KR100951462B1

KR100951462B1 - 무방향성 전기 강판 제조용 열연 강대 및 이를 제조하는방법

Info

Publication number: KR100951462B1
Application number: KR1020047006653A
Authority: KR
Inventors: 프리드리히칼에른스트; 슈나이더위르겐; 카발라루돌프; 라짐볼프강; 부퍼만칼-디터
Original assignee: 티센크루프 스틸 유럽 악티엔게젤샤프트
Priority date: 2001-10-31
Filing date: 2002-10-23
Publication date: 2010-04-07
Also published as: ES2249622T3; JP2005507458A; WO2003038135A1; DE10153234A1; EP1440173B1; US7658807B2; CN1302131C; US20050067053A1; PL205577B1; ATE305983T1; DE50204488D1; PL369257A1; KR20050039725A; CN1578842A; EP1440173A1

Abstract

본 발명은, 중량%로, C: < 0.02%, Mn: ≤1.2%, Si: 0.1% ~ 4.4%, Al: 0.1% ~ 4.4%, Si 함량과 Al 함량의 2배의 합계([%Si}+2×[%Al]) < 5%, P: < 0.15%, Sn: ≤0.20%, Sb: ≤0.20%, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 함유하고, 두께가 1.8mm 이하이고, 0° 내지 60°까지의 범위 내에서 α섬유(방위 분포 함수의 섬유 표현)의 강도가 큰 것이 특징인 부분 연화 조직을 가지며, (112)<110> 위치의 강도 I₁₁₂와 (001)<110> 위치의 강도 I₀₀₁의 비 I₁₁₂/I₀₀₁이 0.4보다 크고, (111)<110> 위치의 강도 I₁₁₁과 (001)<110> 위치의 강도 I₀₀₁의 비 I₁₁₁/I₀₀₁이 0.2보다 큰 것을 특징으로 하는 무방향성 전기 강판 제조용 열연 강대에 관한 것이며, 이 열연 강대에 추가 공정을 실시하여 무방향성 전기 강판을 제조할 수 있다.

무방향성 전기 강판, 열연 강대, 냉연 강대, 인-라인 열연, 방위 분포 함수, α섬유, 페라이트, 오스테나이트,

Description

무방향성 전기 강판 제조용 열연 강대 및 이를 제조하는 방법{HOT-ROLLED STEEL STRIP PROVIDED FOR PRODUCTION NON GRAIN-ORIENTED ELECTRICAL SHEET, AND METHOD FOR THE PRODUCTION THEREOF}

본 발명은 무방향성 전기 강판 제조용 열연 강대 및 이를 제조하는 방법에 관한 것이다.

본 명세서에서 "무방향성 전기 강판"이라는 용어는, 집합조직과는 상관없이 DIN 46 600 파트 1 또는 파트 4에 기재된 판재의 범주에 속하고, 철손 이방성이 DIN 46 400 파트 1에 규정된 최대값을 초과하지 않는 강판 또는 강대를 의미하기 위하여 사용된다. 또한, 본 명세서에서 "판(sheet)"과 "스트립(strip)"이라는 용어는 유사어로 사용된다.

무방향성 전기 강판[NO(non-grain) electrical sheet]의 생산 방법은 통상 다음과 같은 단계를 포함한다.

- 강을 용해하는 단계,

- 강을 주조하여 슬라브를 제조하는 단계,

- 필요한 경우에, 슬라브를 재가열하는 단계,

- 열연 라인에서 슬라브를 사용하는 단계,

- 슬라브를 예비 압연(pre-rolling)하는 단계,

- 슬라브의 열연을 완료하여 두께가 1.8mm와 5mm 사이, 전형적으로는 2mm와 3mm 사이인 열연 스트립을 제조하는 단계,

- 열연 스트립을 소둔 및 산세(소둔과 산세를 결합한 공정에 의해 열연 스트립 처리를 실시할 수 있음)하는 단계,

- 최종 두께가 0.75mm 내지 0.35mm 범위가 되도록 냉연하는 단계, 또는 필요한 경우에, 중간 소둔이 포함된 다단계로 열연 스트립을 최종 두께까지 냉연하는 단계, 및

- 적어도 65%의 총 변형도로 냉연한 이러한 유형의 냉연 스트립을 최종 두께에서 최종 소둔하는 단계, 또는

- 소둔하고 나서 20% 이내의 총 변형도로 재압연하는 단계.

냉연 공정 후에 비로소 재결정에 의하여 연화가 일어나고, "냉연 무방향성 전기 강판"의 통상의 최종 두께를 달성하기 위해서는 65%를 초과하는 총 변형도가 필요하다(냉연 시점(始點)인 열연 스트립 두께는 1.8mm 초과, 최종 두께는 0.35mm 내지 0.75mm). 연화된 조직은 α섬유 집합조직의 강도 분포에 특징이 있으며, {112}<110> 성분의 강도가 증가하고 냉연 성분인 {001}<110>이 크게 감소한다.

따라서, 이러한 높은 총 변형도의 냉연은 최종 소둔을 이용하기 위한 전제 조건이 되고, 마무리된 제품으로서의 "냉연 무방향성 전기 강판" 내에 연화 조직 및 최적 결정립 크기를 형성시키기 위한 목적으로, 최근에는 일반적으로 "단시간 소둔"(관통형 노에서 스트립을 고온에서 단시간 소둔)의 방식으로 최종 소둔을 실 시한다.

이와 같은 유형의 종래 공정에서는 실시하는 작업 단계의 수가 많기 때문에, 설비와 경비의 관점에서 많은 비용이 필요하게 된다. 따라서, 최근에는 열연 스트립 제조에 있어서, 강을 주조한 후에 이어서 압연을 실시하는 공정에 대한 연구에 많은 노력이 경주되어 왔으며, 그 결과 두께가 1.8mm 이하인 열연 스트립이 생산되고 있다. 이러한 목적을 달성하기 위한 한 방법은, 재가열과 예비 압연을 하지 않고 주조 공정과 압연 공정을 연속적으로 실시하는 것이다.

이를 위하여, 소위 "주조/압연 설비"가 개발되고 제작되었다. "CSP 설비"라고도 알려진 이러한 장치에서는, 강이 주조되어 연속적으로 인출된 빌렛(박슬라브)이 제조되고, 그 후 "인-라인"으로 열연되어 열연 스트립이 제조된다. 주조/압연 설비를 조업하여 얻은 경험과 "인-라인"으로 실시한 주조/압연의 장점이, 베.발트(W.Bald) 등["대량 생산을 위한 혁신적 기술(Innovative Technologie zur Banderzeugung", 철과 강(Stahl und Eisen) 119 (1999) 3호, 77 페이지 내지 85 페이지] 또는 체.헨드릭스(C.Hendricks) 등["티센 크루프 스틸 아게의 주조 압연 설비의 조업 개시 및 1차 결과(Inbetriebnahme und erste Ergebnisse der Giesswalzanlage der Thyssen Krupp Stahl AG)", 철과 강 120 (2000) 2호, 61 페이지 내지 68 페이지]에 의해 발표되었다.

그러나, 예비 압연과 중간 압연을 포함하는 열연을 실시하는 종래 설비 구조일지라도, 예를 들면 일본 공개특허공보 제 2001 123225 A2 호에서와 같이, 통상의 슬라브를 이용하여 1.5mm 이하의 열연 스트립 두께를 달성하려는 시도가 이루어졌 다.

본 발명은, 조직이 부분적으로 연화되어 있고 두께가 1.8mm 이내인 열연 스트립을 경제적으로 생산 가능하도록 하는 것을 목적으로 하며, 이러한 특성에 의하여 본 발명에 의한 열연 스트립은 고품질 전기 강판의 생산에 특히 적합하다.

이러한 목적은, 전술한 종래 기술에 기초하여, 다음과 같은 열연 강대에 의하여 달성된다.

본 발명에 의한 열연 강대는,

중량%로,

C: < 0.02%,

Mn: ≤1.2%,

Si: 0.1% ~ 4.4%,

Al: 0.1% ~ 4.4%,

Si 함량과 Al 함량의 2배의 합계([%Si}+2×[%Al]) < 5%,

P: < 0.15%,

Sn: ≤0.20%,

Sb: ≤0.20%,

잔부가 Fe 및 불가피한 불순물을 함유하고,

스트립 두께가 최대 1.8mm이고,

60°까지의 범위 내에서 α섬유(방위 분포 함수의 섬유 표현)의 강도가 큰 것이 특징인 부분 연화 조직을 갖는다.

종래의 제조 방법에 있어서는 높은 변형도의 냉연에 의해서만 소정 조직의 형성이 가능하였으나, 제조 방법을 적절하게 선정할 경우, 열연 스트립이 이미 열연 상태에서 상기 조직을 가질 수 있다는 지견에 의하여 본 발명이 이루어졌다. 따라서, 본 발명에 따라 구성되고 제조된 두께 1.8mm 이하의 열연 스트립은 조직이 부분적으로 연화되어 있다. 이러한 조직은 60°까지의 각도 범위 내에서 특정 위치에 대한 α섬유의 강도가 크다는 것이 특징이다. 즉, 유사 조성의 종래의 열연 스트립의 경우, 60°까지의 각도 범위 내에서 특정 위치에 대하여 주목할 만한 강도가 일반적으로 나타나지 않는다. 본 발명에 의한 열연 강대는 특정 위치 (112)<110>과 (111)<110>의 강도가 크다는 것이 특징이고, (001)<110> 위치의 강도 I₀₀₁에 대한 (112)<110> 위치의 강도 I₁₁₂의 비에 있어서는 그 값이 0.4를 초과하고, (001)<110> 위치의 강도 I₀₀₁에 대한 (111)<110> 위치의 강도 I₁₁₁의 비에 있어서는 그 값이 0.2를 초과한다. 이러한 집합조직의 성분으로 인하여, 본 발명의 열연 스트립을 처리하여, 최종 두께가 전형적으로 0.35mm 내지 0.75mm, 특히 0.2mm, 0.35mm, 0.50m 또는 0.65mm인 우수한 냉연 무방향성 전기 강판을 제조할 수 있다.

종래의 열연 스트립은, 25°(내지 30°)까지의 범위 내에서 주목할 만한 강도가 나타나지 않고 (112)<110> 성분과 (111)<110> 성분에 대하여 큰 강도가 나타나지 않는다는 점에서, 본 발명에 따른 열연 스트립과 차이가 있다. 종래의 열연 스트립의 경우, α섬유 조직의 강도 최대치는 전형적으로 0°에 위치하고 각도가 증가함에 따라 강도가 감소한다. α섬유의 이와 같은 강도 분포는 경화된 조직에 상응한다. 냉연 공정에 의해 경화된 그와 같은 강대의 경우, 후속 소둔 공정에서의 재결정에 의하여 조직의 연화가 일어난다. 이를 위해서는, 65%를 초과하는 총 변형도가 필요하고, 이로 인하여 한편으로는 냉연될 열연 스트립의 소정 최소 두께가 필요하고, 또 다른 한편으로는 스트립의 냉간 변형 중에 상당한 압연력이 필요하게 된다.

반면에, 본 발명에 따른 열연 스트립은 (112)<110> 성분의 강도와 (111)<110> 성분의 강도가 높도록 구성되어 있다. 동시에, 본 발명에 의한 열연 스트립은 최종 두께가 특히 작다. 따라서, 본 발명에 따른 열연 스트립은 종래의 열연 스트립보다도 후속 공정에 대한 더욱 바람직한 조건을 형성한다. 따라서, 최대 1.8mm의 작은 두께로부터 시작하여 총 변형도가 감소되는 본 발명에 따른 열연 스트립은, 종래 방법으로 제조된 무방향성 전기 강판과 적어도 대등한 물성을 갖는 무방향성 전기 강판으로 냉연될 수 있다.

α섬유, 강도 및 위치와 같은 용어와 관련하여, 결정 상(phase)의 집합조직은 방위 분포 함수에 의하여 정량적으로 설명된다는 점을 기억해 둘 필요가 있다.

방위 분포 함수는 결정 좌표계와 시료 좌표계의 상대 위치를 나타낸다. 방위 분포 함수는 각 점을 방위 밀도 공간 또는 방위 강도 공간에 할당한다. 방위 분포 함수의 표현은 매우 복잡하고 도시하기가 용이하지 않기 때문에, 섬유 조직을 사용하여 설명을 단순화하기로 한다. 강과 관련된 섬유들로는 다음과 같은 것이 있다.

α섬유, γ섬유, η섬유, ζ섬유, δ섬유.

여기에서 고려하는 α섬유에 있어서는, <110> 방향이 압연 방향과 평행하고, α섬유가 (001)<100> 위치와 (110)<110> 위치 사이로 연장된다.

본 발명에 따른 열연 스트립은, 두께가 1.2mm 이하일 경우에, 후속 공정을 위한 특히 바람직한 연화 상태를 갖는다. 본 발명에 따른 열연 스트립이 이와 같이 얇을 경우에, α섬유의 (001)<110> 위치의 강도 I₀₀₁에 대한 (112)<110> 위치의 강도 I₁₁₂로부터 계산되는 I₁₁₂/I₀₀₁의 비가 0.75보다 크고, α섬유의 (001)<110> 위치의 강도 I₀₀₁에 대한 (111)<110> 위치의 강도 I₁₁₁로부터 계산되는 I₁₁₁/I ₀₀₁의 비가 0.4보다 크다. 이와 같이 연화된 열연 스트립을 특히 작은 변형도로 처리하여 무방향성 전기 강판을 제조할 수 있다.

두께가 1.8mm 이하인 본 발명에 따른 열연 스트립은 여러 방법으로 제조될 수 있는데, 상기 두께를 제조할 수 있는 종래의 열연 스트립 라인, 주조와 압연을 연속적으로 실시(박슬라브를 주조하고 이어서 인-라인 열연을 실시)하는 설비, 얇은 스트립을 주조한 후에 일단(一段) 또는 다단 열연을 실시하는 설비 등에 의하여 제조될 수 있다.

본 발명에 따른 방법의 바람직한 형태에 의하면, 열연 스트립이 오스테나이트 조직을 갖는 온도에서 적어도 한 패스의 열연을 실시하고, 그 후 열연 스트립이 페라이트 조직을 갖는 온도에서 여러 패스의 열연을 실시한다. 이와 같이 각 상이 존재하는 영역에서 계획적으로 압연을 실시함에 의하여, 무방향성 전기 강판의 요건과 관련된 물성이 최적화된 열연 스트립을 제조할 수 있다. 예를 들면, 열연시의 상의 순서를 소정의 마무리 압연 및 권취 온도와 함께 적절히 조합함으로써, 자속밀도를 상당히 증가시킬 수 있다는 점이 밝혀져 있다. 열연 스트립이 페라이트 조직인 상태에서 열연의 적어도 마지막 패스를 실시하는 것이 가능하도록 하기 위해서는, 열연 중의 최종 압연 온도는 850℃ 미만이어야 한다.

열연시에 후단 변형 패스들 중의 적어도 1회의 패스 동안에, 윤활을 하여 압연을 실시한다. 윤활을 하여 열연을 실시함에 의해, 한편으로는 전단 변형이 감소하고 그 결과 압연된 스트립은 단면에 걸쳐서 조직이 보다 균질해진다. 또 다른 한편으로는, 윤활에 의하여 압연력이 감소하고 따라서 각 압연 패스에 대하여 두께 압하를 더욱 크게 하는 것이 가능하다. 따라서, 제조되는 전기 강판의 소망 특성에 따라서는, 압연 윤활과 함께 모든 변형 패스들을 페라이트 영역에서 실시하는 것이 바람직할 수도 있다.

본 발명에 따른 조성의 강을 우선 용해한 후에 박슬라브로 주조하고 이어서 연속적("인-라인")으로 열연을 실시하여 열연 스트립을 제조한다는 점에 있어서, 특히 신뢰성 있는 작업 결과의 재현성이 나타나도록 본 발명에 따른 열연 스트립을 제조할 수 있다. 일반적으로 여러 패스로 실시되는 열연 중에 이루어지는 총 변형도는 적어도 90%인 것이 바람직하다.

강을 주조하여 박슬라브를 제조하고 이 박슬라브를 열연하여 열연 스트립을 제조하는 공지의 주조 및 압연의 연속 공정을 채용할 경우에, 본 발명에 따른 열연 스트립의 제조에 있어서, 예를 들면 작업 단계들 중에서 슬라브의 재가열과 예비 압연을 생략하는 것이 가능하다. 또한, 이와 같은 작업 단계들의 생략은 여러 제조 단계에서의 재료 상태에 영향을 미친다는 사실이 밝혀졌다. 이러한 점은 종종, 초기에 냉각 슬라브를 재가열하는 종래의 열연 스트립 제조 방법에서 나타나는 현상과는 상당히 다르다. 특히, 본 발명에 따라 제조된 열연 스트립은, 용석, 고용 및 석출 상태에 있어서, 종래의 방법에 따른 열연 스트립과는 차이가 있다. 또한, 열연시의 변형 과정은 연속적인 인-라인 주조와 압연 중에 바람직한 열적 상태에서 이루어진다. 따라서, 압연 패스시의 변형도를 증가시킬 수 있고, 목적에 따라 변형 조건을 활용하여 조직 개선을 제어할 수 있다.

본 발명에 따른 열연 스트립에 있어서 연속적인 주조와 압연을 이용하는 경우에, 적절한 주조 특성을 달성하기 위하여, P의 함량을 0.08 중량% 미만으로 한정하는 것이 바람직하다.

도 1은 3개의 실시예에 대한 방위 분포 함수의 곡선을 나타낸다.

이하에서 실시예를 이용하여 본 발명을 설명한다.

도 1에서, 3개의 실시예에 대하여 방위 분포 함수(방위 밀도)의 곡선이 각도 φ상에 도시되어 있다. φ는 결정 좌표계와 시료 좌표계의 상대 위치를 나타내는 오일러 각도(eulerian angle)들 중의 하나이다. 도 1에는 (001)<110>, (112)<110>, (111)<110> 등의 특정 위치가 또한 나타나 있다. 본 발명에 따른 열연 스트립 Wb_E에 대한 실시예의 위치와 본 발명에 의하지 않은 열연 스트립 Wb_V1과 Wb_V2에 대한 비교 예의 위치를 결정하기 위하여, 30ppm 미만의 C, 0.2% Mn, 0.050% P, 1.3% Si, 0.12% Al, 0.01% Si 및 잔부 Fe와 불가피한 불순물을 함유(%는 중량%, ppm은 중량ppm)하는 강을 용해하였다.

비교를 위해 제조한 열연 스트립 Wb_V1의 경우에, 용해된 강을 슬라브로 주조하고 나서 통상의 방법으로 냉각하였고, 재가열, 예비 압연 및 열연을 실시하여 최종 두께를 2.5mm로 하였다. 이와 같이 얻어진 열연 스트립 Wb_V1은, 0° 내지 20°의 방위 각도 φ에 대해서는 스트립 중앙에서 결정된 α섬유의 방위 밀도가 4 이상이었으며, 20° 이상의 방위 각도 φ에 대한 방위 밀도가 3 미만이었다. α섬유의 (001)<110> 위치의 강도 I₀₀₁에 대한 (112)<110> 위치의 강도 I₁₁₂의 비인 I₁₁₂/I₀₀₁의 값은 0.1 미만이었고, α섬유의 (001)<110> 위치의 강도 I₀₀₁에 대한 (111)<110> 위치의 강도 I₁₁₁의 비인 I₁₁₁/I₀₀₁의 값도 0.1 미만이었다.

비교예로서의 열연 스트립 Wb_V1에 대한 φ상의 방위 밀도의 곡선은 도 1에 점선으로 도시되어 있다.

작은 각도의 영역에서의 높은 밀도와 큰 각도의 영역에서의 작은 밀도는, 열연 스트립 Wb_V1이 경화 상태에 있다는 점을 나타내며, 이 열연 스트립을 무방향성 전기 강판으로 사용할 수 있기 위해서는 고비용 공정인 냉연 및 후처리를 실시하여야 한다.

비교를 위한 열연 스트립 Wb_V2를 제조하기 위하여, 우선 동일 조성의 강을 연속 주조 및 열연 설비에서 주조하여 박슬라브를 제조하고 이어서 여러 패스로 "인-라인" 열연하여 열연 스트립의 최종 두께를 3mm로 하였다.

이렇게 얻어진 열연 스트립 Wb_V2은, 0° 내지 20°의 방위 각도 φ에 대해서는 열연 스트립 Wb_V1과 마찬가지로 스트립 중앙에서 결정된 α섬유의 방위 밀도가 4 이상이었으며, 20° 이상의 방위 각도 φ에 대한 방위 밀도가 3 미만이었다. α섬유의 (001)<110> 위치의 강도 I₀₀₁에 대한 (112)<110> 위치의 강도 I₁₁₂의 비인 I₁₁₂/I₀₀₁의 값은 0.2 미만이었고, (001)<110> 위치의 강도 I₀₀₁에 대한 (111)<110> 위치의 강도 I₁₁₁의 비인 I₁₁₁/I₀₀₁의 값은 0.06에 불과하였다.

비교예로서의 열연 스트립 Wb_V2에 대한 각도 φ상의 방위 밀도의 곡선은 도 1에 일점쇄선으로 도시되어 있다.

작은 각도의 영역에서의 높은 밀도와 큰 각도의 영역에서의 작은 밀도는, 열연 스트립 Wb_V2이 경화 상태에 있다는 점을 나타내며, 이 열연 스트립을 무방향성 전기 강판으로 사용할 수 있기 위해서는 고비용 공정인 냉연 및 후처리를 실시하여야 한다.

비교예로서 제조한 열연 스트립 Wb_V2과 동일한 조성의 강을 이용하여, 본 발명에 따른 열연 스트립 Wb_E을 제조하였다. 이를 위하여, 연속 주조 및 압연 설비에서 강을 주조하여 박슬라브를 제조한 후 "인-라인"으로 여러 패스의 열연을 실시하였다. 그러나, 열연 스트립 Wb_V2과는 달리, 열연 스트립 Wb_E의 최종 두께는 1.04mm이었다.

이렇게 얻어진 열연 스트립 Wb_E는, 0° 내지 60°의 모든 방위 각도 φ에 대하여 스트립 중앙에서 결정된 α섬유의 방위 밀도가 4 이상이었다. 방위 밀도는 60° 이상의 각도 범위에서 3 미만으로 저하하였다. α섬유의 (001)<110> 위치의 강도 I₀₀₁에 대한 (112)<110> 위치의 강도 I₁₁₂의 비인 I₁₁₂/I₀₀₁의 값은 높은 수준, 즉 0.81이었다. 마찬가지로, (001)<110> 위치의 강도 I₀₀₁에 대한 (111)<110> 위치의 강도 I₁₁₁의 비인 I₁₁₁/I₀₀₁의 값은 높은 수준, 즉 0.54에 달하였다.

본 발명에 따른 열연 스트립 Wb_V1에 대한 φ상의 방위 밀도의 곡선은 도 1에 실선으로 도시되어 있다.

60°의 각도까지의 높은 방위 밀도와 (112)<110>과 (111)<110> 성분의 높은 강도는, 본 발명에 따른 열연 스트립이 실질적으로 부분적으로 연화된 상태임을 나타낸다.

Claims

추가 공정을 실시하여 무방향성 전기 강판을 제조하기 위한 열연 강대로서,

중량%로,

C: < 0.02%,

Mn: ≤1.2%,

Si: 0.1% ~ 4.4%,

Al: 0.1% ~ 4.4%,

Si 함량과 Al 함량의 2배의 합계([%Si}+2×[%Al]) < 5%,

P: < 0.15%,

Sn: ≤0.20%,

Sb: ≤0.20%,

잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 함유하고,

두께가 1.8mm 이하이고,

0° 내지 60°까지의 범위 내에서 α섬유(방위 분포 함수의 섬유 표현)의 강도가 크다는 점이 특징인 부분 연화 조직을 가지며,

(001)<110> 위치의 강도 I₀₀₁에 대한 (112)<110> 위치의 강도 I₁₁₂로부터 계산된 비 I₁₁₂/I₀₀₁이 0.4보다 크고, (001)<110> 위치의 강도 I₀₀₁에 대한 (111)<110> 위치의 강도 I₁₁₁로부터 계산된 비 I₁₁₁/I₀₀₁이 0.2보다 큰 것을 특징으로 하는 무방향성 전기 강판 제조용 열연 강대.
제1항에 있어서,

상기 열연 강대의 두께가 1.2mm 이하이고,

α섬유의 (001)<110> 위치의 강도 I₀₀₁에 대한 (112)<110> 위치의 강도 I₁₁₂로부터 계산된 비 I₁₁₂/I₀₀₁이 0.75보다 크고, α섬유의 (001)<110> 위치의 강도 I₀₀₁에 대한 (111)<110> 위치의 강도 I₁₁₁로부터 계산된 비 I₁₁₁/I₀₀₁이 0.4보다 큰 것을 특징으로 하는 무방향성 전기 강판 제조용 열연 강대.
삭제
제1항 또는 제2항에 따라 구성된 열연 강대를 제조하는 방법으로서,

강을 용해하는 단계,

박슬라브를 제조하기 위하여 강을 주조하는 단계, 및

강을 주조한 후에 상기 박슬라브를 연속적("인-라인")으로 열연하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 열연 강대 제조 방법.
제4항에 있어서,

P 함량이 0.08 중량% 미만인 것을 특징으로 하는 열연 강대 제조 방법.
제4항에 있어서,

열연 중에 이루어지는 총 변형도는 90% 이상인 것을 특징으로 하는 열연 강대 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 따라 구성된 열연 강대를 제조하는 방법으로서,

강을 용해하는 단계,

박슬라브를 제조하기 위하여 강을 주조하는 단계, 및

강을 주조한 후에 상기 박슬라브를 연속적("인-라인")으로 1회 이상의 패스로 열연하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 열연 강대 제조 방법.
제7항에 있어서,

P 함량이 0.08 중량% 미만인 것을 특징으로 하는 열연 강대 제조 방법.
제4항에 있어서,

열연은 다수의 패스로 실시되는 것을 특징으로 하는 열연 강대 제조 방법.
제9항에 있어서,

열연 강대가 오스테나이트 구조를 갖는 온도에서 열연의 1회 이상의 패스를 실시하고, 그 후 열연 강대가 페라이트 구조를 갖는 온도에서 열연의 여러 패스를 실시하는 것을 특징으로 하는 열연 강대 제조 방법.
제10항에 있어서,

열연 중의 최종 압연 온도는 850℃ 미만인 것을 특징으로 하는 열연 강대 제조 방법.
제11항에 있어서,

페라이트 영역에서의 압연 중에 적어도 최종 압연 패스를 윤활과 함께 실시하는 것을 특징으로 하는 열연 강대 제조 방법.
제4항에 따라 제조된 열연 강대로부터 무방향성 전기 강판을 제조하는 방법으로서,

열연 강대를 산세, 또는 소둔과 산세를 하는 단계,

열연 강대를 냉연하는 단계,

냉연 강대를 중간 소둔하는 단계, 및

최종 소둔하는 단계, 또는 소둔한 후에 20% 미만의 총 변형도로 변형시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 무방향성 전기 강판을 제조하는 방법.
제13항에 있어서,

중간 소둔이 포함된 2회 이상의 단계로 냉연을 실시하는 것을 특징으로 하는 무방향성 전기 강판을 제조하는 방법.