KR20190127715A

KR20190127715A - 반투막 지지체

Info

Publication number: KR20190127715A
Application number: KR1020197026159A
Authority: KR
Inventors: 게이스케 오야마; 유스케 시미즈; 다카히토 오치아이; 다카오 마스다
Original assignee: 미쓰비시 세이시 가부시키가이샤
Priority date: 2017-03-24
Filing date: 2018-03-23
Publication date: 2019-11-13
Also published as: EP3603778A4; JP7464655B2; JP2023009107A; US20200070103A1; WO2018174224A1; US11998879B2; JP7371056B2; CN110430936A; JP2021119006A; JPWO2018174224A1; JP2022107809A; EP3603778A1

Abstract

폴리올레핀계 섬유를 함유하는 반투막 지지체에 있어서, 반복적인 세정이나 역세정에도 견딜 수 있고, 또, 반투막 성분이 침투하기 쉽지만, 뒤배임되기 어렵고, 반투막 지지체와 반투막의 접착성이 우수하고, 비도포면과 수지 프레임의 접착성도 우수한 반투막 지지체를 제공하는 것에 있다.
반투막을 형성하여 사용되는 반투막 지지체에 있어서, 그 반투막 지지체가, 폴리프로필렌을 심 성분으로 하고, 폴리에틸렌을 초 성분으로 하는 심초형 복합 섬유를 함유하여 이루어지는 습식 부직포이고, 반투막 지지체의 파열 강도가 300 ∼ 1000 ㎪ 이거나, 또는 그 반투막 지지체의 반투막을 형성하는 도포면의 베크 평활도 및 75 도 경면 광택도가, 반대측의 면인 비도포면의 베크 평활도 및 75 도 경면 광택도에 비하여 높은 반투막 지지체.

Description

반투막 지지체

본 발명은, 반투막 지지체에 관한 것이다.

해수의 담수화, 정수기, 식품의 농축, 폐수 처리, 혈액 여과로 대표되는 의료용, 반도체 세정용의 초순수 제조 등의 분야에서, 반투막이 널리 사용되고 있다. 반투막의 분리 기능층으로는, 셀룰로오스계 수지, 폴리술폰계 수지, 폴리아크릴로니트릴계 수지, 불소계 수지, 폴리에스테르계 수지 등의 다공질성 수지로 구성되어 있다. 그러나, 이들 다공질성 수지 단체로는 기계적 강도가 열등하기 때문에, 부직포나 직포 등의 섬유 기재로 이루어지는 반투막 지지체의 편면에 반투막이 형성된 복합체의 형태인 「여과막」이 사용되고 있다. 반투막 지지체에 있어서, 반투막이 형성되는 면을 「도포면」이라고 하고, 반투막이 형성되지 않는 면을 「비도포면」이라고 한다.

반투막 지지체에 반투막이 형성된 형태인 「여과막」은, 상기 서술한 폴리술폰계 수지 등의 합성 수지를 유기 용매에 용해시켜, 반투막 용액을 조제한 후, 이 반투막 용액을 반투막 지지체 상에 도포하는 방법이 널리 사용되고 있다. 또, 여과막은 모듈화되어 사용된다. 시트상의 여과막에 있어서의 대표적인 모듈은, 스파이럴형 모듈과 평막형 모듈이다. 관상의 여과막에 있어서의 대표적인 모듈은, 관형/튜뷸러형 모듈이다 (비특허문헌 1 참조). 스파이럴형 모듈은, 원수 공급측 유로재와 여과막과 처리수 투과측 유로재를 함께 감아올린 구조를 가지고 있다 (특허문헌 1 참조). 또, 평막형 모듈에서는, 폴리프로필렌이나 아크릴로니트릴 (Acrylonitrile)·부타디엔 (Butadiene)·스티렌 (Styrene) 공중합 합성 수지 (ABS 수지) 등의 수지로 이루어지는 프레임재에, 여과막을 접착·고정시켜 사용된다. 프레임재에 대한 접착·고정에는 가열 융착 처리, 초음파 융착 처리 등이 실시되는 것이 일반적이다.

반투막 지지체로는, 일반적으로, 펄프 섬유를 초지하여 얻어지는 종이, 폴리에스테르 섬유로부터 형성한 부직포가 사용된다. 그러나, 여과막은 여러 가지 조건하에서 사용되고, 원수가 알칼리성 액인 경우나 여과막을 반복 세정한 경우나 알칼리성 액으로 역세정한 경우, 상기의 펄프 섬유, 폴리에스테르 섬유를 사용한 반투막 지지체는 알칼리성 액에 의해 열화되기 쉽고, 여과막의 성능 저하, 파손, 손상 등을 일으키는 경우가 있다 (특허문헌 1 ∼ 5 참조).

내알칼리성을 개량한 반투막 지지체로서, 폴리올레핀계 섬유에 의해 구성되는 반투막 지지체가 개시되어 있다. 예를 들어, 폴리프로필렌 부직포로 이루어지는 반투막 지지체 (특허문헌 6 참조), 폴리프로필렌을 심 (core) 재로 하고, 폴리에틸렌을 초 (sheath) 재로 하여 복합한 올레핀 섬유를 열처리함으로써 제조된 반투막 지지체 (특허문헌 7 및 11 참조) 가 제안되어 있다. 또, 폴리올레핀계 주체 섬유 및 폴리올레핀계 바인더 섬유를 포함하는 반투막 지지체이고, 폴리올레핀계 주체 섬유가 폴리프로필렌 섬유이고, 폴리올레핀계 바인더 섬유가 폴리프로필렌계 수지를 심재로 하고, 폴리에틸렌계 수지를 초재로 하는 심초형 복합 섬유인 반투막 지지체 (특허문헌 8 참조) 가 제안되어 있다.

이들 올레핀계 섬유를 함유하는 반투막 지지체를 사용한 여과막에 있어서도, 반복적인 세정이나 역세정을 실시함으로써, 반투막의 성능이 열화되어 가는 경우가 있었다. 반투막의 성능이 열화되어 감으로써, 세정 횟수가 더욱 증가하는 것이나 장치를 정지시켜 메인터넌스를 하는 것이 필요해져, 시간이 많이 지체됨으로써, 운전 효율의 저하가 문제가 된다.

또, 이들 올레핀계 섬유를 함유하는 반투막 지지체를 사용한 여과막을 수지 프레임에 접착할 때도, 비도포면과 수지 프레임이 접착은 되지만, 접착성은 충분하지 않았다. 또, 반투막을 형성하는 공정에 있어서, 뒤배임이 발생하는 문제가 생기는 경우가 있었다. 또한, 폴리프로필렌 섬유를 함유하고 있는 경우, 반투막 지지체의 표면 상에 보풀이 생기기 쉽고, 반투막 용액 도공시에, 막 결함을 일으키기 쉽다는 문제가 생기는 경우가 있었다.

또, 바인더 섬유로서 에틸렌비닐알코올계 섬유를 사용한 부직포로 이루어지는 반투막 지지체 (특허문헌 9 참조) 가 제안되어 있다. 특허문헌 9 의 반투막 지지체는, 질감, 강도, 내알칼리성이 우수하지만, 내열성이 열등하기 때문에, 반투막 지지체에 반투막을 형성하는 제조 공정에 있어서 주름이나 컬이 발생한다는 문제가 생기고 있다.

그런데, 특허문헌 8 에서는, 반투막 지지체의 평활도, 통기도, 인장 강도, 평량을 조정함으로써, 도포면과 반투막의 접착성이 우수한 반투막 지지체가 얻어지는 것이 개시되어 있다. 또, 반투막과 도포면의 접착성 등을 개량하는 것을 목적으로, 도포면과 비도포면의 평활도의 비를 조정하는 방법도 제안되어 있다 (특허문헌 10 참조). 특허문헌 8 및 10 에서는, JIS P8119 에 준거한 베크 평활도를 측정하고 있다. 그러나, 베크 평활도는, 유리제의 표준면을 반투막 지지체 표면에 소정의 압력으로 눌러 대고, 그 사이를 소정의 압력차로 일정한 공기량이 빠져나가는 데에 요하는 시간을 측정하는 방법이고, 열처리에 의해 연화 또는 용융을 일으키는 올레핀계 섬유에 의해 구성되는 반투막 지지체의 접착성을 평가하려면, 베크 평활도만으로는 충분하지 않았다.

일본 특허공보 평04-21526호 일본 특허공보 제3153487호 일본 공개특허공보 2002-95937호 일본 공개특허공보 2010-194478호 일본 공개특허공보 2012-101213호 일본 공개특허공보 소56-152705호 일본 공개특허공보 2001-17842호 일본 공개특허공보 2014-128769호 일본 공개특허공보 2012-250223호 국제 공개 제2011/049231호 팜플렛 일본 공개특허공보 2012-106177호

하수도 막처리 기술 회의편, 「하수도에 대한 막처리 기술 도입을 위한 가이드 라인」, 제 2 판, [online], 2011년 3월, [2016년 1월 6일 검색], 인터넷 ＜URL : http://www.mlit.go.jp/common/000146906.pdf＞

본 발명의 과제는, 상기 실정을 감안한 것으로서, 폴리올레핀계 섬유를 함유하는 반투막 지지체에 있어서, 반복적인 세정이나 역세정에도 견딜 수 있는 반투막 지지체를 제공하는 것에 있다.

또, 본 발명의 과제는, 상기 실정을 감안한 것으로서, 폴리올레핀계 섬유를 함유하는 반투막 지지체에 있어서, 반투막 성분이 침투하기 쉽지만, 뒤배임되기 어렵고, 반투막 지지체와 반투막의 접착성이 우수하고, 비도포면과 수지 프레임의 접착성도 우수한 반투막 지지체를 제공하는 것에 있다.

본 발명은, 하기와 같다.

＜1＞

반투막을 형성하여 사용되는 반투막 지지체에 있어서, 그 반투막 지지체가, 폴리프로필렌을 심 성분으로 하고, 폴리에틸렌을 초 성분으로 하는 심초형 복합 섬유를 함유하여 이루어지는 습식 부직포이고, 반투막 지지체의 파열 강도가 300 ∼ 1000 ㎪ 인 것을 특징으로 하는 반투막 지지체.

＜2＞

반투막을 형성하여 사용되는 반투막 지지체에 있어서, 그 반투막 지지체가, 폴리프로필렌을 심 성분으로 하고, 폴리에틸렌을 초 성분으로 하는 심초형 복합 섬유를 함유하여 이루어지는 습식 부직포이고, 그 반투막 지지체의 반투막을 형성하는 도포면의 베크 평활도 및 75 도 경면 광택도가, 반대측의 면인 비도포면의 베크 평활도 및 75 도 경면 광택도에 비하여, 모두 높은 것을 특징으로 하는 반투막 지지체.

＜3＞

그 반투막 지지체의 반투막을 형성하는 도포면의 베크 평활도가 1.0 ∼ 51.0 sec. 이며, 또한 도포면 : 비도포면의 베크 평활도의 비가 1.3 : 1.0 ∼ 1.1 : 1.0 인 ＜2＞ 에 기재된 반투막 지지체.

＜4＞

그 반투막 지지체의 도포면의 MD 방향의 75 도 경면 광택도가 10 ∼ 30 ％ 이고, CD 방향의 75 도 경면 광택도가 8 ∼ 25 ％ 이고, 도포면 : 비도포면의 MD 방향의 광택도의 비가 1.0 : 0.9 ∼ 1.0 : 0.7 인 ＜2＞ 또는 ＜3＞ 에 기재된 반투막 지지체.

＜5＞

반투막을 형성하여 사용되는 반투막 지지체에 있어서, 그 반투막 지지체가, 폴리프로필렌을 심 성분으로 하고, 폴리에틸렌을 초 성분으로 하는 심초형 복합 섬유를 함유하여 이루어지는 습식 부직포이고, 그 심초형 복합 섬유에 있어서의, 폴리프로필렌의 단면적 (β) 과 폴리에틸렌의 단면적 (α) 의 비 (β/α) 가 45/55 초과 90/10 이하인 것을 특징으로 하는 반투막 지지체.

＜6＞

폴리프로필렌을 심 성분으로 하고, 폴리에틸렌을 초 성분으로 하고, 폴리프로필렌의 단면적 (β) 과 폴리에틸렌의 단면적 (α) 의 비 (β/α) 가 45/55 초과 90/10 이하인 심초형 복합 섬유의 함유량이 60 ∼ 100 질량％ 인 ＜5＞ 에 기재된 반투막 지지체.

＜7＞

그 심초형 복합 섬유로서, 평균 섬유 직경 9 ㎛ 초과 11 ㎛ 이하의 심초형 복합 섬유 A 를 함유하고, 그 함유량이 100 질량％ 인 것을 특징으로 하는 ＜1＞ ∼ ＜6＞ 중 어느 하나에 기재된 반투막 지지체.

＜8＞

반투막을 형성하여 사용되는 반투막 지지체에 있어서, 그 반투막 지지체가, 폴리프로필렌을 심 성분으로 하고, 폴리에틸렌을 초 성분으로 하는 심초형 복합 섬유를 함유하여 이루어지는 습식 부직포이고,

그 심초형 복합 섬유로서, 평균 섬유 직경 9 ㎛ 초과 11 ㎛ 이하의 심초형 복합 섬유 A, 평균 섬유 직경이 11 ㎛ 초과 15 ㎛ 이하의 심초형 복합 섬유 B 및 평균 섬유 직경 15 ㎛ 초과의 심초형 복합 섬유 C 의 군에서 선택되는 1 종 이상의 섬유를 함유하고,

심초형 복합 섬유 A 및 심초형 복합 섬유 B 의 군에서 선택되는 1 종 이상의 섬유를 필수 성분으로서 함유하고,

심초형 복합 섬유 A 와 심초형 복합 섬유 B 를 함유하는 반투막 지지체에 있어서의 함유 비율 (A/B) 이, 질량 기준으로 50/50 ∼ 90/10 이고,

심초형 복합 섬유 A 와 심초형 복합 섬유 C 를 함유하는 반투막 지지체에 있어서의 함유 비율 (A/C) 이, 질량 기준으로 40/60 ∼ 80/20 이고,

심초형 복합 섬유 B 와 심초형 복합 섬유 C 를 함유하는 반투막 지지체에 있어서의 함유 비율 (B/C) 이, 질량 기준으로 70/30 ∼ 90/10 이고,

심초형 복합 섬유 A 와 심초형 복합 섬유 B 와 심초형 복합 섬유 C 를 함유하는 반투막 지지체에 있어서의 함유 비율 (A/B/C) 이, 질량 기준으로 40/30/30 ∼ 80/10/10 인 것을 특징으로 하는 반투막 지지체.

본 발명에 의하면, 폴리프로필렌을 심 성분으로 하고, 폴리에틸렌을 초 성분으로 하는 심초형 복합 섬유를 폴리올레핀계 섬유로서 함유하는 반투막 지지체이고, 반복적인 세정이나 역세정에도 견딜 수 있는 반투막 지지체를 얻을 수 있다.

또, 본 발명에 의하면, 폴리올레핀계 섬유를 함유하는 반투막 지지체에 있어서, 반투막 성분이 침투하기 쉽지만, 뒤배임되기 어렵고, 반투막 지지체와 반투막의 접착성이 우수하고, 비도포면과 수지 프레임의 접착성도 우수한 반투막 지지체를 제공할 수 있다.

도 1 은, 본 발명에 있어서, 열압 가공 장치에서 사용되는 롤의 조합 및 배치 그리고 시트의 통지 (通紙) 상태를 나타낸 개략도이다.
도 2 는, 본 발명에 있어서, 열압 가공 장치에서 사용되는 롤의 조합 및 배치 그리고 시트의 다른 통지 상태를 나타낸 개략도이다.

이하, 「폴리프로필렌을 심 성분으로 하고, 폴리에틸렌을 초 성분으로 하는 심초형 복합 섬유」를 「PP/PE 심초 섬유」라고 약기하는 경우가 있다.

본 발명에 사용되는 PP/PE 심초 섬유는, 용융 방사기를 사용하고, 심초형 복합 방사용 구금을 사용하여 용융 방사된다. 방사 온도는, 초 성분인 폴리에틸렌이 변질되지 않는 온도에서 실시되고, 방사 온도 200 ℃ 이상 300 ℃ 이하에서 중합체를 압출하고, 소정 섬도의 방사 필라멘트를 제작한다. 방사 필라멘트에는, 필요에 따라 연신 처리를 실시한다. 연신 처리는, 초 성분인 폴리에틸렌이 융착되지 않는 온도에서 실시되고, 예를 들어, 연신 온도 50 ℃ 이상 100 ℃ 이하의 범위에서, 연신 배율 2 배 이상으로 처리하면, 섬유 강도가 향상되어 바람직하다. 얻어진 필라멘트에는, 필요에 따라 섬유 처리제를 부여하고, 친수성이나 분산성을 제어한 후, 소정의 길이로 절단하여, 부직포 제조용의 심초형 복합 섬유로서 사용된다.

PP/PE 심초 섬유를 구성하는 심 성분은 폴리프로필렌이지만, 섬유 물성을 조정하기 위해, 필요에 따라 폴리에틸렌, 폴리메틸펜텐 등의 폴리올레핀을 혼합할 수 있다. 상기 폴리올레핀의 혼합 비율로는, 심 성분의 10 질량％ 이하인 것이 바람직하다. 또, 필요에 따라, 통상적인 폴리올레핀에 사용되는 수지 첨가제를 첨가할 수 있다. 수지 첨가제로는, 각종 산화 방지제, 중화제, 광 안정제, 자외선 흡수제, 조핵제, 활제, 대전 방지제 등을 들 수 있다. 첨가하는 경우의 첨가량은, 바람직하게는 수지에 대하여 0.01 질량％ 이상 1.0 질량％ 이하의 범위이다.

다음으로, PP/PE 심초 섬유를 구성하는 초 성분은 폴리에틸렌이지만, 예를 들어, HDPE, LDPE, LLDPE 등의 폴리에틸렌을 들 수 있다. 섬유 물성을 조절하기 위해, 필요에 따라 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체 등의 폴리올레핀을 혼합할 수 있다. 상기 폴리올레핀의 혼합 비율로는, 초 성분의 10 질량％ 이하인 것이 바람직하다. 또, 필요에 따라, 통상적인 폴리올레핀에 사용되는 수지 첨가제를 첨가할 수 있다. 수지 첨가제로는, 각종 산화 방지제, 중화제, 광 안정제, 자외선 흡수제, 조핵제, 활제, 대전 방지제 등을 들 수 있다. 첨가하는 경우의 첨가량은, 바람직하게는 수지에 대하여 0.01 질량％ 이상 1.0 질량％ 이하의 범위이다.

본 발명에 있어서, PP/PE 심초 섬유는, 바인더 섬유로서 기능한다. 바인더 섬유는, 건조 공정 또는 열압 공정에서의 열에 의해 연화·용융됨으로써, 접착성을 발현하고, 섬유 간의 접착에 관여하고, 반투막 지지체의 기계적 강도를 향상시킨다. PP/PE 심초 섬유는 피막을 형성하기 어렵기 때문에, 반투막 지지체의 공간을 유지한 채로, 기계적 강도를 향상시킬 수 있다.

본 발명에 있어서, 폴리올레핀계 섬유란, 1 개 이상의 이중 결합을 분자 내에 갖고, 탄소와 수소를 구성 원소로 하는 1 종류 이상의 단량체를 중합한 단일 수지 또는 공중합 수지를 용융 방사하여 섬유화한 것이고, 폴리비닐알코올 섬유 (비닐론 섬유) 나 에틸렌-비닐알코올 공중합체 섬유 등과 같이, 탄소와 수소 이외의 구성 원소를 함유하는 단량체를 중합한 단일 수지 또는 공중합 수지를 용융 방사한 섬유는 포함하지 않는다. 상기 PP/PE 심초 섬유와 병용하여 사용할 수 있는 폴리올레핀계 섬유로는, 예를 들어 폴리에틸렌 섬유, 폴리프로필렌 섬유 등의 단일 성분으로 이루어지는 섬유, 2 종류 이상의 상이한 폴리올레핀의 혼합물로 이루어지는 혼합 폴리올레핀계 섬유, 2 종류 이상의 상이한 올레핀의 공중합체로 이루어지는 공중합 폴리올레핀계 섬유, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 공중합 폴리올레핀 등의 수지를 적절히 조합한, 심초형, 사이드 바이 사이드형, 편심형 혹은 분할성 복합 섬유 등을 들 수 있다.

본 발명에 있어서의 섬유의 평균 섬유 직경은, 습식 부직포 단면을 마이크로스코프로 관찰하고, 무작위로 선택한 50 개 이상의 섬유의 단면적을 구하고, 그 섬유 단면을 동일한 면적의 원형으로 한 경우의 당해 원의 섬유 직경의 값이다.

본 발명 ＜1＞ 의 반투막 지지체는, 반투막을 형성하여 사용되는 반투막 지지체이고, 폴리프로필렌을 심 성분으로 하고, 폴리에틸렌을 초 성분으로 하는 심초형 복합 섬유를 폴리올레핀계 섬유로서 함유하여 이루어지는 습식 부직포이다. 그리고, 반투막 지지체의 파열 강도가 300 ∼ 1000 ㎪ 인 것을 특징으로 한다.

본 발명 ＜1＞ 에 있어서, 반투막 지지체의 파열 강도는 300 ∼ 1000 ㎪ 이고, 350 ∼ 950 ㎪ 인 것이 보다 바람직하고, 400 ∼ 900 ㎪ 인 것이 더욱 바람직하다. 반투막 지지체의 파열 강도가 300 ㎪ 미만인 경우, 세정시에 파열이 발생하고, 수명이 짧아지는 경우가 있다. 반투막 지지체의 파열 강도가 1000 ㎪ 을 초과하면, 시트가 지나치게 피막화되어 있고, 반투막의 침투가 저해되는 경우가 있다. 또, 반투막 도포시의 막의 형성성과 같은 가공성이 악화되는 경우가 있다.

본 발명 ＜1＞ 에 있어서, 반투막 지지체의 파열 강도는, 하기 방법을 적절히 조합함으로써 조정할 수 있다.

a) PP/PE 심초 섬유의 함유율이, 전체 섬유에 대하여, 40 질량％ 이상인 것.

b) PP/PE 심초 섬유를 포함한 모든 폴리올레핀계 섬유의 함유율이, 전체 섬유에 대하여, 80 질량％ 이상인 것.

c) 부직포 원포에, 열롤 가공을 실시하는 것.

본 발명 ＜1＞ 에 있어서, 반투막 지지체에 있어서의 PP/PE 심초 섬유의 함유율은, 전체 섬유에 대하여, 40 질량％ 이상인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 50 질량％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 70 질량％ 이상이고, 특히 바람직하게는 90 질량％ 이상이고, 가장 바람직하게는 100 질량％ 이다. PP/PE 섬유의 함유량이 40 질량％ 이상인 경우, 부직포 제조시에 균열이나 주름 등이 발생하기 어려워지고, 질감의 균일성이나 제조 안정성이 향상된다. 또, 반투막 용액의 도포 공정에서, 주름·컬이 발생하기 어렵고, 반투막 지지체와 반투막의 접착성도 향상된다.

본 발명 ＜1＞ 에서는, PP/PE 심초 섬유를 포함한 모든 폴리올레핀계 섬유의 함유율은, 전체 섬유에 대하여, 80 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 90 질량％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 95 질량％ 이상인 것이 더욱 바람직하고, 98 질량％ 이상인 것이 특히 바람직하고, 100 질량％ 인 것이 가장 바람직하다. 또, 폴리올레핀계 섬유의 함유율이 90 질량％ 이상인 경우, 보다 우수한 내알칼리성을 나타낸다.

본 발명 ＜1＞ 에서는, 반투막 지지체에 대하여, 폴리올레핀계 섬유 이외의 섬유를 20 질량％ 이하이면, 함유시켜도 된다. 폴리올레핀계 섬유 이외의 섬유의 함유율은, 보다 바람직하게는 10 질량％ 이하이다. 폴리올레핀계 섬유 이외의 섬유로는, 예를 들어, 폴리아크릴계, 비닐론계, 비닐리덴계, 폴리염화비닐계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계, 벤조에이트계, 폴리크랄 (Polychlal) 계, 페놀계 등의 합성 섬유, 아세테이트, 트리아세테이트, 프로믹스나, 재생 섬유의 레이온, 큐프라, 리오셀 섬유 등의 반합성 섬유, 나아가서는, 이들 섬유와 폴리올레핀계 섬유의 복합 섬유 등을 들 수 있다.

본 발명 ＜2＞ 의 반투막 지지체는, 일방의 면에 반투막을 형성하여 사용되는 반투막 지지체이고, 그 반투막 지지체가, 폴리프로필렌을 심 성분으로 하고, 폴리에틸렌을 초 성분으로 하는 심초형 복합 섬유를 함유하여 이루어지는 습식 부직포이고, 그 반투막 지지체의 반투막을 형성하는 도포면의 베크 평활도 및 75 도 경면 광택도가, 반대측의 면인 비도포면의 베크 평활도 및 75 도 경면 광택도에 비하여, 모두 높은 것을 특징으로 한다.

본 발명 ＜2＞ 에 있어서, 바람직하게는, 도포면의 베크 평활도가 1.0 ∼ 51.0 sec. 이며, 또한 도포면 : 비도포면의 베크 평활도의 비가 1.3 : 1.0 ∼ 1.1 : 1.0 인 반투막 지지체이다. 또, 바람직하게는, 도포면의 MD 방향의 75 도 경면 광택도가 10 ∼ 30 ％ 이고, CD 방향의 75 도 경면 광택도가 8 ∼ 25 ％ 이고, 도포면 : 비도포면의 MD 방향의 광택도의 비가 1.0 : 0.9 ∼ 1.0 : 0.7 인 반투막 지지체이다.

본 발명 ＜2＞ 의 검토 결과, 폴리프로필렌을 심 성분으로 하고, 폴리에틸렌을 초 성분으로 하는 심초형 복합 섬유를 함유하여 이루어지는 습식 부직포에 있어서, 도포면의 베크 평활도 및 75 도 경면 광택도의 양방이, 반대측의 면인 비도포면의 베크 평활도 및 75 도 경면 광택도에 비하여 높음으로써, 균일한 반투막의 형성을 촉진하며, 또한 여과막을 가공할 때의 가공성이 우수한 반투막 지지체를 얻는 것이 가능해졌다. 75 도 경면 광택도를 사용함으로써, 열가공 처리에 있어서 용융을 일으킨 섬유의 정도를 간편하게 판단할 수 있다. 용융을 일으킨 섬유가 과도하게 많은 경우 또는 적은 경우, 여과막을 가공할 때의 가공성이 저하된다.

본 발명 ＜2＞ 에 있어서, 반투막 지지체의 도포면의 베크 평활도가 1.0 ∼ 51.0 sec. 인 것이 바람직하다. 이 범위인 경우, 반투막 용액을 도포할 때에, 반투막 용액을 균일하게 도포할 수 있기 쉬워지고, 균일한 반투막이 형성되기 쉬워진다. 반투막의 도포면의 베크 평활도는, 보다 바람직하게는 10.0 ∼ 40.0 sec. 이고, 더욱 바람직하게는 20.0 ∼ 25.0 sec. 이다.

본 발명 ＜2＞ 에 있어서, 반투막 지지체의 도포면의 MD 방향의 75 도 경면 광택도는 10 ∼ 30 ％ 인 것이 바람직하다. 이 범위인 경우, 도포면의 섬유 간 접착력이 강해지고, 보풀이 생기기 어렵고, 반투막을 형성할 때에 결함을 일으키기 어렵고, 균일한 반투막이 형성되기 쉬워진다. 또, 반투막 용액을 도포했을 때에, 반투막 지지체 내부에 반투막 용액이 적당히 침투하고, 도포면과 반투막의 양호한 접착성이 얻어지기 쉬워진다. 반투막 지지체의 도포면의 MD 방향의 75 도 경면 광택도는, 보다 바람직하게는 15 ∼ 25 ％ 이고, 더욱 바람직하게는 18 ∼ 23 ％ 이다.

본 발명 ＜2＞ 에 있어서, 반투막 지지체의 도포면의 CD 방향의 75 도 경면 광택도는 8 ∼ 25 ％ 인 것이 바람직하다. 이 범위인 경우, 도포면의 섬유 간 접착력이 강해지고, 보풀이 생기기 어렵고, 반투막을 형성할 때에 결함을 일으키기 어렵다. 또, 반투막 용액을 도포했을 때에, 반투막 지지체 내부에 반투막 용액이 적당히 침투하고, 도포면과 반투막의 양호한 접착성이 얻어지기 쉬워진다. 반투막 지지체의 도포면의 CD 방향의 75 도 경면 광택도는, 보다 바람직하게는 10 ∼ 22 ％ 이고, 더욱 바람직하게는 17 ∼ 20 ％ 이다.

본 발명 ＜2＞ 에 있어서, 반투막 지지체의 도포면 : 비도포면의 베크 평활도의 비가 1.3 : 1.0 ∼ 1.1 : 1.0 인 것이 바람직하다. 베크 평활도는, JIS P8119 에 준하여, 베크 평활도 시험기를 사용하여 측정할 수 있다. 도포면 : 비도포면의 베크 평활도의 비가 이 범위인 경우, 반투막 용액의 도포 공정에서 컬이나 주름이 발생하기 어렵고, 반투막과 반투막 지지체의 접착성이 저하되기 어렵다. 또, 반투막과 반투막 지지체의 접착성 및 비도포면과 수지 프레임의 접착성의 양방이 얻어지기 쉽다. 반투막 지지체의 도포면 : 비도포면의 베크 평활도의 비는, 보다 바람직하게는 1.2 : 1.0 ∼ 1.1 : 1.0 이다.

본 발명 ＜2＞ 에 있어서, 반투막 지지체의 도포면 : 비도포면의 MD 방향의 75 도 경면 광택도의 비가 1.0 : 0.9 ∼ 1.0 : 0.7 인 것이 바람직하다. 75 도 경면 광택도는, JIS P8142 에 준하여, 광택도 시험기를 사용하여 MD 방향 및 CD 방향의 75 도 경면 광택도를 측정할 수 있다. 도포면 : 비도포면의 75 도 경면 광택도의 비가 이 범위인 경우, 반투막 용액의 도포 공정에서 용액의 뒤배임이 생기기 어렵다. 또, 반투막 지지체가 컬되기 어렵고, 반투막 용액의 도포 공정이나 여과막의 가공 공정에서 주름 등의 문제가 생기기 어렵다. 반투막 지지체의 도포면 : 비도포면의 MD 방향의 75 도 경면 광택도의 비는, 보다 바람직하게는 1.0 : 0.8 ∼ 1.0 : 0.7 이다.

본 발명 ＜2＞ 에 있어서, 도포면의 베크 평활도, 75 도 경면 광택도, 베크 평활도의 비 및 75 도 경면 광택도의 비는, 하기 방법을 적절히 조합함으로써 조정할 수 있다.

a) 반투막 지지체를 구성하는 섬유의 섬유 직경을 조절한다.

b) 반투막 지지체의 평량을 조절한다.

c) 반투막 지지체의 열처리 온도를 조정한다.

d) 반투막 지지체의 섬유 배향을 조정한다.

본 발명 ＜2＞ 의 반투막 지지체는, PP/PE 심초 섬유의 함유율은, 전체 섬유에 대하여, 30 질량％ 이상인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 50 질량％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 70 질량％ 이상이고, 특히 바람직하게는 90 질량％ 이상이고, 특히 바람직하게는 100 질량％ 이다. PP/PE 심초 섬유의 함유량이 30 질량％ 이상인 경우, 부직포 제조시에 균열이나 주름 등이 발생하기 어려워지고, 질감의 균일성이나 제조 안정성이 향상된다. 또, 반투막 용액의 도포 공정에서, 주름·컬이 발생하기 어렵고, 반투막 지지체와 반투막의 접착성도 향상된다.

본 발명 ＜2＞ 에서는, 반투막 지지체의 PP/PE 심초 섬유의 함유율이 30 질량％ 이상인 것이 바람직하지만, PP/PE 심초 섬유를 포함한 모든 폴리올레핀계 섬유의 함유율은, 전체 섬유에 대하여, 90 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 95 질량％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 98 질량％ 이상인 것이 더욱 바람직하고, 100 질량％ 인 것이 특히 바람직하다. 폴리올레핀계 섬유의 함유율이 90 질량％ 이상인 경우, 우수한 내알칼리성을 나타낸다.

본 발명 ＜5＞ 의 반투막 지지체는, 폴리프로필렌을 심 성분으로 하고, 폴리에틸렌을 초 성분으로 하는 심초형 복합 섬유를 함유하여 이루어지는 습식 부직포이고, 그 심초형 복합 섬유에 있어서의, 폴리프로필렌의 단면적 (β) 과 폴리에틸렌의 단면적 (α) 의 비 (β/α) 가 45/55 초과 90/10 이하인 것을 특징으로 하는 반투막 지지체이다. 본 명세서에 있어서, 「폴리프로필렌의 단면적 (β) 과 폴리에틸렌의 단면적 (α) 의 비 (β/α)」를 「단면적비 (β/α)」라고 기재하는 경우가 있다.

본 발명 ＜5＞ 에 있어서, 반투막 지지체는, 폴리올레핀계 섬유의 하나인 PP/PE 심초 섬유를 함유하고, 그 PP/PE 심초 섬유는 바인더 섬유로서 사용된다. PP/PE 심초 섬유에 있어서의 단면적비 (β/α) 는 45/55 초과 90/10 이하이고, 50/50 이상 80/20 이하가 바람직하고, 60/40 이상 75/25 이하가 보다 바람직하다. 단면적비 (β/α) 가 45/55 초과 90/10 이하인 경우, 강도가 높고, 시트가 피막화되기 어렵다는 효과가 얻어진다. 단면적비 (β/α) 가 45/55 이하인 경우, 시트가 피막화되기 쉽고, 반투막 성분이 침투하기 어렵다는 문제가 발생한다. 또, 단면적비 (β/α) 가 90/10 초과인 경우, 초 부분의 수지가 적기 때문에 강도 저하라는 문제가 발생한다.

본 발명 ＜5＞ 에 있어서, 단면적비 (β/α) 가 45/55 초과 90/10 이하인 PP/PE 심초 섬유의 함유량은 60 ∼ 100 질량％ 인 것이 바람직하고, 70 ∼ 100 질량％ 인 것이 보다 바람직하고, 80 ∼ 100 질량％ 가 더욱 바람직하고, 100 질량％ 인 것이 특히 바람직하다. 그 함유량이 60 질량％ 미만인 경우, 초 부분의 바인더가 되는 수지가 적기 때문에, 강도 부족에 의해 파열되는 경우가 있다.

본 발명 ＜5＞ 에 있어서, 단면적비 (β/α) 가 45/55 이하인 PP/PE 심초 섬유나 단면적비 (β/α) 가 90/10 초과인 PP/PE 심초 섬유를 병용해도 된다.

본 발명 ＜5＞ 에 있어서, 바인더 섬유는 건조 공정 또는 열압 공정에서의 열에 의해 연화·용융됨으로써, 접착성을 발현하고, 주체 섬유와의 접착에 관여하고, 기계적 강도의 향상에 기여한다. 바인더 섬유로서 사용되는 PP/PE 심초 섬유는 피막을 형성하기 어렵기 때문에, 반투막 지지체의 공간을 유지한 채로, 기계적 강도를 향상시킬 수 있다.

본 발명의 반투막 지지체 ＜1＞, ＜2＞ 및 ＜5＞ 에서 사용되는 섬유의 섬유 직경은, 부직포 강도와 제조성 등의 면에서, 또, 본 발명 ＜2＞ 에 있어서는, 베크 평활도 및 광택도를 조정하는 점에서, 섬유 직경은, 1 ㎛ 이상 30 ㎛ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 3 ㎛ 이상 25 ㎛ 이하, 특히 바람직하게는 5 ㎛ 이상 20 ㎛ 이하이다. 본 발명 ＜1＞, ＜2＞ 및 ＜5＞ 의 반투막 지지체에서는, PP/PE 심초 섬유로서, 평균 섬유 직경 9 ㎛ 초과 11 ㎛ 이하의 PP/PE 심초 섬유를 함유하는 것이 바람직하고, 또, 그 함유율이 100 질량％ 인 것이 바람직하다.

본 발명의 반투막 지지체 ＜1＞, ＜2＞ 및 ＜5＞ 에서 사용되는 섬유의 섬유 길이는, 특별히 한정되지 않지만, 1 ㎜ 이상 20 ㎜ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 1 ㎜ 이상 12 ㎜ 이하, 특히 바람직하게는 3 ㎜ 이상 10 ㎜ 이하이다. 섬유의 단면 형상은 원형이 바람직하지만, T 형, Y 형, 삼각 등의 이형 단면을 갖는 섬유도, 뒤배임 방지, 표면 평활성을 위해, 섬유 분산성 등의 다른 특성을 저해하지 않는 범위 내에서 함유할 수 있다. 또, 분할성 복합 섬유를 수류 교락이나 리파이너에 의해 세분화하여 사용할 수도 있다.

본 발명 ＜8＞ 의 반투막 지지체는, 폴리프로필렌을 심 성분으로 하고, 폴리에틸렌을 초 성분으로 하는 심초형 복합 섬유를 함유하여 이루어지는 습식 부직포이고, 그 심초형 복합 섬유로서, 평균 섬유 직경 9 ㎛ 초과 11 ㎛ 이하의 심초형 복합 섬유 A (PP/PE 심초 섬유 A), 평균 섬유 직경이 11 ㎛ 초과 15 ㎛ 이하의 심초형 복합 섬유 B (PP/PE 심초 섬유 B) 및 평균 섬유 직경 15 ㎛ 초과의 심초형 복합 섬유 C (PP/PE 심초 섬유 C) 의 군에서 선택되는 1 종 이상의 섬유를 함유하고, PP/PE 심초 섬유 A 및 PP/PE 심초 섬유 B 의 적어도 어느 일방의 섬유를 필수 성분으로서 함유하는 것을 특징으로 한다.

구체적으로는, 본 발명 ＜8＞ 의 반투막 지지체는 하기 6 종류이다.

1) PP/PE 심초 섬유 A 만을 함유하는 반투막 지지체.

2) PP/PE 심초 섬유 B 만을 함유하는 반투막 지지체.

3) PP/PE 심초 섬유 A 와 B 를 함유하는 반투막 지지체.

4) PP/PE 심초 섬유 A, B 및 C 를 함유하는 반투막 지지체.

5) PP/PE 심초 섬유 A 와 C 를 함유하는 반투막 지지체.

6) PP/PE 심초 섬유 B 와 C 를 함유하는 반투막 지지체.

본 발명 ＜8＞ 에 의하면, 반투막의 스며듦과 접착성이 양호하고, 프레임재와의 접착성이 양호한 반투막 성분이 침투하기 쉬운 반투막 지지체를 얻을 수 있다.

본 발명 ＜8＞ 에 있어서, 평균 섬유 직경 9 ㎛ 초과 11 ㎛ 이하의 PP/PE 심초 섬유 A 의 평균 섬유 직경은, 9.5 ㎛ 초과 10.5 ㎛ 미만이 보다 바람직하다. 평균 섬유 직경이 9 ㎛ 이하인 경우에는, 단섬유로의 제조가 곤란하기 때문에, 입수하기 어렵다는 문제가 있다. 또, 반투막과 반투막 지지체의 접착성이 저하되는 문제, 시트의 두께가 형성되기 어렵고, 통수성이 높아지기 어렵다는 문제가 발생한다.

본 발명 ＜8＞ 에 있어서, 평균 섬유 직경 11 ㎛ 초과 15 ㎛ 이하의 PP/PE 심초 섬유 B 의 평균 섬유 직경은, 13.0 ㎛ 초과 14.5 ㎛ 이하가 보다 바람직하다. 평균 섬유 직경이 15 ㎛ 초과인 경우에는, 섬유가 굵기 때문에, 통기도가 낮아지고, 반투막 성분이 뒤배임되기 쉽다는 문제가 일어날 수 있다.

평균 섬유 직경 15 ㎛ 초과의 PP/PE 심초 섬유 C 를 사용하는 경우, 반투막 지지체의 강도를 높이기 쉬워지지만, 평균 섬유 직경 20 ㎛ 를 초과하면, 통기도의 저하나, 반투막 성분의 뒤배임이 커지고, 조정이 어려워진다.

상기 3) 의 반투막 지지체에서는, PP/PE 심초 섬유 A 와 PP/PE 심초 섬유 B 의 함유 비율 (A/B) 이, 질량 기준으로 50/50 ∼ 90/10 이고, 60/40 ∼ 80/20 인 것이 보다 바람직하다. 그 함유 비율이 바람직한 범위 내인 경우, 통수성이 높고, 피막화되기 어렵고, 반투막 성분이 침투하기 쉽다는 효과가 얻어지기 쉬워진다.

상기 5) 의 반투막 지지체에서는, PP/PE 심초 섬유 A 와 PP/PE 심초 섬유 C 의 함유 비율 (A/C) 이, 질량 기준으로 40/60 ∼ 80/20 이고, 50/50 ∼ 70/30 인 것이 보다 바람직하고, 60/40 인 것이 더욱 바람직하다. 그 함유 비율이 바람직한 범위 내인 경우, 통수성이 높고, 피막화되기 어렵고, 반투막 성분이 침투하기 쉽다는 효과가 얻어지기 쉬워진다.

상기 6) 의 반투막 지지체에서는, PP/PE 심초 섬유 B 와 PP/PE 심초 섬유 C 의 함유 비율 (B/C) 이, 질량 기준으로 70/30 ∼ 90/10 이고, 80/20 ∼ 90/10 인 것이 보다 바람직하다. 그 함유 비율이 바람직한 범위 내인 경우, 통수성이 높고, 피막화되기 어렵고, 반투막 성분이 침투하기 쉽다는 효과가 얻어지기 쉬워진다.

상기 4) 의 반투막 지지체에서는, PP/PE 심초 섬유 A 와 PP/PE 심초 섬유 B 와 PP/PE 심초 섬유 C 의 함유 비율 (A/B/C) 이, 질량 기준으로 40/30/30 ∼ 80/10/10 이고, 60/20/20 ∼ 80/10/10 인 것이 보다 바람직하다. 그 함유 비율이 바람직한 범위 내인 경우, 통수성이 높고, 피막화되기 어렵고, 반투막 성분이 침투하기 쉽다는 효과가 얻어지기 쉬워진다.

본 발명 ＜8＞ 에 있어서, 섬유의 섬유 길이는 특별히 한정하지 않지만, 바람직하게는 1 ㎜ ∼ 12 ㎜ 이고, 보다 바람직하게는 3 ∼ 10 ㎜ 이고, 더욱 바람직하게는 4 ∼ 6 ㎜ 이다. 주체 섬유의 단면 형상은 원형이 바람직하지만, T 형, Y 형, 삼각 등의 이형 단면을 갖는 섬유도, 뒤배임 방지, 표면 평활성을 위해, 섬유 분산성 등의 다른 특성을 저해하지 않는 범위 내에서 함유할 수 있다.

본 발명의 반투막 지지체는, PP/PE 심초 섬유를 함유하는 부직포이다. 부직포 원포 (시트) 는, 습식 초조법이라고 하는, 공지된 방법에 의해 제조할 수 있다.

예를 들어, 카드법, 크로스 레이어법은, 섬유 길이가 긴 섬유를 사용할 수 있지만, 균일한 원단화가 곤란하고, 질감이 나쁘고, 투과광으로 관측하면, 반점 모양이 보인다. 이 때문에, 반투막의 뒤배임을 방지하는 공극 직경을 얻으려면, 높은 겉보기 중량으로 해야 한다는 문제가 있다. 한편, 습식 초조법은, 생산 속도가 상기 방법에 비하여 빠르고, 동일 장치에서 섬유 직경이 상이한 섬유나 복수 종류의 섬유를 임의의 비율로 혼합할 수 있는 이점이 있다. 즉, 섬유의 형태도 스테이플상, 펄프상 등으로 선택의 폭은 넓고, 사용 가능한 섬유 직경도, 극세 섬유부터 굵은 섬유까지 사용 가능하고, 다른 방법에 비하여, 매우 양호한 질감의 원포가 얻어지는 방법이다. 또한, 분할형 복합 섬유를 사용한 경우, 그 섬유를 분할함에 있어, 펄퍼나 고속 믹서나 비터 등의 이해기 (離解機) 에 의한 이해 공정, 및 분산 공정으로 분할형 복합 섬유를 거의 완전하게 분할시킬 수 있다. 이와 같은 점에서, 매우 응용 범위가 넓은 원포 형성법이다. 그래서, 본 발명의 반투막 지지체에 사용하는 부직포 원포의 제조 방법으로는, 습식 초조법이 최적이다.

습식 초조법에서는, 먼저, 섬유를 균일하게 수중에 분산시키고, 그 후, 스크린 (이물질, 덩어리 등 제거) 등의 공정을 거치고, 최종 섬유 농도가 0.01 ∼ 0.50 질량％ 로 조성된 슬러리가 초지기로 떠올려져, 습지가 얻어진다. 공정 중에서 분산제, 소포제, 친수제, 대전 방지제, 고분자 점제, 이형제, 항균제, 살균제 등의 약품을 첨가하는 경우도 있다.

초지기로는, 예를 들어, 장망, 원망, 경사 와이어 등의 초지망이 단독으로 설치되어 있는 초지기, 동종 또는 이종의 2 종 이상의 초지망이 온라인으로 설치되어 있는 콤비네이션 초지기 등을 사용할 수 있다. 본 발명의 반투막 지지체가 다층 부직포인 경우, 그 제조 방법으로는, 각 초지기로 떠올린 습지를 적층하는 「초합법 (抄合法)」이나, 앞서 형성한 1 층 상에 섬유를 분산한 슬러리를 유연하고, 다른 층을 형성하여 적층해 나가는 「유연법」 등을 들 수 있다. 유연법에 있어서, 앞서 형성한 1 층은 습지 상태여도 되고, 건조 상태여도 된다. 또, 2 장 이상의 건조 상태의 층을 열융착시켜, 다층 부직포로 할 수도 있다.

본 발명 ＜2＞ 에 있어서, 섬유 배향의 조정으로는, 예를 들어, 초지기를 사용하여 초조할 때에, 초조 속도를 빠르게 함으로써, 섬유가 초지기의 흐름 방향에 대하여 평행으로 배열되기 쉬워지고, 초조 속도를 느리게 함으로써, 섬유가 흐름 방향에 대하여 직각에 가까운 각도로 배열되기 쉬워진다. 또, 초지망 상에 섬유를 포함하는 슬러리를 투입할 때, 투입 속도를 느리게 함으로써, 섬유가 초지기의 흐름 방향에 대하여 평행으로 배열되기 쉬워지고, 투입 속도를 빠르게 함으로써, 섬유가 흐름 방향에 대하여 직각에 가까운 각도로 배열되기 쉬워진다. 또, 초지망 상에 섬유를 포함하는 슬러리를 투입 후, 초지망을 진동시키고, 진동 방향, 진동 속도, 진폭을 조정함으로써, 상이한 섬유 배향을 얻을 수 있다. 이들 방법을 단독으로 또는 조합하여 사용함으로써, 반투막 지지체의 섬유 배향을 조정할 수 있다. 또, 이들 이외의 방법을 사용하여 섬유 배향을 조정해도 된다.

초지망으로 제조된 습지를, 드라이어로 건조시키는 건조 공정을 거쳐, 시트 (부직포 원포) 를 얻는다. 습식 초조법의 건조 공정에 있어서, 바인더 섬유의 열융착에 의한 바인더 접착법에 의해 부직포가 형성된다. 건조 공정에 있어서의 드라이어의 가열 건조 방식으로는, 양키 드라이어로 대표되는 열판 압착 방식, 밴드식 스루 드라이어, 에어 스루 드라이어로 대표되는 열풍 통기 방식 등을 들 수 있지만, 본 발명에 있어서는 열판 압착 방식에 의한 가열 건조가 보다 바람직하다. 열판 압착 방식에서는, PP/PE 심초 섬유의 열융착 효율이 높고, 질감의 균일성이 높고, 강도가 향상된 부직포를 얻을 수 있다.

양키 드라이어 등의 열롤에 섬유 웨브를 접착시켜 건조를 실시하는 경우, 본 발명 ＜1＞, ＜5＞ 및 ＜8＞ 에 있어서는, 반투막 지지체의 도포면을 열롤과 접촉시키는 것이, 반투막의 평활성 향상, 비도포면의 프레임재와의 접착성 향상의 면에서 바람직하다. 열롤의 표면 온도는 90 ∼ 160 ℃ 가 바람직하고, 100 ∼ 150 ℃ 가 보다 바람직하고, 110 ∼ 140 ℃ 가 더욱 바람직하다. 압력은, 바람직하게는 20 ∼ 200 kN/m, 보다 바람직하게는 30 ∼ 150 kN/m, 특히 바람직하게는 50 ∼ 125 kN/m 이다.

본 발명 ＜2＞ 에 있어서는, 열롤의 표면 온도는, 100 ∼ 180 ℃ 가 바람직하고, 100 ∼ 160 ℃ 가 보다 바람직하고, 110 ∼ 135 ℃ 가 더욱 바람직하다. 열롤의 표면 온도가 100 ℃ 를 하회하는 경우, 초지기로 제조된 습지의 수분이 충분히 증발하지 않고, 시트의 두께 균일성이 나빠지는 경우가 있고, 열롤의 표면 온도가 180 ℃ 를 초과하는 경우, 초지기로 제조된 습지가 열롤에 달라붙고, 시트의 질감이 나빠지는 경우가 있다. 압력은, 바람직하게는 5 ∼ 100 kN/m 이고, 보다 바람직하게는 10 ∼ 80 kN/m 이다. 압력이 5 kN/m 를 하회하는 경우, 초지기로 제조된 습지의 수분이 충분히 빠져나가지 않고, 시트의 두께 균일성이 나빠지는 경우가 있고, 100 kN/m 를 초과하는 경우, 초지기로 제조된 습지가 열롤에 달라붙고, 시트의 질감이 나빠지는 경우가 있다.

본 발명의 반투막 지지체에 있어서, 부직포 원포 제조 후, 열롤에 의한 열압 공정을 거치는 것이 더욱 바람직하다. 열압 공정에서는, 열압 가공 장치 (캘린더 장치) 의 롤 사이를 닙하면서, 습식 초조법으로 제조된 시트를 통과시켜 열압 가공을 실시한다. 롤의 조합으로는, 2 개의 금속 롤, 금속 롤과 수지 롤, 금속 롤과 코튼 롤 등을 들 수 있다. 2 개의 롤 중, 일방 또는 양방을 가열하여 열롤로 한다. 일반적으로는, 금속 롤이 가열된다. 그리고, 열롤의 표면 온도, 롤 사이의 닙 압력, 가공 속도를 제어함으로써, 원하는 반투막 지지체를 얻는다.

본 발명 ＜1＞ 에 있어서는, 반투막 지지체의 도포면을 열롤, 비도포면을 비열롤에 접촉시키는 방법이, 통기도의 컨트롤이 실시하기 쉽고, 반투막의 평활성 향상, 비도포면의 프레임재와의 접착성의 면에서 바람직하다. 열롤의 표면 온도는, 바람직하게는 90 ∼ 160 ℃ 이고, 보다 바람직하게는 100 ∼ 150 ℃, 특히 바람직하게는 110 ∼ 140 ℃ 이다. 롤의 닙 압력은 바람직하게는 50 ∼ 150 kN/m, 보다 바람직하게는 70 ∼ 130 kN/m, 특히 바람직하게는 80 ∼ 120 kN/m 이다. 가공 속도는 10 ∼ 80 m/min 가 바람직하고, 20 ∼ 70 m/min 가 보다 바람직하고, 25 ∼ 60 m/min 가 더욱 바람직하다. 열롤에 의한 열압 가공은 2 회 이상 실시하는 것도 가능하고, 그 경우, 직렬로 배치된 2 조 이상의 상기의 롤 조합을 사용해도 되고, 1 조의 롤의 조합을 사용하여 2 회 가공해도 된다. 필요에 따라, 시트의 표리를 반대로 해도 된다.

도 1 및 도 2 는, 본 발명 ＜2＞ 에 있어서, 열압 가공 장치에서 사용되는 롤의 조합 및 배치 그리고 시트의 통지 상태를 나타낸 개략도이다. 도 1 및 도 2 는 일례이고, 이들에 한정되는 것은 아니다. 도 1 및 도 2 에 있어서, 금속 롤은 가로 줄무늬 모양, 코튼 또는 탄성 롤은 점 모양이다. 금속 롤, 탄성 롤, 코튼 롤 모두 열롤로서 사용할 수 있지만, 바람직하게는, 금속 롤, 탄성 롤을 열롤로서 사용한다. 보다 바람직하게는, 금속 롤을 열롤로서 사용한다.

본 발명 ＜2＞ 에 있어서, 열압 가공 처리에 사용하는 롤의 표면 온도는, 시차열 분석에 의해 측정한 섬유의 융점 또는 연화점에 대하여 -50 ℃ ∼ +10 ℃ (50 ℃ 낮은 온도부터 10 ℃ 높은 온도의 범위) 인 것이 바람직하고, -30 ℃ ∼ ±0 ℃ 가 보다 바람직하다. 롤의 표면 온도를, 시트에 포함되는 섬유의 융점 또는 연화 온도보다 50 ℃ 를 초과하여 낮게 하면, 보풀이 발생하기 쉬워지는 경우가 있고, 균일한 두께의 반투막이 얻기 어려워진다. 한편, 롤의 표면 온도를, 10 ℃ 를 초과하여 높게 하면, 금속 롤에 섬유의 용융분이 부착되어, 반투막 지지체가 불균일해지는 경우가 있고, 균일한 두께의 반투막이 얻기 어려워진다.

본 발명 ＜2＞ 에 있어서, 열압 가공 처리에 사용하는 열롤의 닙 압력은, 바람직하게는 50 ∼ 250 kN/m 이고, 보다 바람직하게는 70 ∼ 180 kN/m 이다. 가공 속도는, 바람직하게는 5 ∼ 100 m/min 이고, 보다 바람직하게는 10 ∼ 50 m/min 이다.

본 발명 ＜2＞ 에 있어서, 롤 닙을 구성하는 2 개의 롤의 반경은 동일해도 되고, 상이해도 된다. 롤 반경은 50 ∼ 2000 ㎜ 가 바람직하고, 보다 바람직하게는 100 ∼ 1500 ㎜ 이다. 롤 반경이 50 ㎜ 미만인 경우, 원하는 두께가 얻어지기 어려워지고, 한편, 롤 반경이 2000 ㎜ 를 초과하면, 표면 온도의 컨트롤이 곤란해진다.

본 발명 ＜2＞ 에 있어서, 롤의 탄성률은, 4 kN/㎠ ∼ 22000 kN/㎠ 가 바람직하고, 200 kN/㎠ ∼ 21000 kN/㎠ 가 보다 바람직하다. 롤의 탄성률이 4 kN/㎠ 미만이면, 롤 표면이 변형되어 원하는 두께가 얻어지기 어려워지고, 한편, 탄성률이 22000 kN/㎠ 를 초과하면, 롤 표면이 지나치게 단단하여, 시트에 주름이 발생하는 경우가 있다.

본 발명 ＜5＞ 및 ＜8＞ 에 있어서, 열롤의 표면 온도는, 바람직하게는 40 ∼ 170 ℃ 이고, 보다 바람직하게는 70 ∼ 160 ℃, 특히 바람직하게는 100 ∼ 150 ℃ 이다. 롤의 닙 압력은 바람직하게는 25 ∼ 200 kN/m, 보다 바람직하게는 50 ∼ 150 kN/m, 특히 바람직하게는 75 ∼ 125 kN/m 이다. 가공 속도는, 바람직하게는 4 ∼ 100 m/min 이고, 보다 바람직하게는 10 ∼ 80 m/min, 특히 바람직하게는 15 ∼ 70 m/min 이다. 열롤에 의한 열압 가공은 2 회 이상 실시하는 것도 가능하고, 그 경우, 직렬로 배치된 2 조 이상의 상기의 롤 조합을 사용해도 되고, 1 조의 롤의 조합을 사용하여 2 회 가공해도 된다. 필요에 따라, 시트의 표리를 반대로 해도 된다.

반투막 지지체의 평량은 특별히 한정하지 않지만, 20 ∼ 150 g/㎡ 가 바람직하고, 보다 바람직하게는 30 ∼ 110 g/㎡, 특히 바람직하게는 40 ∼ 80 g/㎡ 이다. 20 g/㎡ 미만인 경우에는, 충분한 인장 강도가 얻어지지 않는 경우가 있다. 또, 반투막 용액이 뒤배임되고, 반투막의 접착성이 약해지는 경우가 있다. 또, 150 g/㎡ 를 초과한 경우, 통액 저항이 높아지는 경우나 두께가 증가하여 유닛이나 모듈 내에 규정량의 여과막을 수납할 수 없는 경우가 있다. 또, 제조 공정에서 건조 부하가 커지고, 제조 안정성이 저하되기 쉬워진다.

본 발명의 반투막 지지체는, 2 장 이상의 부직포를 그 열가공 처리와 동일한 방법을 사용하여 첩합하여 이루어지는 다층 부직포여도 된다. 각 부직포의 평량은 동일해도 되고, 상이해도 된다. 이 경우, 제조 공정에서의 건조 부하를 억제하면서, 150 ∼ 300 g/㎡ 의 반투막 지지체를 얻을 수 있다. 300 g/㎡ 를 초과한 경우, 첩합하는 공정에서의 부하가 커지고, 제조 안정성이 저하되기 쉬워진다.

또, 반투막 지지체의 밀도는 0.25 ∼ 0.90 g/㎤ 인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.30 ∼ 0.80 g/㎤, 특히 바람직하게는 0.35 ∼ 0.75 g/㎤ 이다. 반투막 지지체의 밀도가 0.25 g/㎤ 미만인 경우에는, 두께가 두꺼워지기 때문에, 유닛에 수납할 수 있는 여과막의 면적이 작아지고, 결과적으로, 반투막의 수명이 짧아지는 경우가 있다. 한편 0.90 g/㎤ 를 초과하는 경우에는, 통액성이 낮아지는 경우가 있고, 반투막의 수명이 짧아지는 경우가 있다.

반투막 지지체의 두께는 50 ∼ 300 ㎛ 인 것이 바람직하고, 70 ∼ 250 ㎛ 인 것이 보다 바람직하고, 90 ∼ 200 ㎛ 인 것이 더욱 바람직하다. 반투막 지지체의 두께가 300 ㎛ 를 초과하면, 유닛에 수납할 수 있는 여과막의 면적이 작아지고, 결과적으로 반투막의 수명이 짧아지는 경우가 있다. 한편, 50 ㎛ 미만인 경우, 충분한 인장 강도가 얻어지지 않는 경우나 통액성이 낮아지고, 반투막의 수명이 짧아지는 경우가 있다.

실시예

본 발명을 실시예에 의해 더욱 상세히 설명하지만 본 발명은 실시예에 한정되는 것은 아니다. 이하, 특별히 언급이 없는 한, 실시예에 기재된 부 및 비율은 질량을 기준으로 한다.

본 발명 ＜1＞

실시예 1-1

심 성분이 폴리프로필렌 (융점 165 ℃) 이고, 초 성분이 폴리에틸렌 (융점 135 ℃) 인 PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.8 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 100 질량부를, 펄퍼의 수중에서 이해 및 분산시키고, 애지테이터로 완만하게 교반하여 균일한 초조용 슬러리를 조성하였다. 이 초조용 슬러리를 원망 초지기에 의한 습식 초조법을 사용하여 초조하고, 135 ℃ 로 설정된 열판 압착 방식인 양키 드라이어와 병설되어 있는 열풍 후드에 의해 건조시킴과 함께, PP/PE 심초 섬유의 초 부분을 열 용융 접착시켜, 시트를 얻은 후, 얻어진 시트를 금속 롤 (가열) 과 수지 롤 (비가열) 의 조합의 캘린더 장치를 사용하여, 금속 롤 온도 100 ℃, 압력 100 kN/m, 가공 속도 40 m/min 의 조건에서, 도포면이 금속 롤에 접촉하도록 열압 가공하여, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 1-2

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.8 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 70 질량부, PP 단일 섬유 (평균 섬유 직경 11.0 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 30 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 1-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 1-3

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.8 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 60 질량부, PP 단일 섬유 (평균 섬유 직경 11.0 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 40 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 1-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 1-4

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.8 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 100 질량부를, 펄퍼의 수중에서 이해, 분산시키고, 애지테이터로 완만하게 교반하여 균일한 초조용 슬러리를 조제하였다. 이 초조용 슬러리를 원망 초지기에 의한 습식 초조법으로 초조하고, 135 ℃ 설정의 밴드식 스루 드라이어를 사용하고, PP/PE 심초 섬유의 초 부분을 열 용융 접착시켜, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 1-5

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.8 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 60 질량부, PP 단일 섬유 (평균 섬유 직경 11.0 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 40 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 1-4 와 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 1-6

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.8 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 100 질량부를, 펄퍼의 수중에서 이해, 분산시키고, 애지테이터로 완만하게 교반하여 균일한 초조용 슬러리를 조제하였다. 이 초조용 슬러리를 원망 초지기에 의한 습식 초조법으로 초조하고, 135 ℃ 로 설정된 열판 압착 방식인 양키 드라이어와 병설되어 있는 열풍 후드에 의해 건조시킴과 함께, PP/PE 심초 섬유의 초 부분을 열 용융 접착시켜, 시트를 얻은 후, 얻어진 시트를 금속 롤 (가열) 과 수지 롤 (비가열) 의 조합의 캘린더 장치를 사용하여, 금속 롤 온도 100 ℃, 압력 80 kN/m, 가공 속도 40 m/min 의 조건에서, 도포면이 금속 롤에 접촉하도록 열압 가공하여, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 1-7

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.8 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 40 질량부, PP 단일 섬유 (평균 섬유 직경 11.0 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 60 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 1-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 1-8

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.8 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 50 질량부, PP 단일 섬유 (평균 섬유 직경 11.0 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 50 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 1-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 1-9

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.8 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 80 질량부, PET 연신 단일 섬유 (PET 단일 섬유, 평균 섬유 직경 10.5 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 20 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 1-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

비교예 1-1

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.8 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 30 질량부, PP 단일 섬유 (평균 섬유 직경 11.0 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 70 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 1-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

비교예 1-2

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.8 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 30 질량부, PP 단일 섬유 (평균 섬유 직경 11.0 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 70 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 1-4 와 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

비교예 1-3

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.8 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 70 질량부, PET 연신 단일 섬유 (평균 섬유 직경 10.5 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 30 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 1-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

비교예 1-4

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.8 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 70 질량부, PP 단일 섬유 (평균 섬유 직경 11.0 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 30 질량부를, 펄퍼의 수중에서 이해, 분산시키고, 애지테이터로 완만하게 교반하여 균일한 초조용 슬러리를 조제하였다. 이 초조용 슬러리를 원망 초지기에 의한 습식 초조법으로 초조하고, 135 ℃ 로 설정된 열판 압착 방식인 양키 드라이어와 병설되어 있는 열풍 후드에 의해 건조시킴과 함께, PP/PE 심초 섬유의 초 부분을 열 용융 접착시켜, 시트를 얻은 후, 얻어진 시트를 금속 롤 (가열) 과 수지 롤 (비가열) 의 조합의 캘린더 장치를 사용하여, 금속 롤 온도 100 ℃, 압력 40 kN/m, 가공 속도 30 m/min 의 조건에서, 도포면이 금속 롤에 접촉하도록 열압 가공하여, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 및 비교예에서 얻어진 반투막 지지체에 대하여, 하기 측정 및 평가를 실시하고, 결과를 표 1 에 나타냈다.

측정 1-1 (평균 섬유 직경)

부직포를 구성하는 각 섬유의 평균 섬유 직경은, 다음과 같이 구하였다. 먼저, 마이크로스코프에 의해, 섬유의 단면을 관찰하고, 무작위로 선택한 50 개 이상의 섬유 단면의 면적을 화상 해석 소프트에 의해 산출하였다. 섬유가 진원인 것으로 하여, 그 면적으로부터 섬유 직경을 계산하고, 그 평균치를 「평균 섬유 직경」으로 하였다.

측정 1-2 (평량)

JIS P8124 에 준하여 반투막 지지체의 평량을 측정하였다.

측정 1-3 (두께)

JIS P8118 에 준하여 반투막 지지체의 두께를 측정하였다.

측정 1-4 (파열 강도)

JIS P8112 에 준하여 반투막 지지체의 파열 강도를 측정하였다.

평가 1-1 (반투막 스며듦)

일정한 클리어런스를 갖는 콤마 코터를 사용하여, 반투막 지지체의 도포면에, 반투막 용액으로서 폴리술폰 수지 (SOLVAY 사 제조, Udel P-3500 LCD MB3, 분자량 78000 ∼ 84000 g/㏖) 의 N,N-디메틸포름아미드 (DMF) 용액 (농도 22 ％) 을 도포하고, 수세, 건조를 실시하여, 반투막 지지체의 도포면에 폴리술폰막 (반투막) 을 형성하여, 여과막을 얻었다. 여과막의 단면 SEM 사진을 촬영하고, 반투막의 반투막 지지체에 대한 스며듦 정도를 평가하였다.

◎ : 폴리술폰 수지가 반투막 지지체의 중심 부근까지밖에 스며들어 있지 않음. 매우 양호한 레벨.

○ : 폴리술폰 수지가 반투막 지지체의 비도포면으로 스며나와 있지 않음. 양호한 레벨.

△ : 폴리술폰 수지가 반투막 지지체의 비도포면으로 일부 스며나와 있음. 실용상, 사용 가능 레벨.

× : 폴리술폰 수지가 반투막 지지체의 비도포면으로 스며나와 있음. 실용상, 사용 불가 레벨.

평가 1-2 (반투막 접착성)

평가 1-1 에서 제작한 여과막에 있어서의 반투막 지지체와 반투막의 접착성을 평가하였다. 여과막 제작으로부터 1 일 후에, 반투막과 반투막 지지체를, 그 계면에서 벗겨지도록 천천히 떼어내고, 박리할 때의 저항 정도로 「반투막 접착성」을 판단하였다.

◎ : 반투막과 반투막 지지체의 접착성이 매우 높아, 박리할 수 없음. 매우 양호한 레벨.

○ : 부분적으로 박리하기 쉬운 곳이 존재함. 양호한 레벨.

△ : 반투막과 반투막 지지체가 접착은 되어 있지만, 전체적으로 박리하기 쉬움. 실용상 하한 레벨.

× : 반투막 도포 후의 수세 또는 건조 공정에서 박리가 발생함. 사용 불가 레벨.

평가 1-3 (내세정성)

평가 1-1 에서 제작한 여과막에 있어서의 내세정성을 평가하였다. 여과막 제작으로부터 1 일 후에, 반투막 표면을 나일론 브러시로 10 회 상하로 문지르고, 수중에서 진탕하고, 그 때의 반투막 및 반투막 지지체의 손상 정도로 「내세정성」을 판단하였다.

◎ : 반투막과 반투막 지지체가 전혀 문제 없이 사용할 수 있다고 판단할 수 있는 레벨.

○ : 손상되어 있기는 하지만, 문제 없이 사용할 수 있다고 판단할 수 있는 레벨.

△ : 손상이 심하지만, 사용에 견딜 수 있는, 실용상 하한 레벨.

× : 손상이 심하고, 사용 불가라고 판단되는 레벨.

실시예 1-1 ∼ 1-9 의 반투막 지지체는, PP/PE 심초 섬유를 함유하여 이루어지는 습식 부직포이고, 반투막 지지체의 파열 강도가 300 ∼ 1000 ㎪ 인 반투막 지지체이다. 비교예 1-1 ∼ 1-4 의 반투막 지지체는, 파열 강도가 300 ㎪ 미만인 반투막 지지체이다. 비교예 1-1 ∼ 1-4 의 반투막 지지체와 비교하여, 실시예 1-1 ∼ 1-9 의 반투막 지지체는, 파열 강도가 높기 때문에, 내세정성이 우수했다.

비교예 1-1 및 1-2 의 반투막 지지체는, PP/PE 심초 섬유의 함유율이, 전체 섬유에 대하여, 40 질량％ 를 하회하고 있기 때문에, 파열 강도가 300 ㎪ 미만이고, 반투막 접착성 및 내세정성이 약하다는 문제가 있었다.

실시예 1-1 ∼ 1-9 와 비교예 1-3 의 반투막 지지체를 비교하면, PET 연신 단일 섬유를 30 질량부 포함하고, PP/PE 심초 섬유를 포함한 모든 폴리올레핀계 섬유의 함유율이, 전체 섬유에 대하여, 80 질량％ 미만인 비교예 1-3 의 반투막 지지체는, 파열 강도가 낮기 때문에, 반투막의 스며듦은 양호했지만, 반투막과의 접착성은 나쁘고, 또, 내세정성도 나빴다.

실시예 1-2 와 비교예 1-4 를 비교하면, 열 캘린더 롤의 압력이 40 kN/m 로 낮기 때문에, 파열 강도가 낮고, 반투막의 접착성은 나쁘고, 또, 내세정성도 나빴다.

실시예 1-1, 1-2, 1-3, 1-7 및 1-8 의 반투막 지지체를 비교하면, PP/PE 심초 섬유의 함유율이 높아질수록, 파열 강도가 높아지고, 내세정성이 강해졌다.

실시예 1-1 ∼ 1-9 의 반투막 지지체를 비교하면, PP/PE 심초 섬유의 함유율이, 전체 섬유에 대하여, 100 질량％ 인 실시예 1-1, 1-4 및 1-6 의 반투막 지지체가, 다른 반투막 지지체와 비교하여, 반투막 접착성이 우수했다.

실시예 1-1 ∼ 1-9 의 반투막 지지체를 비교하면, 전체 섬유가 올레핀계 섬유인 실시예 1-1 ∼ 1-8 의 반투막 지지체는, PET 연신 단일 섬유를 포함하고 있는 실시예 1-9 의 반투막 지지체와 비교하여, 내세정성이 우수했다.

본 발명 ＜2＞

실시예 2-1

PP/PE 심초 섬유 (섬도 0.8 dtex, 섬유 길이 5 ㎜) 100 질량부를, 펄퍼의 수중에서 이해, 분산시키고, 교반함으로써 균일한 초조용 슬러리를 조제하였다. 이 초조용 슬러리를 경사 와이어와 원망의 콤비네이션 머신을 사용하여, 건조 질량으로 각 면 모두 30 g/㎡ 의 초합 습지를 형성한 후, 반투막 도포면이 표면 온도 135 ℃ 의 양키 드라이어에 접촉하도록 열압 건조시켜, 초합 평량 60 g/㎡ 의 시트를 얻었다.

얻어진 시트에, 도 1 에 나타내는 바와 같은, 2 개의 금속 롤 (반경 450 ㎜, 탄성률 21000 kN/㎠) 로 이루어지는 제 1 롤 닙 및 1 개의 금속 롤 (반경 450 ㎜, 탄성률 21000 kN/㎠) 과 1 개의 탄성 롤로 이루어지는 제 2 롤 닙이 연속해서 설치되어 있는 열압 가공 처리 장치를 사용하여, 열압 가공을 실시하고, 반투막 지지체를 얻었다. 또한, 제 2 롤 닙에 있어서, 상부의 금속 롤에 접촉하는 면을 경사 와이어 초지기로 초조된 면으로 하고, 이 면을 비도포면으로 하였다.

열압 가공의 조건

제 1 롤 닙

2 개의 금속 롤의 표면 온도 125 ℃

닙 압력 80 kN/m

제 2 롤 닙

금속 롤의 표면 온도 125 ℃

닙 압력 100 kN/m

가공 속도 30 m/min

실시예 2-2

실시예 2-1 에서 습식 초조한 시트를, 도 2 에 나타내는 바와 같은, 1 개의 금속 롤 (반경 450 ㎜, 탄성률 21000 kN/㎠) 과 1 개의 탄성 롤로 이루어지는 제 1 롤 닙 및 1 개의 금속 롤 (반경 450 ㎜, 탄성률 21000 kN/㎠) 과 1 개의 탄성 롤로 이루어지는 제 2 롤 닙이 연속해서 설치되어 있는 열압 가공 처리 장치를 사용하고, 열압 가공을 실시하여, 반투막 지지체를 얻었다. 또한, 제 1 롤 닙에 있어서, 상부의 금속 롤에 접촉하는 면을 경사 와이어 초지기로 초조된 면으로 하고, 이 면을 도포면으로 하였다.

제 1 롤 닙

금속 롤의 표면 온도 125 ℃

닙 압력 100 kN/m

제 2 롤 닙

금속 롤의 표면 온도 125 ℃

닙 압력 100 kN/m

가공 속도 30 m/min

실시예 2-3

실시예 2-2 에 있어서, 가공 속도를 25 m/min 로 변경하며, 또한 제 1 및 제 2 롤 닙의 닙 압력을 110 kN/m 로 변경하며, 또한 열압 가공을 2 회 실시한 것 이외에는, 실시예 2-2 와 동일한 수법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 2-4

실시예 2-1 에 있어서, 습식 초조한 시트를 얻을 때의 각 면의 건조 질량을 40 g/㎡ 로 변경한 것에 의해 초합 평량 80 g/㎡ 의 시트를 얻었다.

얻어진 시트를, 실시예 2-2 와 동일한 수법으로 열압 가공함으로써, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 2-5

실시예 2-1 에 있어서, 습식 초조한 시트를 얻을 때의 각 면의 건조 질량을 45 g/㎡ 로 변경한 것에 의해 초합 평량 90 g/㎡ 의 시트를 얻었다.

실시예 2-6

실시예 2-5 에 있어서, 가공 속도를 35 m/min 로 변경하며, 또한 제 1 및 제 2 롤 닙의 금속 롤의 표면 온도를 120 ℃ 로 변경한 것 이외에는, 실시예 2-5 와 동일한 수법으로, 시트를 열압 가공함으로써, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 2-7

실시예 2-5 에 있어서, 제 1 및 제 2 롤 닙의 금속 롤의 표면 온도를 110 ℃ 로 변경하며, 또한 닙 압력을 80 kN/m 로 변경한 것 이외에는, 실시예 2-5 와 동일한 수법으로, 시트를 열압 가공함으로써, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 2-8

실시예 2-7 에 있어서, 가공 속도를 40 m/min 로 변경한 것 이외에는, 실시예 2-7 과 동일한 수법으로, 시트를 열압 가공함으로써, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 2-9

실시예 2-2 에 있어서, 가공 속도를 35 m/min 로 변경한 것 이외에는, 실시예 2-2 와 동일한 수법으로, 시트를 열압 가공함으로써, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 2-10

실시예 2-4 에 있어서, 열압 가공 처리를 2 회 실시한 것 이외에는, 실시예 2-4 와 동일한 수법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 2-11

실시예 2-4 에 있어서, 가공 속도를 25 m/min 로 변경하며, 또한 제 1 및 제 2 롤 닙의 닙 압력을 110 kN/m 로 변경한 것 이외에는, 실시예 2-4 와 동일한 수법으로, 시트를 열압 가공함으로써, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 2-12

실시예 2-4 에 있어서, 가공 속도를 33 m/min 로 변경한 것 이외에는, 실시예 2-4 와 동일한 수법으로, 시트를 열압 가공함으로써, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 2-13

실시예 2-12 에 있어서, 가공 속도를 40 m/min 로 변경한 것 이외에는, 실시예 2-12 와 동일한 수법으로, 시트를 열압 가공함으로써, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 2-14

실시예 2-4 에 있어서, 가공 속도를 27 m/min 로 변경하며, 또한 제 1 및 제 2 롤 닙의 닙 압력을 110 kN/m 로 변경한 것 이외에는, 실시예 2-4 와 동일한 수법으로 열압 가공함으로써, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 2-15

실시예 2-1 에 있어서, 습식 초조한 시트를 얻을 때의 각 면의 건조 질량을 27.5 g/㎡ 로 변경한 것에 의해 초합 평량 55 g/㎡ 의 시트를 얻었다.

실시예 2-16

실시예 2-4 에 있어서, 실시예 2-4 의 열압 가공 방법으로부터 실시예 2-1 의 열압 가공 방법으로 변경하며, 또한 열압 가공 처리를 2 회 실시한 것 이외에는, 실시예 2-4 와 동일한 수법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

비교예 2-1

실시예 2-1 에 있어서, 열압 가공 처리 장치를 사용하여, 습식 초조한 시트를 처리할 때, 제 2 롤 닙에 있어서, 상부의 금속 롤에 접촉하는 면을 경사 와이어 초지기로 초지된 면으로 하고, 이 면을 도포면으로 하여, 반투막 지지체를 얻었다.

비교예 2-2

실시예 2-2 에 있어서, 열압 가공 처리 장치를 사용하여, 습식 초조한 시트를 처리할 때, 제 1 롤 닙에 있어서, 상부의 금속 롤에 접촉하는 면을 경사 와이어 초지기로 초지된 면으로 하고, 이 면을 도포면으로 하여, 반투막 지지체를 얻었다.

비교예 2-3

실시예 2-4 에 있어서, 열압 가공 처리 장치를 사용하여, 습식 초조한 시트를 처리할 때, 비교예 2-2 와 동일한 수법을 사용함으로써, 반투막 지지체를 얻었다.

비교예 2-4

실시예 2-16 에 있어서, 열압 가공 처리 장치를 사용하여, 습식 초조한 시트를 처리할 때, 제 2 롤 닙에 있어서, 상부의 금속 롤에 접촉하는 면을 경사 와이어 초지기로 초지된 면으로 하고, 이 면을 도포면으로 하여, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 및 비교예에서 얻어진 반투막 지지체에 대하여, 이하의 측정 및 평가를 실시하고, 결과를 표 2 에 나타냈다.

측정 2-1 (베크 평활도)

JIS P8119 에 준하여, 베크 평활도 시험기를 사용하여, 도포면 및 비도포면을 측정하였다.

측정 2-2 (75 도 경면 광택도)

JIS P8142 에 준하여, 광택도 시험기 (닛폰 덴쇼쿠 공업 주식회사 제조, GlossMeter VC7000) 를 사용하여, 75 도 경면 광택도를 측정하였다. 본 측정에서는, 시험편의 도포면의 MD 방향과 측정광의 입사 방향을 일치시켜 측정하고, 이어서 시험편을 180 도 회전시켜 측정하고, 적어도 5 장 이상의 시험편에 대하여 동일한 측정을 한 것의 평균치를, JIS Z8401 에 규정하는 방법으로 유효 숫자 2 자릿수로 한 것을 도포면의 MD 방향의 광택도로 한다. 또, 시험편의 비도포면에 대하여 동일한 측정을 실시한 것을 비도포면의 MD 방향의 광택도로 한다. 또, 시험편의 도포면의 CD 방향과 측정광의 입사광을 일치시켜 측정하고, 이어서 시험편을 180 도 회전시켜 측정하고, 적어도 5 장 이상의 시험편에 대하여 동일한 측정을 한 것의 평균치를, JIS Z8401 에 규정하는 방법으로 유효 숫자 2 자릿수로 한 것을 도포면의 CD 방향의 광택도로 한다. 본 측정에 있어서, MD 방향이란, 초지기를 사용하여 초조했을 때의 흐름 방향에 대하여 평행인 방향을 말하고, CD 방향이란, 흐름 방향에 대하여 직각인 방향을 말한다.

측정 2-3 (평량)

JIS P8124 에 준거하여 평량을 측정하였다.

측정 2-4 (두께)

JIS P8118 에 준하여 두께를 측정하였다.

측정 2-5 (통기도)

통기성 시험기 (카토테크 주식회사 제조, 상품명 : KES-F8-AP1) 를 사용하여, JIS L1096 에 나타내는 방법으로 측정하였다.

평가 2-1 (반투막 스며듦)

일정한 클리어런스를 갖는 콤마 코터를 사용하여, 반투막 지지체의 도포면에 폴리술폰 수지 (SOLVAY 사 제조, 상품명 : 유델 Udel (등록 상표) P-3500 LCD MB3, 분자량 78000 ∼ 84000 g/㏖) 의 DMF 용액 (농도 : 21 ％) 을 도포하고, 수세, 건조를 실시하여, 반투막 지지체의 표면에 폴리술폰막 (반투막) 을 형성시켜 여과막을 제작하고, 여과막의 단면 SEM 사진을 촬영하고, 폴리술폰 수지의 반투막 지지체에 대한 스며듦 정도를 평가하였다.

평가 2-2 (반투막 접착성)

평가 2-1 에서 제작한 반투막에 대하여, 제작 1 일 후, 반투막과 반투막 지지체를 그 계면에서 벗겨지도록 천천히 떼어내고, 박리할 때의 저항 정도로 판단하였다.

○ : 부분적으로 박리하기 쉬운 곳이 존재함. 양호한 레벨.

△ : 반투막과 반투막 지지체가 접착은 되어 있지만, 전체적으로 박리하기 쉬움. 실용상, 하한 레벨.

평가 2-3 (수지 프레임 접착성)

평가 2-1 에서 얻어진 반투막이 도포된 반투막 지지체를 ABS 수지로 이루어지는 수지 프레임에, 비도포면이 대향하도록 올려 놓고, 200 ℃ 로 가열한 히트 시일러를 반투막이 도포된 반투막 지지체측으로부터 2 초간 접촉시켜, 가열 접착하였다. 가열 접착 1 일 후, 반투막 지지체와 수지 프레임을 그 계면에서 벗겨지도록 천천히 떼어내고, 박리할 때의 저항 정도로 판단하였다.

◎ : 반투막 지지체와 수지 프레임의 접착성이 매우 높아, 박리할 수 없음. 매우 양호한 레벨.

○ : 부분적으로 박리하기 쉬운 곳이 존재함. 양호한 레벨.

△ : 반투막 지지체와 수지 프레임의 접착은 문제 없지만, 반투막의 균열, 반투막 지지체로부터의 탈락이 확인됨.

△× : 반투막 지지체와 수지 프레임의 접착이 약하고, 전체적으로 박리하기 쉬움. 실용상, 하한 레벨.

× : 간단하게 박리함. 혹은 반투막 지지체와 수지 프레임의 접착은 되지만, 반투막의 균열, 반투막 지지체로부터의 탈락이 심하고, 사용 불가 레벨.

실시예 2-1 ∼ 2-16 의 반투막 지지체는, PP/PE 심초 섬유를 함유하여 이루어지는 습식 부직포이고, 도포면의 베크 평활도 및 75 도 경면 광택도가, 비도포면의 베크 평활도 및 75 도 경면 광택도에 비하여 높은 반투막 지지체이고, 반투막 스며듦, 반투막 접착성, 수지 프레임 접착성의 평가에 있어서, 양호한 레벨을 달성하였다.

이에 대하여, 비교예 2-1 ∼ 2-3 의 반투막 지지체는, PP/PE 심초 섬유를 함유하여 이루어지는 습식 부직포이고, 도포면의 베크 평활도 및 75 도 경면 광택도가, 비도포면의 베크 평활도 및 75 도 경면 광택도에 비하여 낮은 반투막 지지체이고, 반투막 접착성은 양호하지만, 반투막 스며듦 및 수지 프레임 접착성이 사용 불가 레벨 또는 실용상 하한 레벨이었다.

또, 비교예 2-4 의 반투막 지지체는, PP/PE 심초 섬유를 함유하여 이루어지는 습식 부직포이고, 도포면의 베크 평활도 및 75 도 경면 광택도가, 비도포면의 베크 평활도 및 75 도 경면 광택도에 비하여 낮은 반투막 지지체이고, 반투막 접착성 및 수지 프레임 접착성이 사용 불가 레벨이었다.

도포면의 베크 평활도가 1.0 ∼ 51.0 sec. 이며, 또한 도포면 : 비도포면의 베크 평활도의 비가 1.3 : 1.0 ∼ 1.1 : 1.0 인 실시예 2-1, 2-2, 2-4 ∼ 2-7, 2-9 ∼ 2-15 의 반투막 지지체는, 도포면 : 비도포면의 베크 평활도의 비가 1.4 : 1.0 인 실시예 2-3 의 반투막 지지체, 도포면의 베크 평활도가 0.9 sec. 인 실시예 2-8 의 반투막 지지체, 및, 도포면의 베크 평활도가 120 sec. 이며, 또한 도포면 : 비도포면의 베크 평활도의 비가 2.4 인 실시예 2-16 의 반투막 지지체와 비교하여, 반투막 접착성 및 수지 프레임 접착성의 적어도 일방이 좋았다.

도포면의 MD 방향의 75 도 경면 광택도가 10 ∼ 30 ％ 이고, CD 방향의 75 도 경면 광택도가 8 ∼ 25 ％ 이고, 도포면 : 비도포면의 MD 방향의 광택도의 비가 1.0 : 0.9 ∼ 1.0 : 0.7 인 실시예 2-1 ∼ 2-7, 2-10 ∼ 2-15 의 반투막 지지체는, 도포면의 MD 방향의 75 도 경면 광택도가 8 ％ 이고, CD 방향의 75 도 경면 광택도가 7 ％ 인 실시예 2-8, 도포면 : 비도포면의 MD 방향의 광택도의 비가 1.0 : 0.6 인 실시예 2-9, 및, 도포면의 MD 방향의 75 도 경면 광택도가 34 ％ 이고, CD 방향의 75 도 경면 광택도가 32 ％ 인 실시예 2-16 과 비교하여, 수지 프레임 접착성이 좋았다.

본 발명 ＜5＞

실시예 5-1

폴리프로필렌 (융점 165 ℃) 을 심 성분으로 하고, 폴리에틸렌 (융점 135 ℃) 을 초 성분으로 하는 심초형 복합 섬유 (단면적비 (β/α) ＝ 50/50, 섬도 0.8 dtex, 섬유 길이 5 ㎜) 100 질량부를, 펄퍼의 수중에서 이해, 분산시키고, 애지테이터로 완만하게 교반하여 균일한 초조용 슬러리를 조제하였다. 경사 와이어 초지기와 원망 초지기의 콤비네이션 머신을 사용하여, 건조 질량으로 합계 60 g/㎡ 의 초합 습지를 형성한 후, 표면 온도 130 ℃ 의 양키 드라이어에 접촉하도록 열압 건조시켰다. 얻어진 시트를 금속 롤 (가열) 과 수지 롤 (비가열) 의 조합의 캘린더 장치를 사용하여, 금속 롤 온도 100 ℃, 압력 100 kN/m, 가공 속도 40 m/min 의 조건에서, 도포면이 금속 롤에 접촉하도록 열압 가공하여, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 5-2

PP/PE 심초 섬유의 단면적비 (β/α) 가 70/30 인 것 이외에는, 실시예 5-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 5-3

PP/PE 심초 섬유의 단면적비 (β/α) 가 90/10 인 것 이외에는, 실시예 5-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 5-4

PP/PE 심초 섬유의 단면적비 (β/α) 가 60/40 인 것 이외에는, 실시예 5-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 5-5

PP/PE 심초 섬유의 단면적비 (β/α) 가 80/20 인 것 이외에는, 실시예 5-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 5-6

PP/PE 심초 섬유 (단면적비 (β/α) ＝ 50/50, 섬도 0.8 dtex, 섬유 길이 5 ㎜) 80 질량부와 폴리프로필렌의 주체 섬유 (섬도 0.6 dtex, 섬유 길이 5 ㎜) 20 질량부를 사용한 것 이외에는, 실시예 5-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 5-7

PP/PE 심초 섬유 (β/α ＝ 50/50, 섬도 0.8 dtex, 섬유 길이 5 ㎜) 60 질량부와 폴리프로필렌의 주체 섬유 (섬도 0.6 dtex, 섬유 길이 5 ㎜) 40 질량부를 사용한 것 이외에는, 실시예 5-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 5-8

PP/PE 심초 섬유 (β/α ＝ 50/50, 섬도 0.8 dtex, 섬유 길이 5 ㎜) 60 질량부와, PP/PE 심초 섬유 (β/α ＝ 45/55, 섬도 0.8 dtex, 섬유 길이 5 ㎜) 10 질량부와, 폴리프로필렌의 주체 섬유 (섬도 0.6 dtex, 섬유 길이 5 ㎜) 30 질량부를 사용한 것 이외에는, 실시예 5-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 5-9

심 성분이 폴리프로필렌이고, 초 성분이 폴리에틸렌인 심초형 복합 섬유 (β/α ＝ 50/50, 섬도 0.8 dtex, 섬유 길이 5 ㎜) 55 질량부와 폴리프로필렌의 주체 섬유 (섬도 0.6 dtex, 섬유 길이 5 ㎜) 45 질량부를 사용하여, 실시예 5-1 과 동일한 방법으로 반투막 지지체를 얻었다.

비교예 5-1

PP/PE 심초 섬유의 단면적비 (β/α) 가 95/5 인 것 이외에는, 실시예 5-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

비교예 5-2

PP/PE 심초 섬유의 단면적비 (β/α) 가 45/55 인 것 이외에는, 실시예 5-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 및 비교예에서 얻어진 반투막 지지체에 대하여, 하기 측정 및 평가를 실시하고, 결과를 표 3 에 나타냈다.

측정 5-1 (두께)

JIS P8118 에 준하여 두께를 측정하였다.

측정 5-2 (통기도)

JIS L1096 에 준하여 통기도계 (KES-F8-AP1 : 카토테크 주식회사 제조) 로 측정하였다.

측정 5-3 (인장 강도)

각 반투막 지지체의 흐름 방향에 대하여, JIS P8113 에 준하여 열압 가공 후의 인장 강도를 측정하였다. 3 kN/m 이상이면 실용상 문제 없는 레벨, 4 kN/m 이상이면 양호하다.

평가 5-1 (반투막 스며듦)

일정한 클리어런스를 갖는 콤마 코터를 사용하여, 반투막 지지체의 도포면에 폴리술폰 수지 (SOLVAY 사 제조, 상품명 : 유델 Udel (등록 상표) P-3500 LCD MB3, 분자량 78000 ∼ 84000 g/㏖) 의 DMF 용액 (농도 22 ％) 을 도포하고, 수세, 건조를 실시하고, 반투막 지지체의 표면에 폴리술폰막 (반투막) 을 형성시켜 여과막을 제작하고, 여과막의 단면 SEM 사진을 촬영하고, 폴리술폰 수지의 반투막 지지체에 대한 스며듦 정도를 평가하였다.

평가 5-2 (반투막 접착성)

평가 5-1 에서 제작한 여과막에 있어서의 반투막 지지체와 반투막의 접착성을 평가하였다. 여과막 제작으로부터 1 일 후에, 반투막과 반투막 지지체를, 그 계면에서 벗겨지도록 천천히 떼어내고, 박리할 때의 저항 정도로 「반투막 접착성」을 판단하였다.

○ : 부분적으로 박리하기 쉬운 곳이 존재함. 양호한 레벨.

평가 5-3 (프레임재 접착성)

평가 5-1 에서 얻어진 여과막을 ABS 수지로 이루어지는 프레임재에, 비도포면이 프레임재에 접하도록 올려 놓고, 200 ℃ 로 가열한 히트 시일러를 반투막측으로부터 3 초간 대어, 가열 접착하였다. 가열 접착으로부터 1 일 후에, 여과막과 프레임재를, 그 계면에서 벗겨지도록 천천히 떼어내고, 박리할 때의 저항 정도로 「프레임재 접착성」을 판단하였다.

◎ : 반투막 지지체와 프레임재의 접착성이 매우 높아, 박리할 수 없음. 매우 양호한 레벨.

○ : 부분적으로 박리하기 쉬운 곳이 존재함. 양호한 레벨.

△ : 반투막 지지체와 프레임재는 접착은 되어 있지만, 전체적으로 박리하기 쉬움. 혹은, 반투막 지지체와 프레임재의 접착은 문제 없지만, 반투막의 균열, 반투막의 반투막 지지체로부터의 탈락이 확인됨. 실용상 하한 레벨.

× : 간단하게 박리함. 또는, 여과막과 프레임재가 접착은 되지만, 반투막의 균열, 반투막의 반투막 지지체로부터의 탈락 등이 있어, 사용 불가 레벨.

실시예 5-1 ∼ 5-9 의 반투막 지지체는, 단면적비 (β/α) 가 45/55 초과 90/10 이하인 PP/PE 심초 섬유를 함유하는 폴리올레핀계 반투막 지지체이다. 비교예 5-1 의 반투막 지지체는, 단면적비 (β/α) 가 90/10 초과인 PP/PE 심초 섬유를 함유하는 폴리올레핀계 반투막 지지체이다. 비교예 5-2 의 반투막 지지체는, 단면적비 (β/α) 가 45/55 인 PP/PE 심초 섬유를 함유하는 폴리올레핀계 반투막 지지체이다. 실시예 5-1 ∼ 5-9 의 반투막 지지체는, 반투막이 반투막 지지체에 스며들어 있고, 반투막 지지체와 반투막의 접착성이 우수하면서도, 비도포면으로까지 반투막이 스며나오는 경우가 없어, 뒤배임은 되기 어려웠다. 또, 프레임재와의 접착성도 우수했다. 이에 대하여, 비교예 5-1 의 반투막 지지체는, 반투막이 비도포면으로까지 스며나와, 뒤배임이 발생되어 있고, 프레임재와의 접착성도 낮았다. 비교예 5-2 의 반투막 지지체는, 반투막이 침투하기 어렵고, 반투막 지지체와 반투막의 접착성이 낮았다.

실시예 5-1 ∼ 5-5 의 반투막 지지체를 비교하면, 단면적비 (β/α) 가 60/40 이상 75/25 이하인 PP/PE 심초 섬유를 함유하는 실시예 5-2 및 5-4 의 반투막 지지체가, 실시예 5-1, 5-3 및 5-5 의 반투막 지지체와 비교하여, 반투막이 반투막 지지체의 중심 부근까지밖에 스며들어 있지 않고, 반투막 지지체와 반투막의 접착성도 보다 우수했다.

실시예 5-1, 5-6, 5-7 및 5-9 의 반투막 지지체를 비교하면, 단면적비 (β/α) 가 45/55 초과 90/10 이하인 PP/PE 심초 섬유의 함유량이 60 ∼ 100 질량％ 인 실시예 5-1, 5-6 및 5-7 의 반투막 지지체는, 그 함유량이 55 질량％ 인 실시예 5-9 의 반투막 지지체와 비교하여, 반투막이 비도포면으로 스며나오는 경우가 없고, 프레임재와의 접착성이 우수했다.

실시예 5-8 의 반투막 지지체는, 단면적비 (β/α) 가 45/55 초과 90/10 이하인 PP/PE 심초 섬유와 단면적비 (β/α) 가 45/55 인 PP/PE 심초 섬유를 병용하고 있지만, 반투막이 반투막 지지체에 스며들어 있고, 반투막 지지체와 반투막의 접착성이 우수하면서도, 비도포면으로까지 반투막이 스며나오는 경우가 없어, 뒤배임은 되기 어려웠다. 또, 프레임재와의 접착성도 양호했다.

본 발명 ＜8＞

실시예 8-1

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 9.2 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 100 질량부를, 펄퍼의 수중에서 이해, 분산시키고, 애지테이터로 완만하게 교반하여 균일한 초조용 슬러리를 조제하였다. PP/PE 심초 섬유의 PP 의 융점은 165 ℃ 이고, 폴리에틸렌의 융점은 135 ℃ 였다. 경사 와이어 초지기와 원망 초지기의 콤비네이션 머신을 사용하여, 건조 질량으로 합계 60 g/㎡ 의 초합 습지를 형성한 후, 표면 온도 133 ℃ 의 양키 드라이어에 접촉하도록 열압 건조시켜, 시트를 얻었다. 얻어진 시트를 금속 롤 (가열) 과 수지 롤 (비가열) 의 조합의 캘린더 장치를 사용하여, 금속 롤 온도 100 ℃, 압력 100 kN/m, 가공 속도 40 m/min 의 조건에서, 도포면이 금속 롤에 접촉하도록 열압 가공하여, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 8-2

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 9.5 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 100 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 8-3

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 12.1 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 100 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 8-4

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 13.9 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 100 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 8-5

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.3 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 70 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 13.9 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 30 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 8-6

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 9.5 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 70 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 14.1 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 30 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 8-7

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 9.2 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 70 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 12.0 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 30 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 8-8

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.5 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 70 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 14.8 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 30 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 8-9

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.5 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 70 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 12.1 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 30 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 8-10

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.3 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 90 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 13.9 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 10 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 8-11

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.3 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 50 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 13.9 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 50 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 8-12

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 13.9 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 70 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 16.1 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 30 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 8-13

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 13.9 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 90 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 16.1 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 10 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 8-14

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.3 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 40 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 16.1 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 60 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 8-15

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.3 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 50 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 16.1 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 50 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 8-16

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.3 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 80 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 16.1 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 20 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 8-17

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.3 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 70 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 16.1 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 30 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 8-18

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.3 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 60 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 16.1 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 40 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 8-19

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 9.5 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 60 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 13.9 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 20 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 16.1 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 20 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 8-20

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 9.5 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 70 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 13.9 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 20 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 16.1 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 10 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 8-21

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 9.5 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 80 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 13.9 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 10 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 16.1 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 10 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 8-22

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 9.5 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 40 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 13.9 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 30 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 16.1 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 30 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

비교예 8-1

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 8.3 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 50 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 13.9 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 20 질량부, 폴리프로필렌 섬유 (평균 섬유 직경 22.0 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 30 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

비교예 8-2

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 8.3 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 50 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 13.9 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 20 질량부, 폴리프로필렌 섬유 (평균 섬유 직경 22.0 ㎛, 섬유 길이 10 ㎜) 30 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

비교예 8-3

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 8.3 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 70 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 13.9 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 30 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

비교예 8-4

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 8.3 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 70 질량부, 폴리프로필렌 섬유 (평균 섬유 직경 22.0 ㎛, 섬유 길이 10 ㎜) 30 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

비교예 8-5

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.3 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 40 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 13.9 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 60 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

비교예 8-6

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.3 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 30 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 16.1 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 70 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

비교예 8-7

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 10.3 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 90 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 16.1 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 10 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

비교예 8-8

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 13.9 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 60 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 16.1 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 40 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

비교예 8-9

PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 9.5 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 30 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 13.9 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 40 질량부, PP/PE 심초 섬유 (평균 섬유 직경 16.1 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜) 30 질량부로 배합을 변경한 것 이외에는, 실시예 8-1 과 동일한 방법으로, 반투막 지지체를 얻었다.

실시예 및 비교예에서 얻어진 반투막 지지체에 대하여, 하기 측정 및 평가를 실시하고, 결과를 표 4 에 나타냈다.

측정 8-1 (평균 섬유 직경)

부직포를 구성하는 각 섬유의 평균 섬유 직경은, 마이크로스코프에 의해, 섬유의 단면을 관찰하고, 무작위로 선택한 50 개 이상의 섬유 단면의 면적을 화상 해석 소프트에 의해 산출하고, 섬유 직경으로 환산하여, 측정 데이터로 하였다.

측정 8-2 (두께)

JIS P8118 에 준하여 두께를 측정하였다.

평가 8-1 (반투막 스며듦)

평가 8-2 (반투막 접착성)

평가 8-1 에서 제작한 여과막에 있어서의 반투막 지지체와 반투막의 접착성을 평가하였다. 여과막 제작으로부터 1 일 후에, 반투막과 반투막 지지체를, 그 계면에서 벗겨지도록 천천히 떼어내고, 박리할 때의 저항 정도로 「반투막 접착성」을 판단하였다.

○ : 부분적으로 박리하기 쉬운 곳이 존재함. 양호한 레벨.

평가 8-3 (프레임재 접착성)

평가 8-1 에서 얻어진 여과막을 ABS 수지로 이루어지는 프레임재에, 비도포면이 프레임재에 접하도록 올려 놓고, 200 ℃ 로 가열한 히트 시일러를 반투막측으로부터 3 초간 대어, 가열 접착하였다. 가열 접착으로부터 1 일 후에, 여과막과 프레임재를, 그 계면에서 벗겨지도록 천천히 떼어내고, 박리할 때의 저항 정도로 「프레임재 접착성」 판단하였다.

○ : 부분적으로 박리하기 쉬운 곳이 존재함. 양호한 레벨.

실시예 8-1 ∼ 8-22 의 반투막 지지체는, PP/PE 심초 섬유 A, PP/PE 심초 섬유 B 및 PP/PE 심초 섬유 C 의 군에서 선택되는 1 종 이상의 섬유를 함유하고, PP/PE 심초 섬유 A 및 PP/PE 심초 섬유 B 의 적어도 어느 일방의 섬유를 필수 성분으로서 함유한다. PP/PE 심초 섬유 A 와 PP/PE 심초 섬유 B 를 함유하는 반투막 지지체에 있어서의 함유 비율 (A/B) 은, 질량 기준으로 50/50 ∼ 90/10 이고, PP/PE 심초 섬유 A 와 PP/PE 심초 섬유 C 를 함유하는 반투막 지지체에 있어서의 함유 비율 (A/C) 은, 질량 기준으로 40/60 ∼ 80/20 이고, PP/PE 심초 섬유 B 와 PP/PE 심초 섬유 C 를 함유하는 반투막 지지체에 있어서의 함유 비율 (B/C) 은, 질량 기준으로 70/30 ∼ 90/10 이고, 그리고 PP/PE 심초 섬유 A 와 PP/PE 심초 섬유 B 와 PP/PE 심초 섬유 C 를 함유하는 반투막 지지체에 있어서의 함유 비율 (A/B/C) 은, 질량 기준으로 40/30/30 ∼ 80/10/10 이다.

비교예 8-1 의 반투막 지지체는, PP/PE 심초 섬유 A 를 함유하지 않고, PP/PE 심초 섬유 B 와 평균 섬유 직경 22.0 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜ 의 폴리프로필렌 섬유를 함유하는 반투막 지지체이다. 비교예 8-2 의 반투막 지지체는, PP/PE 심초 섬유 A 를 함유하지 않고, PP/PE 심초 섬유 B 와 평균 섬유 직경 22.0 ㎛, 섬유 길이 10 ㎜ 의 폴리프로필렌 섬유를 함유하는 반투막 지지체이다.

실시예 8-1 ∼ 8-22 의 반투막 지지체는, 반투막이 반투막 지지체에 스며들어 있고, 반투막 지지체와 반투막의 접착성이 우수하면서도, 비도포면으로까지 반투막이 스며나오는 경우가 없어, 뒤배임은 되기 어려웠다. 또, 프레임재와의 접착성도 우수했다. 이에 대하여, 비교예 8-1 및 8-2 의 반투막 지지체는, 반투막이 비도포면으로까지 스며나와, 뒤배임이 발생되어 있고, 프레임재와의 접착성도 낮았다.

실시예 8-5 ∼ 8-11 의 반투막 지지체를 비교하면, PP/PE 심초 섬유 A 와 PP/PE 심초 섬유 B 의 함유 비율 (A/B) 이 60/40 ∼ 80/20 의 범위 내인 실시예 8-5 ∼ 8-9 의 반투막 지지체가, 함유 비율이 범위 밖인 실시예 8-10 및 8-11 의 반투막 지지체와 비교하여, 반투막의 스며듦 및 반투막 접착성이 양호한 밸런스로, 보다 우수했다. 또, 비교예 8-5 의 반투막 지지체는, PP/PE 심초 섬유 A 와 PP/PE 심초 섬유 B 의 함유 비율 (A/B) 이 50/50 ∼ 90/10 의 범위 밖이기 때문에, 반투막의 스며듦이 나빴다.

실시예 8-14 ∼ 8-18 의 반투막 지지체를 비교하면, PP/PE 심초 섬유 A 와 PP/PE 심초 섬유 C 의 함유 비율 (A/C) 이 60/40 인 실시예 8-18 의 반투막 지지체가, 실시예 8-14 ∼ 8-17 의 반투막 지지체와 비교하여, 반투막의 스며듦, 반투막 접착성, 프레임재에 대한 접착성의 밸런스가 보다 우수했다. 또, 함유 비율 (A/C) 이 50/50 ∼ 70/30 의 범위 내인 실시예 8-15, 8-17 및 8-18 의 반투막 지지체가, 함유 비율이 범위 밖인 실시예 8-14 및 8-16 의 반투막 지지체와 비교하여, 반투막의 스며듦, 반투막 접착성, 프레임재에 대한 접착성의 밸런스가 보다 우수했다. 비교예 8-6 및 8-7 의 반투막 지지체는, 함유 비율 (A/C) 이, 질량 기준으로 40/60 ∼ 80/20 의 범위 밖이기 때문에, 반투막의 스며듦, 반투막 접착성, 프레임재에 대한 접착성의 밸런스가 나빴다.

실시예 8-12 및 8-13 의 반투막 지지체를 비교하면, PP/PE 심초 섬유 B 와 PP/PE 심초 섬유 C 의 함유 비율 (B/C) 이 80/20 ∼ 90/10 의 범위 내인 실시예 8-13 의 반투막 지지체가, 함유 비율이 범위 밖인 실시예 8-12 의 반투막 지지체와 비교하여, 반투막 접착성이 보다 우수했다. 비교예 8-8 의 반투막 지지체는, 함유 비율 (B/C) 이, 질량 기준으로 70/30 ∼ 90/10 의 범위 밖이기 때문에, 반투막 접착성 및 프레임재에 대한 접착성이 나빴다.

실시예 8-19 ∼ 8-22 의 반투막 지지체를 비교하면, PP/PE 심초 섬유 A 와 PP/PE 심초 섬유 B 와 PP/PE 심초 섬유 C 의 함유 비율 (A/B/C) 이 60/20/20 ∼ 80/10/10 의 범위 내인 실시예 8-19 ∼ 8-21 의 반투막 지지체가, 함유 비율이 범위 밖인 실시예 8-22 의 반투막 지지체와 비교하여, 반투막의 스며듦, 반투막 접착성, 프레임재에 대한 접착성의 밸런스가 우수했다. 비교예 8-9 의 반투막 지지체는, 함유 비율 (A/B/C) 이, 질량 기준으로 40/30/30 ∼ 80/10/10 의 범위 밖이기 때문에, 반투막의 스며듦 및 프레임재에 대한 접착성이 나빴다.

실시예 8-5 와 비교예 8-3 의 반투막 지지체를 비교하면, PP/PE 심초 섬유 A 보다 가는 섬유 직경의 PP/PE 심초 섬유를 포함하는 비교예 8-3 의 반투막 지지체는, 반투막과의 접착성이 나빴다. 또, PP/PE 심초 섬유 A 보다 가는 섬유 직경의 PP/PE 심초 섬유와 평균 섬유 직경 22.0 ㎛, 섬유 길이 10 ㎜ 의 폴리프로필렌 섬유를 함유하는 반투막 지지체를 포함하는 비교예 8-4 의 반투막 지지체는, 반투막의 스며듦 및 프레임재에 대한 접착성이 나빴다.

산업상 이용가능성

본 발명의 반투막 지지체는 해수의 담수화, 정수기, 식품의 농축, 폐수 처리, 혈액 여과로 대표되는 의료용, 반도체 세정용의 초순수 제조, 막 분리 활성 오니 처리 등의 분야에서 이용할 수 있다. 특히 막 분리 활성 오니 처리법에서 바람직하게 이용할 수 있다.

Claims

반투막을 형성하여 사용되는 반투막 지지체에 있어서, 그 반투막 지지체가, 폴리프로필렌을 심 (core) 성분으로 하고, 폴리에틸렌을 초 (sheath) 성분으로 하는 심초형 복합 섬유를 함유하여 이루어지는 습식 부직포이고, 반투막 지지체의 파열 강도가 300 ∼ 1000 ㎪ 인 것을 특징으로 하는 반투막 지지체.
반투막을 형성하여 사용되는 반투막 지지체에 있어서, 그 반투막 지지체가, 폴리프로필렌을 심 성분으로 하고, 폴리에틸렌을 초 성분으로 하는 심초형 복합 섬유를 함유하여 이루어지는 습식 부직포이고, 그 반투막 지지체의 반투막을 형성하는 도포면의 베크 평활도 및 75 도 경면 광택도가, 반대측의 면인 비도포면의 베크 평활도 및 75 도 경면 광택도에 비하여, 모두 높은 것을 특징으로 하는 반투막 지지체.
제 2 항에 있어서,
그 반투막 지지체의 반투막을 형성하는 도포면의 베크 평활도가 1.0 ∼ 51.0 sec. 이며, 또한 도포면 : 비도포면의 베크 평활도의 비가 1.3 : 1.0 ∼ 1.1 : 1.0 인 반투막 지지체.
제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
그 반투막 지지체의 도포면의 MD 방향의 75 도 경면 광택도가 10 ∼ 30 ％ 이고, CD 방향의 75 도 경면 광택도가 8 ∼ 25 ％ 이고, 도포면 : 비도포면의 MD 방향의 광택도의 비가 1.0 : 0.9 ∼ 1.0 : 0.7 인 반투막 지지체.
반투막을 형성하여 사용되는 반투막 지지체에 있어서, 그 반투막 지지체가, 폴리프로필렌을 심 성분으로 하고, 폴리에틸렌을 초 성분으로 하는 심초형 복합 섬유를 함유하여 이루어지는 습식 부직포이고, 그 심초형 복합 섬유에 있어서의, 폴리프로필렌의 단면적 (β) 과 폴리에틸렌의 단면적 (α) 의 비 (β/α) 가 45/55 초과 90/10 이하인 것을 특징으로 하는 반투막 지지체.
제 5 항에 있어서,
폴리프로필렌을 심 성분으로 하고, 폴리에틸렌을 초 성분으로 하고, 폴리프로필렌의 단면적 (β) 과 폴리에틸렌의 단면적 (α) 의 비 (β/α) 가 45/55 초과 90/10 이하인 심초형 복합 섬유의 함유량이 60 ∼ 100 질량％ 인 반투막 지지체.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
그 심초형 복합 섬유로서, 평균 섬유 직경 9 ㎛ 초과 11 ㎛ 이하의 심초형 복합 섬유 A 를 함유하고, 그 함유량이 100 질량％ 인 것을 특징으로 하는 반투막 지지체.
반투막을 형성하여 사용되는 반투막 지지체에 있어서, 그 반투막 지지체가, 폴리프로필렌을 심 성분으로 하고, 폴리에틸렌을 초 성분으로 하는 심초형 복합 섬유를 함유하여 이루어지는 습식 부직포이고,
그 심초형 복합 섬유로서, 평균 섬유 직경 9 ㎛ 초과 11 ㎛ 이하의 심초형 복합 섬유 A, 평균 섬유 직경이 11 ㎛ 초과 15 ㎛ 이하의 심초형 복합 섬유 B 및 평균 섬유 직경 15 ㎛ 초과의 심초형 복합 섬유 C 의 군에서 선택되는 1 종 이상의 섬유를 함유하고,
심초형 복합 섬유 A 및 심초형 복합 섬유 B 의 적어도 어느 일방의 섬유를 필수 성분으로서 함유하고,
심초형 복합 섬유 A 와 심초형 복합 섬유 B 를 함유하는 반투막 지지체에 있어서의 함유 비율 (A/B) 이, 질량 기준으로 50/50 ∼ 90/10 이고,
심초형 복합 섬유 A 와 심초형 복합 섬유 C 를 함유하는 반투막 지지체에 있어서의 함유 비율 (A/C) 이, 질량 기준으로 40/60 ∼ 80/20 이고,
심초형 복합 섬유 B 와 심초형 복합 섬유 C 를 함유하는 반투막 지지체에 있어서의 함유 비율 (B/C) 이, 질량 기준으로 70/30 ∼ 90/10 이고,
심초형 복합 섬유 A 와 심초형 복합 섬유 B 와 심초형 복합 섬유 C 를 함유하는 반투막 지지체에 있어서의 함유 비율 (A/B/C) 이, 질량 기준으로 40/30/30 ∼ 80/10/10 인 것을 특징으로 하는 반투막 지지체.