JP7471038B2 - 車両用回転電機のステータ - Google Patents

Description

本発明は、車両用回転電機のステータに係り、特に、車両用回転電機の温度を検出する温度センサの温度検出精度の向上に関する。

特許文献１には、車両用回転電機のステータを構成する中性線バスバーのバスバー本体の端部に、温度センサが収容される収容穴を設け、当該収容穴内に温度センサを収容する構造が開示されている。

特開２０１７－２２８２０号公報

ところで、特許文献１では、バスバー本体において温度センサが収容される収容穴が形成される部位の断面積と、バスバー本体のそれ以外の部位の断面積と、の差分が大きいため、バスバー本体を流れる電流の電流密度の大きさが異なる。その結果、バスバー本体の収容穴が形成される部位と、バスバー本体の収容穴が形成される部位と異なる部位と、の間での温度変化が大きくなることで、温度センサの温度検出精度が悪化する虞がある。

本発明は、以上の事情を背景として為されたものであり、その目的とするところは、車両用回転電機のステータにおいて、中性線バスバーのバスバー本体に取り付けられる温度センサの検出精度の悪化が抑制される構造を提供することにある。

第１発明の要旨とするところは、（ａ）円環状のステータコアと、前記ステータコアに巻き掛けられるステータコイルと、前記ステータコイルに接続される長手状の中性線バスバーと、を含み、前記中性線バスバーは、前記ステータコアの周方向に伸びる円弧状のバスバー本体と、前記バスバー本体に一体的に形成され前記ステータコイルに接続される接続端子と、を備え、前記バスバー本体に温度センサが取り付けられている、車両用回転電機のステータであって、（ｂ）前記バスバー本体には、長手方向が前記バスバー本体の円弧形状に沿って伸びるとともに前記バスバー本体を貫通し、前記温度センサの少なくとも一部が嵌め入れられるセンサ穴が形成され、（ｃ）前記バスバー本体の前記センサ穴が形成される部位の断面積と、前記バスバー本体の前記センサ穴が形成される部位と異なる部位の断面積と、の差分が、ゼロまたはゼロ近傍の所定値以下に設定され、（ｄ）前記バスバー本体の前記センサ穴が形成されている部位は、前記センサ穴よりも前記ステータコイルのコイルエンドに近い側の第１部材と、前記センサ穴よりも前記ステータコイルのコイルエンドから遠い側の第２部材とから構成され、（ｅ）前記第１部材及び前記第２部材は、同じ板厚寸法を有し、前記第１部材の前記ステータの径方向の寸法は、前記第２部材の前記ステータの径方向の寸法よりも大きい値に設定されていることを特徴とする。

第１発明の車両用回転電機のステータによれば、バスバー本体のセンサ穴が形成される部位の断面積と、バスバー本体のセンサ穴が形成される部位と異なる部位の断面積と、の差分が、ゼロまたはゼロ近傍の所定値以下に設定されているため、バスバー本体のセンサ穴が形成される部位の断面積が、バスバー本体のセンサ穴が形成されない部位の断面積と等しいまたは略等しくなる。その結果、バスバー本体のセンサ穴が形成される部位を流れる電流の電流密度を、バスバー本体のセンサ穴が形成されない部位を流れる電流の電流密度に等しいまたは略等しくすることができる。これより、バスバー本体のセンサ穴が形成される部位とバスバー本体のセンサ穴が形成されない部位との間でのバスバー本体の温度変化が小さくなるため、温度センサの温度検出精度の悪化を抑制することができる。
また、バスバー本体のセンサ穴が形成されている部位は、センサ穴よりもステータコイルのコイルエンドに近い側の第１部材と、センサ穴よりもステータコイルのコイルエンドから遠い側の第２部材とから構成され、第１部材及び第２部材は、同じ板厚寸法を有し、第１部材のステータの径方向の寸法は、第２部材のステータの径方向の寸法よりも大きい値に設定されているため、温度センサの熱追従性が向上し、温度検出精度の悪化が抑制される。

本発明が適用された車両に備えられる車両用回転電機のステータの構造を説明するための全体図である。 図１の中性線バスバーおよび中性線バスバーに取り付けられたサーミスタを拡大した拡大図である。 図２の中性線バスバーおよびサーミスタがステータに取り付けられた状態でこれらをステータの軸線方向に見た図およびステータの径方向に見た図である。 図３においてバスバー本体に形成されるセンサ穴が形成される部位を拡大した図である。 バスバー本体のセンサ穴の周辺を簡略化した図であり、ステータへの取付状態において、バスバー本体をステータの軸線方向に見た図である。

以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、以下の実施例において図は適宜簡略化或いは変形されており、各部の寸法比および形状等は必ずしも正確に描かれていない。

図１は、本発明が適用された車両に備えられる車両用回転電機ＭＧのステータ１２の構造を説明するための全体図である。ステータ１２は、車両搭載時において車両用回転電機ＭＧの回転軸線ＣＬ（以下、軸線ＣＬ）を中心にして配置される。なお、図示しないが車両搭載時において、ステータ１２の内周側に車両用回転電機ＭＧのロータが配置される。以下、ステータ１２および後述するステータコア１４の径方向は、軸線ＣＬを中心とする径方向を指し、ステータ１２およびステータコア１４の軸線方向は、軸線ＣＬに平行な方向を指し、ステータ１２およびステータコア１４の周方向は、軸線ＣＬの周りの方向を指すものとする。

ステータ１２は、円環状のステータコア１４と、ステータコア１４に巻き掛けられたステータコイル１６と、を含んで構成されている。

円環状のステータコア１４は、複数枚の電磁鋼板が軸線ＣＬの方向に積層されて形成されている。ステータコア１４の内周側には、ステータコイル１６の収容される空間であるスロットが、ステータコア１４の周方向で等角度間隔に複数個形成されている。スロットは、ステータコア１４の内周面から放射状に伸びる溝穴である。また、ステータコア１４の内周面にスロットが形成されることに関連して、ステータコア１４の周方向で各スロットの間に、ステータコア１４の内周側に向かって突き出すティースが形成される。なお、図１では、各スロットにステータコイル１６が収容された状態が示されるため、スロットおよびティースについては図示されない。

ステータコイル１６は、Ｕ相コイル、Ｖ相コイル、およびＷ相コイルの三相コイルからなる。各コイルの巻線は、ステータコア１４の所定のスロットに跨って挿入されてティースに巻き掛けられた複数個のセグメントコイル２２が、所定の接続方法で順次接続されて形成される。セグメントコイル２２は、両端部を除く導体線の周囲に絶縁皮膜を被覆し、略Ｕ字形状に成形された絶縁皮膜付の導体線である。絶縁被膜付の導体線の素線として、銅線、銅錫合金線等が用いられる。

セグメントコイル２２がステータコア１４に巻き掛けられることにより、ステータコア１４の軸線方向の端部からセグメントコイル２２の一部が軸線ＣＬ方向に突き出すコイルエンド２４が形成されている。コイルエンド２４は、ステータコア１４の軸線方向の両側に形成される。なお、図１では、ステータコア１４の軸線方向の一方のコイルエンド２４のみ示されている。

図１に示すように、ステータ１２には、コイルエンド２４からステータコア１４の径方向外側に伸びるとともに、その端部からステータコア１４の軸線方向に伸びる、３個のＵ相リード端子２６Ｕ、Ｖ相リード端子２６Ｖ、およびＷ相リード端子２６Ｗが設けられている。Ｕ相リード端子２６Ｕ、Ｖ相リード端子２６Ｖ、およびＷ相リード端子２６Ｗは、それぞれＬ字形状を有している。Ｕ相リード端子２６ＵがＵ相コイルの一端に接続され、Ｖ相リード端子２６ＶがＶ相コイルの一端に接続され、Ｗ相リード端子２６ＷがＷ相コイルの一端に接続されている。以下、これらＵ相リード端子２６Ｕ、Ｖ相リード端子２６Ｖ、およびＷ相リード端子２６Ｗを特に区別しない場合には、これらを各リード端子２６と記載する。

Ｕ相リード端子２６Ｕは、コイルエンド２４から引き出されたＵ相コイルの動力線用のリード端子である。Ｕ相リード端子２６Ｕは、Ｕ相動力線２８Ｕに接続されている。また、Ｕ相動力線２８Ｕは、Ｕ相動力線接続部３０Ｕに接続されている。なお、Ｕ相動力線接続部３０Ｕは、図示しない駆動回路に配線等を介して電気的接続されている。

Ｖ相リード端子２６Ｖは、コイルエンド２４から引き出されたＶ相コイルの動力線用のリード端子である。Ｖ相リード端子２６Ｖは、Ｖ相動力線２８Ｖに接続されている。また、Ｖ相動力線２８Ｖは、Ｖ相動力線接続部３０Ｖに接続されている。なお、Ｖ相動力線接続部３０Ｖは、図示しない駆動回路に配線等を介して電気的に接続されている。

Ｗ相リード端子２６Ｗは、コイルエンド２４から引き出されたＷ相コイルの動力線用のリード端子である。Ｗ相リード端子２６Ｗは、Ｗ相動力線２８Ｗに接続されている。また、Ｗ相動力線２８Ｗは、Ｗ相動力線接続部３０Ｗに接続されている。なお、Ｗ相動力線接続部３０Ｗは、図示しない駆動回路に配線等を介して電気的に接続されている。

コイルエンド２４の外周側には、中性線バスバー３２が配置されている。中性線バスバー３２は、ステータコイル１６を構成するＵ相コイル、Ｖ相コイル、およびＷ相コイルのそれぞれの端部同士を接続し、Ｙ結線の中性点を形成している。

図２は、図１の中性線バスバー３２および中性線バスバー３２に取り付けられたサーミスタ４０を拡大した拡大図である。また、図３は、図２の中性線バスバー３２およびサーミスタ４０がステータ１２に取り付けられた状態で、これら中性線バスバー３２およびサーミスタ４０をステータ１２の軸線ＣＬ方向に見た図（図３（ａ））およびステータ１２の径方向に見た図（図３（ｂ））である。なお、サーミスタ４０が、本発明の温度センサに対応している。

中性線バスバー３２は、円弧状に形成されているバスバー本体３４と、バスバー本体３４に一体的に形成された、Ｕ相接続端子３６Ｕ、Ｖ相接続端子３６Ｖ、およびＷ相接続端子３６Ｗとを、有している。バスバー本体３４は、中性線バスバー３２がコイルエンド２４の外周側に配置された状態、すなわちステータ１２に中性線バスバー３２が取り付けられた状態において、ステータコア１４の周方向に沿って円弧状に伸びている。このとき、Ｕ相接続端子３６ＵがＵ相コイル（ステータコイル１６）の端部に接続され、Ｖ相接続端子３６ＶがＶ相コイル（ステータコイル１６）の端部に接続され、Ｗ相接続端子３６ＷがＷ相コイル（ステータコイル１６）の端部に接続される（図１参照）。以下、Ｕ相接続端子３６Ｕ、Ｖ相接続端子３６Ｖ、およびＷ相接続端子３６Ｗを特に区別しない場合には、これらを各接続端子３６と記載する。なお、Ｕ相接続端子３６Ｕ、Ｖ相接続端子３６Ｖ、およびＷ相接続端子３６Ｗが、それぞれ本発明のステータコイルに接続される接続端子に対応している。

中性線バスバー３２は、所定の厚みを有する板状の金属部材がプレス加工されて形成される。バスバー本体３４は、コイルエンド２４の輪郭に沿うような円弧状に形成されている。各接続端子３６は、曲げ加工が施されることにより、バスバー本体３４の平坦な面に対して垂直方向に伸びている。すなわち、各接続端子３６は、ステータ１２に中性線バスバー３２が取り付けられた状態において、軸線ＣＬと平行に伸びている。

バスバー本体３４の円弧形状に沿った長手方向において、Ｖ相接続端子３６ＶとＷ相接続端子３６Ｗとの間に、センサ穴３８が形成されている。図４は、図３のバスバー本体３４のセンサ穴３８が形成される部位を拡大した図である。

センサ穴３８は、長手方向がバスバー本体３４の円弧形状に沿って伸びている。また、センサ穴３８は、バスバー本体３４を板厚方向に貫通している。すなわち、ステータ１２に中性線バスバー３２が取り付けられた状態において、センサ穴３８は、バスバー本体３４をステータ１２の軸線ＣＬ方向に貫通している。なお、センサ穴３８は、中性線バスバー３２のプレス加工の際に併せて形成される。

センサ穴３８には、温度センサとして機能するサーミスタ４０の一部である後述するセンサ固定部４２が嵌め入れられて固定される。サーミスタ４０は、センサ穴３８に嵌め入れられるセンサ固定部４２と、図示しない配線が図示しないコネクタを介して接続されるコネクタ部４４と、センサ固定部４２とコネクタ部４４とを連結する連結部４５と、を共通のサーミスタケース４６に備えている。

サーミスタケース４６は、樹脂から構成されている。センサ固定部４２は、センサ穴３８の穴の形状に沿って長手状に伸びる直方体形状に形成されている。また、センサ固定部４２の内部に、温度検出用のサーミスタ素子部４８が内蔵されている。センサ固定部４２がセンサ穴３８に嵌め入れられることで、サーミスタ４０の中性線バスバー３２に対する相対移動が規制される。その結果、サーミスタ４０の中性線バスバー３２への組付位置がずれることによるサーミスタ４０の温度検出精度の悪化が抑制される。なお、図１に示すようにコイルエンド２４、中性線バスバー３２、およびサーミスタ４０が組み付けられた後、これらが樹脂によって固められることで、サーミスタ４０がバスバー本体３４に対して脱落不能に取り付けられる。

コネクタ部４４は、ステータ１２に中性線バスバー３２が取り付けられた状態において、バスバー本体３４よりもステータ１２の径方向で外側に位置している。また、コネクタ部４４のステータ１２の径方向で外周側には、ステータ１２の径方向外側に突き出す２本のリード線５４ａ、５４ｂが伸びている。これら２本のリード線５４ａ、５４ｂとサーミスタ素子部４８とは、サーミスタケース４６内に収容されている図示しない配線を介して電気的に繋がっている。なお、２本のリード線５４ａ、５４ｂは、図示しないコネクタに接続される。連結部４５は、センサ固定部４２とコネクタ部４４との間を連結している。

バスバー本体３４にセンサ穴３８が形成されることで、バスバー本体３４のセンサ穴３８が形成される部位では、バスバー本体３４が二股に形成される。具体的には、バスバー本体３４のセンサ穴３８が形成される部位では、バスバー本体３４が第１部材５０および第２部材５２から構成される。なお、バスバー本体３４の第１部材５０および第２部材５２が、本発明のバスバー本体のセンサ穴が形成される部位に対応している。

第１部材５０は、ステータ１２に中性線バスバー３２が取り付けられた状態（以下、バスバー取付状態）において、ステータ１２の径方向で第２部材５２よりも内側（内周側）に配置されている。言い換えれば、第２部材５２は、バスバー取付状態において、ステータ１２の径方向で第１部材５０よりも外側（外周側）に配置されている。

第１部材５０は、バスバー取付状態において、ステータ１２の径方向で内側に位置する壁面５０ａが、バスバー本体３４のセンサ穴３８が形成されない部位５６、すなわちセンサ穴３８が形成される部位と異なる部位のステータ１２の径方向で内側に位置する壁面３４ａに対して、ステータ１２の周方向で連続するように形成されている。すなわち、第１部材５０は、バスバー本体３４のセンサ穴３８が形成されない部位５６よりも、ステータ１２の径方向で内側に突き出さないように形成されている。

一方、第２部材５２は、バスバー取付状態において、ステータ１２の径方向で外側に位置する壁面５２ａが、バスバー本体３４のセンサ穴３８が形成されない部位５６のステータ１２の径方向で外側に位置する壁面３４ｂよりも、ステータ１２の径方向で外側に形成されている。すなわち、第２部材５２は、バスバー本体３４のセンサ穴３８が形成されない部位５６よりも、ステータ１２の径方向で外側に突き出すようにして形成されている。このように、バスバー本体３４のセンサ穴３８が形成される部位では、第２部材５２側がステータ１２の径方向外側に突き出し、第１部材５０についてはステータ１２の径方向内側に突き出さないことで、バスバー取付状態において、バスバー本体３４がコイルエンド２４に干渉することが防止される。

また、上述したように、サーミスタ素子部４８がセンサ固定部４２の内部に内蔵される、言い換えれば、サーミスタ素子部４８が第１部材５０と第２部材５２との間に挟まされる位置に配置されるため、サーミスタ素子部４８が第１部材５０および第２部材５２の両方からの熱を受けることで、サーミスタ４０の熱追従性が向上し、サーミスタ４０の温度測定の安定性が向上する。また、センサ穴３８が長手状に形成されることに関連して、センサ固定部４２と第１部材５０および第２部材５２との接触面積が大きくなるため、サーミスタ素子部４８が熱を受けやすくなる。従って、サーミスタ４０の熱追従性が向上し、サーミスタ４０の温度測定の安定性が向上する。

また、バスバー本体３４のセンサ穴３８が形成される部位である第１部材５０および第２部材５２の断面積Ｓ１と、バスバー本体３４のセンサ穴３８が形成されない部位５６の断面積Ｓ２と、の差分ΔＳ（＝｜Ｓ１－Ｓ２｜）が、ゼロまたはゼロ近傍の所定値α以下に設定されている。なお、部位５６が、本発明のバスバー本体のセンサ穴が形成される部位と異なる部位に対応し、断面積Ｓ１が、本発明のバスター本体のセンサ穴が形成される部位の断面積に対応し、断面積Ｓ２が、本発明のバスバー本体のセンサ穴が形成される部位と異なる部位の断面積に対応している。

図５は、バスバー本体３４のセンサ穴３８の周辺を簡略化した図であり、バスバー取付状態において、バスバー本体３４をステータ１２の軸線方向（軸線ＣＬ方向）に見た図である。

図５において、センサ穴３８が形成される部位の断面積Ｓ１は、第１部材５０の断面積Ｓｂと第２部材５２の断面積Ｓｃとの和（Ｓ１＝Ｓｂ＋Ｓｃ）となる。ここで、バスバー本体３４の板厚の寸法Ｈ（図３（ｂ）参照）、すなわち図５の紙面に対して垂直な方向の寸法Ｈ（板厚寸法Ｈ）としたとき、断面積Ｓｂが、第１部材５０のステータ１２の径方向の寸法Ｂと板厚寸法Ｈの積（＝Ｂ×Ｈ）で算出される。また、断面積Ｓｃが、第２部材５２のステータ１２の径方向の寸法Ｃと板厚寸法Ｈの積（＝Ｃ×Ｈ）で算出される。また、断面積Ｓ２が、バスバー本体３４のセンサ穴３８が形成されない部位５６におけるステータ１２の径方向の寸法Ａと板厚寸法Ｈとの積（＝Ａ×Ｈ）で算出される。なお、バスバー本体３４の板厚寸法Ｈは、どの部位でも同じ値とされている。

上記より、差分ΔＳは、下式（１）で算出される。下式（１）に基づくと、寸法Ｂと寸法Ｃとの和（Ｂ＋Ｃ）が寸法Ａに近いほど差分ΔＳが小さくなる。また、差分ΔＳがゼロまたはゼロ近傍の所定値α以下に設定されていることから、第１部材５０の断面積Ｓｂと第２部材５２の断面積Ｓｃとの和である断面積Ｓ１（＝Ｓｂ＋Ｓｃ）が、部位５６の断面積Ｓ２と等しい（Ｓ１＝Ｓ２）または略等しく（Ｓ１≒Ｓ２）なる。これに関連して、寸法Ａが、寸法Ｂおよび寸法Ｃよりも大きくなり（Ａ＞Ｂ、Ａ＞Ｃ）、寸法Ａが、寸法Ｂおよび寸法Ｃの和と等しい（Ａ＝Ｂ＋Ｃ）または略等しく（Ａ≒Ｂ＋Ｃ）なる。
ΔＳ＝｜（Ｓｂ＋Ｓｃ）－Ｓ２｜＝｜｛（Ｂ＋Ｃ）－Ａ｝×Ｈ｜・・・（１）

このように断面積の差分ΔＳが、ゼロまたはゼロ近傍の所定値αとされることで、第１部材５０の断面積Ｓｂと第２部材５２の断面積Ｓｃとの和である断面積Ｓ１が、センサ穴３８が形成されない部位５６の断面積Ｓ２と等しいまたは略等しくなる。従って、第１部材５０および第２部材５２を流れる電流の電流密度が、バスバー本体３４のセンサ穴３８が形成されない部位５６を流れる電流の電流密度と等しいまたは略等しくなる。その結果、バスバー本体３４の第１部材５０および第２部材５２と、バスバー本体３４のセンサ穴３８が形成されない部位５６と、の間での温度変化が小さくなるため、サーミスタ４０の温度検出精度の悪化が抑制される。なお、上記所定値αは、バスバー本体３４のセンサ穴３８が形成される第１部材５０および第２部材５２の温度と、バスバー本体３４のセンサ穴３８が形成されない部位５６の温度との温度差が許容値以下となる値に設定される。

また、第１部材５０の寸法Ｂが、第２部材５２の寸法Ｃ以上（Ｂ≧Ｃ）となるように設定されている。第２部材５２は、ステータ１２の径方向で第１部材５０よりもコイルエンド２４から離れた位置に配置されているため、第１部材５０に比べて熱が引きやすい。これに対して、ステータ１２の径方向で第２部材５２よりも内側に位置する第１部材５０の寸法Ｂが、第２部材５２の寸法Ｃよりも大きくされることで、第２部材５２での熱の引きによる影響が小さくなる。その結果、サーミスタ４０の熱追従性が向上し、サーミスタ４０の温度検出精度の悪化も抑制される。

上述のように、本実施例によれば、バスバー本体３４のセンサ穴３８が形成される第１部材５０および第２部材５２の断面積Ｓ１（＝Ｓｂ＋Ｓｃ）と、バスバー本体３４のセンサ穴３８が形成されない部位５６の断面積Ｓ２との差分ΔＳがゼロまたはゼロ近傍の所定値α以下に設定されているため、バスバー本体３４のセンサ穴３８が形成される第１部材５０および第２部材５２の断面積Ｓ１が、バスバー本体３４のセンサ穴３８が形成されない部位５６の断面積と等しいまたは略等しくなる。その結果、バスバー本体３４の第１部材５０および第２部材５２を流れる電流の電流密度を、バスバー本体３４のセンサ穴３８が形成されない部位５６を流れる電流の電流密度に等しいまたは略等しくすることができる。これより、バスバー本体３４のセンサ穴３８が形成される第１部材５０および第２部材５２とバスバー本体３４のセンサ穴３８が形成されない部位との間でのバスバー本体３４の温度変化が小さくなるため、サーミスタ４０の温度検出精度の悪化を抑制することができる。

また、本実施例では、バスバー本体３４に形成されるセンサ穴３８がプレス加工によって形成されるため、センサ穴３８を容易に形成することができる。また、第１部材５０の寸法Ｂが第２部材５２の寸法Ｃよりも大きくされることで、サーミスタ４０の熱追従性が向上し、その結果、サーミスタ４０の温度検出精度の悪化が抑制される。

以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、本発明はその他の態様においても適用される。

例えば、前述の実施例では、バスバー本体３４に形成されるセンサ穴３８が、ステータ１２に中性線バスバー３２が取り付けられた状態において軸線ＣＬ方向に貫通するようにして形成されるものであったが、本発明は、必ずしもこれに限定されない。具体的には、センサ穴が、ステータに中性線バスバーが取り付けられた状態において、ステータの径方向に貫通するものであっても構わない。

また、前述の実施例では、３相のＵ相コイル、Ｖ相コイル、Ｗ相コイルにそれぞれ１個の接続端子３６が、接続されるものであったが、本発明は必ずしもこれに限定されない。例えば、３相のＵ相コイル、Ｖ相コイル、Ｗ相コイルが、それぞれ２個以上のコイルを並列接続することで構成され、これに関連して、接続端子３６の数が６個以上になる場合であっても構わない。

また、前述の実施例では、バスバー本体３４の長手方向でＶ相接続端子３６ＶとＷ相接続端子３６Ｗとの間にセンサ穴３８が形成されていたが、バスバー本体３４の長手方向でＵ相接続端子３６ＵとＶ相接続端子３６Ｖとの間にセンサ穴３８が形成されるものであっても構わない。

また、前述の実施例では、第１部材５０のステータ１２の径方向の寸法Ｂが、第２部材５２のステータ１２の径方向の寸法Ｃよりも大きい値に設定されていたが、本発明は必ずしもこれに限定されない。例えば、第１部材５０の寸法Ｂと第２部材５２の寸法Ｃとが同じ値であってもよく、第２部材５２の寸法Ｃが、第１部材５０の寸法よりも大きくされても構わない。

なお、上述したのはあくまでも一実施形態であり、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を加えた態様で実施することができる。

１２：ステータ
１４：ステータコア
１６：ステータコイル
３２：中性線バスバー
３４：バスバー本体
３６Ｕ：Ｕ相接続端子（接続端子）
３６Ｖ：Ｖ相接続端子（接続端子）
３６Ｗ：Ｗ相接続端子（接続端子）
３８：センサ穴
４０：サーミスタ（温度センサ）
５０：第１部材（バスバー本体のセンサ穴が形成される部位）
５２：第２部材（バスバー本体のセンサ穴が形成される部位）
５６：部位（バスバー本体のセンサ穴が形成される部位と異なる部位）
ＭＧ：車両用回転電機
Ｓ１（Ｓｂ＋Ｓｃ）：バスバー本体のセンサ穴が形成される部位の断面積
Ｓ２：バスバー本体のセンサ穴が形成される部位と異なる部位の断面積
α：所定値

Claims (1)

1. 円環状のステータコアと、前記ステータコアに巻き掛けられるステータコイルと、前記ステータコイルに接続される長手状の中性線バスバーと、を含み、前記中性線バスバーは、前記ステータコアの周方向に伸びる円弧状のバスバー本体と、前記バスバー本体に一体的に形成され前記ステータコイルに接続される接続端子と、を備え、前記バスバー本体に温度センサが取り付けられている、車両用回転電機のステータであって、
   前記バスバー本体には、長手方向が前記バスバー本体の円弧形状に沿って伸びるとともに前記バスバー本体を貫通し、前記温度センサの少なくとも一部が嵌め入れられるセンサ穴が形成され、
   前記バスバー本体の前記センサ穴が形成される部位の断面積と、前記バスバー本体の前記センサ穴が形成される部位と異なる部位の断面積と、の差分が、ゼロまたはゼロ近傍の所定値以下に設定され、
   前記バスバー本体の前記センサ穴が形成されている部位は、前記センサ穴よりも前記ステータコイルのコイルエンドに近い側の第１部材と、前記センサ穴よりも前記ステータコイルのコイルエンドから遠い側の第２部材とから構成され、
   前記第１部材及び前記第２部材は、同じ板厚寸法を有し、前記第１部材の前記ステータの径方向の寸法は、前記第２部材の前記ステータの径方向の寸法よりも大きい値に設定されている
   ことを特徴とする車両用回転電機のステータ。

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