenzt ist. Diese Begrenzung kann durch Ausbildung mehrerer Plattenmodule überwunden werden. Vorteilhaft ist weiterhin, daß die Plattenmodule einzeln austauschbar sind und das ein gezielter Katalysatorwechsel in einzelnen Modulen möglich ist.
In besonders vorteilhafter Weise ermöglicht die erfindungsgemäße Lösung eine Hochlastfahrweise im Verfahren zur kontinuierlichen Gasphasenoxidation zu (Meth)acrolein und/oder (Meth)acrylsäure. Erfindungsgemäß wird die Reaktionswärme durch ein in Wärmetauscherplatten strömendes Wärmetauschmittel abgeführt. Wärmetauscherplatten können relativ eng zueinander angeordnet werden. Mit abnehmenden Plattenabstand, im Bereich von etwa 10 bis 30 mm, vorzugsweise von 15 bis 20 mm, kann das Reaktionsmedium besser gekühlt werden, die Wärmeabführung wird verbessert, der Hotspot abgesenkt mit der Folge, daß der Durchsatz und somit die Belastung des Reaktors gegenüber einem herkömmlichen Rohrbündelreaktor erhöht werden können.
Die Erfindung wird im folgenden anhand einer Zeichnung näher erläutert.
In den Figuren werden gleiche oder entsprechende Merkmale mit gleichen Bezugsziffern versehen.
Fig. 1 stellt eine besonders bevorzugte Ausführungsform eines zur Durchführung des Verfahrens besonders geeigneten Reaktors im Längsschnitt dar, Fig. 1 A einen Querschnitt durch den Reaktor aus Fig. 1,
Fig. 1B einen Längsschnitt durch eine Wärmetauscherplatte des Reaktors aus Fig. 1,
Fig. IC eine bevorzugte Anordnung der Schweißstellen der Wärmetauscherplatte aus Fig. lb,
Fig. 2 einen Längsschnitt durch einen für die Durchführung des Verfahrens besonders geeigneten Reaktor mit Gleichstromführung von
Reaktionsgemisch und Wärmetauschmittel,
Fig. 3 einen Längsschnitt durch eine weitere bevorzugte Ausführungsform eines für die Durchführung des Verfahrens besonders geeigneten Reaktors mit
Gegenstromführung von Reaktionsgemisch und Wärmetauschmittel,
Fig. 4A einen vergrößerten Ausschnitt aus dem in Fig. 4 dargestellten Reaktor zur
Verdeutlichung der Bauweise der Reaktorplatten, Fig. 4B einen Querschnitt durch den in Fig. 4 dargestellten Reaktor und Fig. 5 einen Längsschnitt durch einen Reaktor, der beispielhaft drei
Reaktionszonen aufweißt, Fig. 6A einen Querschnitt durch einen Reaktor mit fünf Modulen von
Wärmetauscherplatten und Fig. 6B einen Längsschnitt durch den in Fig. 6A im Querschnitt dargestellten
Reaktor.
Bei der Fig. 1 im Längsschnitt dargestellten Reaktor hat die Form eines Zylinders mit Zuführung des Reaktionsgemisches 1 im oberen Bereich und Abführung des Reaktionsgemisches 2 im unteren Reaktorbereich. Das bevorzugt gasförmige Reaktionsgemisch selbst ist mit 5 bezeichnet. Im Reaktorinnenraum sind in Reaktorlängsrichtung Wärmetauscherplatten 8 angeordnet, die die besonders bevorzugte keilförmige Ausbildung aufweisen. Die Reaktorplatten werden von einem Wärmetauschmittel durchströmt, das über eine Zuführung 3 und eine Verteilerleitung 6 eingebracht und über eine Sammelleitung 7 und eine Abführleitung 4 abgeführt wird. Der Querschnitt in Fig. la verdeutlicht die im wesentlichen parallele Anordnung der Wärmetauscherplatten 8.
Die Fig. lb und lc machen die bevorzugte keilförmige Ausbildung der Wärmetauscherplatten 8 sowie deren Ausbildung durch miteinander punktverschweißte Bleche deutlich.
Fig. 2 zeigt beispielhaft einen Längsschnitt durch einen Reaktor mit Gleichstromführung von Reaktionsgemisch und Wärmetauschmittel. Die Fig. 2 verdeutlicht, daß in den Wärmetauscherplatten 8 der Flüssigkeitsspiegel des Wärmetauschmittels lediglich bis zu einer bestimmten Höhe steht, das Wärmetauschmittel also darüber verdampft. Die Wärmeabführung findet somit durch Siedekühlung statt.
In Fig. 3 ist beispielhaft eine Gegenstromführung von Reaktionsgemisch und Wärmetauschmittel dargestellt. Fig. 4 zeigt einen Längsschnitt durch einen quaderförmigen Reaktor; die Ausbildung der Wärmetauscherplatten (8) ist im in Fig. 4a vergrößert dargestellten Ausschnitt verdeutlicht. Fig. 4b zeigt einen Querschnitt durch den in Fig. 4 dargestellten quaderförmigen Reaktor.
Der in Fig. 5 im Längsschnitt dargestellte Reaktor weist beispielhaft drei Reaktionszonen mit jeweils getrennten Wärmetauschmittelkreisläufen auf.
Der in Fig. 6A im Querschnitt und in Fig. 6B im Längsschnitt dargestellte Reaktor weist beispielhaft fünf zu Modulen 9 zusammengefaßte Gruppen von Wärmetauscherplatten 8 auf. Die Darstellung in Fig. 6A zeigt, daß der Querschnitt weitgehend gleichförmig mit Wärmetauscherplatten ausgefüllt ist.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur kontinuierlichen Gasphasenoxidation von C3- oder C4-Vorläufern zu (Meth)acrolein und/oder (Meth)acrylsäure in Gegenwart eines Katalysators in einem Reaktor mit Zuführung (1) für das Reaktionsgemisch an einem Reaktorende und Abführung (2) am entgegengesetzten Reaktorende sowie im Reaktorinnenraum angeordneten Einrichtungen (8) zur Abführung der Reaktionswärme, die von einem
Wärmetauschmittel durchströmt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen (8) Wärmetauscherplatten sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein flüssiges Wärmetauschmittel eingesetzt wird, das beim Durchströmen der Wärmetauscherplatten
(8) zumindest teilweise verdampft.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine Gleichstromführung von Reaktionsgemisch und Wärmetauschmittel.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch eine keilförmige Ausbildung der Wärmetauscherplatten (8), wobei der von Wärmetauschmittel durchströmte Platteninnenraum bevorzugt kontinuierlich in Richtung des Reaktionsgemischstromes abnimmt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmetauscherplatten (8) aus vollständig oder partiell längsverschweißten Blechen gebildet sind.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß im Reaktorinnenraum und denselben im wesentlichen vollständig ausfüllend ebene, rechteckige, parallel zueinander ausgerichtete Bleche eingebracht sind, wobei an jedem Blech jeweils zwei gegenüberliegende Seiten in dieselbe Richtung rechtwinklig abgekantet sind und beim jeweils darauffolgenden Blech die anderen beiden einander gegenüberliegenden Seiten in dieselbe Richtung um denselben Abstand rechteckig abgekantet sind, dergestalt, daß jeweils quaderförmige Räume entstehen, wobei die jeweils benachbarten Räume im Querstrom vom Reaktionsgemisch beziehungsweise vom Wärmetauschmittel durchströmt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmetauscherplatten (8) parallel zueinander angeordnet sind.
8. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Reaktionsgemisch zugewandten Flächen der Wärmetauscherplatten vollständig oder teilweise katalytisch beschichtet sind.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch zwei oder mehrere in Richtung des Reaktionsgemischstromes angeordnete Reaktionszonen mit getrennten
Wärmetauschmittelkreisläufen.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmetauscherplatten (8) zu zwei oder mehreren Modulen zusammengefaßt sind.
PCT/EP2000/010851 1999-11-03 2000-11-03 Verfahren zur katalytischen gasphasenoxidation zu (meth)acrolein und/oder (meth)acrylsäure WO2001032301A1 (de)

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