RU2599586C1

RU2599586C1 - Method of producing three-layer film basing on polypropylene with filler from calcium carbonate

Info

Publication number: RU2599586C1
Application number: RU2015127487/05A
Authority: RU
Inventors: Александр Алексеевич Долгополов
Original assignee: Общество с ограниченной ответственностью "Упакс-Юнити"
Priority date: 2015-07-08
Filing date: 2015-07-08
Publication date: 2016-10-10

Abstract

FIELD: manufacturing technology.

SUBSTANCE: invention relates to extrusion methods of producing multilayer filled thermoplastic films and can be used for producing by flat-slot extrusion multilayer polypropylene films with a filler from calcium carbonate for further making articles, in particular for packaging and disposable plastic ware. Method of producing a three-layer film basing on polypropylene with a filler from calcium carbonate involves dosed supply of initial components into an extruder, stirring, the mixture plasticizing until obtaining a melt, the melt separation into layers with its supply through a flat-slot extrusion head and forming a film. Polypropylene, a dye and calcium carbonate are used as the initial components, which are dosed into a two-screw extruder and a co-extruder in two stages. At the first stage the two-screw extruder is loaded with polypropylene, and the co-extruder is loaded with polypropylene with the dye. Then the components are mixed in the extruders using screws with decreasing depth of thread, the loaded mass is plasticized with additional heating. Then at the second stage in the two-screw extruder the polypropylene melt is added with calcium carbonate, mixed till homogeneous mass, then it is degassed. Then both molten flows from both extruders are introduced through appropriate inlet holes into an adapter, where the melt flow from the co-extruder is divided into two flows and the melt flow from the two-screw extruder is directed between them, and fed into the flat-slot extrusion head to produce at the outlet a three-layer fabric, from which the film is formed using the a calender.

EFFECT: proposed is a method of producing a three-layer film basing on polypropylene with a filler from calcium carbonate.

1 cl, 1 dwg

Description

Изобретение относится к экструзионным методам получения многослойных наполненных термопластичных пленок и может быть использовано для получения методом плоскощелевой экструзии многослойных полипропиленовых пленок с наполнителем из карбоната кальция для дальнейшего изготовления изделий, в частности упаковки и одноразовой пластиковой посуды.The invention relates to extrusion methods for producing multilayer filled thermoplastic films and can be used to obtain multilayer polypropylene films with a filler of calcium carbonate by flat-gap extrusion for the further manufacture of products, in particular packaging and disposable plastic dishes.

Известен способ получения наполненных термопластичных полимеров (европейский патент ЕР 1273412, В29В 17/00, В29В 7/74, В29В 7/82, В29В 7/88, В29В 7/90, В29С 47/10, 2003), включающий подачу полимерного материала, в частности полипропилена, в виде гранул и обрезков вторичного продукта в вертикальный контейнер, размягчение полимерного материала, дозирование из отдельной емкости в размягченный материал наполнителя, например карбоната кальция, перемешивание смеси, подачу смеси из контейнера в экструдер, уплотнение смеси в цилиндре экструдера, фильтрацию и дегазацию смеси в дегазационной камере, гомогенизацию и получение готового продукта в виде гранул или пленки.A known method for producing filled thermoplastic polymers (European patent EP 1273412, B29B 17/00, B29B 7/74, B29B 7/82, B29B 7/88, B29B 7/90, B29C 47/10, 2003), comprising supplying a polymer material, in particular polypropylene, in the form of granules and scraps of a secondary product into a vertical container, softening the polymer material, dispensing a filler, for example calcium carbonate, from a separate container into a softened material, mixing the mixture, feeding the mixture from the container to the extruder, compacting the mixture in the extruder barrel, filtering and degassing see If you are in a degassing chamber, homogenize and obtain the finished product in the form of granules or films.

Недостатками известного способа являются невозможность получения многослойной пленки с высоким наполнением карбонатом кальция, что снижает качество пленки и изделий из нее и их потребительские свойства.The disadvantages of this method are the inability to obtain a multilayer film with a high content of calcium carbonate, which reduces the quality of the film and its products and their consumer properties.

Известен способ получения двухосно-ориентированной полипропиленовой пленки по заявке РФ на изобретение №2009132095, В32В 27/06, 2011, включающий предварительное перемешивание исходных компонентов, перемешивание для придания смеси гомогенности, дозирование смеси и подачу в экструдер, пластикацию смеси до получения расплава, фильтрование расплава, разделение на слои с подачей через плоскощелевую экструзионную головку, охлаждение расплава с получением отлитого листа, получение пленки посредством двухосного ориентирования отлитого листа, сматывание пленки после охлаждения, натягивание, измерение толщины, машинную намотку рулона, его продольную резку до получения пленочного продукта. Известный способ принят в качестве ближайшего аналога.A known method for producing a biaxially oriented polypropylene film according to the application of the Russian Federation for invention No. 2009132095, B32B 27/06, 2011, including pre-mixing the starting components, mixing to give a mixture homogeneity, dosing the mixture and feeding it into the extruder, plasticizing the mixture to melt, filtering the melt , separation into layers with feeding through a flat slot extrusion head, cooling the melt to obtain a cast sheet, obtaining a film by biaxial orientation of the cast sheet, reeling film after cooling, pulling, thickness measurement, machine winding of the roll, its longitudinal cutting to obtain a film product. The known method is adopted as the closest analogue.

Недостаток ближайшего аналога заключается в том, что известный способ не позволяет получать многослойную полипропиленовую пленку с внутренним слоем, включающим высокое содержание карбоната кальция при малой толщине пленки из-за недостаточной гомогенизации смеси полимера с порошкообразным карбонатом кальция в одношнековом экструдере. Отсутствие дополнительного нагрева смеси полимера с наполнителем приводит к неравномерному расплавлению гранул полимера, что в конечном итоге отражается на качестве получаемой пленки. Отсутствие дегазации приводит к наличию газовых включений в экструдате, что также снижает качество пленки и получаемых из нее изделий.The disadvantage of the closest analogue is that the known method does not allow to obtain a multilayer polypropylene film with an inner layer comprising a high content of calcium carbonate with a small film thickness due to insufficient homogenization of the polymer mixture with powdered calcium carbonate in a single screw extruder. The absence of additional heating of the polymer mixture with the filler leads to uneven melting of the polymer granules, which ultimately affects the quality of the resulting film. The absence of degassing leads to the presence of gas inclusions in the extrudate, which also reduces the quality of the film and the products obtained from it.

Технической задачей предлагаемого изобретения является повышение качества трехслойной полипропиленовой пленки с наполненным средним слоем из карбоната кальция.The technical task of the invention is to improve the quality of a three-layer polypropylene film with a filled middle layer of calcium carbonate.

Технический результат заключается в повышении качества трехслойной пленки на основе полипропилена с наполнителем из карбоната кальция за счет уменьшения толщины пленки при сохранении ее веса, снижения усадки и ломкости, снижения внутренних напряжений при изготовлении изделий, обеспечения безопасности хранения продуктов питания в изделиях из предлагаемой пленки.The technical result consists in improving the quality of a three-layer film based on polypropylene with a filler of calcium carbonate by reducing the thickness of the film while maintaining its weight, reducing shrinkage and brittleness, reducing internal stresses in the manufacture of products, ensuring the safety of food storage in products from the proposed film.

Технический результат достигается тем, что в способе получения трехслойной пленки на основе полипропилена с наполнителем из карбоната кальция, включающем дозирование исходных компонентов и подачу в экструдер, перемешивание, пластикацию смеси до получения расплава, разделение расплава на слои с подачей через экструзионную головку и формование пленки, согласно изобретению в качестве исходных компонентов используют полипропилен, краситель и карбонат кальция, исходные компоненты дозированно подают в двухшнековый экструдер и соэкструдер, загрузку компонентов в двухшнековый экструдер производят в две стадии, на первой стадии в двухшнековый экструдер загружают полипропилен, в соэкструдер загружают полипропилен с красителем, осуществляют перемешивание компонентов в экструдерах с использованием шнеков с уменьшающейся глубиной нарезки, проводят пластикацию загруженной массы с дополнительным нагревом, затем на второй стадии в двухшнековый экструдер в расплав полипропилена вводят карбонат кальция, перемешивают до однородной массы, после чего производят дегазацию, затем потоки расплавов от обоих экструдеров вводят через соответствующие входные отверстия в адаптер, где поток расплава из соэкструдера разделяют на два потока и между ними направляют поток расплава из двухшнекового экструдера, и подают в плоскощелевую экструзионную головку с получением на выходе трехслойного полотна, из которого затем формуют пленку с использованием каландра.The technical result is achieved by the fact that in the method for producing a three-layer film based on polypropylene with a filler of calcium carbonate, which includes dosing the starting components and feeding it into the extruder, mixing, plasticizing the mixture to obtain a melt, dividing the melt into layers, feeding it through an extrusion head and forming a film, according to the invention, polypropylene, dye and calcium carbonate are used as starting components, the starting components are metered into a twin-screw extruder and coextrud p, the components are loaded into a twin-screw extruder in two stages, at the first stage polypropylene is loaded into a twin-screw extruder, polypropylene with a dye is loaded into a co-extruder, components are mixed in the extruders using screws with decreasing cutting depth, plasticization of the loaded mass is carried out with additional heating, then in the second stage, calcium carbonate is introduced into the polypropylene melt in a twin-screw extruder, mixed to a homogeneous mass, and then degassed, then the melt flows from both extruders are introduced through the respective inlets to the adapter, where the melt stream from the co-extruder is divided into two streams and the melt stream from the twin-screw extruder is directed between them, and fed to a flat-slot extrusion head to produce a three-layer web from which the film is then formed. using calender.

Технический результат обеспечивается благодаря использованию для изготовления многослойной пленки двух экструдеров, один из которых двухшнековый. Шнеки экструдеров, выполненные с уменьшающейся по длине глубиной нарезки, обеспечивают высокую степень уплотнения и сжатия гранул загруженных компонентов в цилиндрах экструдеров. За счет высокого уплотнения загруженной массы увеличивается трение гранул о стенки цилиндров и шнеки экструдеров, что сопровождается большим, чем в неуплотненной массе, выделением тепла, разогревом и лучшим плавлением гранул. Для более равномерного и ускоренного расплавления гранул загруженные компоненты дополнительно нагревают установленными в экструдерах нагревателями. Получению гомогенизированной массы с равномерным распределением частиц компонентов смеси способствует загрузка исходных компонентов в двухшнековый экструдер в две стадии. На первой стадии загружают гранулы полимера, на второй - порошок карбоната кальция. Причем ввод порошка карбоната кальция осуществляют в расплав полимера. Частицы порошка карбоната кальция, попадая в расплав, мгновенно обволакиваются расплавленным полимером, что облегчает перемешивание массы до максимально однородного состояния. Кроме того, в двухшнековом экструдере обеспечивается более интенсивное перемешивание полипропилена с порошком карбоната кальция до получения однородной массы с равномерным распределением частиц СаСО₃ в полимерном расплаве. Дегазация обеспечивает удаление пузырьков газа, образовавшихся при вводе порошка карбоната кальция из-за наличия влаги в исходном порошке. Тем самым удается значительно, до 68,5 мас. %, повысить содержание в пленке порошка карбоната кальция при максимально равномерном распределении его частиц в полимерной матрице, по сравнению с аналогами, обеспечивающими содержание карбоната кальция в пленке до 30 мас. %. Повышение содержания карбоната кальция в наполненном слое позволяет получить многослойную пленку высокого качества, обладающую низкой усадкой и ломкостью, низкими напряжениями при изготовлении из нее изделий, уменьшенной толщиной при сохранении веса. Проведение потока гомогенизированного расплава полипропилена с наполнителем из карбоната кальция и потока расплава из полипропилена с красителем через адаптер и плоскощелевую головку с последующим формованием пленки на каландре позволяет в итоге получать трехслойную пленку с внутренним слоем с наполнителем из карбоната кальция и тонкими внешними слоями из полипропилена. При этом обеспечивается полное покрытие наполненного слоя тонкими слоями из полипропилена. Такая пленка или изделия из нее безопасны для хранения пищевых продуктов, так как исключается соприкосновение наполненного слоя пленки с пищевыми продуктами.The technical result is ensured by the use for the manufacture of a multilayer film of two extruders, one of which is twin-screw. Extruder screws made with decreasing cutting depths provide a high degree of compaction and compression of the granules of the loaded components in the cylinders of the extruders. Due to the high compaction of the loaded mass, the friction of the granules on the walls of the cylinders and the screws of the extruders increases, which is accompanied by greater heat generation, heating and better melting of the granules than in the uncompressed mass. For a more uniform and accelerated melting of the granules, the loaded components are additionally heated by heaters installed in the extruders. Obtaining a homogenized mass with a uniform distribution of particles of the components of the mixture contributes to the loading of the starting components in a twin-screw extruder in two stages. At the first stage, polymer granules are loaded, and at the second stage, calcium carbonate powder is loaded. Moreover, the input of calcium carbonate powder is carried out in the polymer melt. Particles of calcium carbonate powder falling into the melt are instantly enveloped by the molten polymer, which facilitates the mixing of the mass to the most uniform state. In addition, a twin-screw extruder provides more intensive mixing of polypropylene with calcium carbonate powder to obtain a homogeneous mass with a uniform distribution of CaCO ₃ particles in the polymer melt. Degassing removes gas bubbles formed when calcium carbonate powder is introduced due to moisture in the original powder. Thus it is possible significantly, up to 68.5 wt. %, to increase the content in the film of calcium carbonate powder with the most uniform distribution of its particles in the polymer matrix, in comparison with analogues, providing the content of calcium carbonate in the film to 30 wt. % The increase in the content of calcium carbonate in the filled layer allows to obtain a high-quality multilayer film with low shrinkage and brittleness, low stresses in the manufacture of products from it, reduced thickness while maintaining weight. The flow of a homogenized melt of polypropylene with a filler of calcium carbonate and a stream of melt of polypropylene with a dye through an adapter and a flat slot head with subsequent formation of a film on a calender allows one to finally obtain a three-layer film with an inner layer with a filler of calcium carbonate and thin outer layers of polypropylene. This ensures full coverage of the filled layer with thin layers of polypropylene. Such a film or articles thereof are safe for storing food products, since contact of the filled film layer with food products is excluded.

На фиг. 1 представлена схема получения трехслойной полипропиленовой пленки с наполнителем из карбоната кальция.In FIG. 1 shows a scheme for producing a three-layer polypropylene film with a filler of calcium carbonate.

Способ получения наполненной трехслойной полипропиленовой пленки осуществляется с помощью двухшнекового экструдера 1 и соэкструдера 2. Двухшнековый экструдер 1 содержит шнеки 3 с уменьшающейся по их длине глубиной винтовой нарезки, заключенные в цилиндре 4, загрузочную зону 5 для полипропилена, загрузочную зону 6 для карбоната кальция, нагреватели 7, установленные по периметру цилиндра 4, дегазирующую камеру 8. Соэкструдер 2 содержит шнек 9 с уменьшающейся по его длине глубиной нарезки, заключенный в цилиндре 10, загрузочную зону для полипропилена и красителя 11, нагреватели 12, установленные по периметру цилиндра 10. Разделение потоков расплавов от экструдера 1 и соэкструдера 2 осуществляется с помощью адаптера 13 с плоскощелевой экструзионной головкой 14. Формование пленки осуществляется на валках каландра 15.A method of producing a filled three-layer polypropylene film is carried out using a twin-screw extruder 1 and a co-extruder 2. The twin-screw extruder 1 contains screws 3 with a screw thread depth decreasing along their length, enclosed in cylinder 4, loading zone 5 for polypropylene, loading zone 6 for calcium carbonate, heaters 7, installed around the perimeter of the cylinder 4, a degassing chamber 8. The coextruder 2 contains a screw 9 with a decreasing cutting depth, enclosed in the cylinder 10, a loading zone for polyprop lena and the dye 11, the heaters 12 mounted on the perimeter of the cylinder 10. Separation of the melt streams from extruders 1 and 2 coextruder by using the adapter 13 with ploskoschelevoy extrusion head 14. The forming film is carried on the rolls 15 of the calender.

Подача исходных компонентов в экструдер 1 и соэкструдер 2 осуществляется с помощью весовых дозаторов (на фигуре не показаны).The supply of the starting components to the extruder 1 and coextruder 2 is carried out using weighing batchers (not shown in the figure).

Дегазацию проводят в дегазирующей камере 8, которая представляет собой участок цилиндра 4 экструдера 1 с большим диаметром по сравнению с другими участками цилиндра 4. Во время дегазации происходит удаление газа из расплава полимера за счет создания на пути потока расплава зоны пониженного давления.Degassing is carried out in a degassing chamber 8, which is a section of the cylinder 4 of the extruder 1 with a larger diameter compared to other sections of the cylinder 4. During degassing, gas is removed from the polymer melt due to the creation of a reduced pressure zone in the melt flow path.

Адаптер 13 представляет собой устройство с входными отверстиями для потоков от экструдера 1 и соэкструдера 2, снабженное системой каналов, обеспечивающих разделение потоков расплавов на слои и задающее распределение слоев в пленке.The adapter 13 is a device with inlets for flows from the extruder 1 and coextruder 2, equipped with a channel system that provides separation of the flows of the melts into layers and defines the distribution of layers in the film.

Дополнительный нагрев производят с помощью электронагревателей 7 и 12, установленных по периметру цилиндров 4 и 10 экструдера 1 и соэкструдера 2 соответственно.Additional heating is carried out using electric heaters 7 and 12 installed around the perimeter of cylinders 4 and 10 of the extruder 1 and co-extruder 2, respectively.

Осуществление способа показано на примере получения трехслойной полипропиленовой пленки с максимальным наполнением среднего слоя карбонатом кальция со следующими составом компонентов в пленке, мас. %: полипропилен - 31,4, краситель - 0,2, карбонат кальция - 68,4.The implementation of the method is shown by the example of obtaining a three-layer polypropylene film with a maximum filling of the middle layer of calcium carbonate with the following composition of the components in the film, wt. %: polypropylene - 31.4, dye - 0.2, calcium carbonate - 68.4.

Гранулированный полипропилен марки Бален 01030, гранулированный белый краситель марки «Ampacet» 11898, порошкообразный карбонат кальция марки OMYAFILM 707-FO пневмозагрузчиком подают в весовые дозаторы. Исходные компоненты в заданном процентном соотношении подают в загрузочные зоны экструдеров 1 и 2. Загружаемая в двухшнековый экструдер 1 масса составляет 24 мас. % полипропилена и 76 мас. % CaCO₃. Смесь, загружаемая в соэкструдер 2, содержит 98 мас. % полипропилена и 2 мас. % красителя. Компоненты в экструдер 1 подают в две стадии. На первой стадии в двухшнековый экструдер 1 загружают полипропилен. Одновременно в соэкструдер 2 загружают полипропилен и краситель. Поступающие в цилиндры 4 и 10 экструдера 1 и соэкструдера 2 гранулированные компоненты заполняют межвитковое пространство шнеков 3, 9 и уплотняются при их вращении. Уплотнение и сжатие гранул происходит за счет уменьшающейся глубины нарезки по длине указанных шнеков. Вращение шнеков 3, 9 обеспечивает продвижение гранул вдоль цилиндров 4 и 10 соответственно. Продвижение полимерных гранул сопровождается трением о внутренние поверхности указанных цилиндров и шнеков, вследствие чего происходит выделение тепла, нагрев и плавление гранул. Для более быстрого и полного расплавления полимерные гранулы дополнительно нагревают установленными по периметру цилиндров 4 и 10 электронагревателями 7 и 12 соответственно. Нагрев осуществляют до полного расплавления гранул. На второй стадии в экструдер 1 через загрузочную зону 6 в расплав полипропилена вводят порошкообразный карбонат кальция марки OMYAFILM 707-FO. Карбонат кальция шнеками 3 перемешивают с расплавом полипропилена до однородной массы. Использование двухшнекового экструдера 1 для получения наполненного слоя обеспечивает хорошее качество плавления и гомогенизации смеси полипропилена с порошком карбоната кальция. Далее состав поступает в дегазирующую камеру 8 для удаления пузырьков воздуха, образовавшихся при вводе в расплав полипропилена порошка карбоната кальция из-за наличия в порошке влаги. В дегазирующей камере 8 возникает резкое снижение давления, в результате чего происходит выделение газа из расплава. Благодаря наличию камеры дегазации 8 путем выпаривания отделяют остаточные мономеры и влагу от перерабатываемого полипропилена и карбоната кальция. Из экструдера 1 и соэкструдера 2 потоки расплавов подают каждый в свое входное отверстие адаптера 13. В адаптере 13 поток расплава из соэкструдера 2 разветвляется на два потока. Поток расплава из экструдера 1 направляют между двумя потоками расплава смеси полипропилена с красителем из соэкструдера 2 и все пропускают через плоскощелевую экструзионную головку 14. В результате слой, содержащий наполнитель в виде карбоната кальция, располагается между двумя слоями из полипропилена с красителем. Из плоскощелевой головки 14 трехслойное полотно поступает на полировальные валки каландра 15, где происходит формование пленки. Полученная пленка проходит через систему охлаждающих и натяжных валков, толщиномер, продольно-режущее устройство, наматывается в рулоны до необходимого диаметра. Рулоны маркируются, упаковываются в стрейч-пленку и транспортируются на место хранения.Granular polypropylene of the Balen brand 01030, granular white dye of the Ampacet brand 11898, powdered calcium carbonate of the OMYAFILM 707-FO brand by a pneumatic loader are fed to weighing batchers. The starting components in a predetermined percentage are fed into the loading zones of the extruders 1 and 2. The mass loaded into the twin-screw extruder 1 is 24 wt. % polypropylene and 76 wt. % CaCO ₃ . The mixture loaded into the co-extruder 2, contains 98 wt. % polypropylene and 2 wt. % dye. The components in the extruder 1 are fed in two stages. In a first step, polypropylene is charged into a twin screw extruder 1. At the same time, polypropylene and dye are loaded into the coextruder 2. The granular components entering the cylinders 4 and 10 of the extruder 1 and the coextruder 2 fill the inter-turn space of the screws 3, 9 and are compacted during their rotation. The compaction and compression of the granules occurs due to the decreasing depth of cut along the length of these screws. The rotation of the screws 3, 9 provides the advancement of the granules along the cylinders 4 and 10, respectively. The advancement of polymer granules is accompanied by friction on the inner surfaces of these cylinders and screws, as a result of which heat is released, the granules are heated and melted. For faster and more complete melting, polymer granules are additionally heated with electric heaters 7 and 12 installed around the perimeter of cylinders 4 and 10, respectively. Heating is carried out until the granules are completely melted. In the second stage, powdered calcium carbonate OMYAFILM 707-FO is introduced into the extruder 1 through the loading zone 6 into the polypropylene melt. Calcium carbonate with screws 3 is mixed with the melt of polypropylene to a homogeneous mass. The use of a twin-screw extruder 1 to obtain a filled layer provides a good quality of melting and homogenization of a mixture of polypropylene with calcium carbonate powder. Next, the composition enters the degassing chamber 8 to remove air bubbles formed when calcium carbonate powder is introduced into the melt of polypropylene due to moisture in the powder. In the degassing chamber 8, a sharp decrease in pressure occurs, as a result of which gas is released from the melt. Due to the presence of a degassing chamber 8, residual monomers and moisture are separated from the processed polypropylene and calcium carbonate by evaporation. From the extruder 1 and the co-extruder 2, the melt flows each into its inlet port of the adapter 13. In the adapter 13, the melt stream from the co-extruder 2 branches into two streams. The melt stream from the extruder 1 is directed between two melt flows of a mixture of polypropylene with a dye from coextruder 2 and everything is passed through a flat slot extrusion head 14. As a result, a layer containing a filler in the form of calcium carbonate is located between two layers of polypropylene with a dye. From the flat-slit head 14, a three-layer web enters the polishing rolls of the calender 15, where the film is formed. The resulting film passes through a system of cooling and tension rolls, a thickness gauge, a longitudinal cutting device, is wound into rolls to the required diameter. Rolls are marked, packaged in stretch film and transported to a storage location.

Таким образом, изобретение позволяет получить пленку уменьшенной толщины с сохранением ее веса, с низкой усадкой и ломкостью, низкими внутренними напряжениями при изготовлении изделий, обеспечить безопасность хранения продуктов питания в изделиях из получаемой пленки и, следовательно, повысить качество многослойной пленки на основе полипропилена с наполнителем из карбоната кальция.Thus, the invention allows to obtain a film of reduced thickness while maintaining its weight, with low shrinkage and brittleness, low internal stresses in the manufacture of products, to ensure the safety of food storage in products from the resulting film and, therefore, to improve the quality of the multilayer film based on polypropylene with filler from calcium carbonate.

Claims

A method of producing a three-layer film based on polypropylene with a filler of calcium carbonate, comprising dosing the starting components into an extruder, mixing, plasticizing the mixture to obtain a melt, dividing the melt into layers by feeding through a flat-slit extrusion head and forming a film, characterized in that as the original components use polypropylene, dye and calcium carbonate, the starting components are metered into a twin-screw extruder and co-extruder, the components are loaded into a twin A cog extruder is produced in two stages, at the first stage polypropylene is loaded into a twin-screw extruder, polypropylene with a dye is loaded into a co-extruder, then components are mixed in the extruders using screws with decreasing cutting depth, plasticization of the loaded mass is carried out with additional heating, then at the second stage in a twin-screw extruder is introduced into the polypropylene melt, calcium carbonate is introduced, mixed until a homogeneous mass, then degassed, then the melt flows from the wallpaper extruders are introduced through the respective inlets to the adapter, wherein the melt flow from coextruder separated into two streams and between direct flow of the melt from the twin-screw extruder and fed to ploskoschelevuyu extrusion die to yield a three-layer web which is then formed into a film using a calender.