JPS5897023A - 液晶表示セル及びその製造方法 - Google Patents
液晶表示セル及びその製造方法Info
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- JPS5897023A JPS5897023A JP19609981A JP19609981A JPS5897023A JP S5897023 A JPS5897023 A JP S5897023A JP 19609981 A JP19609981 A JP 19609981A JP 19609981 A JP19609981 A JP 19609981A JP S5897023 A JPS5897023 A JP S5897023A
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- G—PHYSICS
- G02—OPTICS
- G02F—OPTICAL DEVICES OR ARRANGEMENTS FOR THE CONTROL OF LIGHT BY MODIFICATION OF THE OPTICAL PROPERTIES OF THE MEDIA OF THE ELEMENTS INVOLVED THEREIN; NON-LINEAR OPTICS; FREQUENCY-CHANGING OF LIGHT; OPTICAL LOGIC ELEMENTS; OPTICAL ANALOGUE/DIGITAL CONVERTERS
- G02F1/00—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics
- G02F1/01—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour
- G02F1/13—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour based on liquid crystals, e.g. single liquid crystal display cells
- G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
- G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
- G02F1/1339—Gaskets; Spacers; Sealing of cells
- G02F1/13392—Gaskets; Spacers; Sealing of cells spacers dispersed on the cell substrate, e.g. spherical particles, microfibres
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は液晶層を介して対向するセル基板間に形成され
る液晶充填用間隙を液晶セル内で均一に設定する液晶表
示装置のセル構造に関するものである。
る液晶充填用間隙を液晶セル内で均一に設定する液晶表
示装置のセル構造に関するものである。
従来、液晶表示装置に於いて、セル基板間の間隙を支配
する因子としては、セル基板相互間の接着部に接着剤と
ともに介在される粒子状間隙材（スペーサ）の粒径の均
一性、基板の平面度、セル基板接着時に於ける加圧及び
加熱条件等が挙げられる。これら因子の相対的結合によ
り生じる液晶セルの問題点を第１図に基いて説明する。
する因子としては、セル基板相互間の接着部に接着剤と
ともに介在される粒子状間隙材（スペーサ）の粒径の均
一性、基板の平面度、セル基板接着時に於ける加圧及び
加熱条件等が挙げられる。これら因子の相対的結合によ
り生じる液晶セルの問題点を第１図に基いて説明する。
第１図は従来の液晶セルの構成断面図である。セル基板
を構成する前面ガラス基板ｌと背面ガラス基板２が周縁
部で接着剤３により接合され、内部に液晶４が封入され
ている。接着剤３及び液晶４内の適宜位置にはガラスピ
ーズ等の間隙材５が混入され、この粒径に対応して両ガ
ラス基板１，２間の間隙が決定される。間隙材５はガラ
ス基板１．２間の間隙を均一に保持する必要上粒径の均
一なものが用いられる。しかしながら均一な粒径を有す
る間隙材５を用いて液晶セルを構成した場合であっても
、第１図に示す如くセル内部に間隙材５の粒径より大き
い間隙となる不均一部が発生し、液晶表示装置としての
動作特性を劣化する。この不均一部は明らかに間隙材５
では解消させることが不可能なものである。このような
不均一部が発生する原因はガラス基板１，２の接着時に
発生した応力によってガラス基板１，２が変形するだめ
であり、ガラス基板１ｉ２の平面度及び接着時の加圧・
加熱条件が複雑に絡み合って発生したものと考えられる
。従ってこのセル基板間隙の不均一部の発生を防止する
ためには、ガラス基板１．２の平面度及び接着条件を改
善することが考えられるが、しかしながら商品化のため
の量産性を考慮すればいずれも大幅なコストアップの要
因となり簡単に採用することはできない。即ち、ガラス
基板１．２のうねりをなくし平面度を向上させるために
は光学的平面研磨が必要となり、また接着工程に際して
はガラス基板１，２の精巧な固定加圧治具と高精度の温
度制御が必要となり量産性が低下するとともに生産コス
トを著しく上昇させる結果となる。
を構成する前面ガラス基板ｌと背面ガラス基板２が周縁
部で接着剤３により接合され、内部に液晶４が封入され
ている。接着剤３及び液晶４内の適宜位置にはガラスピ
ーズ等の間隙材５が混入され、この粒径に対応して両ガ
ラス基板１，２間の間隙が決定される。間隙材５はガラ
ス基板１．２間の間隙を均一に保持する必要上粒径の均
一なものが用いられる。しかしながら均一な粒径を有す
る間隙材５を用いて液晶セルを構成した場合であっても
、第１図に示す如くセル内部に間隙材５の粒径より大き
い間隙となる不均一部が発生し、液晶表示装置としての
動作特性を劣化する。この不均一部は明らかに間隙材５
では解消させることが不可能なものである。このような
不均一部が発生する原因はガラス基板１，２の接着時に
発生した応力によってガラス基板１，２が変形するだめ
であり、ガラス基板１ｉ２の平面度及び接着時の加圧・
加熱条件が複雑に絡み合って発生したものと考えられる
。従ってこのセル基板間隙の不均一部の発生を防止する
ためには、ガラス基板１．２の平面度及び接着条件を改
善することが考えられるが、しかしながら商品化のため
の量産性を考慮すればいずれも大幅なコストアップの要
因となり簡単に採用することはできない。即ち、ガラス
基板１．２のうねりをなくし平面度を向上させるために
は光学的平面研磨が必要となり、また接着工程に際して
はガラス基板１，２の精巧な固定加圧治具と高精度の温
度制御が必要となり量産性が低下するとともに生産コス
トを著しく上昇させる結果となる。
本発明は上記問題点に鑑み有機−粉末接着剤を利用束て
液晶セル内の適宜位置に柱状の点接着構造を共役し、セ
ル基板周縁部の接着領域の面接合をセル基板内部で補強
する複数の点接合機能を構成することにより安価でかつ
量産性を阻害することなくセル基板間隙の均一化を達成
した新規有用な液晶表示装置のセル構造及びその製造方
法を提供することを目的とするものである。
液晶セル内の適宜位置に柱状の点接着構造を共役し、セ
ル基板周縁部の接着領域の面接合をセル基板内部で補強
する複数の点接合機能を構成することにより安価でかつ
量産性を阻害することなくセル基板間隙の均一化を達成
した新規有用な液晶表示装置のセル構造及びその製造方
法を提供することを目的とするものである。
以下、本発明を実施例に従って図面を参照しながら説明
する。
する。
第２図は本発明の１実施例を示す液晶表示セルの平面構
成図である。また第３図は第２図のＡ−Ａ′断面図であ
る。
成図である。また第３図は第２図のＡ−Ａ′断面図であ
る。
ガラス基板１，２の対向面にはそれぞれＩＴＯ膜等から
成る透明電極６，７及びＳ ｉＯ＋Ｓ １０２等から成
る液晶分子の配向膜８，９が層設され、対向間隙に液晶
層４が充填されている。配向膜８，９はラビング処理、
斜め蒸着等により配向力が付与されている。両ガラス基
板１，２の接着は次の如く行なわれる。即ち一方の基板
例えば前面ガラス基板ｌの周縁部に均一な粒径を有する
間隙材５を含泡、シたエポキシ系接着剤３をスクリーン
印刷する。間隙材５としては線径５，０μｍのガラスフ
ァイバーを長さ２００μｍ以下に切断したものを用い、
これを適当な密度でエポキシ系接着剤３中に混入する。
成る透明電極６，７及びＳ ｉＯ＋Ｓ １０２等から成
る液晶分子の配向膜８，９が層設され、対向間隙に液晶
層４が充填されている。配向膜８，９はラビング処理、
斜め蒸着等により配向力が付与されている。両ガラス基
板１，２の接着は次の如く行なわれる。即ち一方の基板
例えば前面ガラス基板ｌの周縁部に均一な粒径を有する
間隙材５を含泡、シたエポキシ系接着剤３をスクリーン
印刷する。間隙材５としては線径５，０μｍのガラスフ
ァイバーを長さ２００μｍ以下に切断したものを用い、
これを適当な密度でエポキシ系接着剤３中に混入する。
他方の背面ガラス基板２には上記と同様の間隙材５と粉
末粒状の有機接着剤を全面に散布する。
末粒状の有機接着剤を全面に散布する。
間隙材５及び粉末有機接着剤の分散密度は各々０．０１
〜１個／−程度となるように設定する。これらの散布方
法は、例えば間隙材５．粉末有機接着剤が分散浮遊して
いる空気、窒素ガス等の気体雰囲気中にガラス基板２を
載置してガラス基板２上にこれらの微粒子を分散付着さ
せる乾式法あるいは間隙材５．粉末有機接着剤が分散浮
遊している水、アセトン、ダイフロン等の液体雰囲気中
にガラス基板２を載置してガラス基板２上にこれらの微
粒子を分散付着させる湿式法がある。間隙材５と粉末有
機接着剤は混合物として乾式法又は湿式法で散布しても
よく、個別に一方を散布後引続いて別の雰囲気中より他
方を散布してもよい。粉末有機接着剤としてはポリアミ
ド樹脂例えばダイアミドＴ４５０ （ダイセル化学工業
社製）を分級して粒径を７〜ＩＯμｍに揃えたものある
いはこれに類似の有機物が使用される。ポリアミド樹脂
を用いた場合には溶融範囲は８０〜１２℃である０溶融
温度はこの程度のものが望ま、シく、前面ガラス基板ｌ
の周縁部に印刷される接着剤３の硬化条件あるいは硬化
後の熱安定性との関係で適宜決定される。次に両ガラス
基板１，２を対向させて貼着し加圧固定治具に装着し、
エポキシ系接着剤３の硬化条件即ち１２０℃で１時間の
加熱処理を行なう。
〜１個／−程度となるように設定する。これらの散布方
法は、例えば間隙材５．粉末有機接着剤が分散浮遊して
いる空気、窒素ガス等の気体雰囲気中にガラス基板２を
載置してガラス基板２上にこれらの微粒子を分散付着さ
せる乾式法あるいは間隙材５．粉末有機接着剤が分散浮
遊している水、アセトン、ダイフロン等の液体雰囲気中
にガラス基板２を載置してガラス基板２上にこれらの微
粒子を分散付着させる湿式法がある。間隙材５と粉末有
機接着剤は混合物として乾式法又は湿式法で散布しても
よく、個別に一方を散布後引続いて別の雰囲気中より他
方を散布してもよい。粉末有機接着剤としてはポリアミ
ド樹脂例えばダイアミドＴ４５０ （ダイセル化学工業
社製）を分級して粒径を７〜ＩＯμｍに揃えたものある
いはこれに類似の有機物が使用される。ポリアミド樹脂
を用いた場合には溶融範囲は８０〜１２℃である０溶融
温度はこの程度のものが望ま、シく、前面ガラス基板ｌ
の周縁部に印刷される接着剤３の硬化条件あるいは硬化
後の熱安定性との関係で適宜決定される。次に両ガラス
基板１，２を対向させて貼着し加圧固定治具に装着し、
エポキシ系接着剤３の硬化条件即ち１２０℃で１時間の
加熱処理を行なう。
この加熱によってエポキシ系接着剤８は硬化し、両ガラ
ス基板１．２はその周縁部で面接合される。
ス基板１．２はその周縁部で面接合される。
一方、この加熱操作によって粉末有機接着剤は溶融され
た後硬化して両ガラス基板１，２に２５０μ−程度以下
の微小領域で固着し、両ガラス基板ｌ。
た後硬化して両ガラス基板１，２に２５０μ−程度以下
の微小領域で固着し、両ガラス基板ｌ。
２間を各散布位置で点接合する接合柱１０を形成する。
従って両ガラス基板１．２は周縁部で接着剤３により面
接合されて一体化され、液晶を封入するセル構造を形成
するとともに基板内方に分散樹立された多数の接合柱ｌ
Ｏによって接合が補強される。この結果、セル間隙はガ
ラス基板１，２の周縁部付近では接着剤３の接着力で間
隙材５の粒径に対応して設定され、ガラス基板１．２の
内部では接合柱ｌＯの接着力で同様に間隙材５の粒径に
設定され、全体として均一なセル間隙を有する外囲器が
構成される。
接合されて一体化され、液晶を封入するセル構造を形成
するとともに基板内方に分散樹立された多数の接合柱ｌ
Ｏによって接合が補強される。この結果、セル間隙はガ
ラス基板１，２の周縁部付近では接着剤３の接着力で間
隙材５の粒径に対応して設定され、ガラス基板１．２の
内部では接合柱ｌＯの接着力で同様に間隙材５の粒径に
設定され、全体として均一なセル間隙を有する外囲器が
構成される。
上記構造の外囲器内に注入口１１を介して液晶を注入し
、注入口ＩＩを封止することにより均一な層厚の液晶層
４を有する液晶表示セルが作製される。
、注入口ＩＩを封止することにより均一な層厚の液晶層
４を有する液晶表示セルが作製される。
本実施例の液晶表示セルと接合柱１０を形成していない
液晶表示セルに於けるセル基板の間隙を測定した結果を
下表に最小値及び最大値で示す。
液晶表示セルに於けるセル基板の間隙を測定した結果を
下表に最小値及び最大値で示す。
この液晶表示セルの間隙材５は双方とも線径５０μｍの
ガラスファイバーを切断した粒子を用いている。
ガラスファイバーを切断した粒子を用いている。
試料番号Ｎｏ Ｉ〜Ｎ０ＩＯは本実施例の液晶表示セル
であり、試料番号Ｎ０ＩＩ〜ＮＯ’２０は接合柱１０を
形成していない従来構造の液晶表示セルである。
であり、試料番号Ｎ０ＩＩ〜ＮＯ’２０は接合柱１０を
形成していない従来構造の液晶表示セルである。
この表より、本実施例による液晶表示セルに於いては、
同一試料でセル基板間隙の分布の最も大なるものはＮＯ
３の試料であるがその最小値と最大値は５．０μｍと５
．４μｍであり、この範囲内での変動値に収めることが
できる。一方、接合柱１０をもたない液晶表示セルでは
セル基板間隙の最小値と最大値の差が０８８〜２１／１
ｍにまで及ぶものがほとんどであり、変動幅が非常に太
きい。
同一試料でセル基板間隙の分布の最も大なるものはＮＯ
３の試料であるがその最小値と最大値は５．０μｍと５
．４μｍであり、この範囲内での変動値に収めることが
できる。一方、接合柱１０をもたない液晶表示セルでは
セル基板間隙の最小値と最大値の差が０８８〜２１／１
ｍにまで及ぶものがほとんどであり、変動幅が非常に太
きい。
尚、一つの接合性１０とガラス基板１．２間の接着面積
は２５０屑程度以下であるため、本実施例の液晶表示セ
ルをＤＳＭ（動的散乱）型、ＴＮ（ツイストネマティッ
ク）型、ＤＡＰ（複屈折制御）型。
は２５０屑程度以下であるため、本実施例の液晶表示セ
ルをＤＳＭ（動的散乱）型、ＴＮ（ツイストネマティッ
ク）型、ＤＡＰ（複屈折制御）型。
ＧＨ（ゲストホスト）型、ホワイトテーラ−タイプＧＨ
型、相転移型等種々の電気光学効果を有する液晶表示装
置に適用することができ、接合柱ｌＯの分布密度を極端
に高くしない限り表示品位には実質上影響を与えない。
型、相転移型等種々の電気光学効果を有する液晶表示装
置に適用することができ、接合柱ｌＯの分布密度を極端
に高くしない限り表示品位には実質上影響を与えない。
次に本発明の他の実施例について説明する。
セル基板としてガラス基板の代わりにフレキシブル基板
例えば厚さ１００μｍ程度のポリエステルフィルムであ
るルミラー（東し社製）を用い、この上に厚さ８００Ｘ
のＩＴＯ膜から成る透明電極と厚さ１ｏｏｏＫの５ｉ０
２から成る配向層を形成して配向層をラビング処理する
。一方のフレキシブル基板上にポリアミド樹脂か・ら成
る粒径６〜８μｍに分級された粉末有機接着剤（例えば
前述のダイアミドＴ４５０）と粒径５μｍの酸化アルミ
微粒子から成る間隙材例えばアルフィツト（昭和電工社
製）を乾式法によシ適当な密度で散布する。他方の７レ
キシプル基板上には上記間隙材を含有するシリコーン接
着剤例えば５Ｅ−１７００（トーレシリコーン社製）を
周縁部に沿って印刷し、両フレキシブル基板を加圧下に
て１２０℃で約１時間加熱し、シリコーン接着剤の硬化
による基板周縁の面接合力と粉末有機接着剤が成形され
た接合柱の点接合力で接着する。このフレキシブル基板
間隙に液晶例えばコレステリールノナノエイトを０．１
ｗｔ％添加したＢＤＨＩｉ！Ｅ ｒ ｏ ｏ型を注入し
、注入口を高周波で封止した後フレキシブル基板の両列
面に偏光板を貼設する。以上により可撓性を有する層厚
の均一な液晶層で構成される液晶表示セルが作製される
。
例えば厚さ１００μｍ程度のポリエステルフィルムであ
るルミラー（東し社製）を用い、この上に厚さ８００Ｘ
のＩＴＯ膜から成る透明電極と厚さ１ｏｏｏＫの５ｉ０
２から成る配向層を形成して配向層をラビング処理する
。一方のフレキシブル基板上にポリアミド樹脂か・ら成
る粒径６〜８μｍに分級された粉末有機接着剤（例えば
前述のダイアミドＴ４５０）と粒径５μｍの酸化アルミ
微粒子から成る間隙材例えばアルフィツト（昭和電工社
製）を乾式法によシ適当な密度で散布する。他方の７レ
キシプル基板上には上記間隙材を含有するシリコーン接
着剤例えば５Ｅ−１７００（トーレシリコーン社製）を
周縁部に沿って印刷し、両フレキシブル基板を加圧下に
て１２０℃で約１時間加熱し、シリコーン接着剤の硬化
による基板周縁の面接合力と粉末有機接着剤が成形され
た接合柱の点接合力で接着する。このフレキシブル基板
間隙に液晶例えばコレステリールノナノエイトを０．１
ｗｔ％添加したＢＤＨＩｉ！Ｅ ｒ ｏ ｏ型を注入し
、注入口を高周波で封止した後フレキシブル基板の両列
面に偏光板を貼設する。以上により可撓性を有する層厚
の均一な液晶層で構成される液晶表示セルが作製される
。
次に本発明の更に他の実施例を説明する。
セル基板としてガラス基板を使用し、この上に透明電極
と配向膜を層設する。次に一方の基板上にガラスファイ
バーを切断した５μｍ径の間隙材と粒径６、〜８μｍに
分級されたスコッチキャスト粉末エポキシレジンＮＯ２
６０（３Ｍ）から成る粉末有機接着剤を各々乾式法で散
布する。他方の基板には同じガラスファイバー粒の間隙
材を含有したエポキシ系接着剤例えば樹脂剤Ｒ−２４０
１と硬化剤ＨＣ−１１の合成剤（ンマール工業社製）を
周縁部に沿ってスクリ、−ノ印刷した後、両ガラス基板
を加圧下にて１５０℃で３０分間加熱し基板周縁部の面
接合力と基板内方の点接合力で接着する。このガラス基
板間隙にコレステリールノナノエイトを０．１ｗｔ％添
加したメルク（ＭｅｒｃＫ）社製ＺＬＩ−１６１２の液
晶を減圧法により注入した後、注入口を封止する。更に
基板内外面に偏光板を配置することにより液晶表示セル
が作製される。
と配向膜を層設する。次に一方の基板上にガラスファイ
バーを切断した５μｍ径の間隙材と粒径６、〜８μｍに
分級されたスコッチキャスト粉末エポキシレジンＮＯ２
６０（３Ｍ）から成る粉末有機接着剤を各々乾式法で散
布する。他方の基板には同じガラスファイバー粒の間隙
材を含有したエポキシ系接着剤例えば樹脂剤Ｒ−２４０
１と硬化剤ＨＣ−１１の合成剤（ンマール工業社製）を
周縁部に沿ってスクリ、−ノ印刷した後、両ガラス基板
を加圧下にて１５０℃で３０分間加熱し基板周縁部の面
接合力と基板内方の点接合力で接着する。このガラス基
板間隙にコレステリールノナノエイトを０．１ｗｔ％添
加したメルク（ＭｅｒｃＫ）社製ＺＬＩ−１６１２の液
晶を減圧法により注入した後、注入口を封止する。更に
基板内外面に偏光板を配置することにより液晶表示セル
が作製される。
上述の各実施例に於いて、点接合力を形成する粉末有機
接着剤はポリアミド樹脂以外に熱安定性フェノール樹脂
、エチルセ、ルロース、酢酸ビニル樹脂及び誘導体、エ
チレン酢酸ビニルコポリマー。
接着剤はポリアミド樹脂以外に熱安定性フェノール樹脂
、エチルセ、ルロース、酢酸ビニル樹脂及び誘導体、エ
チレン酢酸ビニルコポリマー。
ブチルメタクリル樹脂、ポリスチレ／及びコポリマー、
ポリインブチレン、ポリエステル樹脂、ポリプロｉレン
等が実施に供され、ホットメルト型接着剤として利用す
ることができる。尚、これらの粉末有機接着剤はその溶
融点が基板周縁部に被着される面接合用接着剤の硬化処
理温度以下になるように両者を選択することが望ましい
が、面接合用接着剤として例えばエポキシ系樹脂から成
る熱硬化型接着剤を用いた場合、硬化後のエポキシ系接
着剤は熱的安定性が良好である′ため、溶融点の高い粉
末有機接着剤を用いてエポキシ系接着剤を硬化処理した
後、これより高い温度で再加熱して粉末有機接着剤を溶
融し、点接合構造を形成することも可能である。まだ上
記熱可塑性樹脂に限定されるものではなく、エポキシ系
樹脂の如き熱硬化性樹脂であってもよい。粉末有機接着
剤の作製は研摩機等により得られる研摩粉を利用するが
球状加工物の粉末あるいは単繊維状に加工した固型線材
を切断して直径の均一な円柱状の粉末とすること等によ
り簡単に行なうことができる。また液晶表示セルを構成
するセル基板としては上述のガラス基板、ポリエステル
フィルム以外にポリサル７オンフイルム、ポリカーボネ
ートフィルム等の有機高分子膜又は透明セラミック等の
無機材料が用いられ、反射型液晶表示装置として使用す
る場合には一方の基板を不透光性基板としても良い。
ポリインブチレン、ポリエステル樹脂、ポリプロｉレン
等が実施に供され、ホットメルト型接着剤として利用す
ることができる。尚、これらの粉末有機接着剤はその溶
融点が基板周縁部に被着される面接合用接着剤の硬化処
理温度以下になるように両者を選択することが望ましい
が、面接合用接着剤として例えばエポキシ系樹脂から成
る熱硬化型接着剤を用いた場合、硬化後のエポキシ系接
着剤は熱的安定性が良好である′ため、溶融点の高い粉
末有機接着剤を用いてエポキシ系接着剤を硬化処理した
後、これより高い温度で再加熱して粉末有機接着剤を溶
融し、点接合構造を形成することも可能である。まだ上
記熱可塑性樹脂に限定されるものではなく、エポキシ系
樹脂の如き熱硬化性樹脂であってもよい。粉末有機接着
剤の作製は研摩機等により得られる研摩粉を利用するが
球状加工物の粉末あるいは単繊維状に加工した固型線材
を切断して直径の均一な円柱状の粉末とすること等によ
り簡単に行なうことができる。また液晶表示セルを構成
するセル基板としては上述のガラス基板、ポリエステル
フィルム以外にポリサル７オンフイルム、ポリカーボネ
ートフィルム等の有機高分子膜又は透明セラミック等の
無機材料が用いられ、反射型液晶表示装置として使用す
る場合には一方の基板を不透光性基板としても良い。
以上詳説した如く、本発明はセル基板の周縁部を面接合
とすることにより両基板を一体的に接合するとともに液
晶の封入構造を構成し、セル基板内方には適当な分布密
度を有する点接合を形成することにより表示品位を損な
うことなく非常にセル基板間隙の均一な液晶表示装置を
作製することができ、またその構成は量産性を有しかつ
低コストである等技術的に非常に卓越しだ意義を有する
ものである。
とすることにより両基板を一体的に接合するとともに液
晶の封入構造を構成し、セル基板内方には適当な分布密
度を有する点接合を形成することにより表示品位を損な
うことなく非常にセル基板間隙の均一な液晶表示装置を
作製することができ、またその構成は量産性を有しかつ
低コストである等技術的に非常に卓越しだ意義を有する
ものである。
第１図は従来の液晶表示セルの構造を示す断面檜成図で
ある。 第２図は本発明の１実施例を示す液晶表示セルの平面構
成図である。第３図は第２図のＡ −Ａ’断面図である
。 １．２・・・ガラス基板、３・・・エポキシ系接着剤、
４・・・液晶層 も・・・間隙材、１０・・・接合柱１
ｔｉ５ 見２図 孤３図
ある。 第２図は本発明の１実施例を示す液晶表示セルの平面構
成図である。第３図は第２図のＡ −Ａ’断面図である
。 １．２・・・ガラス基板、３・・・エポキシ系接着剤、
４・・・液晶層 も・・・間隙材、１０・・・接合柱１
ｔｉ５ 見２図 孤３図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、対向配置された少なくとも２枚のセル基板の間隙に
液晶を封入して成る液晶表示セルに於いて、前記２枚の
セル基板の周縁部は前記セル基板の間隙を決定するスペ
ーサ用粒体を含有する接着層により面接合が形成され、
その内方部には前記スペーサ用粒体が分散されかつ粉末
接着剤から成る点接合が分散形成されていることを特徴
とする液晶表示セル。 ２ 点接合は粉末接着剤が溶融した後２枚のセル基板と
接着することによシ形成された柱状体で構成されている
特許請求の範囲第１項記載の液晶表示セル。 ３ 粉末接着剤がポリアミド樹脂、熱安定性フェノール
樹脂、エチルセルロース、酢酸ビニル樹脂若しくはその
誘導体、エチレン酢酸ビニルコポリマー、ブチルメタク
リル樹脂、ポリスチレン若しくはコポリマー、ポリイソ
ブチレン、ポリエステル樹脂又はポリプロピレン等の熱
可塑性樹脂より成る特許請求の範囲第１項又は第２項記
載の液晶表示セル。 生 粉末接着剤がエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂より成
る特許請求の範囲第１項記載の液晶表示セル。 ５ スペーサ用粒体及び点接合の分散密度はそれぞれ０
．Ｏ１〜１個／−の範囲に設定されている特許請求の範
囲第１項記載の液晶表示セル。 ６ 柱状体１本とセル基板との接着面積は２５０μ−程
度以下に設定されている特許請求の範囲第２項記載の液
晶表示セル。 ７ セル基板をガラス若しくは透明セラミック等の無機
材料又はポリエステルフィルム、ポリサルフォンフィル
ム若しくはポリカーボネートフィルム等の有機高分子膜
で構成した特許請求の範囲第！項、第２項又は第６項記
載の液晶表示セル。 ＆ 対向配置される２枚のセル基板の間隙に液晶を封入
することにより得られる液晶表示セルの製造方法に於い
て、前記セル基板の周縁部に前記間隙を決定するスペー
サ用粒体が含有された接着層を被着するとともに前記セ
ル基板の内方面に前記スペーサ用粒体と粉末状の接着剤
が分散浮遊する搬送媒体より前記スペーサ用粒体と前記
粉末状の接着剤を散布供給し、前記２枚のセル基板を重
畳して加圧加熱処理することにより前記セル基板の周縁
部では前記接着層による面接合を、その内方部では前記
粉末状の接着剤による点接合を形成することを特徴とす
る液晶表示セルの製造方法。 ９、粉末状の接着剤は単繊維状に加工した固型接着剤を
切断することにより形成される特許請求の範囲第８項記
載の液晶表示セルの製造方法。 １０ 粉末状の接着剤がポリアミド樹脂、熱安定性フ
ェノール樹脂、エチルセルロース、酢酸ビニル樹脂若し
くはその誘導体、エチレン酢酸ビニルコポリマー、ブチ
ルメタクリル樹脂、ポリスチレン若しくはコポリマー、
ポリイソブチレン。 ポリエステル樹脂又はポリプロピレン等の熱可塑性樹脂
より成る特許請求の範囲第８項又は第９項記載の液晶表
示セルの製造方法。 ＋１． 粉末状の接着剤がエボキ７樹脂等の熱硬化性
樹脂より成る特許請求の範囲第８項又は第９項記載の液
晶表示セルの製造方法。 １２、 搬送媒体として空気、窒素ガス等の気体を用
いた特許請求の範囲第８項記載の液晶表示セルの製造方
法。 １３、 搬送媒体として水、アセトン、ダイフロン等
の液体を用いた特許請求の範囲第８項記載の液晶表示セ
ルの製造方法。 １４、スペーサ用粒体及び粉末状の接着剤をそれぞれ０
．０１〜１個／−の範囲の分散密度で散布供給する特許
請求の範囲第８項記載の液晶表示セルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19609981A JPS5897023A (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | 液晶表示セル及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19609981A JPS5897023A (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | 液晶表示セル及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5897023A true JPS5897023A (ja) | 1983-06-09 |
Family
ID=16352197
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19609981A Pending JPS5897023A (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | 液晶表示セル及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5897023A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS5616113A (en) * | 1979-07-19 | 1981-02-16 | Sharp Corp | Liquid crystal display unit |
-
1981
- 1981-12-04 JP JP19609981A patent/JPS5897023A/ja active Pending
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