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KR19990063902A - 연료 분사 밸브 및 그 제작방법 - Google Patents

연료 분사 밸브 및 그 제작방법 Download PDF

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KR19990063902A
KR19990063902A KR1019980702375A KR19980702375A KR19990063902A KR 19990063902 A KR19990063902 A KR 19990063902A KR 1019980702375 A KR1019980702375 A KR 1019980702375A KR 19980702375 A KR19980702375 A KR 19980702375A KR 19990063902 A KR19990063902 A KR 19990063902A
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KR
South Korea
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valve
fuel injection
plastic
injection valve
sleeve
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스테판 마이어
Original Assignee
클라우스 포스, 게오르그 뮐러
로베르트 보쉬 게엠베하
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Abstract

본 발명은 내연기관의 연료 분사 장치를 위한 연료 분사 밸브에 관한 것으로, 연료 분사 밸브가 두 개의 주요 부분으로 이루어진다. 이때 안쪽에 놓이는 밸브 부분(70)이 연료가 직접 흐르는 경로에 접한 모든 구성요소들을 포함하는 반면, 바깥쪽의 플라스틱 부분(60)은 주로 자력 코일 구성요소와 플라스틱 외장(50)에 의해 형성된다. 밸브 부분(70)은 특히 벽이 얇은 비자성 슬리브(18)를 포함하는데, 슬리브(18)가 기계적인 영향과 열에 대해 매우 민감하게 반응한다. 따라서 밸브 부분(70)을 플라스틱 부분(60)과 별도로 제작, 조정한다. 이어 플라스틱 부분(60)의 구멍(54) 속으로 완성된 밸브 부분(70)이 삽입된다. 이때 플라스틱 부분(60)과 밸브 부분(70)이 홈에 꼭 끼워지거나 또는 물리거나 또는 걸림으로써 단단히 결합된다.
연료 분사 밸브는 특히 공기와 연료의 혼합기를 압축하는, 불꽃점화 방식의 내연기관의 연료 분사 장치에 사용하기가 적합하다.

Description

연료 분사 밸브 및 그 제작방법
US-PS 4,946,107로부터 전자기적으로 작동하는 연료 분사 밸브가 소개된 바 있는데, 이 연료 분사 밸브는 특히 코어와 밸브 시트를 잇는 링크로서 비자성 슬리브를 가진다. 슬리브의 양쪽 축방향 끝은 코어 및 밸브 시트와 단단하게 연결되어 있다. 슬리브는 축방향 길이 전체에 걸쳐 외경과 내경이 일정하다. 코어와 밸브 시트의 외경은, 슬리브의 양쪽 끝으로 들어가서 슬리브가 슬리브 안쪽으로 뻗은 코어와 밸브 시트 부분을 완전히 감쌀 수 있는 크기로 정해진다. 슬리브의 내부에는 회전자가 있는 밸브 로드가 축방향으로 이동하는데, 회전자는 슬리브에 의해 안내된다. 예를 들어 용접 등의 방법으로 슬리브가 코어 및 밸브 시트와 연결된다. 코어와 비자성 슬리브는 함께 내부의 밸브 부분을 외부에 대해 경계짓는다. 밸브 부분은 별도로 제작, 조정되고, 후에 연료 분사 밸브의 내부를 형성한다. 이 분사 밸브를 조립한 상태에서 내부의 밸브 부분은 그밖에 여러 개의 부품에 의해 둘러싸이게 되는데, 이때 냄비 모양을 한, 최소한 하나의 밸브 케이싱 부분 및 스풀에 감긴 자력 코일, 컵 모양의 보빈 케이스(bobbin case), 커넥터 부분이 필요하다. 밸브 부분을 둘러싸는, 많은 부품을 배치하고 구현하려면 적지않은 비용이 소요된다. 또한 외부의 부품들과 내부의 밸브 부분들이 연결되어야 한다.
DE-OS 43 10 819로부터도 밸브 몸체로 벽이 얇은 비자성 슬리브를 가진 연료 분사 밸브가 소개된 바 있다. 슬리브를 포함해서 완전히 조정된 연료 분사 밸브는 전체가 사출성형된 플라스틱으로 둘러싸여 있으며, 사출성형된 플라스틱은 코어에서 시작해서 축방향으로 자력 코일을 거쳐 분사 밸브에서 유체가 흐르는 아래쪽 끝까지 이어진다. 아이어닝 가공된 슬리브는 벽의 두께가 매우 얇기 때문에(< 0.3 mm) 자력 선속(magnetic flux)을 손실은 최대한 적게 하면서 비자성 슬리브를 거쳐 흐르게 할 수 있다. 플라스틱으로 분사 밸브를 둘러싸도록 성형하려면 사출성형 압력(350 바아까지)이 상당히 높아야 하는데, 이 압력으로 슬리브가 변형이 되어 분사 밸브를 조립하고 작동시킬 때 문제가 발생할 수 있다.
본 발명은 청구항 1의 유형에 따른 연료 분사 밸브 및 청구항 10의 유형에 따른 연료 분사 밸브의 제작방법에 관한 것이다.
본 발명의 실시예가 도면에 단순화된 형태로 그려져 있고, 다음 설명 부분에서 보다 자세히 설명된다.
도 1은 본 발명에 의한 연료 분사 밸브를 도시한 단면도.
도 2는 밸브를 둘러싼, 관 모양의 플라스틱 부분을 도시한 단면도.
도 3은 내부의 밸브 부분을 도시한 단면도.
여기서 도 2 및 3의 부품들을 조립하고 서로 결합시키면 도 1에 따른 연료 분사 밸브가 된다.
청구항 1에 제시된 특징을 가진, 본 발명에 의한 연료 분사 밸브는 간편하고 저렴하게 조립할 수 있다는 장점이 있다. 본 발명에 의해 연료 분사 밸브를 구성하는 두 개의 주요 부분인 밸브 부분과 플라스틱 부분을 별도로 제작하고 조정함으로써 연료 분사 밸브를 쉽게 조립할 수 있게 되었다. 이 가운데 내부의 밸브 부분은 특히 벽이 얇은 비자성 슬리브로 제작되어, 종래의 밸브에 비해 사용할 때 비용이 절약된다. 원료를 절감할 수 있고, 각 부품들을 연결하기 위한 이음매의 일부가 불필요해지기 때문이다. 또한 외부의 플라스틱 부분에 안쪽으로 관통하는 구멍이 있기 때문에 밸브 부분을 삽입하기가 매우 간편하면서도 확실하게 고정되는 장점도 있다.
이처럼 두 개의 주요 부분을 분리함으로써 밸브 부분 가운데 중요한 밸브 기능을 수행하는 부품들이 특히 플라스틱을 사출성형할 때 나타나는 일체의 부정적인 영향(사출성형 압력, 열 발생)을 받지 않게 된다. 따라서 밸브 부분의 벽이 얇은 슬리브가 사출성형 압력으로 전혀 변형되지 않게 된다. 비교적 오염을 많이 발생시키는 사출성형 과정을 밸브 부분을 조립하는 라인(클린 룸)의 외부에서 진행할 수 있어서 유리하다.
하위 청구항에 제시된 조치들을 통해 청구항 1에 제시된 연료 분사 밸브를 유리하게 적용, 개선할 수 있다.
플라스틱 부분에 달린 맞물림 기소(snap-in element)를 밸브 부분의 바깥 둘레에 있는 홈에 꼭 끼워지게 하거나 또는 물리게 하거나 또는 걸리게 함으로써 고정시킬 수 있어서 유리하다. 이를 위해 맞물림 기소의 윤곽을 각이 지거나 둥글게 처리하는 등 다양하게 할 수 있다.
도 1에 예시적으로 그려진, 전자기적으로 작동하는 밸브는 공기와 연료의 혼합기를 압축하는, 불꽃점화 방식의 내연기관의 연료 분사 장치에 설치되는 분사 밸브의 형태로서, 이 밸브에는 자력 코일(1)에 의해 둘러싸이고 연료 진입부의 역할을 하는, 관 모양의 코어(2)가 있다. 반경 방향으로 계단식으로 만들어진 스풀(3)에 자력 코일(1)이 감겨져 있고, 코어(2)와 연결되어 특히 자력 코일(1) 부분에서 분사 밸브가 컴팩트한 구조를 가질 수 있도록 한다. 자력 코일(1)은 스풀(3)과 함께 예를 들어 섀클(shackle) 등의 형태로 제작되고 강자성 기소로서의 역할을 하는, 최소한 하나의 전도성 기소(5)에 의해 둘러싸여 있는데, 이 전도성 기소(5)는 자력 코일(1)을 원주 방향으로 최소한 부분적으로 둘러싸고 있고, 전도성 기소(5)의 상단(6)은 코어(2)와 접한다. 최소한 하나의 전도성 기소(5)가 계단 모양으로 제작되어, 축과 평행하게 뻗은 주요부(7) 및 상단(6)이 반경 방향으로 이어진 결합 부분(8)에 의해 연결된다. 결합 부분(8)은 윗쪽을 향한, 자력 코일 부분의 덮개를 형성한다. 자기 회로를 닫기 위해 전도성 기소(5)의 하단(9)이 예를 들어 횡단면이 L자형인 전도성 링(conductive ring)(9)과 하나 혹은 여러 개의 용접 부위 등으로 결합된다. 이 용접 부위는 아래쪽으로 내지 유체가 흐르는 아래 방향으로 자력 코일 부분의 경계를 형성한다. 자력 선속을 전도하는 부분인 전도성 기소(5)와 전도성 링(10)은 스풀(3) 위에 감긴 자력 코일(1)을 최소한 부분적으로 냄비 모양을 이루면서 둘러싸고 있다.
관 모양으로 링크의 역할을 하는, 벽이 얇은 슬리브(18)가, 유입구가 있는 면에서 연료 진입부의 역할을 하는 코어(2)의 상단보다 외경이 약간 작은, 코어(2)의 코어 하단(15)과 밸브 세로축(16)에 대해 동심을 이루며 용접 등의 방법으로 빈틈없이 결합되어 있는데, 이때 슬리브(18)는 슬리브 윗부분(19)으로 코어 끝(15)의 일부를 축방향으로 둘러싸고 있다. 스풀(3)은 슬리브(18)의 슬리브 부분(19)과 최소한 부분적으로 축방향으로 겹쳐진다. 다시 말해 스풀(3)의 내경은 축방향 길이 전체에 걸쳐 슬리브(18)에서 슬리브 윗부분(19)의 직경보다 더 크다. 비자성 강 등으로 이루어지는, 관 모양의 슬리브(18)는 슬리브 아래 부분(20)이 유체가 흐르는 아래쪽으로 연료 분사 밸브의 유체가 흐르는 아래쪽에 있는 끝 부분까지 이어지는데, 슬리브의 아래 부분(20)은 슬리브의 윗부분(19)보다 직경이 약간 작다. 이때 전도성 링(10)의 상단 부분에서 작은 쇼울더의 형태로 직경이 축소된다. 이는 전도성 링(10)의 내경은 스풀(3)의 내경보다 최소한의 정도로만 작기 때문이다. 이같은 구조는 앞으로 설명하게 될 분사 밸브의 조립을 확실하게 해준다.
슬리브(18)는 축방향 길이 전체에 걸쳐 관 모양을 하고 있다. 여기서 슬리브(18)는 축방향 길이 전체에 걸쳐 쇼울더(23)를 제외하면 직경이 일정한 구멍(21)을 이루는데, 이 구멍(21)은 밸브의 세로축(16)과 동심을 이루며 뻗어 있다. 슬리브(18)는 유체가 흐르는 아래쪽으로 쇼울더(23)에 이어지는 슬리브 부분으로 회전자(24)를 둘러싸며, 유체가 흐르는 더 아래쪽에서 밸브 시트(25)를 둘러싼다. 밸브 시트(25)에서 유체가 흐르는 아래쪽에 있는 정면에 단단하게 결합된, 가령 냄비 모양을 한 연료주입용 다공판(26) 역시 슬리브(18)에 의해 원주 방향으로 둘러싸여 있는데, 여기서 밸브 시트(25)와 다공판(26)이 빈틈없이 회전하는 용접 이음매 등에 의해 단단하게 결합된다. 그 결과 슬리브(18)가 링크뿐만 아니라, 특히 밸브 시트(25)를 떠받치는 받침을 형성함으로써 밸브 몸체의 역할도 하게 된다. 구멍(21)에는 관 모양 등을 한 밸브 로드(28)가 배치되어 있다. 밸브 로드(28)에서 유체가 흐르는 아래쪽에 놓이고 다공판(26)을 향한 끝(29)은 예를 들어 구형의 밸브체(30)와 연결되는데, 밸브체(30)의 둘레에는 가령 다섯 개의 평면(31)이 분사되는 연료가 통과해서 흐를 수 있도록 용접 등을 통해 설치되어 있다.
분사 밸브는 종래의 방식대로 전자기적으로 작동된다. 자력 코일(1)과 코어(2), 최소한 하나의 전도성 기소(5), 전도성 링(10), 회전자(24)를 가진 전자기 회로가 밸브 로드(28)를 축방향으로 이동시키고, 그 결과 풀백 스프링(pull-back spring)(33)의 탄성에 반하여 분사 밸브를 열거나 닫는 역할을 한다. 회전자(24)는 밸브체(30)와 다른 쪽을 향한, 밸브 로드(28)의 끝과 용접 이음매 등에 의해 연결되어 있고, 코어(2)를 향하고 있다. 밸브 시트(25)의 가이드 홀(guide hole)(34)이 회전자(24)와 함께 밸브 로드(28)가 밸브 세로축(16)을 따라 축이동을 하는 동안 밸브체(10)를 안내하는 역할을 한다. 또한 회전자(24)는 축이동이 진행되는 동안 슬리브(18) 안에서 안내된다.
구형의 밸브체(30)는 유체가 흐르는 방향으로 갈수록 원추대 모양으로 점차 가늘어지는, 밸브 시트(25)의 밸브 페이스(35)와 협응한다. 밸브 페이스(35)는 축방향으로 가이드 홀(34)에서 유체가 흐르는 아래쪽으로 형성되어 있다. 냄비 모양의 연료주입을 위한 다공판(26)에는 밸브 시트(25)가 고정되고, 침식 또는 스탬핑 가공 등을 통해 성형된, 최소한 하나의, 가령 네 개의 분사구(42)가 있는 바닥 부분(41) 외에 유체가 흐르는 아래쪽으로 이어진, 회전하는 리테이닝 엣지(retaining edge)(43)가 있다. 리테이닝 엣지(43)는 유체가 흐르는 아래쪽으로 바깥쪽을 향해 원추형으로 굽어져 있어서, 구멍(21)에 의해 경계가 지어지는, 슬리브(18)의 안쪽 벽에 접하는데, 여기서 반경 방향으로 프레스 가공이 이루어진다. 연료주입을 위한 다공판(26)의 리테이닝 엣지에서 유체가 흐르는 아래쪽 끝은 예를 들어 레이저 등에 의해 만들어진, 틈새가 없이 회전하는 용접 이음매에 의해 슬리브(18)의 벽과 연결된다. 용접 이음매를 연료주입을 위한 다공판(26)에 둠으로써 연료가 분사구(42)의 외부에서 직접 내연기관의 흡입관을 통과하지 못하도록 할 수 있다.
연료주입을 위한 다공판(26)이 있는 밸브 시트(25)가 슬리브(18)에 삽입되는 깊이에 의해 밸브 로드(28)의 행정이 결정된다. 이때 자력 코일(1)이 여자 상태에 있지 않은 경우 밸브 로드(28)의 최종위치 중 하나는 밸브 시트(25)의 밸브 페이스(35)에서의 밸브체(30)의 배치에 의해 결정되는 반면, 자력 코일(1)이 여자된 상태에서 밸브 로드(28)의 또다른 최종위치는 코어 끝(15)에서의 회전자(24)의 배치에 의해 결정된다. 행정을 조정하려면 슬리브(18)의 슬리브 윗부분(19)에서 코어(2)를 약간 과도하게 눌러서 축방향으로 이동시킨다. 이어 코어(2)는 원하는 위치에서 슬리브(18)와 단단하게 결합되는데, 이때 슬리브(18)의 둘레에는 레이저 용접을 하는 것이 바람직하다. 압입 끼워맞춤(press fit)시 접합점에 충분한 힘이 주어지도록 함으로써 발생하는 힘을 흡수하고 완전한 밀폐가 이루어질 수 있도록 한다. 그러면 용접을 할 필요가 없어진다.
계단 모양으로 밸브 세로축(16)과 동심을 이루며 뻗어있는, 코어(2)에서 유체가 흐르는 구멍(38)은 밸브 페이스(35)의 방향으로 연료가 공급되도록 하는데, 이 구멍(38) 안으로 조절 슬리브(regulating sleeve)(39)가 삽입된다. 조절 슬리브(39)는 조절 슬리브(39)에 접한 풀백 스프링(33)의 초기장력을 조절하는 역할을 한다. 풀백 스프링(33)에서 조절 슬리브(39)와 접하지 않은 면은 밸브 로드(28)에 기대어 있다. 연료 필터(40)는 유입구가 있는 쪽 끝에 코어(2)의 유체가 흐르는 구멍(38) 속으로 튀어나와 있으며, 크기가 커서 분사 밸브를 막히게 하거나 손상시킬 위험이 있는 연료 성분을 걸러내는 역할을 한다.
완벽하게 조절되고 조립된 분사 밸브는 플라스틱 외장(50)으로 둘러싸여 있다. 플라스틱 외장(50)은 코어(2)에서 시작해서 축방향으로 자력 코일(1)을 거쳐 유체가 흐르는 아래쪽에 있는 슬리브(18)의 끝까지 이어지는데, 플라스틱 외장(50)에는 함께 분사되는 전기 커넥터 플러그(51)가 속한다. 전기 커넥터 플러그(51)에 의해 자력 코일(1)이 전기 접촉되고, 그 결과 여자 상태가 된다. 도 2에서 알 수 있듯이 플라스틱 외장(50)에는 종래 연료 분사 밸브의 사출성형된 플라스틱과 큰 차이를 보이는 관 모양의 플라스틱 부분이 이용된다.
도 2는 자력 코일 구성요소가 있는 관 모양의 외측 플라스틱 부분(60)을 나타낸 것으로, 플라스틱 부분(60)은 주로 커넥터 플러그(51)가 있는 플라스틱 외장(5)으로 구성된다. 이 플라스틱 부분(60)은 구체적으로 자력 코일(1)과 자력 코일이 감긴 플라스틱 스풀(3), 가령 섀클과 같은 모양을 한, 최소한 하나의 전도성 기소(5), 전도성 링(10), 그리고 자력 코일 구성요소라고 할 수 있는 이같은 배치를 원주 방향으로 외부를 향해 완전히 둘러싸고 있는 플라스틱 외장(50)으로 구성된다. 이때 관 모양의 플라스틱 외장(50)은 기존의 방식대로 제작된 커넥터 플러그(51)를 포함한다. 커넥터 플러그(51)에는 일례로 두 개의 접촉핀(52)이 있어서, 자력 코일(1)이 전기적으로 여자 상태가 되도록 하는 역할을 한다. 이 접촉핀들(52)은 스풀(3)에서부터 커넥터 플러그(51)까지 이른다.
플라스틱 외장(50)은 축방향으로 뻗은, 안쪽의 구멍(54)이 형성되도록 제작된다. 플라스틱 외장(60)의 안쪽 구멍(54)은 플라스틱 외장(50)의 내경에만 국한되지 않고, 전도성 기소(5) 상단(6)의 내경과 스풀(3)의 내경, 전도성 링(10)의 내경에까지 이른다. 앞서 언급한 바와 같이 구성요소(3, 5, 10)의 직경 간의 최소한의 차이에 따라 플라스틱 외장(60)에 여러 단의 얕은 계단형을 한 구멍(54)이 생긴다. 구멍(54)의 직경이 자력 코일 구성요소의 외부에서는 플라스틱 외장(50)의 플라스틱에 의해 결정되는데, 이때 자력 코일(1)에서 유체가 흐르는 윗쪽에 위치한 구멍 부분(55)의 내경은 자력 코일(1)에서 유체가 흐르는 아래쪽에 위치한 구멍 부분(56)의 내경보다 크다.
플라스틱 외장(50)은 자력 코일 구성요소들을 원주 방향과 축방향으로 둘러싸고 있을 뿐 아니라, 최소한 하나의 전도성 기소(5)가 있는 부분에서 이 전도성 기소(5)와 자력 코일(1) 내지 스풀(3) 사이에도 이어진다. 스풀(3)의 바로 위 부분에서 플라스틱 외장(50)의 구멍(54)은, 구멍(54) 안으로 튀어나오고 일례로 360°회전하는 맞물림 기소(58)가 구멍(54)의 직경을 약간 줄어들게 하도록 제작된다. 이 맞물림 기소(58)는 회전 태핏(rotating tappet) 내지 내측 벌브(internal bulb), 내측 칼라(internal collar)의 형태로 제작되며, 각이 지거나 둥글게 처리된 윤곽을 가진다. 마찬가지로 구멍(54)의 원주에 여러 개의 태핏을 배치해서 맞물리도록 할 수도 있다. 플라스틱 외장(50)의 바깥쪽 윤곽은 원하는 설치 조건에 맞게 조정되는데, 이때 예를 들면 플라스틱 외장(50)의 하단에 스냅 링 홈(59)을 두어서 이 안으로 원추형 니폴(conical nipple)(62)(도 1)이 삽입된다.
이처럼 도 2에 따라 맞물림 기소(58)가 있는 플라스틱 부분(60)을 제작하면 연료 분사 밸브를 새로운 방법으로 간단하게 조립할 수 있다. 자력 선속을 전도하는 부분인 전도성 기소(5)와 전도성 링(10)은 우선 자력 코일(1)이 감긴 스풀(3)에 클립 연결 또는 용접점에 의해 단단하게 연결된다. 이 자력 코일 구성요소에 추후 플라스틱을 분사해서 앞서 자세히 설명한 플라스틱 부분(60)의 윤곽이 생기도록 한다. 여기서 내측의 구멍(54)은 플라스틱 분사장치에 도 3에 그려진 내측 밸브 부분(70)을 닮게 꾸민 드리프트(drift)를 설치해서 낸다.
플라스틱 부분(60)과 별도로 제작, 조정되는 도 3의 밸브 부분(70)은 도 1에 그려진 연료 분사 밸브의 내부를 구성하는 요소에 해당한다. 밸브 부분(70)은 주로 코어(2)와 연료 필터(40), 조절 슬리브(39), 풀백 스프링(33), 밸브체(30)가 있는 밸브 로드(28), 회전자(24), 슬리브(18), 연료주입을 위한 다공판(26)이 있는 밸브 시트(25)와 같은 구성요소들을 포함한다. 각 구성요소는 앞서 언급한 방법으로 협응하거나 앞서 도 1과 관련해서 설명했던 것처럼 서로 연결되어 있다.
비교적 저렴한 슬리브(18)를 사용함으로써 분사 밸브에 일반적으로 사용되면서도 외경이 커서 부피가 크고 슬리브(18)보다도 제작비가 더 많이 소요되는, 밸브 몸체나 노즐 홀더 등의 회전 부품이 필요없게 된다. 벽이 얇은 슬리브(18)(벽의 두께가 가령 0.3 mm)는 아이어닝 가공(ironing) 등의 방법으로 제작되는데, 이때 원료로서는 예를 들어 방청처리된 크롬니켈 강(CrNi-steel)과 같은 비자성 물질이 사용된다. 박강판을 아이어닝 가공해서 만든 슬리브(18)는 앞서 언급한 것처럼 밸브 시트(25)와 연료주입을 위한 다공판(26), 회전자(24)가 있는 밸브 로드(28), 풀백 스프링(33), 그리고 최소한 부분적으로 코어(2)와, 이어 회전자(24)와 코어(2)의 정지 부분을 수용하기 위해 크기가 상당하기 때문에 행정을 제한하는 역할을 한다. 슬리브(18)의 축방향 상단에는 예를 들어 반경 방향으로 외부를 향해 약간 휘어진 순환 엣지(circulating edge)(64)가 있다. 순환 엣지(64)는 아이어닝 가공시 넘쳐 흐르는 가공 원료를 분리해서 만드는데, 분사 밸브에서 맞물림 결합이 풀리지 않도록 확실하게 하는 역할을 한다.
행정을 조정하고 구성요소들로 밸브 부분(70)을 조립한 다음 완성된 밸브 부분(70)이 플라스틱 부분(60)의 구멍(54) 속으로 구멍 윗부분(55)으로부터 삽입된다. 밸브 부분(70)과 플라스틱 부분(60)은 원하는 삽입 길이로 단단하게 맞물림 결합된다. 이를 위해 플라스틱 부분(60)의 맞물림 기소(58)가 슬리브(18)의 순환 엣지(64)와 코어의 외측 쇼울더(65) 사이에 넣어진 홈(66)에 맞물린다. 이때 홈에 꼭 끼워지게 하거나 또는 물리게 하거나 또는 걸리게 함으로써 고정시킬 수 있다. 홈(66)은 코어(2)의 둘레의 다른 부위에도 넣을 수 있다. 맞물림 기소(58) 내지 홈(66)은 미끄럼없이 확실한 결합이 이루어질 수 있는 형태로 제작된다. 따라서 별도의 공구가 없으면 결합을 분리할 수 없다. 이같은 유형의 조립 방법은 플라스틱 사출성형시 필요한 높은 사출성형 압력(350 바아까지) 때문에 벽이 얇은 슬리브(18)가 변형될 위험이 없다는 큰 장점이 있다. 슬리브(18)가 추후 밸브 부분(70) 전체와 함께 플라스틱 부분(60)에 통합되기 때문이다.

Claims (11)

  1. 밸브 세로축과 관 모양의 코어, 자력 코일, 전자기 회로를 닫는 최소한 하나의 전도성 기소, 밸브 세로축을 따라 축방향으로 이동가능한 밸브 로드의 일부이고 밸브 시트에 있는 밸브 페이스와 협응하는 밸브체, 내부에서 밸브 로드가 축방향으로 이동하고 코어와 단단하게 결합되어 있되, 이때 코어와 함께 밸브 부분을 외부에 대해 경계지으면서 축방향으로 뻗어 있는, 벽이 얇은 비자성 슬리브, 최소한 부분적으로 연료 분사 밸브를 둘러싸고 있는 사출성형된 플라스틱을 포함하는, 내연기관의 연료 분사 장치를 위한 연료 분사 밸브에 있어서,
    사출성형된 플라스틱이 플라스틱 외장(50)으로서 자력 코일(1)과 최소한 하나의 전도성 기소(5, 10)를 적어도 부분적으로 둘러싸고, 이들과 함께 별도로 제작되는 플라스틱 부분(60)을 형성하며, 플라스틱 부분(60)에 내측 구멍(54)이 있고, 별도로 제작된 밸브 부분(70)이 맞물림 결합에 의해 구멍(54) 안에서 플라스틱 부분(60)과 단단하게 결합되어 있는 것을 특징으로 하는 연료 분사 밸브.
  2. 제 1항에 있어서, 플라스틱 부분(60)의 구멍(54)에 최소한 하나의 맞물림 기소(58)가 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 연료 분사 밸브.
  3. 제 1항에 있어서, 밸브 부분(70)의 둘레에 최소한 하나의 홈(66)이 넣어지는 것을 특징으로 하는 연료 분사 밸브.
  4. 제 2항 또는 3항에 있어서, 최소한 하나의 맞물림 기소(58)가 최소한 하나의 홈(66)에 꼭 끼워지게 하거나 또는 물리게 하거나 또는 걸리게 함으로써 단단한 맞물림 결합이 이루어지는 것을 특징으로 하는 연료 분사 밸브.
  5. 제 2항 또는 4항에 있어서, 맞물림 기소(58)가 구멍(54) 안으로 솟아나온 회전 태핏인 것을 특징으로 하는 연료 분사 밸브.
  6. 제 2항 또는 4항에 있어서, 최소한 하나의 맞물림 기소(58)가 구멍(54)의 둘레에 배치된 여러 개의 태핏인 것을 특징으로 하는 연료 분사 밸브.
  7. 제 1항 또는 3항에 있어서, 슬리브(18)의 상단에 회전 엣지(64)가 있어서 홈(66)이 밸브 부분(70)의 바깥 둘레까지만 넣어지도록 홈(66)의 일부를 제한하는 것을 특징으로 하는 연료 분사 밸브.
  8. 제 1항 또는 3항에 있어서, 최소한 하나의 홈(66)이 코어(2)의 둘레에 넣어져 있는 것을 특징으로 하는 연료 분사 밸브.
  9. 제 1항에 있어서, 밸브 부분(70)의 슬리브(18)를 박강판을 아이어닝 가공해서 만드는 것을 특징으로 하는 연료 분사 밸브.
  10. 제 1항 내지 9항중 어느 한 항에 따라 연료 분사 밸브를 제작하는 방법에 있어서,
    한 절차 단계에서 독립된 밸브 부분(70)을, 다음 절차 단계에서 독립된 플라스틱 부분(60)을 제작하고, 마지막 절차 단계에서 밸브 부분(70)과 플라스틱 부분(60)을 맞물림 결합으로 연결하는 것을 특징으로 하는 방법.
  11. 제 10항에 있어서, 맞물림 결합이 플라스틱 부분(60)에 밸브 부분(70)을 꼭 끼우거나 또는 물리게 하거나 또는 걸리게 함으로써 이루어지는 것을 특징으로 하는 방법.
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