JP5598565B2 - 熱交換器 - Google Patents

Description

本発明は、複数の熱交換器部が一体となった熱交換器に関するものである。

従来、特許文献１に、流体が流通する複数本のチューブと、チューブの長手方向端部に配設されてチューブと連通するヘッダタンクとを備える熱交換器において、ヘッダタンク内を仕切壁（セパレータ）で仕切ることにより、複数の熱交換器部を一体化したものが開示されている。

ここで、特許文献１の熱交換器では、ヘッダタンクを、チューブが挿入接合されるチューブ挿入穴を有するコアプレートと、コアプレートとともにタンク内空間を形成するタンク本体とから構成している。そして、コアプレートにおける隣接するチューブ挿入穴間の部位にパッキンを配置し、仕切壁がパッキンを圧縮することにより、仕切壁とコアプレートとの間をシールしている。

また、特許文献２に、仕切壁におけるコアプレート側の端部に、この仕切壁の端部の全長に亘って２枚の板状部材を形成することにより、パッキンを設けることなく、仕切壁とコアプレートとの間をシールした熱交換器が開示されている。

特開２００２−１１５９９１号公報 特開２００３−３３６９９４号公報

ところで、特許文献１の熱交換器では、シール面となるコアプレートの隣接するチューブ挿入穴間の部位は、チューブを挿入するためにバーリング形状に加工されているので、湾曲形状となっている。本来、仕切壁とコアプレートとの間のシール性を確保するためには、パッキンに対して垂直な圧縮力を均一に与える必要がある。しかしながら、シール面が湾曲形状となっているため、シール面の全体にわたって均一な圧縮力を確保することが難しく、シール性を十分に確保することが困難である。

また、特許文献２の熱交換器では、パッキンを廃止しているので、シール性を十分に確保できないという問題がある。

本発明は上記点に鑑みて、ヘッダタンクの仕切部分のシール性を向上させることができる熱交換器を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、ヘッダタンク（５）には、少なくとも第１空間（５０１）と第２空間（５０２）とがヘッダタンク（５）の長手方向に並ぶようにタンク空間を分割する仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ、７）が設けられており、仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ、７）を境に、コア部（４）を第１空間（５０１）および第２空間（５０２）の配置方向に分割することにより、複数の熱交換器部（１００、２００）が構成されており、コアプレート（５１）は、チューブ（２）が接合されるチューブ接合面（５１１）を有しており、チューブ接合面（５１１）の周囲には、コアプレート（５１）、およびタンク本体（５２）におけるコアプレート（５１）側の端部の間をシールするシール部材（５３）が配置される環状の外周シール面（５１４）が全周に亘って形成されており、チューブ接合面（５１１）における仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ、７）と対応する部位には、シール部材（５３）が配置される仕切シール面（５１７）が設けられ、仕切シール面（５１７）は、外周シール面（５１４）と同一平面に位置しており、シール部材（５３）は、コアプレート（５１）とタンク本体（５２）とに挟まれる部分の肉厚が均一であり、
仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ、７）の端部には、コアプレート（５１）の仕切シール面（５１７）に対向する対向壁シール面（５２２ａ、５２２ｂ）が形成され、
さらに、シール部材（５３）は、
コアプレート（５１）の外周シール面（５１４）、およびタンク本体（５２）のコアプレート（５１）側の端部の間をシールする環状に形成された環状部（５３１）と、
コアプレート（５１）の仕切シール面（５１７）および仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ、７）の間をシールする仕切シール部（５３２）とを有しており、
環状部（５３１）と仕切シール部（５３２）とが一体に構成されており、
仕切シール部（５３２）は、仕切シール面（５１７）に対向した一面（５３１ｃ）と、一面（５３１ｃ）の反対側の他面（５３２ｃ）と、一面（５３１ｃ）の一部が他面（５３２ｃ）側に凹んだ凹部（５３３ｃ）とを有しており、
仕切シール部（５３２）の一面（５３１ｃ）のうち凹部（５３３ｃ）が形成されていない部位が仕切シール面（５１７）に接触する接触面となっており、
仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ、７）の対向壁シール面（５２２ａ、５２２ｂ）は、仕切シール部（５３２）の他面（５３２ｃ）のうち一面（５３１ｃ）の前記接触面に対向する部位に接触するようになっており、
仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ、７）の対向壁シール面（５２２ａ、５２２ｂ）とコアプレート（５１）の仕切シール面（５１７）とにより仕切シール部（５３２）を挟持することによって、コアプレート（５１）と仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ、７）との間がシールされ、
凹部（５３３ｃ）はヘッダタンク（５）の外部に連通していることを特徴としている。

これによれば、仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ、７）によって、仕切シール面（５１７）に配置されるシール部材（５３）の全面に亘って均一な圧縮力を与えることができるので、仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ、７）とコアプレート（５１）の仕切シール面（５１７）との間を確実にシールすることができる。その結果、ヘッダタンク（５）の仕切部分のシール性を向上できる。

また、第１空間（５０１）と第２空間（５０２）とがヘッダタンク（５）の長手方向に並ぶようにタンク空間を分割することで、仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ、７）はヘッダタンク（５）の短手方向に延びるように形成されるので、第１空間（５０１）と第２空間（５０２）とがヘッダタンク（５）の短手方向に並ぶようにヘッダタンク（５）を分割した熱交換器に比べて、ヘッダタンク（５）の仕切部分の長さを短くできる。このため、ヘッダタンク（５）に内圧が加わった際に、仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ、７）がシール部材（５３）の圧縮力が小さくなる方向に浮き上がることを抑制できる。その結果、ヘッダタンク（５）の仕切部分のシール性を向上できる。

さらに、請求項１に記載の発明では、シール部材（５３）の仕切シール部（５３２）は、仕切シール面（５１７）に対向した一面（５３１ｃ）と、一面（５３１ｃ）の反対側の他面（５３２ｃ）と、一面（５３１ｃ）の一部が他面（５３２ｃ）側に凹んだ凹部（５３３ｃ）とを有し、この凹部（５３３ｃ）がヘッダタンク（５）の外部に連通しているから、熱交換器の製造後の品質検査において、仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ、７）とコアプレート（５１）との間のシールが不良である場合に、第１空間（５０１）内のチェック用ガス、および第２空間（５０２）内のチェック用ガスが、コアプレート（５１）の仕切シール面（５１７）とシール部材（５３）との間を通って、シール部材（５３）の凹部（５３３ｃ）内に移動し、その後ヘッダタンク（５）の外部に漏れる。すなわち、請求項１に記載の発明によれば、品質検査時に、複数の熱交換器部（１００、２００）間で互いの流体が行き来する、いわゆる内部リークが発生している場合でも、チェック用ガスが必ず熱交換器の外部に漏れるように構成されているので、内部リークの発生を早期に検出できる。

請求項２に記載の発明のように、請求項１に記載の熱交換器において、凹部（５３３ｃ）は、具体的には、仕切シール部（５３２）の一面（５３１ｃ）におけるコア部（４）空気流れ方向の全域に亘って形成すればよい。

また、請求項３に記載の発明では、請求項１または２に記載の熱交換器において、コア部（４）における仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ、７）と対応する部位には、流体が流通しないダミーチューブ（２３）が配設されており、ダミーチューブ（２３）は、コアプレート（５１）に対して非挿入状態であることを特徴としている。

従来、コアプレート（５１）とダミーチューブ（２３）との接合部において、ろう付けの残渣物がチューブ（２）を伝わり、コアプレート（５１）の仕切シール面（５１７）を荒らし、コアプレート（５１）と仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ）との間のシール性を低下させる虞があった。

これに対し、請求項３に記載の発明では、ダミーチューブ（２３）をコアプレート（５１）に挿入していないので、ろう付けの残渣物がチューブ（２）を伝わって仕切シール面（５１７）に付着することが妨げられる。このため、コアプレート（５１）と仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ）との間のシール性を向上させることができる。

さらに、ダミーチューブ（２３）をコアプレート（５１）に挿入しないことで、仕切シール面（５１７）近傍におけるチューブ（２）の熱膨張・熱収縮に対する拘束力を低減できる。その結果、仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ）に隣接するチューブ（２）とコアプレート（５１）との接合部に発生する熱応力を低減できる。

また、請求項４に記載の発明では、請求項１ないし３のいずれか１つに記載の熱交換器において、タンク本体（５２）は、少なくとも第１本体部（５２ａ）と第２本体部（５２ｂ）とを有しており、
仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ）は、第１本体部（５２ａ）の内部空間が第１空間（５０１）となり、第２本体部（５２ｂ）の内部空間が第２空間（５０２）となるようにヘッダタンク（５）を分割するものであり、
さらに、仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ）は、第１空間（５０１）に面する第１仕切面（５０１ａ）と、第２空間（５０２）に面する第２仕切面（５０２ａ）とを有しており、
仕切手段は、第１仕切面（５０１ａ）を有する第１仕切部（５２０ａ）と、第１仕切部（５２０ａ）と離隔して配置され、第２仕切面（５０２ａ）を有する第２仕切部（５２０ｂ）と、第１仕切部（５２０ａ）および第２仕切部（５２０ｂ）の間に配置され、第１仕切部（５２０ａ）のコアプレート（５１）側の端部と、第２仕切部（５２０ｂ）のコアプレート（５１）側の端部とを接続する接続部（５２０ｃ）とを備えており、
第１仕切部（５２０ａ）における第１仕切面（５０１ａ）と反対側の面、および第２仕切部（５２０ｂ）における第２仕切面（５０２ａ）と反対側の面は、ヘッダタンク（５）の外部に面しており、接続部（５２０ｃ）は、コアプレート（５１）の仕切シール面（５１７）と対応する部位に配置されており、
接続部（５２０ｃ）に対向壁シール面（５２２ａ、５２２ｂ）が形成され、対向壁シール面（５２２ａ、５２２ｂ）と仕切シール面（５１７）とにより仕切シール部（５３２）を挟持することによって、コアプレート（５１）と接続部（５２０ｃ）との間がシールされていることを特徴としている。

これによれば、タンク内空間に仕切壁（セパレータ）を配設することによりヘッダタンク（５）を仕切る構成と比較して、ヘッダタンク（５）の仕切部分の剛性を高くできる。したがって、ヘッダタンク（５）の内圧が高くなった場合でも、仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ）が変形してコアプレート（５１）と仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ）との間に隙間が発生することを抑制できる。その結果、ヘッダタンク（５）の仕切部分のシール性を確実に確保することができる。

また、請求項５に記載の発明では、請求項４に記載の熱交換器において、第１本体部（５２ａ）と第２本体部（５２ｂ）との間には、コア部（４）の空気流れ方向に対して直交する板状に形成されたリブ（５２ｃ）が少なくとも１つ配設されていることを特徴としている。

このように、第１本体部（５２ａ）と第２本体部（５２ｂ）との間にリブ（５２ｃ）を設けることで、第１本体部（５２ａ）と第２本体部（５２ｂ）との間を送風空気が通過して、熱交換性能が低下することを抑制できる。さらに、リブ（５２ｃ）を設けることで、タンク本体（５２）の成形時における反りを防止できるとともに、タンク本体（５２）の剛性を高くすることができるので、ヘッダタンク（５）の組み付け性作業性を向上できる。

また、請求項６に記載の発明では、請求項１ないし３のいずれか１つに記載の熱交換器において、仕切手段は、ヘッダタンク（５）の内部に板状に形成され、タンク空間を少なくとも第１空間（５０１）と第２空間（５０２）とに分割する仕切壁（７）により構成されていることを特徴としている。

これによれば、板状の仕切壁（７）によって、仕切シール面（５１７）に配置されるシール部材（５３）の全面に亘って均一な圧縮力を与えることができるので、仕切壁（７）とコアプレート（５１）の仕切シール面（５１７）との間を確実にシールすることができる。その結果、ヘッダタンク（５）の仕切部分のシール性を向上できる。

また、請求項７に記載の発明のように、請求項１ないし６のいずれか１つに記載の熱交換器において、コアプレート（５１）の外側端部には複数の突起片（５１６）が形成されており、複数の突起片（５１６）をタンク本体（５２）に押し付けて塑性変形させることによりタンク本体（５２）をコアプレート（５１）にカシメ固定するようにしてもよい。

なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

第１実施形態の熱交換器１を示す斜視図である。 図１のＡ−Ａ断面図である。 図２のＢ部拡大図である。 第１実施形態の熱交換器１のヘッダタンク５を示す拡大斜視図である。 図４のＣ−Ｃ断面図である。 第１比較例の熱交換器の要部を示す斜視図である。 第２比較例の熱交換器のヘッダタンク５を示す断面図である。 第１実施形態の熱交換器１のヘッダタンク５を示す拡大正面図である。 図８のＥ−Ｅ断面図である。 第２実施形態の熱交換器１のダミーチューブ２３近傍を示す拡大断面図である。 第３実施形態の熱交換器１を示す斜視図である。 図１１のＦ−Ｆ断面図である。 第３実施形態の熱交換器１のヘッダタンク５を示す分解斜視図である。 図１３の要部を示す分解斜視図である。 第４実施形態の熱交換器１のヘッダタンク５を示す拡大斜視図である。 第５実施形態の熱交換器１のヘッダタンク５を示す拡大斜視図である。 図１６のＧ矢視図である。 第６実施形態の熱交換器１のコアプレート５１およびパッキン５３を示す拡大斜視図である。 第６実施形態のヘッダタンク５の要部を示す拡大断面図である。 第３比較例のヘッダタンク５の要部を示す拡大断面図である。 第７実施形態の熱交換器１のコアプレート５１を示す拡大斜視図である。 第７実施形態の熱交換器１のコアプレート５１およびパッキン５３を示す拡大平面図である。 第８実施形態の熱交換器１が搭載されるクーリングモジュールを示す模式的な断面図である。 他の実施形態の熱交換器１のコアプレート５１およびパッキン５３を示す拡大斜視図である。 他の実施形態の熱交換器１のコアプレート５１を示す拡大斜視図である。

以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、図中、同一符号を付してある。

（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態について図１〜図９に基づいて説明する。本実施形態では、本発明に係る熱交換器を、エンジンおよび走行用電動モータから走行用駆動力を得る、いわゆるハイブリッド自動車の熱交換器に適用した場合を例として説明する。

図１は、本第１実施形態の熱交換器１を示す斜視図である。図１に示すように、本実施形態の熱交換器１は、複数のチューブ２およびフィン３からなるコア部４と、コア部４の両端部に組み付け配置される一対のヘッダタンク５とを有している。

チューブ２は流体が流れる管であり、このチューブ２は、空気流れ方向が長径方向と一致するように扁平状に形成されているとともに、その長手方向が垂直方向に一致するように水平方向に複数本平行に配置されている。フィン３は、波状に成形されるとともに、チューブ２の両側の扁平面に接合されており、このフィン３により空気との伝熱面積を増大させてチューブ２内を流通する流体と空気との熱交換を促進している。

ヘッダタンク５は、チューブ２の長手方向（以下、チューブ長手方向という）の両端部にてチューブ長手方向と直交する方向に延びて複数のチューブ２と連通するものである。本実施形態では、ヘッダタンク５は、チューブ２の上下端に配置されており、水平方向に延びて複数のチューブ２と連通している。このヘッダタンク５は、チューブ２が挿入接合されるコアプレート５１と、コアプレート５１とともにタンク空間を構成するタンク本体５２とを有して構成されている。

また、コア部４おけるチューブ２の積層方向の両端部には、コア部４を補強するサイドプレート６が設けられている。サイドプレート６は、チューブ長手方向と平行に延びてその両端部がヘッダタンク５に接続されている。

コア部４は、後述するヘッダタンク５の仕切手段５２０ａ、５２０ｂを境に２つに分割されている。本実施形態では、コア部４は、図示しないエンジン内を循環してエンジンを冷却するエンジン冷却水と空気とを熱交換してエンジン冷却水を冷却する第１ラジエータ部１００と、図示しない電動モータおよびインバータ回路等の電動モータを制御する電気制御回路内を循環して電動モータおよび電気制御回路を冷却する電気系冷却水を冷却する第２ラジエータ部２００とを構成している。

ここで、複数のチューブ２のうち、第１ラジエータ部１００を構成し、エンジン冷却水が流通するチューブを第１チューブ２１といい、第２ラジエータ部２００を構成し、電気系冷却水が流通するチューブを第２チューブ２２という。なお、第１ラジエータ部１００および第２ラジエータ部２００が、本発明の複数の熱交換器部に相当している。

ヘッダタンク５において、第１ラジエータ部１００と第２ラジエータ部２００との境界部、すなわち第１チューブ２１と第２チューブ２２との間には、エンジン冷却水や電気系冷却水が流通しないダミーチューブ２３が配設されている。本実施形態では、ダミーチューブ２３を１本設けているが、もちろん２本以上設けてもよい。

次に、ヘッダタンク５の詳細な構成について説明する。図２は図１のＡ−Ａ断面図、図３は図２のＢ部拡大図、図４は本第１実施形態に係るヘッダタンク５の要部を示す拡大斜視図、図５は図４のＣ−Ｃ断面図である。

図２〜図５に示すように、ヘッダタンク５は、チューブ２およびサイドプレート６が挿入接合されるコアプレート５１、コアプレート５１と共にヘッダタンク５内の空間であるタンク内空間を構成するタンク本体５２、およびコアプレート５１とタンク本体５２との間をシールするシール部材としてのパッキン５３を有している。

そして、本実施形態では、コアプレート５１をアルミニウム合金製とし、タンク本体５２をガラス繊維で強化されたガラス強化ポリアミド等の樹脂製として、ゴム製のパッキン５３をコアプレート５１とタンク本体５２との間に挟んだ状態で、コアプレート５１の後述する突起片５１６をタンク本体５２に押し付けるように塑性変形させてタンク本体５２をコアプレート５１にカシメ固定している。

コアプレート５１は、チューブ２が接合されるチューブ接合面５１１を有している。チューブ接合面５１１には、チューブ２が挿入されてろう付けされるチューブ挿入穴５１１ａがチューブ積層方向に沿って多数形成されている。さらに、チューブ接合面５１１には、サイドプレート６が挿入されてろう付けされるサイドプレート挿入穴（図示せず）が、チューブ接合面５１１におけるチューブ積層方向の両端側に１つずつ形成されるとともに、ダミーチューブ２３が挿入されてろう付けされるダミーチューブ挿入穴５１１ｃが形成されている。

チューブ接合面５１１の周囲には、タンク本体５２のコアプレート５１側の端部に形成される外周突起部５２１およびパッキン５３が挿入される環状の溝部５１２が全周に亘って形成されている。この溝部５１２は３つの面で形成されている。すなわち、チューブ接合面５１１の外周部から略垂直に折り曲げられてチューブ長手方向に延びる内側壁部５１３の壁面と、内側壁部５１３から略垂直に折り曲げられてチューブ長手方向に垂直な方向に延びる外周シール面５１４と、外周シール面５１４から略垂直に折り曲げられてチューブ長手方向に延びる外側壁部５１５の壁面とによって、溝部５１２が形成されている。また、外側壁部５１５の端部には、突起片５１６が多数形成されている。

ここで、パッキン５３は、コアプレート５１の溝部５１２に対応するように環状に形成された環状部５３１と、コアプレート５１と後述する仕切手段との間をシールする仕切シール部５３２とを有して構成されている。この仕切シール部５３２の詳細な構成については後述する。

タンク本体５２の外周突起部５２１には、タンク側シール面５２２が形成されている。タンク側シール面５２２は、タンク内空間を囲むように環状に形成されている。また、タンク側シール面５２２は、パッキン５３の環状部５３１に接触して、コアプレート５１の外周シール面５１４とともにパッキン５３を挟持するようになっている。

タンク側シール面５２２には、パッキン５３の環状部５３１に向けて突出する突出部５２３が形成されている。突出部５２３は、パッキン５３を押し付けて弾性変形により圧縮させることにより位置を安定化し、また、適正な圧縮率を確保する。

コアプレート５１には、コアプレート５１と後述する仕切手段５２０ａ、５２０ｂとの間をシールする仕切シール面５１７が形成されている。仕切シール面５１７には、パッキン５３の仕切シール部５３２が配置されている。また、仕切シール面５１７は、外周シール面５１４、すなわち溝部５１２の底面と同一平面に位置している。このため、仕切シール面５１７は、外周シール面５１４と連続して形成されている。

ところで、ヘッダタンク５のタンク空間は、後述する仕切手段５２０ａ、５２０ｂにより、第１空間５０１と第２空間５０２とがタンク長手方向に並ぶように２つに分割されている。具体的には、本実施形態のタンク本体５２は、コアプレート５１とともに第１空間５０１を形成する第１本体部５２ａ、およびコアプレート５１とともに第２空間５０２を形成する第２本体部５２ｂに分割されている。この第１本体部５２ａおよび第２本体部５２ｂは、タンク長手方向に並んでいる。

ここで、第１本体部５２ａにおける第２本体部５２ｂと対向する壁面を第１対向壁５２０ａといい、第２本体部５２ｂにおける第１本体部５２ａに対向する壁面を第２対向壁５２０ｂという。また、第１対向壁５２０ａのコアプレート５１側の端部を第１対向壁端部５２１ａといい、第２対向壁５２０ｂのコアプレート５１側の端部を第２対向壁端部５２１ｂという。

第１対向壁５２０ａは、第１空間５０１に面する第１仕切面５０１ａを有している。第２対向壁５２０ｂは、第２空間５０２に面する第２仕切面５０２ａを有している。そして、第１対向壁５２０ａにおける第１仕切面５０１ａと反対側の面、および第２対向壁５２０ｂにおける第２仕切面５０２ａと反対側の面は、ヘッダタンク５の外部に面している。すなわち、第１対向壁５２０ａは第１本体部５２ａの外壁面の一部を構成しており、第２対向壁５２０ｂは第２本体部５２ｂの外壁面の一部を構成している。

ここで、本実施形態の熱交換器１は、第１対向壁５２０ａおよび第２対向壁５２０ｂにより、１つのヘッダタンク５の本体部５２が第１本体部５２ａと第２本体部５２ｂとに仕切られているとも言える。したがって、第１対向壁５２０ａおよび第２対向壁５２０ｂが本発明の仕切手段を構成している。また、第１対向壁５２０ａが本発明の第１仕切部に相当しており、第２対向壁５２０ｂが本発明の第２仕切部に相当している。

第１対向壁端部５２１ａおよび第２対向壁端部５２１ｂは、タンク本体５２の外周突起部５２１と同様な形状に形成されている。すなわち、第１対向壁端部５２１ａおよび第２対向壁端部５２１ｂには、コアプレート５１の仕切シール面５１７に対向する対向壁シール面５２２ａ、５２２ｂがそれぞれ形成されている。また、対向壁シール面５２２ａ、５２２ｂは、パッキン５３の仕切シール部５３２に接触して、コアプレート５１の仕切シール面５１７とともにパッキン５３を挟持するようになっている。また、対向壁シール面５２２ａ、５２２ｂには、パッキン５３の仕切シール部５３２に向けて突出する突出部５２３ａ、５２３ｂがそれぞれ形成されている。

本実施形態では、第１対向壁５２０ａおよび第２対向壁５２０ｂは、互いに離間して配置されているが、コアプレート５１側の端部において互いに接続されている。換言すると、第１対向壁５２０ａおよび第２対向壁５２０ｂのコアプレート５１側の端部により、第１対向壁５２０ａおよび第２対向壁５２０ｂを接続する接続部５２０ｃが形成されている。この接続部５２０ｃは、パッキン５３の仕切シール部５３２に接触して、コアプレート５１の仕切シール面５１７とともにパッキン５３を挟持するようになっている。

本実施形態のパッキン５３の仕切シール部５３２は、第１対向壁５２０ａとコアプレート５１との間をシールする第１シール部５３２ａと、第２対向壁５２０ｂとコアプレート５１との間をシールする第２シール部５３２ｂとを有しており、第１シール部５３２ａおよび第２シール部５３２ｂを一体として構成している。すなわち、パッキン５３は、第１対向壁５２０ａとコアプレート５１との間をシールするとともに、第２対向壁５２０ｂとコアプレート５１との間をシールする１つの仕切シール部５３２を有している。

また、本実施形態のパッキン５３は、コアプレート５１に組み付ける前の状態、すなわちパッキン５３単体としてみたときに、コアプレート５１とタンク本体５２とに挟まれる部位の肉厚が均一になっている。ここで、「コアプレート５１とタンク本体５２とに挟まれる部位」とは、カシメ時に圧縮力がかかる部位のことをいい、図５中のＤ部のように、カシメ時に圧縮力のかからない部位は含まれない。

図１に戻り、一対のヘッダタンク５のうち、上側に配置されるものを上側ヘッダタンク５Ａといい、下側に配置されるものを下側ヘッダタンク５Ｂという。上側ヘッダタンク５Ａには、第１空間５０１と連通し、第１空間５０１内にエンジン冷却水を流入させるエンジン冷却水流入口８１と、第２空間５０２と連通し、第２空間５０２から電気系冷却水を流入させる電気系冷却水流入口８２とが設けられている。下側ヘッダタンク５Ｂには、第１空間５０１と連通し、第１空間５０１からエンジン冷却水を流出させるエンジン冷却水流出口８３と、第２空間５０２と連通し、第２空間５０２からに電気系冷却水を流出させる電気系冷却水流出口８４とが設けられている。

本実施形態の熱交換器１は、以上の如く構成されているので、タンク本体５２をコアプレート５１にカシメ固定した際に、仕切手段５２０ａ、５２０ｂのコアプレート５１側の端部に形成された対向壁シール面５２２ａ、５２２ｂがパッキン５３の仕切シール部５３２を圧縮することにより、仕切手段５２０ａ、５２０ｂとコアプレート５１の仕切シール面５１７との間をシールすることができる。

このとき、コアプレート５１の仕切シール面５１７を外周シール面５１４と同一平面に位置させているので、仕切手段５２０ａ、５２０ｂによってパッキン５３の仕切シール部５３２の全面に亘って均一な圧縮力を与えることができる。これにより、仕切手段５２０ａ、５２０ｂとコアプレート５１の仕切シール面５１７との間を確実にシールすることができる。その結果、ヘッダタンク５の仕切部分のシール性を向上できる。

ところで、第１比較例として、ヘッダタンク５を短手方向に仕切った、すなわち第１空間５０１と第２空間５０２とがヘッダタンク５の短手方向に並ぶようにヘッダタンク５を分割した熱交換器を図６に示す。

この第１比較例の熱交換器では、ヘッダタンク５の外周部には、タンク本体５２をコアプレート５１にカシメ固定するためのカシメ手段である突起片５１６が設定されているが、仕切部７０には、カシメ手段等のヘッダタンク５に内圧が加わった際にヘッダタンク５がコアプレート５１から浮き上がることを抑制する手段が設定されていない。さらに、第１比較例の熱交換器では、ヘッダタンク５を短手方向に仕切っている、すなわち仕切部７０がヘッダタンク５の長手方向に延びているので、仕切部７０におけるヘッダタンク５の長手方向の中央部は、図６中の矢印Ｘに示すように、パッキン（図示せず）の圧縮力が小さくなる方向に浮き上がり、変形してしまう。これにより、ヘッダタンク５の仕切部分のシール性が低下してしまうという問題があった。

これに対し、本実施形態の熱交換器では、ヘッダタンク５を長手方向に仕切っている、すなわち第１空間５０１と第２空間５０２とがヘッダタンク５の長手方向に並ぶようにヘッダタンク５を分割しているので、仕切手段５２０ａ、５２０ｂはヘッダタンク５の短手方向に延びている。したがって、ヘッダタンク５の仕切部分の長さを第１比較例に比べて短くできるので、ヘッダタンク５に内圧が加わった際に、仕切手段５２０ａ、５２０ｂがパッキン５３の圧縮力が小さくなる方向に浮き上がることを抑制できる。その結果、ヘッダタンク５の仕切部分のシール性を向上できる。

ところで、第２比較例として、コアプレート５１の仕切シール面５１７を湾曲形状とし、ヘッダタンク５の内部にヘッダタンク５の長手方向に直交する板状の仕切壁７を設け、タンク本体５２のコアプレート５１側の端部に形成される外周突起部５２１をパッキン（図示せず）を介してコアプレート５１にカシメ固定した熱交換器を図７に示す。

この第２比較例の熱交換器では、タンク本体５２の外周突起部５２１が、コアプレート５１の溝部５１２に挿入された状態で突起片５１６を塑性変形させることによりカシメ固定されているので、ヘッダタンク５に内圧が負荷された場合に、外周突起部５２１は、図７中の矢印Ｙに示すように、ヘッダタンク５の内側方向に変形する。それに伴い、仕切壁７が、図７中の矢印Ｚに示すように、パッキン（図示せず）の圧縮力が小さくなる方向に変形するので、ヘッダタンク５の仕切部分のシール性が低下してしまうという問題があった。

これに対し、本実施形態の熱交換器では、図８、９に示すように、ヘッダタンク５の仕切部分（本実施形態における仕切手段５２０ａ、５２０ｂの接続部５２０ｃ）が、タンク本体５２の外周突起部５２１同士を接続するようにヘッダタンク５の短手方向に延びており、かつ、タンク本体５２の開口部側（コアプレート５１に対向する側）に設定されている。このため、ヘッダタンク５に内圧が負荷された場合に、タンク本体５２の外周突起部５２１にヘッダタンク５の内側へ向かう力が加わったとしても、ヘッダタンク５の仕切部分により外周突起部５２１同士が接続されているので、外周突起部５２１がヘッダタンク５の内側へ変形することを抑制できる。これにより、ヘッダタンク５の仕切部分がパッキン（図示せず）の圧縮力が小さくなる方向に浮き上がることを抑制できる。その結果、ヘッダタンク５の仕切部分のシール性を向上できる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について図１０に基づいて説明する。図１０は、本第２実施形態の熱交換器１のダミーチューブ２３近傍を示す拡大断面図である。

図１０に示すように、コアプレート５１の仕切シール面５１７には、ダミーチューブ２３を挿入接合するための穴が形成されていない。このため、ダミーチューブ２３は、コアプレート５１に非挿入状態となっており、ダミーチューブ２３の長手方向の端部とコアプレート５１との間には隙間が形成されている。なお、本実施形態では、ダミーチューブ２３を２本設けているが、もちろん１本でもよいし、３本以上設けてもよい。

ところで、従来、コアプレート５１とダミーチューブ２３との接合部において、ろう付けの残渣物がコアプレート５１の仕切シール面５１７を荒らし、コアプレート５１と仕切壁７との間のシール性を低下させる虞があった。

これに対し、本実施形態の熱交換器１では、ダミーチューブ２３をコアプレート５１に挿入していないので、仕切シール面５１７にろう付けの残渣物がチューブ２を伝わって付着することを妨げるため、コアプレート５１と仕切壁７との間のシール性を向上させることができる。

さらに、本実施形態の熱交換器１では、ダミーチューブ２３をコアプレート５１に挿入していないので、仕切シール面５１７近傍におけるチューブ２の熱膨張・熱収縮に対する拘束力を低減できる。その結果、仕切手段５２０ａ、５２０ｂに隣接するチューブ２１、２２とコアプレート５１との根付部に発生する熱応力を低減できる。

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について図１１〜図１４に基づいて説明する。図１１は本第３実施形態の熱交換器１を示す斜視図、図１２は図１１のＦ−Ｆ断面図、図１３は本第３実施形態の熱交換器１のヘッダタンク５を示す分解斜視図、図１４は図１３の要部を示す分解斜視図である。

図１１〜図１４に示すように、本実施形態の熱交換器１は、ヘッダタンク５の内部において、第１ラジエータ部１００と第２ラジエータ部２００との境界部、すなわち第１チューブ２１と第２チューブ２２との間に、タンク内空間をチューブ長手方向に分割する２枚の仕切壁７が配置されている。２枚の仕切壁７は、所定間隔離して設けられている。これにより、ヘッダタンク５内部のタンク内空間は、２枚の仕切壁７を境としてヘッダタンク５の長手方向に３つに分割されている。

ここで、２枚の仕切壁７により３つに分割されたタンク内空間のうち、第１チューブ２１と連通するものを第１空間５０１といい、第２チューブ２２と連通するものを第２空間５０２といい、第１空間５０１と第２空間５０２との間に配置され、第１、第２チューブ２１、２２いずれにも連通していないもの第３空間５０３という。第３空間５０３は、第１、第２チューブ２１、２２いずれにも連通していないので、断熱用の空間として作用する。また、２枚の仕切壁７のうち、一方の仕切壁７は第１空間５０１に面する第１仕切面５０１ａを有しており、他方の仕切壁７は第２空間５０２に面する第２仕切面５０２ａを有している。

本実施形態では、パッキン５３の仕切シール部５３２は、その長手方向が空気流れ方向、すなわちダミーチューブ挿入穴５１１ｃの長手方向と平行に延びている。本実施形態では、仕切シール部５３２は２つ設けられており、２つの仕切シール部５３２は、ダミーチューブ挿入穴５１１ｃを挟むように離間して配置されている。本例では、２つの仕切シール部５３２は、環状部５３１と一体に形成されている。

本実施形態の熱交換器１は、以上の如く構成されているので、タンク本体５２をコアプレート５１にカシメ固定した際に、仕切壁７のコアプレート５１側の端部がパッキン５３の仕切シール部５３２を圧縮することにより、仕切壁７とコアプレート５１の仕切シール面５１７との間をシールすることができる。

このとき、コアプレート５１の仕切シール面５１７を外周シール面５１４と同一平面に位置させているので、仕切壁７によってパッキン５３の仕切シール部５３２の全面に亘って均一な圧縮力を与えることができる。これにより、仕切壁７とコアプレート５１の仕切シール面５１７との間を確実にシールすることができる。その結果、ヘッダタンク５の仕切部分のシール性を向上できる。

ところで、第１チューブ２１および第２チューブ２２には、互いに温度の異なる流体が流通している。このため、仕切壁７に隣接するチューブ２１、２２間の温度差に起因する熱膨張量の違いにより、仕切壁７に隣接するチューブ２１、２２とコアプレート５１との根付部（接合部）に熱歪みに伴う熱応力が発生する可能性がある。

これに対し、本実施形態の熱交換器１では、コアプレート５１の仕切シール面５１７を外周シール面５１４と同一平面に位置させているので、仕切シール面５１７がチューブ長手方向に直交する平面状に形成されている。このため、仕切シール面５１７の剛性を低下できるので、仕切シール面５１７近傍におけるチューブ２の熱膨張・熱収縮に対する拘束力を低減できる。その結果、仕切壁７に隣接するチューブ２１、２２間の熱膨張差を、コアプレート５１の仕切シール面５１７近傍が変形することにより吸収できるので、仕切壁７に隣接するチューブ２１、２２とコアプレート５１との根付部に発生する熱応力を低減できる。

さらに、本実施形態の熱交換器１では、仕切壁７を２枚設け、ヘッダタンク５のタンク内空間を、第１チューブ２１と連通するもの第１空間５０１、第２チューブ２２と連通するものを第２空間５０２、第１空間５０１と第２空間５０２との間に配置され、第１、第２チューブ２１、２２いずれにも連通しない第３空間５０３に分割しているので、万一、仕切壁７とコアプレート５１との間がシール不良となっても、第１空間５０１（もしくは第２空間５０２）から漏れた冷却水が第３空間５０３内に溜まり、ヘッダタンク５の外部には流出しないので、ヘッダタンク５から冷却水が外部に漏れることを防止できる。

（第４実施形態）
次に、本発明の第４実施形態について図１５に基づいて説明する。図１５は本第４実施形態の熱交換器１のヘッダタンク５を示す拡大斜視図である。

図１５に示すように、本実施形態のヘッダタンク５は、第１本体部５２ａと第２本体部５２ｂとの間に配置され、第１本体部５２ａと第２本体部５２ｂとを接続するリブ５２ｃを有している。リブ５２ｃは、空気流れ方向に対して直交する板状に形成されており、第１本体部５２ａと第２本体部５２ｂにおけるコアプレート５１から遠い側の端部から、第１本体部５２ａと第２本体部５２ｂにおけるコアプレート５１に近い側の端部まで延びている。このリブ５２ｃは、第１本体部５２ａおよび第２本体部５２ｂと一体に形成されている。本実施形態では、空気流れ方向に並列に３枚のリブ５２ｃを設けているが、もちろん１枚としてもよいし、２枚または４枚以上としてもよい。

本実施形態の熱交換器１では、第１本体部５２ａと第２本体部５２ｂとの間にリブ５２ｃを設けているので、第１本体部５２ａと第２本体部５２ｂとの間を送風空気が通過して熱交換性能が低下することを抑制できる。さらに、第１本体部５２ａと第２本体部５２ｂとの間にリブ５２ｃを設けることで、タンク本体５２、すなわち第１本体部５２ａおよび第２本体部５２ｂの成形時における反りを防止できるとともに、タンク本体５２の剛性を高くできるので、ヘッダタンク５の組み付け作業性を向上できる。

（第５実施形態）
次に、本発明の第５実施形態について図１６および図１７に基づいて説明する。図１６は本第５実施形態の熱交換器１のヘッダタンク５を示す拡大斜視図、図１７は図１６のＧ矢視図である。

図１６および図１７に示すように、本実施形態の第１本体部５２ａと第２本体部５２ｂは、別体として構成されている。第１本体部５２ａおよび第２本体部５２ｂは、互いに離間して配置されている。第１本体部５２ａと第２本体部５２ｂとの間には、板状のカシメプレート９１が配設されている。

カシメプレート９１は、コアプレート５１の仕切シール面５１７に形成されたプレート挿入穴（図示せず）に挿入されている。なお、このプレート挿入穴としては、コアプレート５１にダミーチューブ挿入穴５１１ｃ（図４参照）が形成されている場合は、ダミーチューブ挿入穴５１１ｃを用いてもよい。すなわち、ダミーチューブ挿入穴５１１ｃに、カシメプレート９１を挿入するように構成してもよい。

カシメプレート９１は、チューブ積層方向、すなわちヘッダタンク５の長手方向に略直交する平面を有して構成されている。カシメプレート９１における仕切シール面５１７から遠い側の端部は、チューブ積層方向から見たときに、空気流れ方向の上流側と下流側とに突出する２つの突出部９１ａ、９１ｂを有する略Ｔ字状に形成されている。２つの突出部９１ａ、９１ｂは、チューブ長手方向から見たときに、空気流れ方向に対して傾斜するように折り曲げられている。２つの突出部９１ａ、９１ｂのうち、一方の突出部９１ａにおけるコアプレート５１側の面は、第１本体部５２ａの第１対向壁端部５２１ａと接触しており、他方の突起部９１ｂにおけるコアプレート５１側の面は、第２本体部５２ｂの第２対向壁端部５２１ｂと接触している。

続いて、本実施形態の熱交換器１におけるヘッダタンク５の製造方法について説明する。まず、コアプレート５１のプレート挿入穴（図示せず）にカシメプレート９１を挿入する。このとき、カシメプレート９１の２つの突出部９１ａ、９１ｂは、折り曲げられておらず、同一平面に位置している。

次に、コアプレート５１に第１本体部５２ａおよび第２本体部５２ｂを組み付けた後、カシメプレート９１の２つの突出部９１ａ、９１ｂを互いに反対方向に捻る。これにより、第１本体部５２ａの第１対向壁端部５２１ａおよび第２本体部５２ｂの第２対向壁端部５２１ｂを、コアプレート５１にカシメ固定することができる。

本実施形態の熱交換器１では、第１本体部５２ａの第１対向壁端部５２１ａおよび第２本体部５２ｂの第２対向壁端部５２１ｂをカシメ固定するカシメプレート９１が設けられているので、第１対向壁端部５２１ａおよび第２対向壁端部５２１ｂによって、パッキン５３の仕切シール部５３２により高い圧縮力を与えることができる。これにより、第１対向壁端部５２１ａおよび第２対向壁端部５２１ｂと、コアプレート５１の仕切シール面５１７との間、すなわちヘッダタンク５を仕切る仕切手段とコアプレート５１の仕切シール面５１７との間をより確実にシールすることができる。その結果、ヘッダタンク５の仕切部分のシール性を確実に向上できる。

（第６実施形態）
次に、本発明の第６実施形態について図１８〜図２０に基づいて説明する。図１８は本第６実施形態の熱交換器１のコアプレート５１およびパッキン５３を示す拡大斜視図、図１９は本第６実施形態のヘッダタンク５の要部を示す拡大断面図である。

図１８および図１９に示すように、本実施形態のパッキン５３は、第１本体部５２ａとコアプレート５１との間をシールする第１パッキン部５３ａと、第２本体部５２ｂとコアプレート５１との間をシールする第２パッキン部５３ｂと、第１パッキン部５３ａおよび第２パッキン部５３ｂとを接続する接続パッキン部５３ｃとを有している。第１パッキン部５３ａ、第２パッキン部５３ｂおよび接続パッキン部５３ｃは、一体に形成されている。

そして、第１パッキン部５３ａにおけるコアプレート５１の仕切シール面５１７に配置される部位、第２パッキン部５３ｂにおける仕切シール面５１７に配置される部位、および接続パッキン部５３ｃによって、仕切シール部５３２が構成されている。

本実施形態では、第１パッキン部５３ａおよび第２パッキン部５３ｂの角部は、それぞれ所定半径を有する円弧形状（いわゆるＲ形状）となっている。また、接続パッキン部５３ｃは、第１パッキン部５３ａと第２パッキン部５３ｂとを空気流れ方向のほぼ全域に亘って接続するように構成されている。

接続パッキン部５３ｃは、コアプレート５１の仕切シール面５１７に対向した一面５３１ｃと、一面５３１ｃの反対側の他面５３２ｃとを有している。接続パッキン部５３ｃの一面５３１ｃには、その一部が他面５３２ｃ側に凹んだ第１凹部５３３ｃが設けられている。また、接続パッキン部５３ｃの他面５３２ｃには、その一部が一面５３１ｃ側に凹んだ第２凹部５３４ｃが設けられている。これらの凹部５３３ｃ、５３４ｃは、接続パッキン部５３ｃの空気流れ方向の全域に亘って形成されている。

ところで、通常、複数の熱交換器部が一体化された熱交換器では、熱交換器の製造後、複数の熱交換器部間で互いの流体が行き来する、いわゆる内部リーク、および熱交換器外部へ流体が漏れる、いわゆる外部リークの発生を検出する品質検査を行う。この品質検査では、熱交換器に実際にチェック用のガス（以下、チェックガスという）を流通させることにより、内部リークおよび外部リークを検出している。

本実施形態の熱交換器１では、上述の品質検査工程において、仕切壁７とコアプレート５１との間のシールが不良である場合、図１９の矢印に示すように、第１空間５０１内のチェック用ガス、および第２空間５０２内のチェック用ガスが、コアプレート５１の仕切シール面５１７とパッキン５３との間を通って、パッキン５３に形成された第１凹部５３３ｃ内に移動し、その後ヘッダタンク５の外部に漏れる。すなわち、本実施形態の熱交換器１では、品質検査時に、熱交換器１に内部リークが発生している場合でも、チェック用ガスが必ず熱交換器１の外部に漏れるように構成されているので、内部リークの発生を早期に検出できる。

ここで、図２０は第３比較例を示している。パッキン５３の接続パッキン部５３ｃに凹部が形成されていない熱交換器では、上述の品質検査工程において、仕切壁７とコアプレート５１との間のシールが不良である場合でも、図２０の矢印に示すように、第１空間５０１内のチェック用ガスが第２空間５０２に移動するとともに、第２空間５０２内のチェック用ガスが第１空間５０１に移動する。すなわち、品質検査時に、熱交換器１に内部リークが発生している場合、これを外部リークとして検出できない。このため、内部リークを検出するためには、各熱交換器部ごとに個別にチェック用ガスを流通させる必要がある。

これに対し、本実施形態の熱交換器１では、品質検査時に内部リークが発生していても、チェック用ガスが必ず熱交換器１の外部に漏れるように構成されているので、例えば、エンジン冷却水流出口８３と電気系冷却水流入口８２とをパイプでつなぐとともに、エンジン冷却水流入口８１からチェック用ガスを導入することで、外部リークと内部リークとを一度の検査で検出することができる。その結果、簡易な方法で品質検査を実現できるので、生産性を向上できる。

なお、前述した第１実施形態では、本第６実施形態の第１、第２凹部５３３ｃ、５３４ｃに関する説明を省略しているが、第１実施形態においても図５に図示するようにパッキン５３に第６実施形態の第１、第２凹部５３３ｃ、５３４ｃに相当する第１、第２凹部５３３ｃ、５３４ｃが形成されている。

本第６実施形態の熱交換器１における仕切壁７は図１９に図示するようにタンク本体５２に一体に形成されている。前述した第３実施形態の熱交換器１における仕切壁７も図１２に図示するようにタンク本体５２に一体に形成されている。

（第７実施形態）
次に、本発明の第７実施形態について図２１および図２２に基づいて説明する。図２１は本第７実施形態の熱交換器１のコアプレート５１を示す拡大斜視図、図２２は本第７実施形態の熱交換器１のコアプレート５１およびパッキン５３を示す拡大平面図である。

図２１および図２２に示すように、本実施形態のコアプレート５１における仕切シール面５１７には、仕切シール面５１７からコア部４と反対側、すなわちヘッダタンク５側に突出する突起部５１８が形成されている。突起部５１８は、仕切シール面５１７における空気流れ方向の両端部に１つずつ設けられている。

突起部５１８は、第１パッキン部５３ａの角部および第２パッキン部５３ｂの角部に共に接触するような形状に形成されている。本実施形態では、突起部５１８は、略三角形状に形成されており、この三角形状の角部は、所定半径を有する円弧形状（いわゆるＲ形状）になっている。また、突起部５１８の突起高さは、カシメ高さ寸法下限値付近に下目に設定している。

本実施形態の熱交換器１では、コアプレート５１における仕切シール面５１７に突起部５１８を形成しているので、仕切壁７のコアプレート５１側の端部がパッキン５３の仕切シール部５３２を圧縮した際に、パッキン５３がずれてしまうことを抑制できる。また、ヘッダタンク５の内圧が上昇した場合に、パッキン５３の位置ズレを抑制できる。これにより、仕切壁７とコアプレート５１の仕切シール面５１７との間をより確実にシールすることができる。その結果、ヘッダタンク５の仕切部分のシール性を確実に向上できる。

また、パッキン５３をコアプレート５１に配置する際に、突起部５１８がパッキン５３をガイドする役割を果たすので、パッキン５３の組み付け性を向上できる。さらに、突起部５１８はカシメ高さ寸法下限付近に設定されているので、過カシメが発生した場合に、ヘッダタンク５のカシメ部の割れ防止を図ることができる。

（第８実施形態）
次に、本発明の第８実施形態について図２３に基づいて説明する。図２３は本第８実施形態の熱交換器１が搭載されるクーリングモジュールを示す模式的な断面図である。

図２３に示すように、本実施形態の熱交換器１は、熱交換器１に空気を供給する送風機１０１、および送風機１０１を保持し、熱交換器１を通過する空気流をガイドするシュラウド１０２と共にクーリングモジュールを構成している。

シュラウド１０２における熱交換器１の車両後方側の部位には、車両前方側に向かって突出するシュラウド突起部１０３が形成されている。このシュラウド突起部１０３は、熱交換器１のコア部４におけるヘッダタンク５近傍の部位と対向するように配置されている。本実施形態では、シュラウド突起部１０３は、シュラウド１０２と一体に形成されている。

これによれば、ダミーチューブ２３にろう付けされているフィン３が腐食、脱落した場合、コアプレート５１に挿入されていないダミーチューブ２３が、車両走行風によって生じる圧力（ラム圧）等により車両後方側に飛び出した場合に、シュラウド突起部１０３がダミーチューブ２３を押さえる働きをするので、送風機１０１とダミーチューブ２３が干渉して送風機１０１のモータのロック等の二次的不具合を防止することができる。

（他の実施形態）
本発明は上述の実施形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、以下のように種々変形可能である。

（１）上述の第６実施形態では、パッキン５３の第１パッキン部５３ａおよび第２パッキン部５３ｂの角部をそれぞれＲ形状とするとともに、接続パッキン部５３ｃを、第１パッキン部５３ａと第２パッキン部５３ｂとを空気流れ方向のほぼ全域に亘って接続するように構成した例を説明しているが、これに限定されるものではない。

例えば、図２４に示すように、第１パッキン部５３ａおよび第２パッキン部５３ｂの角部をそれぞれ直角としてもよい。さらに、接続パッキン部５３ｃを、第１パッキン部５３ａと第２パッキン部５３ｂとを空気流れ方向の両端部のみで接続するように構成してもよい。

（２）上述の各実施形態では、チューブ２を１列に並べて配置した、すなわちコアプレート５１のチューブ接合面５１１にチューブ挿入穴５１１ａを１列に並んで形成した例を説明しているが、これに限定されるものではない。例えば、図２５に示すように、コアプレート５１のチューブ接合面５１１にチューブ挿入穴５１１ａを２列形成し、チューブ２を２列に配置してもよい。

（３）上述の第３実施形態では、仕切壁７を２枚設けた例を説明しているが、これに限定されることなく、仕切壁７を１枚としてもよい。この場合、仕切壁７の一側の面が第１仕切面を構成しており、仕切壁の他側の面が第２仕切面を構成している。

（４）上述の各実施形態では、本発明の熱交換器１を、エンジン冷却水を冷却する第１ラジエータ部１００と電気系冷却水を冷却する第２ラジエータ部２００とを有する熱交換器に適用したが、これに限定されることなく、本発明は複数の熱交換器部を有する熱交換器一般に広く適用可能であることはもちろんである。

（５）上述の各実施形態では、第１チューブ２１と第２チューブ２２との間にダミーチューブ２３を配設した例を説明しているが、これに限らず、ダミーチューブ２３を配設しなくてもよい。

（６）上述の第１実施形態では、１つのパッキン５３が、第１本体部５２ａとコアプレート５１との間をシールする部分と、第２本体部５２ｂとコアプレート５１との間をシールする部分とを有している、すなわち第１本体部５２ａとコアプレート５１との間をシールするパッキンと、第２本体部５２ｂとコアプレート５１との間をシールするパッキンとを一体に形成した例を説明したが、これに限定されるものではない。例えば、第１本体部５２ａとコアプレート５１との間をシールするパッキンと、第２本体部５２ｂとコアプレート５１との間をシールするパッキンとを別体に構成してもよい。

（７）上述した各実施形態は、可能な範囲で適宜組み合わせてもよい。

５ ヘッダタンク
７ 仕切壁（仕切手段）
５１ コアプレート
５２ タンク本体
５２ａ 第１本体部
５２ｂ 第２本体部
５３ パッキン（シール部材）
５０１ 第１空間
５０２ 第２空間
５１４ 外周シール面
５１７ 仕切シール面
５２０ａ 仕切手段
５２０ｂ 仕切手段

Claims (7)

1. 流体が流通する複数本のチューブ（２）を有するコア部（４）と、前記複数本のチューブ（２）の長手方向端部側に位置し、前記チューブ（２）の長手方向と直交する方向に延びて前記複数本のチューブ（２）と連通する一対のヘッダタンク（５）を備え、前記ヘッダタンク（５）が、前記チューブ（２）が接合されるコアプレート（５１）と、前記コアプレート（５１）とともにタンク空間を構成するタンク本体（５２）とを有している熱交換器であって、
   前記ヘッダタンク（５）には、少なくとも第１空間（５０１）と第２空間（５０２）とが前記ヘッダタンク（５）の長手方向に並ぶように前記タンク空間を分割する仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ、７）が設けられており、
   前記仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ、７）を境に、前記コア部（４）を前記第１空間（５０１）および前記第２空間（５０２）の配置方向に分割することにより、複数の熱交換器部（１００、２００）が構成されており、
   前記コアプレート（５１）は、前記チューブ（２）が接合されるチューブ接合面（５１１）を有しており、
   前記チューブ接合面（５１１）の周囲には、前記コアプレート（５１）、および前記タンク本体（５２）における前記コアプレート（５１）側の端部の間をシールするシール部材（５３）が配置される環状の外周シール面（５１４）が全周に亘って形成されており、
   前記チューブ接合面（５１１）における前記仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ、７）と対応する部位には、前記シール部材（５３）が配置される仕切シール面（５１７）が設けられ、
   前記仕切シール面（５１７）は、前記外周シール面（５１４）と同一平面に位置しており、
   前記シール部材（５３）は、前記コアプレート（５１）と前記タンク本体（５２）とに挟まれる部分の肉厚が均一であり、
   前記仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ、７）の端部には、前記コアプレート（５１）の前記仕切シール面（５１７）に対向する対向壁シール面（５２２ａ、５２２ｂ）が形成され、
   さらに、前記シール部材（５３）は、
   前記コアプレート（５１）の前記外周シール面（５１４）、および前記タンク本体（５２）の前記コアプレート（５１）側の端部の間をシールする環状に形成された環状部（５３１）と、
   前記コアプレート（５１）の前記仕切シール面（５１７）および前記仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ、７）の間をシールする仕切シール部（５３２）とを有しており、
   前記環状部（５３１）と前記仕切シール部（５３２）とが一体に構成されており、
   前記仕切シール部（５３２）は、前記仕切シール面（５１７）に対向した一面（５３１ｃ）と、前記一面（５３１ｃ）の反対側の他面（５３２ｃ）と、前記一面（５３１ｃ）の一部が前記他面（５３２ｃ）側に凹んだ凹部（５３３ｃ）とを有しており、
   前記仕切シール部（５３２）の前記一面（５３１ｃ）のうち前記凹部（５３３ｃ）が形成されていない部位が前記仕切シール面（５１７）に接触する接触面となっており、
   前記仕切シール部（５３２）の前記他面（５３２ｃ）のうち前記一面（５３１ｃ）の前記接触面に対向する部位に、前記仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ、７）の前記対向壁シール面（５２２ａ、５２２ｂ）が接触するようになっており、
   前記仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ、７）の前記対向壁シール面（５２２ａ、５２２ｂ）と前記コアプレート（５１）の前記仕切シール面（５１７）とにより前記仕切シール部（５３２）を挟持することによって、前記コアプレート（５１）と前記仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ、７）との間がシールされ、
   前記凹部（５３３ｃ）は前記ヘッダタンク（５）の外部に連通していることを特徴とする熱交換器。
2. 前記凹部（５３３ｃ）は、前記仕切シール部（５３２）の前記一面（５３１ｃ）における前記コア部（４）の空気流れ方向の全域に亘って形成されていることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
3. 前記コア部（４）における前記仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ、７）と対応する部位には、前記流体が流通しないダミーチューブ（２３）が配設されており、
   前記ダミーチューブ（２３）は、前記コアプレート（５１）に対して非挿入状態であることを特徴とする請求項１または２に記載の熱交換器。
4. 前記タンク本体（５２）は、少なくとも第１本体部（５２ａ）と第２本体部（５２ｂ）とを有しており、
   前記仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ）は、前記第１本体部（５２ａ）の内部空間が前記第１空間（５０１）となり、前記第２本体部（５２ｂ）の内部空間が前記第２空間（５０２）となるように前記ヘッダタンク（５）を分割するものであり、
   さらに、前記仕切手段（５２０ａ、５２０ｂ）は、前記第１空間（５０１）に面する第１仕切面（５０１ａ）と、前記第２空間（５０２）に面する第２仕切面（５０２ａ）とを有しており、
   前記仕切手段は、
   前記第１仕切面（５０１ａ）を有する第１仕切部（５２０ａ）と、
   前記第１仕切部（５２０ａ）と離隔して配置され、前記第２仕切面（５０２ａ）を有する第２仕切部（５２０ｂ）と、
   前記第１仕切部（５２０ａ）および前記第２仕切部（５２０ｂ）の間に配置され、前記第１仕切部（５２０ａ）の前記コアプレート（５１）側の端部と、前記第２仕切部（５２０ｂ）の前記コアプレート（５１）側の端部とを接続する接続部（５２０ｃ）とを備えており、
   前記第１仕切部（５２０ａ）における前記第１仕切面（５０１ａ）と反対側の面、および前記第２仕切部（５２０ｂ）における前記第２仕切面（５０２ａ）と反対側の面は、前記ヘッダタンク（５）の外部に面しており、
   前記接続部（５２０ｃ）は、前記コアプレート（５１）の前記仕切シール面（５１７）と対応する部位に配置されており、
   前記接続部（５２０ｃ）に前記対向壁シール面（５２２ａ、５２２ｂ）が形成され、前記対向壁シール面（５２２ａ、５２２ｂ）と前記仕切シール面（５１７）とにより前記仕切シール部（５３２）を挟持することによって、前記コアプレート（５１）と前記接続部（５２０ｃ）との間がシールされていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載の熱交換器。
5. 前記第１本体部（５２ａ）と前記第２本体部（５２ｂ）との間には、前記コア部（４）の空気流れ方向に対して直交する板状に形成されたリブ（５２ｃ）が少なくとも１つ配設されていることを特徴とする請求項４に記載の熱交換器。
6. 前記仕切手段は、前記ヘッダタンク（５）の内部に板状に形成され、前記タンク空間を少なくとも前記第１空間（５０１）と前記第２空間（５０２）とに分割する仕切壁（７）により構成されていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載の熱交換器。
7. 前記コアプレート（５１）の外側端部には複数の突起片（５１６）が形成されており、
   前記複数の突起片（５１６）を前記タンク本体（５２）に押し付けて塑性変形させることにより前記タンク本体（５２）を前記コアプレート（５１）にカシメ固定するようにしたことを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１つに記載の熱交換器。

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