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WO1999023339A1 - Steckverbinder - Google Patents

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Publication number
WO1999023339A1
WO1999023339A1 PCT/EP1998/006830 EP9806830W WO9923339A1 WO 1999023339 A1 WO1999023339 A1 WO 1999023339A1 EP 9806830 W EP9806830 W EP 9806830W WO 9923339 A1 WO9923339 A1 WO 9923339A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
connector
profile
connector according
web
webs
Prior art date
Application number
PCT/EP1998/006830
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Max Kronenberg
Original Assignee
Max Kronenberg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Max Kronenberg filed Critical Max Kronenberg
Priority to PL98340092A priority Critical patent/PL340092A1/xx
Priority to EP98958876A priority patent/EP1027516A1/de
Publication of WO1999023339A1 publication Critical patent/WO1999023339A1/de
Priority to US09/525,333 priority patent/US6764247B1/en

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/663—Elements for spacing panes
    • E06B3/667—Connectors therefor

Definitions

  • the invention relates to a connector for
  • Such a connector is known from DE-90 10 884 Ul. In cross-section, it has a U-shape or trough shape that is open on one side to the inside of the frame and that is adapted to the inner cross-section of the hollow profiles.
  • the connector is designed so that in the installed position its central web faces the outside of the frame.
  • the connector also has two longitudinal side bars and on the
  • the invention solves this problem with the features in the main claim.
  • the widened foot surfaces on the side webs of the tub shape have the advantage that they provide a better seal against granulate dust from the drying agent.
  • the connector has a better and firmer hold in the hollow profiles.
  • the widened foot surfaces are preferably present at least on the longitudinal side webs. In addition, you can
  • the crossbars also have widened foot surfaces, which further improves the tightness.
  • the widened foot surfaces protrude laterally
  • Web flanges formed, which preferably protrude outwards.
  • This design has the advantage that the plug connector can be guided in the hollow sections in the lower region at the edge of the web flanges. This ensures a particularly secure hold.
  • the side webs can spring back at least in regions relative to the edges of the web flanges. Due to the narrower shape, this facilitates the insertion of the connector into the hollow profiles.
  • this design creates a free space to the profile side walls, in which drying agents can accumulate and get close to the connection point of the hollow profiles or can even flow over this connection point with a corresponding connector design. Due to the widened foot surfaces and the web edges, the required tightness to the interior of the pane is still maintained.
  • side beads on the side webs, which lie against the profile side walls in a leading and sealing manner. These side beads can also form a granulate stop and ensure a distributed arrangement of the drying agent. The side beads also stiffen and stabilize the connector.
  • the end flange flanges preferably have an oblique run-in nose at the ends and lateral support bumps. Thanks to their sloping contact surfaces, they make it easier to insert the connector into the hollow profiles.
  • the height of the bumps and bumps is so on Shape of the hollow profiles coordinated so that they can rest on the profile roof facing the outside of the frame and offer additional support for the connector. This is particularly favorable for thin-walled hollow profiles.
  • the run-on lugs and support bumps have a certain straightening function with which any deformations of the profile walls are aligned and corrected when the connector is inserted.
  • the central web in the region of the connection point of the hollow profiles has a lowering directed transversely to the longitudinal axis of the connector, which extends to the profile floor and preferably forms a widened sealing foot surface there to cover the connection point.
  • This design improves the sealing of the connection point to the inside of the frame.
  • the edges of the hollow profiles are stabilized.
  • the design of the connector according to the invention is particularly advantageous for very thin-walled hollow profiles that e.g. are made of stainless steel and, due to their thin walls, do not have particularly good dimensional stability. Such hollow profiles can deform in an undesirable manner during cutting and are then straightened again by the connector according to the invention.
  • the lowering of the central web also has the advantage that a cavity is formed above it, which can be filled with a sealant.
  • the above-mentioned side beads can be used for a frontal limitation of the cavity and for a partition against the
  • the connector has a laterally projecting center stop with which centering in the hollow profiles can be achieved.
  • This center stop preferably has a thinned wall thickness and can therefore dig into the end faces of the hollow profiles. This avoids butt joints or gaps at the connection point of the hollow profiles and allows the hollow profiles to be butted against one another.
  • Figure 1 a connector in the longitudinal
  • Figure 2 the connector of Figure 1 in the installed position in two hollow profiles in different views;
  • Figure 3 the connector of Figure 1 and 2 in
  • Figure 4 a variant of the connector of
  • Figure 7 another variant of the connector of Figure 4.
  • Figure 11 and 12 a construction variant of the connector and the hollow profiles.
  • a connector (1) for hollow profiles (2, 3) of insulating glass panes is shown in the drawings. It is preferably designed as a straight connector, but can alternatively also be a corner bracket.
  • the shape of the connector (1) is adapted to the interior and the internal cross section of the hollow profiles (2, 3) and is guided in a form-fitting manner in the installed position on the hollow profiles (2, 3).
  • Figure 2 shows in the upper part, for example, such a hollow profile (2,3) in cross section.
  • the hollow profiles (2, 3) together form a spacer frame for insulating glass panes. They are e.g. bent in one piece or put together in several pieces.
  • the hollow profiles (2, 3) have a preferably flat profile base (8) which faces the inside of the frame (5) and thus the interior of the pane.
  • the profile base (8) there can also be one or more perforation lines or the like other openings which allow the gases in the interior of the pane to access a drying agent located in the hollow profiles.
  • the hollow profiles (2, 3) have an essentially rectangular cross section with two profile side walls (7) adjoining the profile base (8) at right angles and a profile roof (9) which faces the frame outside (6).
  • the profile roof (9) can have a bevel at the corners and transitions into the profile side walls (7), as is e.g. is shown in Figures 2 and 3.
  • the profile roof (9) has a step (34) in the corner area.
  • the hollow profiles (2, 3) are butted against one another at a connection point (4), with as little gap as possible or only a very small gap remaining.
  • the connector (1) which connects the connection point (4) to the drying agent (12) located in the hollow profiles (2, 3), is located here in the installed position. seals.
  • the hollow profiles (2,3) are made of metal. In the preferred embodiment, they are made of stainless steel and have a particularly thin wall thickness of approximately 0.2 mm. Although such profiles have a relatively stable shape in the corner area, they can deform in the area of the longer profile sides, in particular in the floor and roof area, when cutting, storing and handling. At these points you can also get high
  • the hollow profiles (2, 3) can also be produced in any other way and e.g. consist of a drawn light metal profile.
  • Figure 1 shows a basic shape of the connector (1) in a central longitudinal section, a cross section and a view from the underside folded from the longitudinal section.
  • the connector (1) has essentially a U-shape or a trough shape, which is formed by several webs (13, 14, 15) and towards the inside of the frame
  • the connector (1) has a central web (13) which is in the installed position on the outside of the frame
  • central web (13) From both sides of the central web (13) there are longitudinal side webs (14) which extend with their free web edges (16) to the profile floor (8) and stand up there. On the end face, transverse webs (15) extend from the central web (13), which also extend to the profile floor (8) and stand up there.
  • the height of the connector (1) is dimensioned so that the central web (13) is preferably on
  • Profile roof (9) rests.
  • the connector (1) is closed on both ends, so that no drying agent (12) can flow over the connection point (4).
  • In the central web (13) there are one or more web openings (25) in the form of wall openings or trough-shaped depressions which serve to accommodate caulking (10) of the profile roof (9).
  • the profile roof (9) is pressed inwards with a stamp or another suitable tool, the bulge or caulking (10) which is formed during the deformation engaging in the web openings (25) in a form-fitting manner.
  • the connector (1) is fixed in the hollow profiles (2, 3) via the caulking (10).
  • At least the side webs (14) preferably have a widened foot surface (18) on the free web edges (16) pointing towards the inside of the frame (5), with which they stand up on the profile base (8) and lie tightly against it.
  • Foot surfaces (18) can be formed in different ways.
  • the plug connector (1) is designed as a stamped and bent part made of metal, in particular made of sheet steel. It preferably consists of a pretreated so-called cold strip. In this form, it is advisable to form the foot surfaces (8) by bent web flanges (17).
  • the connector (1) can otherwise also be made of any other material, e.g. Plastic, or consist of composite materials. It is possible to form the web flanges (17) on the side webs (14). Depending on the design, it is also possible to increase the wall thickness of the side webs (14) at the web edges (16) and thereby create a wider foot surface (18).
  • the web flanges (17) project laterally from the side webs (14).
  • the web flanges (17) point outwards and project outwards beyond the side webs (14).
  • they can also be directed inwards to the cavity (18) of the tub shape.
  • the outwardly directed web flanges (17) rest on the profile side walls (7) and guide the plug connector (1) laterally in the hollow profiles (2, 3).
  • a center stop (24) is arranged on the web flanges (17) at the connection point (4) or in the middle of the connector (1).
  • Figure 4 shows it in detail.
  • the center stop can be designed differently.
  • the center stop (24) consists of a cut-free fixed stop lug projecting laterally over the flange edge.
  • the hollow profiles (2,3) beat when
  • the stop lug (24) can also be angled obliquely towards the inside of the frame (5). As a result, it reliably hits the relatively dimensionally stable corner area of the hollow profiles (2, 3) and reliably fulfills the stop function even with thin-walled hollow profiles (2, 3).
  • the stop lug (24) is preferably designed as a very pointed and particularly thin-walled lug which can dig into the end walls of the hollow profiles (2, 3) and thereby enables a tight profile closure at the connection point (4).
  • Figure 4 shows that the stop lugs (24) can be squeezed or pressed to reduce their wall thickness.
  • the semicircular dashed line indicates the pinch area (32) and the thinning of the wall.
  • the stop lugs (24) can also be wedge lugs which act on one side and are arranged offset or directed towards one another be trained.
  • center stops in the form of spring lugs or the like are also possible.
  • the end crossbars (15) can also be used.
  • the frame (5) Have a widened foot surface (18) towards the inside of the frame (5) for tight contact with the profile base (8).
  • they have web flanges (17) projecting on the end face, which merge into the side web flanges (17) and, with these, form a wide front tongue with a particularly large foot surface (18).
  • the web flanges (17) on the end face can have an upwardly inclined run-up nose (31) or step in order to facilitate insertion into the hollow profiles (2, 3).
  • the end web flanges (17) can have different lengths in the various embodiments from FIGS. 1 to 12. In the embodiment of FIGS. 5, 6, 11 and 12, they are particularly long for accommodating additional molded and functional parts.
  • the base surfaces (18) together form a peripheral, wide sealing surface (21) with which the connector (1) lies tightly against the profile base (8). Due to this sealing effect, no granulate dust can reach the connection point (4) on the inside of the frame.
  • the central web (13) is additionally lowered in the area of the connection point (4) or the center of the connector (1).
  • the lowering (20) which is oriented transversely to the longitudinal axis of the connector, extends to the profile base (8) and forms an additional wide foot surface (18) there, which in the installed position lies sealingly on the connection point (4).
  • the foot surface (18) smoothes and also aligns the profile bottom edges at the connection point (4). In particular, distortions that occur when the hollow profiles (2, 3) are cut off, Faults or other deformations recorded and straightened.
  • the foot surface (18) of the depression (20) lies at the same height as all other foot surfaces (18) and increases the sealing surface (21).
  • the depression (20) has the same wall thickness as goes into the adjacent web flanges (17) and merges into them. If the profile base (8) has a perforation with upstanding perforated edges, the foot surfaces (18) or the sealing surface (21) can have suitable recesses (not shown) for receiving.
  • one or more bulging side beads (19) can be arranged on the side webs (14). These are e.g. formed by deformation of the side wall walls.
  • Side beads (19) extend up to the profile side wall (7) and lie there tightly in the installed position. They have a preferably flat outer wall for tight contact with the profile side wall (7).
  • the side beads (19) also extend to the outer edge of the web flanges (17) and, together with these, guide the plug connector (1) in the hollow profiles (2, 3).
  • the walls of the side webs (14) can be thin and without widened foot surfaces (18).
  • the side beads (19) are adapted to the inner shape of the hollow profiles (2, 3), which is shown in FIG. 2 in the cross-sectional representation. In particular in the roof or corner area, the side beads (19) dents or the like. for shape adjustment and tight profile.
  • two partial troughs and two cavities (28) are formed by the lowering (20) of the central web (13).
  • Connection point (4) and are distanced from the end faces of the connector.
  • the side beads (19) have a limited length that is significantly shorter than the total length of the connector (1).
  • a cavity (23) is created by the lowering (20) and the adjacent web flanges (17) and the side beads (19) in the installed position. In the embodiment of Figure 2, this is
  • the drying agent (12) can be from the front through the tight contact of the central web
  • this cavity (23) is filled with a sealing compound (11), which is filled in from the outside of the frame through a bore and injection opening (26) in the profile roof (9).
  • the sealing compound (11) fills the entire cavity (23) and seals on the
  • the sealing compound (11) can consist of any suitable materials, for example butyl or a plastic foam.
  • the sealing compound (11) can be introduced into the hollow profiles (2, 3) after or when the connector (1) is inserted. But it can also be arranged in advance in the connector (1).
  • the cavities (28) located under the webs (13, 14, 15) and open towards the inside of the frame (5) can also be filled with a sealing compound (11).
  • one of the caulking (10) is drilled or pierced from the outside of the frame (6).
  • the sealing compound (11) is filled through the injection opening (26) thus created.
  • FIG. 4 shows a variant of the connector (1) with several modifications of the trough shape compared to FIGS. 1 to 3.
  • the central web (13) has no lowering (20) in FIG. 4. Instead, the central web (13) has a longitudinal recess (22) that is open on the front.
  • the connector (1) has an omega shape in cross section.
  • the connection point (4) is bridged by this channel-like indentation (22) and the drying agent (12) can flow over the connection point (4).
  • Figures 5 and 6 show this situation in the installed position.
  • the drying agent (12) is particularly effective towards the outside of the frame (6).
  • the connector (1) holds in the hollow profiles (2,3) by the caulking (10).
  • one or more retaining elements (27) are alternatively or additionally present.
  • spring lugs (27) are arranged on the web flanges (17) projecting on the end face, which are bent downwards and resiliently brace against the profile base (8). The spring lugs (27) are directed against the direction of insertion and prevent the connector (1) from being withdrawn from the hollow profiles (2, 3).
  • Figures 5 and 6 show the connector (1) of Figure 4 in the installed position.
  • the cavity (28) under the webs (13, 14, 15) is empty.
  • the cavity (28) is filled with a sealing compound (11). This can e.g. be filled through an injection opening (26) in the profile base (8).
  • the sealing compound (11) fills the entire area around the connection point (4) and also extends into the side beads (19).
  • Figure 7 shows a variant of Figure 4.
  • the retaining elements (27) are omitted here. Instead, the central web (13) is extended and the cavity (28) enlarged accordingly.
  • the connector (1) holds mainly due to friction. For this purpose he has a little oversize on the web flanges (17) compared to the profile internal dimensions, in order to accommodate any tolerances and to cause tension in the hollow profiles (2, 3).
  • Figure 8 shows a further variant of the connector (1). It is designed similarly to that in FIG. In Figure 8, the connector (1) has no side beads (19).
  • the side webs (14) are here along the entire length compared to the web flanges (17) and
  • Profile sidewalls (7) set back. This creates a continuous space (29) through which the Desiccant (12) can get over the connection point (4) from one hollow profile (2) into the other hollow profile (3).
  • this connector (1) can also have an indentation (22) for the granulate flow.
  • FIG 9 shows the flow situation for the drying agent (11).
  • the cavity (28) under the central web (13) is empty again here.
  • Sealant (11) filled. This is introduced through an injection opening (26) in the profile base (8).
  • the central web (13) can also be drilled through from the outside of the frame (6).
  • FIGS. 11 and 12 show a further design variant of the plug connector (1) and the hollow profiles (2, 3) from FIGS. 1 to 3.
  • the plug-in connector (1) has two lateral support bumps (30) on the two web flanges (17) projecting from the end faces via the transverse webs (15) in addition to the run-on nose (31). These are located on the corner areas of the front end of the plug-in flanges (17) and have beveled in height and at the same time angled laterally to the center of the connector, on which the end walls of the hollow profiles (2, 3) can slide with possible deformations.
  • the starting nose (31) have a shape and in particular a height which are adapted to the shape of the hollow profiles (2, 3) in the region of the profile side walls (7) and the corners or the transitions of the profile roof (9).
  • the profile roof (9) has a laterally angled step (34) at the corners.
  • At least the support bumps (30) are on top of this Profile roof level (34) matched and come to the bottom of the system.
  • Figure 12 shows this arrangement in section AA.
  • the side webs (14) with the side beads (19) are adapted to this side wall design of the hollow profiles (2, 3).
  • the side webs (14) or the side beads (19) can have a stepped shape simulating the profile roof step (34) and can therefore lie essentially flat against the profile side wall (7) and the transition in the roof area .
  • Figure 11 shows a connector (1) by itself with this shape and the cuts A-A and B-B.
  • FIG. 12 shows the assembly situation of the connector (1) with the hollow profiles (2, 3) and corresponding sections A-A and B-B.
  • the run-on lugs (31) and the support bumps (30) have a lower height than that corresponding to the step position
  • the height of the support bumps (30) and the run-on lug (31) can also be greater and correspond approximately to the central web height. At least the support bumps (30) can then rest on the profile roof (9) or at its corners or transitions into the profile side wall (7). You can have a corresponding bevel or curvature on the cusp edges.
  • the plug connector (1) can have one or more longitudinal stiffening beads (33) on the end web flanges (17) and the depression (20) or the foot surfaces (18) or sealing surfaces (21) there.
  • the web flanges (17) have a somewhat wider and centrally arranged stiffening bead (33). This can be the central, raised perforation line in the Reach over the profile base (8) and cover it with a seal.
  • stiffening beads (33) At the lowering (20) there are several parallel and possibly different stiffening beads (33).
  • Center bar (13) can be arranged.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Steckverbinder (1) für Hohlprofile (2, 3) von Abstandshalterrahmen für Isolierglasscheiben. Der Steckverbinder (1) hat mindestens eine an den Profilquerschnitt angepaßte einseitig offene Wannenform, die durch einen in Einbaulage zur Rahmenaußenseite (6) weisenden Mittelsteg (13) und seitliche Stege (14, 15) gebildet wird. Die seitlichen Stege (14, 15) haben an ihren zur Rahmeninnenseite (5) weisenden Stegrändern (16) zumindest bereichsweise eine verbreiterte Fußfläche (18). Diese dient zur dichten Anlage am Profilboden (8). Der Mittelsteg (13) kann im Bereich der Verbindungsstelle (4) der Hohlprofile (2, 3) eine quer zur Verbinderlängsachse gerichtete Absenkung (20) aufweisen, die bis zum Profilboden (8) reicht und zusammen mit den anderen Fußflächen (18) eine im wesentlichen ebene Dichtfläche (21) bildet.

Description

BESCHREIBUNG
Steckverbinder
Die Erfindung betrifft einen Steckverbinder für
Hohlprofile von Isolierglasscheiben mit den Merkmalen im Oberbegriff des Hauptanspruchs.
Ein solcher Steckverbinder ist aus der DE-90 10 884 Ul bekannt. Er hat im Querschnitt eine zur Rahmeninnenseite einseitig offene U-Form oder Wannenform, die an den Innenquerschnitt der Hohlprofile angepaßt ist. Der Steckverbinder ist so gestaltet, daß in Einbaulage sein Mittelsteg zur Rahmenaußenseite weist. Der Steckverbinder hat außerdem zwei längslaufende Seitenstege und an den
Stirnseiten zwei Querstege. Die Stege bilden miteinander die Wannenform. Beim vorbekannten Steckverbinder sind die Seiten- und Querstege dünnwandig. Die geraden Seitenstege stehen mit einer relativ dünnen Kontaktfläche am Boden der Hohlprofile auf. In den Hohlprofilen befindet sich ein granuliertes Trocknungsmittel. Bei der vorbekannten Gestaltung des Steckverbinders kann unter Umständen Granulatstaub durch die Verbindungsstelle der Hohlprofile in unerwünschter Weise in den Scheibeninnenraum treten.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen besseren Steckverbinder aufzuzeigen.
Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmale im Hauptanspruch.
Die verbreiterten Fußflächen an den seitlichen Stegen der Wannenform haben den Vorteil, daß sie für eine bessere Abdichtung gegenüber Granulatstaub des Trocknungsmittels sorgen. Außerdem hat der Steckverbinder einen besseren und festeren Halt in den Hohlprofilen. Die verbreiterten Fußflächen sind vorzugsweise zumindest an den längslaufenden Seitenstegen vorhanden. Zusätzlich können
IGÜNGSKDPiE auch die Querstege verbreiterte Fußflächen aufweisen, was die Dichtigkeit noch weiter verbessert.
In der bevorzugten Ausführungsform werden die verbreiterten Fußflächen von seitlich abstehenden
Stegflanschen gebildet, die vorzugsweise nach außen vorstehen. Diese Gestaltung hat den Vorteil, daß der Steckverbinder im unteren Bereich am Rand der Stegflansche in den Hohlprofilen geführt werden kann. Dies sorgt für einen besonders sicheren Halt. Außerdem können die Seitenstege gegenüber den Rändern der Stegflansche zumindest bereichsweise zurückspringen. Dies erleichtert durch die schmälere Form das Einführen des Steckverbinders in die Hohlprofile. Außerdem wird durch diese Gestaltung ein Freiraum zu den Profilseitenwänden gebildet, in dem sich Trocknungsmittel ansammeln und nahe bis an die Verbindungsstelle der Hohlprofile gelangen oder sogar bei einer entsprechenden Verbindergestaltung über diese Verbindungsstelle hinwegfließen kann. Durch die verbreiterten Fußflächen und die Stegränder bleibt dabei die erforderliche Dichtigkeit zum Scheibeninnenraum trotzdem erhalten.
Für die Seitenführung des Steckverbinders können zusätzlich Seitenwülste an den Seitenstegen vorhanden sein, die sich führend und dichtend gegen die Profilseitenwände legen. Diese Seitenwülste können auch einen Granulatstop bilden und für eine verteilte Anordnung des Trocknungsmittels sorgen. Außerdem versteifen und stabilisieren die Seitenwülste den Steckverbinder.
Die stirnseitigen Stegflansche besitzen vorzugsweise an den Enden eine schräge Anlaufnase und seitliche Stützhöcker. Diese sorgen durch ihre schrägen Anlaufflächen einerseits für ein erleichtertes Einführen des Steckverbinders in die Hohlprofile. Andererseits ist die Höhe der Anlaufnasen und Stützhöcker so auf die Gestalt der Hohlprofile abgestimmt, daß sie an dem zur Rahmenaußenseite weisenden Profildach anliegen können und eine zusätzliche Abstützung für den Steckverbinder bieten. Dies ist besonders günstig für dünnwandige Hohlprofile. Außerdem haben die Anlaufnasen und Stützhöcker eine gewisse Richtfunktion, mit der eventuelle Verformungen der Profilwände beim Einschieben des Steckverbinders ausgerichtet und korrigiert werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform hat der Mittelsteg im Bereich der Verbindungsstelle der Hohlprofile eine quer zur Verbinderlängsachse gerichtete Absenkung, die bis zum Profilboden reicht und dort vorzugsweise eine verbreiterte dichtende Fußfläche zur Überdeckung der Verbindungsstelle bildet. Diese Gestaltung verbessert die Abdichtung der Verbindungsstelle zur Rahmeninnenseite. Außerdem werden die Ränder der Hohlprofile stabilisiert. Die erfindungsgemäße Gestaltung des Steckverbinders ist vor allem für sehr dünnwandige Hohlprofile von Vorteil, die z.B. aus Edelstahl bestehen und durch ihre Dünnwandigkeit keine besonders gute Formstabilität besitzen. Derartige Hohlprofile können sich beim Abschneiden in unerwünschter Weise verformen und werden durch den erfindungsgemäßen Steckverbinder dann aber wieder gerichtet.
Die Absenkung des Mittelsteges hat außerdem den Vorteil, daß sich darüber ein Hohlraum bildet, der mit einem Dichtmittel befüllt werden kann. Die vorerwähnten Seitenwülste können dabei für eine stirnseitige Begrenzung des Hohlraums und für eine Abschottung gegenüber dem
Trocknungsmittel sorgen. Außerdem können die durch die Wannenform der Stege gebildeten Hohlräume des Steckverbinders ebenfalls mit einem Dichtmittel befüllt werden. Insgesamt läßt sich durch diese Maßnahmen eine optimale Abdichtung der Verbindungsstelle der Hohlprofile erreichen. Der Steckverbinder hat einen seitlich vorstehenden Mittenanschlag, mit dem eine Zentrierung in den Hohlprofilen erreicht werden kann. Dieser Mittenanschlag hat vorzugsweise einen verdünnte Wandstärke und kann sich dadurch in die Stirnseiten der Hohlprofile eingraben. Dies vermeidet Stoßfugen oder Spalte an der Verbindungsstelle der Hohlprofile und erlaubt ein dichtes Aneinanderstoßen der Hohlprofile.
In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.
Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielsweise und schematisch dargestellt. Im einzelnen zeigen:
Figur 1 : einen Steckverbinder im Längs- und
Querschnitt sowie in einer Draufsicht von unten;
Figur 2 : den Steckverbinder von Figur 1 in Einbaulage in zwei Hohlprofilen in verschiedenen Ansichten;
Figur 3 : den Steckverbinder von Figur 1 und 2 in
Einbaulage und zusätzlich mit einer Dichtmittelbefüllung;
Figur 4 : eine Variante des Steckverbinders von
Figur 1 in verschiedenen Ansichten;
Figur 5 und 6 : Einbaulagen des Steckverbinders von
Figur 4 in Verbindung mit Trocknungsmittel bzw. Dichtmittel;
Figur 7 : eine weitere Variante des Steckverbinders von Figur 4;
Figur 8 : eine zusätzliche Variante des
Steckverbinders;
Figur 9 und 10 : Einbaulagen des Steckverbinders von
Figur 8 mit Trocknungs- und Dichtmittel und
Figur 11 und 12: eine Bauvariante des Steckverbinders und der Hohlprofile. In den Zeichnungen ist ein Steckverbinder (1) für Hohlprofile (2,3) von Isolierglasscheiben dargestellt. Er ist vorzugsweise als gerader Steckverbinder ausgeführt, kann alternativ aber auch ein Eckwinkel sein. Der Steckverbinder (1) ist in seiner Form an den Innenraum und den Innenquerschnitt der Hohlprofile (2,3) angepaßt und wird in Einbaulage an den Hohlprofilen (2,3) formschlüssig geführt. Figur 2 zeigt im oberen Teil beispielsweise ein solches Hohlprofil (2,3) im Querschnitt.
Die Hohlprofile (2,3) bilden miteinander einen Abstandshalterrahmen für Isolierglasscheiben. Sie sind z.B. einstückig gebogen oder mehrstückig zusammengesteckt. Die Hohlprofile (2,3) haben einen vorzugsweise ebenen Profilboden (8) , der zur Rahmeninnenseite (5) und damit zum Scheibeninnenraum weist. Im Profilboden (8) können auch ein oder mehrere Perforationslinien oder dergleichen andere Durchbrechungen sein, die den Zutritt der im Scheibeninnenraum befindlichen Gase zu einem in den Hohlprofilen befindlichen Trocknungsmittel gestatten.
Die Hohlprofile (2,3) haben einen im wesentlichen rechteckigen Querschnitt mit zwei rechtwinklig an den Profilboden (8) anschließenden Profilseitenwänden (7) und einem Profildach (9), das zur Rahmenaußenseite (6) weist. Das Profildach (9) kann an den Ecken und Übergängen in die Profilseitenwände (7) eine Anschrägung haben, wie sie z.B. in Figur 2 und 3 dargestellt ist. In der in Figur 12 gezeigten Bauvariante hat das Profildach (9) im Eckbereich eine Stufe (34) .
Die Hohlprofile (2,3) werden an einer Verbindungsstelle (4) stumpf aneinander gestoßen, wobei möglichst kein Spalt oder ein nur sehr kleiner Spalt verbleiben soll. Hier befindet sich in Einbaulage der Steckverbinder (1) , der die Verbindungsstelle (4) gegenüber dem in den Hohlprofilen (2,3) befindlichen Trocknungsmittel (12) abdichtet .
Die Hohlprofile (2,3) bestehen aus Metall. In der bevorzugten Ausführungsform sind sie aus Edelstahl gefertigt und haben eine besonders dünne Wandstärke von ca. 0,2 mm. Derartige Profile haben zwar im Eckenbereich eine relative Formstabilität, können sich aber im Bereich der längeren Profilseiten, insbesondere im Boden- und Dachbereich, beim Abschneiden, Lagern und Handhaben verfor en. An diesen Stellen können auch hochstehende
Grate oder dergleichen andere Unregelmäßigkeiten vorhanden sein. Alternativ können die Hohlprofile (2,3) auch in beliebig anderer Weise hergestellt sein und z.B. aus einem gezogenen Leichtmetallprofil bestehen.
Figur 1 zeigt eine Grundform des Steckverbinders (1) in einem zentralen Längsschnitt, einem Querschnitt und einer aus dem Längsschnitt geklappten Ansicht von der Unterseite. Der Steckverbinder (1) hat im wesentlichen eine U-Form oder auch eine Wannenform, die von mehreren Stegen (13,14,15) gebildet wird und zur Rahmeninnenseite
(5) hin offen ist. Der Steckverbinder (1) besitzt einen Mittelsteg (13) , der in Einbaulage zur Rahmenaußenseite
(6) weist. Vom Mittelsteg (13) gehen an beiden Seiten längslaufende Seitenstege (14) aus, die mit ihren freien Stegrändern (16) bis zum Profilboden (8) reichen und dort aufstehen. Stirnseitig gehen vom Mittelsteg (13) Querstege (15) aus, die ebenfalls bis zum Profilboden (8) reichen und dort aufstehen. Die Höhe des Steckverbinders (1) ist so bemessen, daß der Mittelsteg (13) vorzugsweise am
Profildach (9) anliegt. Der Steckverbinder (1) ist dadurch an beiden Stirnseiten geschlossen, so daß kein Trocknungsmittel (12) über die Verbindungsstelle (4) fließen kann. Im Mittelsteg (13) sind ein oder mehrere Stegöffnungen (25) in Form von Wanddurchbrechungen oder auch wannenförmigen Vertiefungen vorhanden, die zur Aufnahme von Verstemmungen (10) des Profildachs (9) dienen. Dazu wird das Profildach (9) mit einem Stempel oder einem anderen geeigneten Werkzeug nach innen gedrückt, wobei der sich bei der Verformung bildende Wulst bzw. die Verstemmung (10) formschlüssig in die Stegöffnungen (25) greift. Der Steckverbinder (1) wird über die Verstemmungen (10) in den Hohlprofilen (2,3) fixiert.
Vorzugsweise haben zumindest die Seitenstege (14) an den zur Rahmeninnenseite (5) weisenden freien Stegrändern (16) eine verbreiterte Fußfläche (18), mit der sie am Profilboden (8) aufstehen und dabei dicht anliegen. Die
Fußflächen (18) können auf unterschiedliche Weise gebildet werden.
Im bevorzugten Ausführungsbeispiel ist der Steckverbinder (1) als Stanz- und Biegeteil aus Metall, insbesondere aus Stahlblech, ausgebildet. Vorzugsweise besteht er aus einem vorbehandelten sogenannten Kaltband. Bei dieser Form empfiehlt es sich, die Fußflächen (8) durch abgebogene Stegflansche (17) zu bilden. Der Steckverbinder (1) kann ansonsten auch aus einem beliebigen anderen Material, z.B. Kunststoff, oder auch aus Verbundmaterialien bestehen. Dabei ist es möglich, die Stegflansche (17) an die Seitenstege (14) anzuformen. Je nach Ausführung ist es auch möglich, die Wandstärke der Seitenstege (14) an den Stegrändern (16) zu vergrößern und dadurch eine breitere Fußfläche (18) zu schaffen.
Die Stegflansche (17) stehen seitlich von den Seitenstegen (14) ab. In der bevorzugten Ausführungsform weisen die Stegflansche (17) nach außen und stehen nach außen über die Seitenstege (14) vor. Alternativ können sie auch nach innen zum Hohlraum (18) der Wannenform gerichtet sein. Bei der gezeigten und bevorzugten Ausführungsform liegen die nach außen gerichteten Stegflansche (17) an den Profilseitenwänden (7) an und führen den Steckverbinder (1) seitlich in den Hohlprofilen (2,3).
An den Stegflanschen (17) ist an der Verbindungsstelle (4) bzw. in der Mitte des Steckverbinders (1) ein Mittenanschlag (24) angeordnet. Figur 4 zeigt ihn im Detail. Der Mittenanschlag kann unterschiedlich ausgebildet sein.
In der bevorzugten Ausführungsform besteht der Mittenanschlag (24) aus einer freigeschnittenen und über den Flanschrand seitlich vorspringenden festen Anschlagnase. Die Hohlprofile (2,3) schlagen beim
Aufschieben auf den Steckverbinder (1) am Mittenanschlag (24) an, so daß der Steckverbinder (1) in Einbaulage zentrisch in den Hohlprofilen (2,3) sitzt.
Wie Figur 4 verdeutlicht, kann die Anschlagnase (24) auch zur Rahmeninnenseite (5) hin schräg abgewinkelt sein. Sie trifft dadurch sicher den relativ formstabilen Eckbereich der Hohlprofile (2,3) und erfüllt die Anschlagfunktion auch bei dünnwandigen Hohlprofilen (2,3) zuverlässig. Die Anschlagnase (24) ist vorzugsweise als sehr spitze und besonders dünnwandige Nase ausgebildet, die sich in die Stirnwände der Hohlprofile (2,3) eingraben kann und dadurch einen dichten Profilschluß an der Verbindungsstelle (4) ermöglicht. Figur 4 zeigt, daß die Anschlagnasen (24) zur Verringerung ihrer Wandstärke gequetscht oder gepreßt sein können. Die halbkreisförmige Strichlinie deutet den Quetschbereich (32) und die Wandverdünnung an.
Alternativ können die Anschlagnasen (24) auch entsprechend der DE-94 11 067 Ul als einseitig wirkende und versetzt angeordnete bzw. gegeneinander gerichtete Keilnasen ausgebildet sein. In einer weiteren Abwandlung sind auch Mittenanschläge in Form von Federnasen oder dergleichen möglich.
Die stirnseitigen Querstege (15) können ebenfalls zur
Rahmeninnenseite (5) hin eine verbreiterte Fußfläche (18) zur dichten Anlage am Profilboden (8) aufweisen. In der bevorzugten Ausführungsform haben sie stirnseitig vorspringende Stegflansche (17), die in die seitlichen Stegflansche (17) übergehen und mit diesen eine breite stirnseitige Zunge bilden mit einer besonders großen Fußfläche (18) . An den Enden können die stirnseitigen Stegflansche (17) eine hochgebogene schräge Anlaufnase (31) oder Stufe aufweisen, um das Einführen in die Hohlprofile (2,3) zu erleichtern. Die stirnseitigen Stegflansche (17) können in den verschiedenen Ausführungsformen von Figur 1 bis 12 unterschiedliche Längen haben. In der Ausführung von Figur 5, 6, 11 und 12 sind sie zur Aufnahme zusätzlicher Form- und Funktionsteile besonders lang.
Die Fußflächen (18) bilden miteinander eine randseitig umlaufende breite Dichtfläche (21) , mit der der Steckverbinder (1) dicht am Profilboden (8) anliegt. Durch diese Dichtwirkung kann kein Granulatstaub an die rahmeninnenseitige Verbindungsstelle (4) gelangen.
In der Ausführungsform von Figur 1 ist zusätzlich der Mittelsteg (13) im Bereich der Verbindungsstelle (4) bzw. der Mitte des Steckverbinders (1) abgesenkt. Die quer zur Verbinderlängsachse ausgerichtete Absenkung (20) reicht bis zum Profilboden (8) und bildet dort eine zusätzliche breite Fußfläche (18), die in Einbaulage dichtend auf der Verbindungsstelle (4) liegt. Die Fußfläche (18) glättet und richtet außerdem die Profilbodenränder an der Verbindungsstelle (4) . Insbesondere werden beim Abschneiden der Hohlprofile (2,3) entstehende Verzüge, Verwerfungen oder sonstige Verformungen aufgenommen und gerichtet. Die Fußfläche (18) der Absenkung (20) liegt auf gleicher Höhe wie alle anderen Fußflächen (18) und vergrößert die Dichtfläche (21) . Die Absenkung (20) hat die gleiche Wandstärke wie geht in die angrenzenden Stegflansche (17) und geht in diese über. Wenn der Profilboden (8) eine Perforation mit hochstehenden Lochrändern aufweist, können die Fußflächen (18) bzw. die Dichtfläche (21) geeignete Ausnehmungen (nicht dargestellt) zur Aufnahme haben.
Wie Figur 1 weiter verdeutlicht, können an den Seitenstegen (14) ein oder mehrere ausbauchende Seitenwülste (19) angeordnet sein. Diese werden z.B. durch Verformungen der Seitenstegwände gebildet. Die
Seitenwülste (19) reichen bis zur Profilseitenwand (7) und liegen dort in Einbaustellung dicht an. Sie haben eine vorzugsweise plane Außenwand zur dichten Anlage an der Profilseitenwand (7) . Die Seitenwülste (19) reichen auch bis zum Außenrand der Stegflansche (17) und führen mit diesen zusammen den Steckverbinder (1) in den Hohlprofilen (2,3) . Im Anlagebereich der Seitenwülste (19) können die Wände der Seitenstege (14) dünn und ohne verbreiterte Fußflächen (18) ausgebildet sein. Die Seitenwülste (19) sind an die Innenform der Hohlprofile (2,3) angepaßt, was Figur 2 in der Querschnittsdarstellung verdeutlicht. Insbesondere im Dach- oder Eckbereich können die Seitenwülste (19) Einbauchungen oder dgl . zur Formanpassung und dichten Profilanlage aufweisen.
In der Ausführungsform von Figur 1 werden durch die Absenkung (20) des Mittelstegs (13) zwei Teilwannen und zwei Hohlräume (28) gebildet. Hierbei sind vier Seitenwülste (19) vorhanden, die jeweils etwa mittig an den Wannen angeordnet sind und axial von der
Verbindungsstelle (4) und von von den Stirnseiten des Steckverbinders distanziert sind. Die Seitenwülste (19) haben eine begrenzte Länge, die deutlich kürzer als die Gesamtlänge des Steckverbinders (1) ist.
In Einbaulage des Steckverbinders (1) entsteht über den Stegflanschen (17) und zwischen den rückversetzten
Seitenstegen (14) sowie den Profilseitenwänden (7) und dem Profildach (9) ein Freiraum (29) , in den das Trocknungsmittel (12) einfließen kann. Die dichte Anlage der Fußflächen (18) verhindert dabei, daß Trocknungsmittel (12) oder Granulatstaub zwischen Steckverbinder (1) und Profilboden (8) eindringen und zur Verbindungsstelle (4) gelangen kann. Axial werden die Freiräume (29) durch die Seitenwülste (19) begrenzt, so daß das Trocknungsmittel
(12) nur über einen Teilbereich des Steckverbinders (1) gelangen kann.
In der Ausführungsform von Figur 1 entsteht durch die Absenkung (20) sowie die angrenzenden Stegflansche (17) sowie die Seitenwülste (19) in Einbaulage ein Hohlraum (23) . In der Ausführungsform von Figur 2 ist dieser
Hohlraum (23) leer. Das Trocknungsmittel (12) kann von den Stirnseiten her durch die dichte Anlage des Mittelstegs
(13) am Profildach (9) nicht bis zum Hohlraum (23) gelangen.
In der Variante von Figur 3 ist dieser Hohlraum (23) mit einer Dichtmasse (11) befüllt, die durch eine Bohrung und Injektionsöffnung (26) im Profildach (9) von der Rahmenaußenseite her eingefüllt wird. Die Dichtmasse (11) füllt den ganzen Hohlraum (23) aus und dichtet an der
Verbindungsstelle (4) zusätzlich ab. Die Dichtmasse (11) kann aus beliebig geeigneten Materialien, z.B. Butyl oder einem Kunststoffschäum bestehen. Die Dichtmasse (11) kann nach oder beim Einführen des Steckverbinders (1) in die Hohlprofile (2,3) eingebracht werden. Sie kann aber auch vorab schon im Steckverbinder (1) angeordnet sein. Außerdem können die unter den Stegen (13,14,15) befindlichen und zur Rahmeninnenseite (5) hin offenen Hohlräume (28) ebenfalls mit einer Dichtmasse (11) befüllt werden. Dazu wird jeweils eine der Verstemmungen (10) von der Rahmenaußenseite (6) her angebohrt oder durchbrochen. Durch die so entstandene Injektionsöffnung (26) wird die Dichtmasse (11) eingefüllt.
Figur 4 zeigt eine Variante des Steckverbinders (1) mit mehreren Abwandlungen der Wannenform gegenüber Figur 1 bis 3.
Der Mittelsteg (13) hat in Figur 4 keine Absenkung (20) . Statt dessen besitzt der Mittelsteg (13) eine längslaufende Einbuchtung (22), die stirnseitig offen ist. Der Steckverbinder (1) hat dadurch im Querschnitt eine Omega-Form. Durch diese kanalartige Einbuchtung (22) wird die Verbindungsstelle (4) überbrückt und das Trocknungsmittel (12) kann über die Verbindungsstelle (4) hinwegfließen. Figur 5 und 6 zeigen diesen Sachverhalt in Einbaulage .
Bei dieser Gestaltung mit dem durchgängigen Mittelsteg (13) sind nur zwei Seitenwülste (19) vorhanden, die mittig angeordnet sind und sich in Höhe der Verbindungsstelle (4) bzw. der Mittenanschläge (24) befinden. Auch hier können die Seitenwülste (19) mit ihrer Außenwand dicht an den Profilseitenwänden (7) anliegen und den seitlichen Durchfluß des Trocknungsmittels (12) sperren. Bei dieser Ausführung kann das Trocknungsmittel (12) bei
Aufrechterhaltung der Abdichtwirkung sehr weit bis zur Verbindungsstelle (4) gelangen. Dies ist wegen der Diffusionserscheinungen im Bereich der Verbindungsstelle (4) günstig und erwünscht. Das Trocknungsmittel (12) wird dabei vor allem zur Rahmenaußenseite (6) hin wirksam. In Figur 1 hält der Steckverbinder (1) in den Hohlprofilen (2,3) durch die Verstemmungen (10) . In der Variante von Figur 4 sind alternativ oder zusätzlich ein oder mehrere Rückhalteelemente (27) vorhanden. Hierbei sind z.B. an den stirnseitig überstehenden Stegflanschen (17) Federnasen (27) angeordnet, die nach unten hin abgebogen sind und sich federnd gegen den Profilboden (8) stemmen. Die Federnasen (27) sind gegen die Einschubrichtung gerichtet und verhindern ein Zurückziehen des Steckverbinders (1) aus den Hohlprofilen (2,3).
Figur 5 und 6 zeigen den Steckverbinder (1) von Figur 4 in Einbaulage. In Figur 5 ist der Hohlraum (28) unter den Stegen (13,14,15) leer. In der Variante von Figur 6 ist der Hohlraum (28) mit einer Dichtmasse (11) befüllt. Diese kann z.B. durch eine Injektionsöffnung (26) im Profilboden (8) eingefüllt werden. Die Dichtmasse (11) füllt den gesamten Bereich um die Verbindungsstelle (4) aus und reicht auch bis in die Seitenwülste (19) hinein.
Figur 7 zeigt eine Variante zu Figur 4. Die Rückhalteelemente (27) sind hier weggelassen. Statt dessen ist der Mittelsteg (13) verlängert und der Hohlraum (28) entsprechend vergrößert. Der Steckverbinder (1) hält vor allem durch Reibung. Zu diesem Zweck hat der er insbesondere an den Stegflanschen (17) etwas Übermaß gegenüber den Profilinnenmaßen, um etwaige Toleranzen aufzunehmen und eine Verspannung in den Hohlprofilen (2,3) zu bewirken.
Figur 8 zeigt eine weitere Variante des Steckverbinders (1) . Er ist ähnlich wie in Figur 7 gestaltet. In Figur 8 hat der Steckverbinder (1) allerdings keine Seitenwülste (19) . Die Seitenstege (14) sind hier auf der gesamten Länge gegenüber den Stegflanschen (17) und den
Profilseitenwänden (7) zurückversetzt. Hierdurch entsteht ein durchgehender Freiraum (29) , durch den das Trocknungsmittel (12) über die Verbindungsstelle (4) hinweg von einem Hohlprofil (2) in das andere Hohlprofil (3) gelangen kann. Zusätzlich kann auch dieser Steckverbinder (1) eine Einbuchtung (22) für den Granulatdurchfluß haben.
Figur 9 zeigt die Durchflußsituation für das Trocknungsmittel (11) . Der Hohlraum (28) unter dem Mittelsteg (13) ist hier wieder leer. In der Variante von Figur 10 ist dieser Hohlraum (28) mit einem
Dichtungsmittel (11) befüllt. Dieses wird durch eine Injektionsöffnung (26) im Profilboden (8) eingebracht. Alternativ kann auch von der Rahmenaußenseite (6) her der Mittelsteg (13) durchbohrt werden.
Figur 11 und 12 zeigen eine weitere Bauvariante des Steckverbinders (1) und der Hohlprofile (2,3) von Figur 1 bis 3.
Der Steckverbinder (1) hat an den beiden stirnseitig über die Querstege (15) vorstehenden Stegflanschen (17) neben der Anlaufnase (31) zwei seitliche Stützhöcker (30) . Diese befinden sich an den Eckbereichen des Stirnendes der Steckflansche (17) und haben in der Höhe angeschrägte und dabei zugleich seitlich schräg zur Verbindermitte abgewinkelte Anlaufflächen, an denen die Stirnwände der Hohlprofile (2,3) mit eventuellen Verformungen aufgleiten können.
Die Stützhöcker (30) und gegebenenfalls auch die
Anlaufnase (31) haben eine Form und insbesondere eine Höhe, die an die Gestalt der Hohlprofile (2,3) im Bereich der Profilseitenwände (7) und der Ecken bzw. der Übergänge des Profildachs (9) angepaßt sind. Wie Figur 12 verdeutlicht, hat das Profildach (9) an den Ecken, jeweils eine seitliche abgewinkelte Stufe (34) . Zumindest die Stützhöcker (30) sind in der Höhe auf diese Profildachstufe (34) abgestimmt und kommen an deren Unterseite zur Anlage. Figur 12 zeigt diese Anordnung im Schnitt A-A.
Auch die Seitenstege (14) mit den Seitenwülsten (19) sind an diese Seitenwandgestaltung der Hohlprofile (2,3) angepaßt. Wie der Schnitt B-B von Figur 12 verdeutlicht, können die Seitenstege (14) bzw. die Seitenwülste (19) eine der Profildachstufe (34) nachgebildete abgestufte Form haben und sich dadurch im wesentlichen flächig an die Profilseitenwand (7) und den Übergang im Dachbereich anlegen. Figur 11 zeigt einen Steckerbinder (1) für sich mit dieser Formegebung und den Schnitten A-A und B-B. In Figur 12 ist die Zusammenbausituation des Steckverbinders (1) mit dem Hohlprofilen (2,3) und entsprechenden Schnitten A-A und B-B dargestellt.
In der gezeigten Ausführungsform von Figur 11 und 12 haben die Anlaufnasen (31) und die Stützhöcker (30) eine der Stufenlage entsprechende niedrigere Höhe als der
Mittelsteg (13) . In einer nicht dargestellten Abwandlung unter Bezugnahme auf die Hohlprofilform von Figur 2 kann die Höhe der Stützhöcker (30) und der Anlaufnase (31) auch größer sein und in etwa der Mittelsteghöhe entsprechen. Zumindest die Stützhöcker (30) können dann am Profildach (9) oder an dessen Ecken bzw. Übergängen in die Profilseitenwand (7) anliegen. Sie können dazu an den Höckerkanten eine entsprechende Abschrägung oder Wölbung besitzen.
Wie Figur 11 und 12 verdeutlichen, kann der Steckverbinder (1) ein oder mehrere längslaufende Versteifungssicken (33) an den stirnseitigen Stegflanschen (17) und der Absenkung (20) bzw. den dortigen Fußflächen (18) bzw. Dichtflächen (21) haben. Die Stegflansche (17) haben eine etwas breitere und mittig angeordnete Versteifungssicke (33) . Diese kann die mittige, hochstehende Perforationslinie im Profilboden (8) übergreifen und dichtend abdecken. An der Absenkung (20) sind mehrere parallele und gegebenenfalls unterschiedlich breite Versteifungssicken (33) vorhanden.
Abwandlungen der gezeigten Aus führungs form sind in verschiedener Weise möglich. Die Merkmale der verschiedenen dargestellten Aus führungs formen können beliebig miteinander zu anderen Ausgestaltungen kombiniert und vertauscht werden. Variabel sind darüberhinaus die Formgebungen der Stege (13,14,15) und die Befestigungen des Steckverbinders (1) in den Hohlprofilen (2,3) . Insbesondere die Rückhalteelemente (27) können dazu beliebig variiert werden. Veränderbar sind ferner die Anordnung und Ausbildung der Mittenanschläge (24) , die gegebenenfalls auch an den Seitenwülsten (19) und/oder am
Mittelsteg (13) angeordnet sein können.
BEZUGSZEICHENLISTE
Steckverbinder
Hohlprofil
Hohlprofil
Verbindungsstelle, Stoßstelle
Rahmeninnenseite
Rahmenaußenseite
Profilseitenwand
Profilboden
Profildach
Verstemmung
Dichtmasse
Trocknungsmittel, Granulat
Mittelsteg
Seitensteg
Quersteg, Stirnwand
Stegrand
Stegflansch
Fußfläche
Seitenwulst
Absenkung
Dichtfläche
Einbuchtung
Hohlraum
Mittenanschlag, Anschlagnase
Stegöffnung
Inj ektionsöffnung
Rückhalteelement, Federnase
Hohlraum
Freiraum
Stützhöcker
Anlaufnase, Anlaufschräge
Verdünnung, Quetschbereich
Versteifungssicke
Profildachstufe

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1.) Steckverbinder für Hohlprofile (2,3) von
Abstandshalterrahmen von Isolierglasscheiben mit
5 mindestens einer an den Profilquerschnitt angepaßten, einseitig offenen Wannenform, die einen in Einbaulage zur Rahmenaußenseite (6) weisenden Mittelsteg (13) und mehrere seitliche Stege (14,15) aufweist, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß
!0 die seitlichen Stege (14,15) an den zur
Rahmeninnenseite (5) weisenden Stegrändern (16) zumindest bereichsweise verbreiterte Fußflächen (18) zur dichten Anlage am Profilboden (8) aufweisen.
15
2.) Steckverbinder nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die verbreiterten Fußflächen (18) an längslaufenden Seitenstegen (14) und an Querstegen (15) angeordnet und von seitlich nach außen abstehenden Stegflanschen (17) gebildet
20 sind.
3.) Steckverbinder nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Stegflansche (17) nach außen über die Seitenstege (14) vorstehen 25 und zur Anlage an den Profilseitenwänden (7) bestimmt sind.
4.) Steckverbinder nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß der
30 Mittelsteg (13) im Bereich der Verbindungsstelle (4; der Hohlprofile (2,3) eine quer zur Verbinderlängsachse gerichtete Absenkung (20) aufweist, die bis zum Profilboden (8) reicht.
35
5.) Steckverbinder nach Anspruch 4, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Absenkung eine verbreiterte Fußfläche (18) zur dichten Anlage am Profilboden (8) und zur Überdeckung der Verbindungsstelle (4) aufweist.
6.) Steckverbinder nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die
Fußflächen (18) der Stege (13,14,15) auf gleicher Höhe liegen und eine im wesentlichen ebene Dichtfläche (21) bilden.
7.) Steckverbinder nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die stirnseitigen Stegflansche (17) an den Stirnenden eine Anlaufnase (31) und seitliche Stützhöcker (30) aufweisen.
8.) Steckverbinder nach Anspruch 7, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Anlaufnasen (31) und die Stützhöcker (30) eine auf die Hohlprofilform abgestimmte Gestalt haben und zur Anlage an dem zur Rahmenaußenseite (6) weisenden Profildach (9) vorgesehen sind.
9.) Steckverbinder nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Seitenstege (14) zumindest bereichsweise ausbauchende Seitenwülste (19) aufweisen, die bis zum Rand der seitlichen Stegflansche (17) reichen.
10.) Steckverbinder nach Anspruch 9, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß der Steckverbinder (1) vor und hinter der Verbindungsstelle (4) Seitenwülste (19) aufweist, die zusammen mit der Absenkung (20) einen Hohlraum (23) zur Aufnahme einer Dichtmasse (11) bilden.
11.) Steckverbinder nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß der von den Stegen (13,14,15) umschlossene Hohlraum (28) mit einer Dichtmasse (11) befüllbar ist.
12.) Steckverbinder nach einem der Ansprüche 1 bis 11 dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß an den seitlichen Stegflanschen (17) ein seitlich vorstehender Mittenanschlag (24) angeordnet ist.
13.) Steckverbinder nach Anspruch 12 dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß der Mittenanschlag (24) eine Verdünnung (32) der Wandstärke aufweist.
14.) Steckverbinder nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß der Mittelsteg (13) mehrere Stegöffnungen (25) zur formschlüssigen Aufnahme von Verstemmungen (10) des Profildachs (9) aufweist.
15.) Steckverbinder nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die stirnseitigen Stegflansche (17) Rückhalteelemente (27), insbesondere Federnasen, aufweisen.
16.) Steckverbinder nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die gegenüber den Stegflanschen (17) zurückspringenden Seitenstege (14) und/oder die Einbuchtung (22) am Mittelsteg (13) einen Freiraum (29) zum axialen Durchlaß von Trocknungsmittel (12) bilden.
17.) Steckverbinder nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß der Steckverbinder (1) als Stanz- und Biegeteil aus Metall ausgebildet ist.
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