WO1999003662A1 - Procede de moulage d'un pneumatique - Google Patents
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Definitions
- the subject of the invention is a method of molding a tire, and more particularly a method of molding making it possible to reproduce a texture on at least part of the surface of a tire.
- a mold is generally used, made up of several parts which, as soon as they are assembled to form said mold, define a molding volume for molding said tire.
- a part is more specifically intended for molding the region of the tire constituting the tread, said tread being provided with a sculpture molded by elements of relief carried by said mold part; the other parts constituting the mold are intended to mold the external surfaces of the sidewalls and of the beads of said tire.
- Each part intended for molding a flank is designated by the term shell.
- the metal shells thus produced are then subjected to an engraving work in order to engrave therein in a precise manner the various desired patterns on the tire, such as for example, the size of the tire, the indications relating to the conditions of use, the pictograms appearing the recommended use of said tire, as well as possibly any pattern conferring an aesthetic effect on the surface of the tire (note the increasing demand relating to this last point).
- a defective mold part due to a machining error during the etching operation causes the said part to be rejected in order to avoid producing tires having appearance defects after molding.
- the object of the invention is to provide an economical method of molding a tire provided on at least part of the outer surface with a texture formed by a plurality of recesses and reliefs of low and / or medium height arranged relative to each other in a determined manner and reproducing the surface condition of a predetermined material.
- Another object of the invention is to inexpensively produce at least part of a tire mold comprising, on at least part of its molding surface, a plurality of raised patterns of medium height allowing the molding of recessed patterns on at least part of the surface of a tire.
- the method of molding a tire provided on at least part of the outer surface with a texture comprises the following steps: a - production of a basic model by machining, said model reproducing the external geometry of the part of the tire to be molded; b - on at least part of the external surface of the basic model, fitting of a body, one surface of which is intended to form part of the surface of the basic model, said body being provided on said surface with the plurality intaglio and raised patterns (in addition to the fixing means can be provided to maintain said body on the model); c- on this basic model, molding of an imprint in a material which can be poured and solidifiable, said material being characterized in the solid state by an elasticity of deformation suitable for allowing the demolding of said imprint, without having to destroy the basic model; d- production by molding on the imprint of a counter-mold of flowable and solidifiable material, said material resistant to temperatures above 200 ° C; e- molding of the corresponding mold part by casting
- the method according to the invention offers the advantage of allowing the production of an almost unlimited number of strictly identical tires from a single mold; in addition, it is also easy to manufacture a large number of counter molds and therefore strictly identical mold parts from a single basic model.
- step b of the method according to the invention can be carried out as follows: the plurality of patterns formed on the external surface of the basic model is obtained by partial or total covering of said surface with at least one body in particular in the form of a plurality of grains, a leaf of a plant, a tissue or any other shape so as to form on said surface a large number of hollows and reliefs intended to be reproduced by molding on at least part of the surface of the tire.
- This way of doing things has the advantage of allowing the faithful reproduction of a given texture pattern; in addition, it is easy to modify the surface of the tire mold by simply removing the covering material or materials followed by laying a new covering material appearing in another pattern.
- the same basic model makes it possible to produce a plurality of molds of the same dimension of tire having different textures.
- step b of the method according to the invention consists in producing at least part of the basic model in a material capable of either being etched by chemical attack or by a laser (resin material for example) to reproduce a predetermined pattern formed by a large number of hollows and reliefs of low height per unit area.
- Another advantage of the method according to the invention lies in the appreciable reduction in the cost of obtaining each tire mold part.
- this method also makes it possible to mold tires comprising on their external surface a large number of relief elements so as to give it an aesthetic effect such as for example obtaining a reinforced shine (thus meeting the expectations of manufacturers automobiles and motorists) by using height patterns preferably of the order of 0.5 mm or less (possibly even going down to a few microns).
- the tire molding method according to the invention also has the advantage of allowing the basic model to be refurbished easily and inexpensively, for example by replacing the coating material when it is worn or deteriorated after use. To further increase the decorative effect and enhance certain predetermined regions on a tire, it is possible to use several types of body or covering materials and to arrange them in different places on the same basic model.
- FIG. 1 shows a partial view of the surface of part of a basic model, said part locally comprising a plurality of relief elements forming a texture having a visible aesthetic effect.
- FIG. 1 schematically shows part of a basic model 1 made of resin and intended for molding a shell part intended itself for molding a tire sidewall.
- This part of the basic model was produced by direct machining in a block of material and reproduces the geometry of a part of the surface of a tire sidewall.
- a textile fabric 4 constituting a partial covering body of said model.
- the weft 5 and warp 6 son of this fabric form on said surface a plurality of relief patterns; the average diameter of said wires is close to 0.4 mm.
- the maximum amplitude between the recesses formed in the zones 7 where there are no warp threads or weft threads and the reliefs 8 of maximum height is substantially equal. at 0.5 mm.
- the strip of fabric has been previously coated with a coating on its face intended to come into contact with the basic model so as to prevent the penetration of the material constituting the impression during the molding of said impression under the warp and weft yarns (which would result in tearing of said fabric during the release of the imprint and a lower quality of reproduction 1 -
- this strip was placed in the right position and glued to the basic model while playing on the elasticity of the fabric to closely follow the external geometry of said model.
- the average number of depressions on the basic model that is to say the number of patterns in relief on the tire mold per unit area is at least equal to 2.10 per square meter. This value makes it possible to measure how efficient the process according to the invention is and economically advantageous compared to the usual processes.
- a shell for molding a tire sidewall may be formed from several concentric annular parts, the clearances between said annular parts being suitable for allowing good evacuation of the air trapped during the molding of a tire and at least one of said parts being obtained. by the method of the invention.
- the patterns in relief on the mold have maximum heights at most equal to 0.5 mm so as to facilitate the venting of the air occluded between the mold and a tire during molding to avoid the appearance of defects of aspect.
- the described method allows the faithful reproduction on the surface of a tire of any textures and very particularly textures formed of patterns whose reliefs and hollows have very small heights, up to a few microns and with a very high density, by example greater than 1. 10 depressions or reliefs per square meter (the reproduction of such textures on tire molds is almost impossible with the usual methods of manufacturing said molds).
- the implementation of this process makes it possible to produce various surface conditions on a tire, such as for example various particularly aesthetic patterns or patterns giving the said surface a particular feel (for example: velvety of a velvet fabric).
- a mold is made against the imprint in a solidifying material and characterized in that after solidification said material is practically non-deformable.
- the external surface of said counter-mold reproduces identically the surface of the basic resin model in every detail.
- a very good material is for example plaster chosen for its particle size which is particularly well suited to reproducing the finest relief patterns.
- the mold part is molded by pouring onto the counter-mold a flowable and solidifiable material, for example an aluminum or steel alloy.
- the method according to the invention also makes it possible to obtain mold parts for molding on the running surface of a tire tread a plurality of hollow patterns, forming a texture, so as to give said strip. in new condition, improved characteristics in wet grip.
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Abstract
Il est proposé un procédé de moulage d'un pneumatique permettant de reproduire, sur au moins une partie de la surface extérieure dudit pneumatique, une texture formée d'une pluralité de creux et de reliefs de faible hauteur et reproduisant de façon très précise l'état de surface d'un matériau prédéterminé.
Description
PROCEDE DE MOULAGE D'UN PNEUMATIQUE.
L'invention a pour objet un procédé de moulage d'un pneumatique, et plus particulièrement un procédé de moulage permettant de reproduire une texture sur au moins une partie de la surface d'un pneumatique.
Pour mouler un pneumatique on utilise un moule en règle générale composé de plusieurs parties qui, dès lors qu'elles sont assemblées pour former ledit moule, délimitent un volume de moulage pour mouler ledit pneumatique. Une partie est plus spécifiquement destinée à mouler la région du pneumatique constituant la bande de roulement, ladite bande étant pourvue d'une sculpture moulée par des éléments de relief portés par ladite partie de moule; les autres parties constituant le moule sont destinées à mouler les surfaces extérieures des flancs et des bourrelets dudit pneumatique. Chaque partie destinée à mouler un flanc est désignée par le terme de coquille.
Pour fabriquer les différentes parties d'un moule de pneumatique, il est connu :
- pour la réalisation de la partie moulant la bande de roulement, d'employer la technique de moulage par coulée d'un alliage d'aluminium sur un contre-moule dont la surface de moulage reproduit les éléments de la sculpture de ladite bande (blocs, nervures);
- de réaliser les coquilles par tournage dans une pièce massive en métal.
Les coquilles métalliques ainsi réalisées sont ensuite soumises à un travail de gravure pour y graver de manière précise les différents motifs souhaités sur le pneumatique, comme par exemple, la dimension du pneumatique, les mentions relatives aux conditions d'utilisation, des pictogrammes figurant l'utilisation préconisée dudit pneumatique, ainsi qu'éventuellement tout motif conférant un effet esthétique à la surface du pneumatique (il faut noter la demande croissante relative à ce dernier point).
Pour y parvenir, il faut usiner la coquille métallique par un fraisage de très grande précision, d'autant plus difficile à réaliser que les surfaces sur lesquelles il est
pratiqué sont des surfaces courbes; ces opérations d'usinage de précision nécessitent un outillage complexe et requièrent un temps d'usinage relativement long. De plus, la technique d'usinage employée impose une limite quant à la taille des motifs qu'il est possible d'obtenir; en effet, en deçà d'une dimension donnée de motif, le fraisage même piloté par un ordinateur ne permet pas d'atteindre une finesse extrême de motif. En particulier, la réalisation de textures, formées d'une pluralité de creux et de reliefs pouvant être de faible amplitude (c'est-à-dire entre 5 microns et 0.5 mm) disposés suivant un ou plusieurs motifs choisis au préalable, est impossible à réaliser par ce procédé. Pour réaliser de tels motifs, on connaît d'autres techniques (attaque chimique ou laser) qui sont particulièrement coûteuses et longues à mettre en oeuvre.
En outre, la réalisation de motifs en creux sur le flanc du pneumatique requiert la réalisation de l'empreinte des mêmes motifs mais en relief sur la coquille (c'est à dire en saillie sur la surface de moulage de la coquille); il est industriellement très difficile et très coûteux de vouloir essayer d'obtenir ces reliefs sur une coquille par usinage voire par apport de matière.
Pour produire un grand nombre de pneumatiques comportant sur leurs surfaces externes des inscriptions ou des motifs de très bonne qualité graphique, il est nécessaire de disposer d'une pluralité de moules identiques réalisés et gravés un à un, ce qui amplifie encore les coûts de réalisation puisque chaque coquille doit faire l'objet d'une gravure particulière et cependant identique aux gravures des autres coquilles destinées au moulage de pneumatiques similaires.
Il faut encore ajouter qu'une pièce de moule défectueuse du fait d'une erreur d'usinage durant l'opération de gravure, entraîne le rebut de ladite pièce pour éviter de produire des pneumatiques comportant des défauts d'aspect après moulage.
Le constat qui vient d'être fait révèle qu'il n'existe pas de procédé à la fois industriel et économique de réalisation de pneumatiques pourvus de motifs formant une texture reproduisant une texture donnée et cela sur une au moins une partie de leur surface extérieure au moyen d'une pièce d'un moule de pneumatique comportant, sur au
moins une partie de sa surface de moulage, une pluralité de motifs composés de parties en relief et de parties en creux de faible et/ou moyenne hauteur par rapport à la surface de moulage, ladite pluralité de motifs étant agencée pour former une texture reproduisant par exemple la texture d'un tissu ou de toute autre structure. Par hauteur faible, on entend une hauteur de motif allant de 5 microns à 0.5 mm et par hauteur moyenne, on entend une hauteur comprise entre 0.5 mm et 5 mm.
L'objet de l'invention est de proposer un procédé économique de moulage d'un pneumatique pourvu sur au moins une partie de surface extérieure d'une texture formée d'une pluralité de creux et de reliefs de faible et/ou moyenne hauteur agencés les uns par rapport aux autres de manière déterminée et reproduisant l'état de surface d'un matériau prédéterminé. Un autre objet de l'invention est de réaliser de façon peu coûteuse au moins une partie d'un moule de pneumatique comportant, sur une partie au moins de sa surface de moulage, une pluralité de motifs en relief de hauteur moyenne permettant le moulage de motifs en creux sur une partie au moins de la surface d'un pneumatique.
Selon l'invention, le procédé de moulage d'un pneumatique pourvu sur au moins une partie de surface extérieure d'une texture comporte les étapes suivantes : a - réalisation d'un modèle de base par usinage, ledit modèle reproduisant la géométrie externe de la partie du pneumatique à mouler; b - sur au moins une partie de la surface externe du modèle de base, mise en place d'un corps dont une surface est destinée à former une partie de la surface du modèle de base, ledit corps étant pourvu sur ladite surface de la pluralité de motifs en creux et en relief (en complément des moyens de fixation peuvent être prévus pour assurer le maintien dudit corps sur le modèle); c- sur ce modèle de base, moulage d'une empreinte dans un matériau pouvant être coulé et solidifiable, ledit matériau étant caractérisé à l'état solide par une élasticité de déformation appropriée pour permettre le démoulage de ladite empreinte, sans avoir à détruire le modèle de base;
d- réalisation par moulage sur l'empreinte d'un contre-moule en matériau coulable et solidifiable, ledit matériau résistant à des températures supérieures à 200°C; e- moulage de la pièce de moule correspondante par coulée d'un alliage métallique sur le contre-moule; f- démoulage de la pièce de moule, éventuellement par destruction du contre-moule; g- assemblage de la pièce de moule pour constituer un moule de pneumatique; h- mise en place d'une ébauche de pneumatique non vulcanisée et non moulée dans le moule; i- moulage et vulcanisation de l'ébauche de pneumatique.
Le procédé selon l'invention offre l'avantage de permettre la réalisation d'un nombre quasiment illimité de pneumatiques rigoureusement identiques à partir d'un moule unique; en outre, il est également aisé de fabriquer un grand nombre de contre- moules et donc de parties de moule rigoureusement identiques à partir d'un modèle de base unique.
Il est bien entendu possible de prévoir en complément une gravure pour réaliser les inscriptions usuelles (dimensions du pneumatique, marque ou autre logo) soit directement sur le modèle de base soit sur la partie de moule de pneumatique obtenue. Il est également possible de disposer, sur le modèle de base, des plaquettes métalliques ou en tout autre matériau, lesdites plaquettes portant des marquages appropriés.
De manière avantageuse, l'étape b du procédé selon l'invention peut être réalisée de la façon suivante : la pluralité de motifs formés sur la surface externe du modèle de base est obtenue par le recouvrement partiel ou total de ladite surface avec au moins un corps se présentant notamment sous la forme d'une pluralité de grains, d'une feuille d'un végétal, d'un tissu ou de tout autre forme de façon à former sur ladite surface un grand nombre de creux et de reliefs destinés à être reproduits par moulage sur au moins une partie de la surface du pneumatique. Cette façon de faire offre l'intérêt de permettre la
reproduction fidèle d'un motif de texture donné; en outre, il est aisé de procéder à une modification de la surface du moule de pneumatique en procédant simplement à l'enlèvement du ou des matériaux de recouvrement suivi de la pose d'un nouveau matériau de recouvrement figurant un autre motif. Ainsi, un même modèle de base permet de réaliser une pluralité de moules d'une même dimension de pneumatique ayant des textures différentes.
Une autre alternative de réalisation de l'étape b du procédé selon l'invention consiste à réaliser une partie au moins du modèle de base dans un matériau susceptible soit d'être gravé par attaque chimique ou soit par un laser (matériau résine par exemple) pour reproduire un motif prédéterminé formé d'un grand nombre de creux et de reliefs de faible hauteur par unité de surface.
Un autre avantage du procédé selon l'invention réside dans la réduction sensible du coût d'obtention de chaque pièce de moule de pneumatique.
Dans le cas de motifs présentant des contre-dépouilles réalisés sur le modèle de base, il est alors judicieux d'employer un matériau suffisamment déformable et élastique pour effectuer le moulage et le démoulage de l'empreinte sans avoir à détruire le modèle de base.
De manière avantageuse, ce procédé permet également de mouler des pneumatiques comportant sur leur surface extérieure un grand nombre d'éléments de relief de manière à conférer à celui-ci un effet esthétique comme par exemple obtenir une brillance renforcée (répondant ainsi aux attentes des constructeurs automobiles et des automobilistes) en utilisant des motifs de hauteur préférentiellement de l'ordre de 0.5 mm ou moins (pouvant même descendre jusqu'à quelques microns).
Le procédé de moulage de pneumatique selon l'invention présente en outre l'avantage de permettre facilement et à moindre coût la remise à neuf du modèle de base par exemple en remplaçant le matériau de revêtement lorsque celui-ci est usé ou détérioré après usage.
Pour augmenter encore l'effet décoratif et mettre en valeur certaines régions prédéterminées sur un pneumatique, il est possible d'employer plusieurs types de corps ou matériaux de recouvrement et de les disposer en des endroits différents sur le même modèle de base.
L'invention sera mieux comprise à l'aide de la figure unique jointe à la présente description et qui n'est en rien limitative des possibilités de ladite invention.
- La figure 1 montre une vue partielle de la surface d'une partie d'un modèle de base, ladite partie comportant localement une pluralité d'éléments de relief formant une texture présentant un effet esthétique visible.
La figure 1 montre schématiquement une partie d'un modèle de base 1 réalisée en résine et destinée au moulage d'une partie de coquille destinée elle-même au moulage d'un flanc de pneumatique.
Cette partie de modèle de base a été réalisée par usinage direct dans un bloc de matière et reproduit la géométrie d'une partie de la surface d'un flanc de pneumatique.
Sur une partie 3 de la surface 2 du modèle de base 1 sur laquelle il est prévu de mouler une empreinte, on distingue un tissu textile 4 constituant un corps de recouvrement partiel dudit modèle. Les fils de trame 5 et de chaîne 6 de ce tissu forment sur ladite surface une pluralité de motifs en relief; le diamètre moyen desdits fils est voisin de 0.4 mm. L'amplitude maximale entre les creux formés dans les zones 7 où il y a ni fils de chaîne ni fils de trame et les reliefs 8 de hauteur maximale (correspondant aux zones de chevauchement des fils de chaîne et des fils de trame) est sensiblement égale à 0.5 mm.
Dans le cas présent, la bande de tissu a été préalablement recouverte d'un enduit sur sa face destinée à venir en contact avec le modèle de base de manière à empêcher la pénétration du matériau constituant l'empreinte pendant le moulage de ladite empreinte sous les fils de chaîne et de trame (ce qui aurait pour conséquence, un arrachement dudit tissu pendant le démoulage de l'empreinte ainsi qu'une moindre qualité de reproduction
1 -
de la texture). Ensuite, cette bande a été placée dans la bonne position et collée sur le modèle de base en jouant sur l'élasticité du tissu pour suivre au plus près la géométrie externe dudit modèle.
Dans le cas d'espèce, le nombre moyen de creux sur le modèle de base c'est à dire le nombre de motifs en relief sur le moule de pneumatique par unité de surface est au moins égal à 2. 10 par mètre carré. Cette valeur permet de mesurer combien le procédé selon l'invention est performant et intéressant économiquement comparativement aux procédés usuels.
Une coquille pour mouler un flanc de pneumatique peut être formée de plusieurs parties annulaires concentriques, les jeux entre lesdites parties annulaires étant appropriés pour permettre une bonne évacuation de l'air occlus pendant le moulage d'un pneumatique et au moins une desdites parties étant obtenue par le procédé de l'invention. Ainsi, il est possible de remplacer une partie seulement d'une coquille par une autre de même dimension mais comportant un motif décoratif différent sur sa surface de moulage.
Préférentiellement, les motifs en relief sur le moule ont des hauteurs maximales au plus égales à 0.5 mm de façon à faciliter l'éventation de l'air occlus entre le moule et un pneumatique en cours de moulage pour éviter l'apparition de défauts d'aspect.
Le procédé décrit permet la reproduction fidèle sur la surface d'un pneumatique de textures quelconques et tout particulièrement des textures formées de motifs dont les reliefs et les creux ont des hauteurs très petites, jusqu'à quelques microns et avec une densité très grande, par exemple supérieure à 1. 10 creux ou reliefs par mètre carré (la reproduction de telles textures sur des moules de pneumatique est quasiment impossible avec les procédés usuels de fabrication desdits moules). La mise en oeuvre de ce procédé permet de réaliser des états de surface variés sur un pneumatique, comme par exemple divers motifs particulièrement esthétiques ou des motifs conférant à ladite surface un toucher particulier (par exemple : velouté d'un tissu de velours).
Description des étapes du procédé pour mouler la texture d'un tissu sur la surface extérieure d'un flanc de pneumatique :
Après avoir construit le modèle de base reproduisant la géométrie dudit flanc et après avoir recouvert ledit modèle avec un tissu selon la figure 1, on procède au moulage d'une pièce de moule en coulant sur le modèle de base un matériau coulable et solidifiable et pouvant éventuellement rester élastique après solidification. Un matériau pouvant être utilisé dans cette application est par exemple du silastène.
Après démoulage de l'empreinte, on réalise, par moulage sur l'empreinte, un contre-moule dans un matériau se solidifiant et caractérisé par le fait qu'après solidification ledit matériau est pratiquement indéformable. La surface extérieure dudit contre-moule reproduit à l'identique la surface du modèle de base en résine dans ses moindres détails. Un très bon matériau est par exemple du plâtre choisi pour sa granulométrie particulièrement bien adaptée à la reproduction des motifs de relief les plus fins.
Après démoulage du contre-moule en plâtre, on moule la partie de moule en coulant sur le contre-moule une matière coulable et solidifiable, comme par exemple un alliage d'aluminium ou d'acier.
Après réalisation de la pièce de moule de pneumatique selon le procédé décrit, il peut être réalisé une finition pour parfaire l'assemblage des différents éléments constitutifs dudit moule. Cette opération de finition d'une pièce de moule est du reste considérablement simplifiée par rapport aux opérations actuelles puisqu'il n'y a pas de marquage à réaliser sur ladite pièce.
Les différentes pièces constitutives d'un moule de pneumatique sont alors assemblées avant de procéder au moulage d'un pneumatique.
Le procédé selon l'invention permet également d'obtenir des pièces de moule pour mouler à la surface de roulement d'une bande de roulement d'un pneumatique une pluralité de motifs en creux, formant une texture, de façon à conférer à ladite bande à l'état neuf des caractéristiques améliorées en adhérence sur sol mouillé.
Claims
REVENDICATIONS
1 - Procédé de moulage d'un pneumatique pourvu sur au moins une partie de sa surface extérieure d'une pluralité de motifs, lesdits motifs étant constitués de creux et/ou de reliefs, ledit procédé comportant les étapes suivantes :
a - réalisation d'un modèle de base (1), la surface externe (2) dudit modèle reproduisant la géométrie externe de la partie du pneumatique à mouler; b - sur au moins une partie (3) de la surface externe (2) du modèle de base (1), mise en place d'un corps (4) dont une surface est destinée à former une partie de la surface du modèle de base, ledit corps étant pourvu sur ladite surface d'une pluralité de motifs en creux (7) et en relief (8); c- sur ce modèle de base (1), moulage d'une empreinte dans un matériau pouvant être coulé et solidifiable, ledit matériau étant caractérisé à l'état solide par une élasticité de déformation appropriée pour permettre le démoulage de ladite empreinte, sans avoir à détruire le modèle de base; d- réalisation par moulage sur l'empreinte d'un contre-moule en matériau coulable et solidifiable, ledit matériau résistant à des températures supérieures à 200°C; e- moulage de la pièce de moule correspondante par coulée d'un alliage métallique sur le contre-moule; f- démoulage de la pièce de moule, éventuellement par destruction du contre- moule. g- assemblage de la pièce de moule pour constituer un moule de pneumatique;
h- mise en place d'une ébauche de pneumatique non vulcanisée et non moulée dans le moule; i- moulage et vulcanisation de l'ébauche de pneumatique.
2 - Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'au moins une partie des motifs en creux et en relief est obtenue par attaque chimique d'au moins un des matériaux formant la surface du modèle de base.
3 - Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2 caractérisé en ce qu'au moins un des matériaux formant un corps de recouvrement du modèle de base est en résine et en ce qu'au moins une partie des motifs en creux et en relief est obtenue par gravure laser sur la surface dudit matériau.
4 - Procédé moulage d'un pneumatique pourvu sur au moins une partie de sa surface extérieure d'une pluralité de motifs, lesdits motifs étant constitués de creux et/ou de reliefs, ledit procédé comportant les étapes suivantes :
a - réalisation d'un modèle de base (1), la surface externe (2) dudit modèle reproduisant la géométrie externe de la partie du pneumatique à mouler; b - sur au moins une partie (3) de la surface externe (2) du modèle de base (1), mise en place par recouvrement partiel ou total de ladite surface avec au moins un matériau se présentant notamment sous la forme d'une feuille pourvue d'une texture de surface, d'un tissu ou de toute autre forme de façon à former sur ladite surface un grand nombre de creux (7) et de reliefs (8) destinés à être reproduits à l'identique par moulage sur au moins une partie de la surface de moulage du moule de pneumatique. c- sur ce modèle de base (1), moulage d'une empreinte dans un matériau pouvant être coulé et solidifiable, ledit matériau étant caractérisé à l'état solide par une élasticité de déformation appropriée pour permettre le démoulage de ladite empreinte, sans avoir à détruire le modèle de base;
d- réalisation par moulage sur l'empreinte d'un contre-moule en matériau coulable et solidifiable, ledit matériau résistant à des températures supérieures à 200°C; e- moulage de la pièce de moule correspondante par coulée d'un alliage métallique sur le contre-moule; f- démoulage de la pièce de moule, éventuellement par destruction du contre- moule; g- assemblage de la pièce de moule pour constituer un moule de pneumatique; h- mise en place d'une ébauche de pneumatique non vulcanisée et non moulée dans le moule; i- moulage et vulcanisation de l'ébauche de pneumatique.
5 - Procédé selon la revendication 4 caractérisé en ce que le matériau recouvrant au moins partiellement la surface du modèle de base est enduit sur sa surface de paroi destinée à venir en contact avec ledit modèle pour faciliter le démoulage de l'empreinte prévu à l'étape c.
6 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que la densité de motifs, c'est à dire le nombre de motifs en creux et en relief par unité de surface, est au moins égal à 1. 10 motifs par mètre carré.
7 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que le contre-moule est réalisé en coulant un plâtre de granulométrie adaptée pour reproduire dans les moindres détails l'état de surface initial du modèle de base.
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