JP4432802B2 - 光定着カラートナー、電子写真用現像剤、及び画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真複写機、電子写真プリンタや静電記録装置などの複写機、ＦＡＸ、プリンタに用いることのできる光定着カラートナー、これを用いた電子写真用現像剤及び画像形成方法に関する。
さらに詳しくは、光定着により記録紙への定着を行う光定着光定着カラートナー、これを用いた電子写真用現像剤及び画像形成方法に関する。

電子写真法としては光導電性体（感光体ドラムなど）上に静電荷を与え、様々な手段により該光導電性体上に光像を照射することによって静電潜像を形成し、次いで、該潜像をトナーと呼ばれる微粉末を用いて現像可視化し、紙等の記録媒体上にトナー粉像を転写した後に定着させて、印刷物を得る方法が一般的である。

この定着工程で、記録媒体上に転写されたトナーは、加圧、加熱、溶剤蒸気、光等により溶融されて、記録媒体上に固着される。ここで、トナー像に強力な光を照射しトナーを溶融させる光定着方式は下記（１）〜（３）項に示すような理由により注目を集めている。

（１）非接触定着であるため、定着過程で画像の滲み、チリなどが発生せず、解像度を劣化させない。
（２）加熱を必要としないため装置電源投入後の待ち時間がなく、クイックスタートが可能である。
（３）のり付き紙、プレプリント紙、厚さの異なる紙等、記録紙の材質や厚さに関係なく定着が可能である。

現在、光定着方式において最も一般的な方法は光源にキセノンフラッシュランプを使用する光定着法である。この光定着法においてトナーが記録紙に定着される過程は次の通りである。
露光、現像工程を経て感光体ドラム等の潜像担持体表面に形成されたトナー像が記録用媒体上に転写される。この時点では、トナーは未定着像のまま記録媒体に付着して画像を形成しており、例えば指で擦れば画像は崩れる状態である。
次に、上記トナー像に、例えばキセノンフラッシュ等の閃光を照射すると、トナーは閃光の光エネルギーを吸収、昇温して軟化し、記録紙に密着する。

このような光定着において重要なのは、記録紙の折り曲げや、擦り等により、定着像が記録紙から剥離し、画質の劣化を招く、いわゆる定着不良を防止することである。特に近年カラー画像の需要の増加により、記録紙上のトナー層の厚みが増加するため重要である。このために、トナーの光吸収能力を高め、定着時にトナーの溶融を促進し、トナーが充分に記録紙に浸透して、強固に定着されるよう設計する必要が有る。

光定着法に一般的に用いられるキセノンフラッシュランプは紫外から赤外まで広い領域に渡って発光分布を有するが、特に発光強度が強いのは８００〜１０００ｎｍの近赤外線領域であり、定着性能の高いトナーを得るためには、この領域の光エネルギを効率よく吸収する技術の確立が求められている。

特に、近年カラー印刷物の需要が高まっているが、光定着カラートナーに用いられる着色剤は可視光領域の光吸収効率は十分に高いものの、近赤外線領域での光吸収効率は低いため、光定着方式で良好な定着性が得られる光定着カラートナーの実用化が求められている。
これらの要求に対応するために、近赤外領域に光吸収能力を有する化合物、例えばアミニウム塩、酸化インジウム系金属酸化物、酸化スズ系金属酸化物、酸化亜鉛系金属酸化物、スズ酸カドミウム、特定のアミド化合物等を、赤外線吸収剤としてトナー中に含有させることでフラッシュ光吸収能力を高める技術（例えば、特許文献１〜３参照）が一般的に利用されていた。

しかし、前記赤外線吸収剤はある程度の吸収能力を有していても、赤外線吸収により発生した熱をバインダー樹脂に伝える能力（伝熱能力）が低く、フラッシュ光による定着性（光定着性）を満足させるためには、トナー中に赤外線吸収剤を多量に添加するか、光の照射時間を長くする必要がある。

しかし、赤外線吸収剤の添加量が多くなると、トナーの帯電性に影響を与えてしまう。 また、赤外線吸収剤には赤色や暗緑色に着色を有する場合があり、特にカラートナーの場合、赤外線吸収能力の向上のために、赤外線吸収剤を多量にトナーに添加すると、トナー色相に影響を与えてしまうという問題があった。
さらに、赤外線吸収剤は非常に高価であり、添加量が多くなるとトナーコスト上昇を招くという問題がある。

照射時間を長くして定着性を向上させる方法は、近年の高速、省エネルギー化の傾向に反するため現実的でない。カラートナーとしての色調と、光定着方式における定着性との両立が図れていないのが現状である。

一方、近赤外線領域に光吸収性を有する物質として、ヘマタイト等の金属酸化物が挙げられるが、これらはいずれも黒色またはそれに近い濃い色を有しており、カラートナーに採用することはできない。
特開平７−１９１４９２号公報 特開平１０−３９５３５号公報 特開平１１−６５１６７号公報

本発明は、上記問題点を解決することを課題とする。すなわち、本発明の目的は、光定着性と色再現性が良好な光定着カラートナー、これを用いた現像剤及び画像形成方法を提供することを課題とする。

上記課題は以下の本発明により達成される。すなわち、本発明は、
＜１＞α型ヘマタイトと、バインダ樹脂及び赤外線吸収剤とを有することを特徴とする光定着カラートナーである。

＜２＞ 染料または顔料からなる色材を含むことを特徴とする＜１＞記載の光定着カラートナーである。

＜３＞ 前記色材が、赤色またはマゼンタ色の色材であることを特徴とする＜２＞に記載の光定着カラートナーである。

＜４＞ α型ヘマタイトをトナー１００質量部に対し１〜１０質量部含有することを特徴とする＜１＞に記載の光定着カラートナーである。

＜５＞ 赤外線吸収剤をトナー１００質量部に対し０．０１〜１０質量部含有することを特徴とする＜１＞に記載の光定着カラートナーである。

＜６＞ 色材をトナー１００質量部に対し１〜１０質量部含有することを特徴とする＜２＞又は＜３＞に記載の光定着カラートナーである。

＜７＞ キャリアと、＜１＞に記載の光定着カラートナーと、を含有することを特徴とする電子写真用現像剤である。

＜８＞ 潜像担持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記潜像担持体表面に形成された静電潜像を光定着カラートナーを有する現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記潜像担持体表面に形成されたトナー像を被転写体表面に転写する転写工程と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を記録媒体表面に光定着し、画像を形成する定着工程と、を含む画像形成方法において、
光定着カラートナーが、＜１＞に記載の光定着カラートナーであることを特徴とする画像形成方法である。

＜９＞ 光定着カラートナーを有する現像剤が、＜７＞に記載の電子写真用現像剤であることを特徴とする画像形成方法である。

以下に、本発明を、光定着カラートナー、電子写真用現像剤、及び、画像形成方法にわけて詳細に説明する。

（光定着カラートナー）
本発明の光定着カラートナーは、α型ヘマタイトと、バインダ樹脂と、赤外線吸収剤とを含有することを特徴とする。
赤外線吸収効率を向上させるために赤外線吸収剤の添加量を増加させるだけでは前述のような問題が生じる。

ところで赤外線吸収剤はその分子内にある電子が赤外線を吸収し、赤外線を吸収した電子はエネルギーの高い、いわゆる励起状態になり、その後エネルギーを放出して元の状態に戻る。このときに放出されたエネルギーが熱となり結着樹脂を溶解することでトナーが定着するものであるが、本発明のα型ヘマタイトはヘマタイト自身が赤外線吸収能力を有するだけでなく、前述の赤外線吸収剤が吸収した熱エネルギーを素早く吸収し、より効率的に結着樹脂中へ放熱することにより、定着性を向上させることができることを見出した。
必ずしも理由は明白でないが、α型ヘマタイトの有する光エネルギーの吸収領域が赤外領域であって、この領域のエネルギーを吸収しやすいためと推定される。

また、従来の赤外線吸収剤のトナーは、その赤外線吸収剤が高価であったため、結果的にトナーの製造コストを押し上げていたが、α型ヘマタイトは、従来の赤外線吸収剤と比較すると安価であるため、トナーの製造コストをも低くすることができる。

なお本発明のトナーは、これ以外の成分として、公知のトナーと同様に、色材、定着補助剤、帯電制御剤などが含まれていてもよい。

次に、本発明のトナーを構成する各種成分についてより詳細に説明する。
＜α型ヘマタイト＞
本発明のトナーには、α型ヘマタイト（赤鉄鉱）が含まれる。本発明におけるα型ヘマタイト（α−Ｆｅ₂Ｏ₃）とは常磁性であり、赤色を有し、鋼玉型構造をとり、可視光領域の光吸収性が極めて小さく、７００〜２０００ｎｍの近赤外線領域に吸収ピークを有する。

α型ヘマタイトの材料となる酸化鉄の製造方法は周知であり、例えば融点１５７０℃の多形をなすマグヘマタイト（γ−Ｆｅ₂Ｏ₃）を空気中で強熱すると、赤色を有した鋼玉型構造のヘマタイト（α−Ｆｅ₂Ｏ₃）となる。ヘマタイトの構造は、トナーを溶解してヘマタイトを回収し、回収したヘマタイトの結晶構造をＸ線回析装置で分析することにより確認することができる。

本発明のα型ヘマタイトは周知の方法で容易に粉砕することができ、好ましい体積平均粒径は１μｍ以下である。またトナー中におけるα型ヘマタイトの体積平均粒径は１μｍ以下が好ましく、より好ましくは０．８μｍ以下、さらに好ましくは０．６μｍ以下０．０５μｍ以上である。体積平均粒径が１μｍ以下であれば、赤外線吸収剤のエネルギーを効率的にバインダー樹脂に伝熱することができるのと同時に、トナーに照射された赤外線を効率良く吸収することができる。
ここで、体積平均粒径は、レーザー解析式粒度分布によって測定した値をいう。

α型ヘマタイトの添加量はトナー１００質量部に対し、０．１〜２０質量部の範囲内であることが好ましく、１〜１０質量部の範囲内であることがより好ましい。添加量が０．１質量部より少ないと、トナーの近赤外領域の光エネルギーの伝熱及び吸収性能が低下し、定着不良を招く場合がある。一方、添加量が２０質量部を超える場合には、光定着性は良好であるものの、帯電不良や色相変化などの不具合を招く場合がある。

＜赤外線吸収剤＞
本発明におけるトナーは高い赤外線吸収能を得るために、赤外線吸収剤の添加は必須である。赤外線吸収剤としては特に限定されないが、具体例としては、バナジルナフタロシアニン、アミニウム、ジイモニウム、シアニン、ニッケル錯体、フタロシアニン系、酸化イッテルビウム化合物等が挙げられる。

赤外線吸収剤の添加量としては、トナー１００質量部に対し、０．０１〜１０質量部の範囲内であることが好ましく、０．０５〜５質量部の範囲内であることがより好ましい。添加量が０．０５質量部より少ないと、トナーの近赤外領域の光エネルギ吸収性能が低下し、定着不良を招く場合がある。一方、添加量が１０質量部を超える場合には、光定着性は良好であるものの、帯電不良や色相変化などの不具合を招く場合がある。

また赤外線吸収剤のトナー中における体積平均粒径は０．８μｍ以下が好ましく、より好ましくは０．６μｍ以下、さらに好ましくは０．４μｍ以下である。赤外線を効率的に吸収するためには、より大きい表面積を有する必要があり、またα型ヘマタイトへより効率的にエネルギーを伝熱するためにも、トナー内におけるα型ヘマタイトとの距離を減少させる必要があり体積平均粒径は０．８μｍ以下であれば本発明の効果を得ることができる。

なお、光定着に用いる光源は、その種類によって、最も強い発光ピークがそれぞれ異なるため、これに対応して要求される近赤外線領域の最適な光吸収特性も異なる。しかしながら、このような近赤外線領域の光吸収特性の調整は、赤外線吸収剤の分子構造を制御することにより容易に行なうことができる。

本発明に用いられるα型ヘマタイトは可視域における着色は赤色のため、本発明のトナーが色材を含むものである場合には、マゼンタや赤色の色材を用いることで良好な色域が得られる。
特に、従来のトナーに添加される赤外線吸収剤として主に用いられていたシアニン、ナフタロシアニン、イモニウム、アミニウムは可視域において、若干緑系色を呈するため、これら赤外線吸収剤を、緑色の補色であるマゼンタや赤色の色材と併用するとトナーの色相に黒みが掛かってしまうため、色再現性が悪化し、これらの赤外線吸収剤を用いたマゼンタや赤色の色材を含むトナーをカラー画像の形成に用いることは困難であった。
これに対し、本発明のトナーは、可視域において赤色を呈するα型ヘマタイトを含有するため、マゼンタや赤色の色材を用いた光定着カラートナーにおいて、赤外線吸収剤として上記シアニン、ナフタロシアニン、イモニウム、アミニウムを用いても、トナーの色相の変化を制御することができる。

＜バインダ樹脂＞
本発明のトナーに用いられるバインダ樹脂としては、特に制限はない。しかしながら酸価の低いバインダ樹脂を用いることが好ましい。これはバインダ樹脂の酸価が高いと赤外線吸収剤の赤外線吸収能力を向上させるために添加する塩基性有機化合物を中和してしまい、赤外線吸収能力を十分発揮できなくなる場合があるためである。

このようなバインダ樹脂としては各種の天然または合成高分子物質よりなる熱可塑性樹脂を用いることができるが、代表的にはエポキシ樹脂、スチレン−アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリブタジエン樹脂、シクロポリオレフィン樹脂などを、単独又は混合して用いることができる。

本発明のバインダ樹脂の重量平均分子量は２０００〜１０００００、より好ましくは５０００〜５００００、さらに好ましくは８０００〜４００００の範囲内が定着画像の混色、発色、記録紙へのしみこみ等とのバランスの観点から好ましい。重量平均分子量が１０００００を越えると混色性、発色性が向上せず、二次色の再現性が低下したり、また重量平均分子量が２０００未満では記録紙へのしみこみ量が多くなり、表面光沢度が低下する場合があり、好ましくない。

本発明のトナーの軟化点は９０〜１４０℃の範囲が好ましく、より好ましくは１００〜１２０℃である。上記範囲であれば定着後のカラー画像の定着時の発色むらを抑制することができる。

好ましい樹脂としては、酸価が低く、赤外線吸収剤の赤外線吸収能力の発揮を阻害しないことから、シクロポリオレフィン樹脂が最も好ましい。

シクロポリオレフィンとは、環状構造を有するポリオレフィン樹脂を意味し、例えば、エチレン、プロピレン、ブチレン等のα−オレフィンと、シクロヘキセン、ノルボルネン、テトラシクロドデセン等の二重結合を有するシクロオレフィンとのランダム共重合体及びブロック共重合体等が含まれる。また、これら以外の他の単量体が少量成分として含有された共重合体であってもよく、また、変性されたものであってもよい。これらのシクロオレフィン共重合体樹脂は、メタロセン系またはチグラー系触媒を用いる公知の重合法によって得ることができる。例えば、特開平５−３３９３２７号公報、特開平５−９２２３号公報、特開平６−２７１６２８号公報等に開示された方法により合成することができる。

本発明において、上記シクロオレフィン共重合体樹脂におけるα−オレフィンとシクロオレフィンとの共重合比は、広範囲に変えることができ、具体的には、両者の合計に対してシクロオレフィンが２〜９８モル％、好ましくは２．５〜５０モル％の範囲に設定されるが、これらの共重合比は、両者の反応仕込みモル比を適宜設定することによって所望のものを容易に得ることができる。また、上記シクロオレフィン共重合体樹脂が、α−オレフィンとしてエチレンと、シクロオレフィンとしてノルボルネンとを反応させたものである場合、そのガラス転移点（Ｔｇ）は、反応における両者の仕込み割合に大きく影響され、ノルボルネンの仕込み割合を増加させると、Ｔｇも上昇する傾向にある。具体的には、例えばノルボルネンの仕込み割合を約６０重量％にすると、Ｔｇが６０〜７０℃のものが得られる。本発明におけるバインダ樹脂のＴｇとしては、５０℃〜７０℃であることが好ましい。このバインダ樹脂は基本的には酸価がほぼゼロであるため赤外線吸収剤の赤外線吸収能力の発揮できることからより好ましい。

バインダ樹脂の酸価は、０〜１０ｍｇ／ＫＯＨの範囲内が好ましく、０〜５ｍｇ／ＫＯＨの範囲内がより好ましく、０〜１ｍｇ／ＫＯＨの範囲内が特に好ましい。
酸価の測定は、常法にしたがって行なうことができるが、例えば、次のように行なうことができる。まず、バインダ樹脂サンプル１ｇを１００ｍＬの三角フラスコに秤量し、アセトン：トルエン＝１：１の混合溶媒約５０ｍＬを加え、バインダ樹脂を溶解する。溶解性が悪いようであれば粉砕したバインダ樹脂を用いてもよい。次に、１％のフェノールフタレーンの混合指示薬を用い、あらかじめ標定された０．１ｍｏｌ／Ｌの水酸化カリウム−アルコール溶液で滴定し、水酸化カリウム−アルコール溶液の消費量Ａ（ｍＬ）から下式（１）に基づいて酸価を求める。

式（１） 酸価＝Ａ（ｍＬ）×０．１×５６．１１

＜色材＞
本発明のトナーに用いられる色材（着色剤）としては特に限定されず、染料、顔料等のいずれでもよい。
例えば、光定着カラートナーでは、キナクリドン（赤色、マゼンタ）、カーミン（赤色、マゼンタ）、フタロシアニン（青色等）、アンスラキノン（赤色）、ジスアゾ（赤色又は黄色）、モノアゾ（赤色）、アニライド系化合物（黄色）、ベンジジン（黄色）、ベンズイミダゾロン（黄色）、ハロゲン化フタロシアニン（緑色）などを用いることができる。
特に、本発明に用いられるヘマタイトは赤色を呈するため、キナクリドンやカーミン６Ｂ、モノアゾのような赤色系の色材を用いた場合には、良好な発色を得ることができる。

色材は、トナー１００質量部に対し、１〜１０質量部の範囲内であることが好ましい。

＜帯電制御剤＞
本発明には、トナーの色相に与える影響が小さい無色あるいは淡色の帯電制御剤を用いることが好ましい。好適には、４級アンモニウム塩などが正極性帯電制御剤として、ナフトール酸亜鉛錯体、サリチル酸亜鉛錯体、ホウ素化合物、カリックスアレンなどが負極性帯電制御剤として用いることができる。
具体的にはオリエント化学社製のＥ−８１、Ｅ−８３、Ｅ−８９、Ｐ−５１、クラリアント化学社製のＮ４Ｐ、藤倉化成社製のＰＳ２０１、保土ヶ谷化学社製ＨＳ２０００Ｎ１などを挙げることができる。

＜定着補助剤＞
本発明のトナーを用いて、光定着により定着を行なうような場合に、トナーの定着性を高めるために、トナーに定着補助剤も添加できる。
定着補助剤としては、低融点を有するものを用いることが出来る。このようなものを使用することにより、記録媒体へのしみ込みを早めることにより、定着性を高めるものである。そのようなものとしては、ＷＡＸ組成物があげられる。具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン類、脂肪酸エステル類、パラフィンワックス、カルナバワックス、アミド系ワックスなど、通常のＷＡＸを単体、または、混合物として広く用いることができる。これらのＷＡＸの中でも、融点が１５０℃以下のものが好ましく、特にバインダ樹脂の軟化温度より低い融点を示すものが好ましい。

＜外添剤＞
トナーに外添する添加剤としては、通常、トナーの外添剤として用いられている公知の材料であれば特に制限なく利用でき、例えば、シリカ、チタニア、アルミナ、酸化亜鉛などの無機粒子やポリスチレン、ＰＭＭＡ、メラミン樹脂等の樹脂粒子などが利用できる。

＜トナーの製造方法＞
次に、本発明のトナーの製造方法について説明する。本発明のトナーは、粉砕法や重合法等の公知のトナー製造方法と同様の方法で作製することが可能である。
粉砕法を利用する場合には、例えば以下のように本発明のトナーを作製することができる。まず、上述のヘマタイトとバインダ樹脂及び赤外線吸収剤に、必要に応じてＷＡＸ組成物、着色剤、帯電制御剤などの成分を混合した後、ニーダー、押し出し機などを用いて上記材料を溶融混練する。この後、得られた溶融混錬物を粗粉砕した後、ジェットミル等で微粉砕し、風力分級機により、目的とする粒径のトナー粒子を得る。さらに、必要に応じてこのトナー粒子に外添剤を添加して、本発明のトナーを得ることができる。

また、重合法を利用する場合には、主に懸濁重合法あるいは乳化重合法が利用できる。
懸濁重合法を利用して本発明のトナーを作製する場合には、例えば以下のように本発明のトナーを作製することができる。まず、スチレン、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレートなどのモノマーに、上述のヘマタイト及び赤外線吸収剤、ジビニルベンゼンなどの架橋剤、ドデシルメルカプタンなどの連鎖移動剤、重合開始剤に加えて、必要に応じて着色剤、帯電制御剤、離型剤などをさらに添加してモノマー内に溶解または分散した組成物を作製する。
その後、リン酸三カルシウム、ポリビニルアルコール等の懸濁安定剤、界面活性剤が入った水相中に、前記モノマー組成物を投入し、ローターステータ式乳化機、高圧式乳化機、超音波式乳化機などを用いて該組成物の懸濁物を作製した後、窒素置換等により反応層内の脱酸素を行った後、加熱によりモノマーの重合を行い、粒子を得る。重合終了後、得られた粒子の洗浄、乾燥を行い、必要に応じて外添剤を添加して本発明のトナーを得ることができる。

また、乳化重合法で作製する場合には、例えば以下のように本発明のトナーを作製することができる。まず、過硫酸カリウムなどの水溶性重合開始剤を溶解させた水中に、スチレン、ブチルアクリレート、２エチルヘキシルアクリレートなどのモノマーを加え、さらに必要に応じてドデシル硫酸ナトリウムなどの界面活性剤を添加し、攪拌を行いながら加熱することにより重合を行い、樹脂粒子を得る。
その後、上述のヘマタイト及び赤外線吸収剤に加えて、さらに必要に応じて着色剤、帯電制御剤、ＷＡＸ組成物などを、好ましくは体積平均粒径で１μｍ以下に粉砕した粉末を樹脂粒子が分散したサスペンション中に添加し、サスペンションのｐＨ、攪拌強度、温度などを調整することにより樹脂粒子と、ヘマタイト粉末などをヘテロ凝集させてヘテロ凝集体を得る。さらに、反応系を樹脂粒子のガラス転移温度以上に加熱して、ヘテロ凝集体を融着させトナー粒子を得る。その後、このトナー粒子の洗浄、乾燥を行い、必要に応じて外添剤を添加して本発明のトナーを得ることができる。

このようにして作製されるトナー粒子の体積平均粒径Ｄ_50Vは、１〜１０μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは３〜７μｍの範囲である。Ｄ_50vが１μｍ未満だと、赤外線吸収剤、ヘマタイト粒子がトナー粒子から遊離しやすくなるだけでなく、流動性が著しく悪化し、補給性、キャリアとの混合性などが低下し、現像性も低下することがある。また、１０μｍを超えると画像の均一性が低下する場合がある。

また、トナー粒子の体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは、１．２５以下であることが好ましい。ＧＳＤｖが１．２５を超えると、解像性が著しく低下し、トナー飛散やカブリ等の画像欠陥の原因となる。

なお、上記体積平均粒径Ｄ_50vや体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは、例えばコールターカウンターＴＡＩＩ（ベックマンーコールター社製）、マルチサイザーＩＩ（ベックマンーコールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ_16v、累積５０％となる粒径を体積Ｄ_50v、累積８４％となる粒径を体積Ｄ_84vと定義する。これらを用いて、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは（Ｄ_84v／Ｄ_16V）^1/2として算出される。

さらに、本発明におけるトナー粒子の形状係数ＳＦ１は、画像形成性の観点から１００〜１４０の範囲が好ましく、より好ましくは１１５〜１３５の範囲である。
トナー形状係数ＳＦ１は、スライドグラス上に散布したトナー粒子、またはトナーの光学顕微鏡像を、ビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、５０個以上のトナーの最大長と投影面積を求め、下記式（２）によって計算し、その平均値を求めることにより得られるものである。
式（２）： ＳＦ１＝（ＭＬ²／Ａ）×（π／４）×１００
上記式（２）中、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長、Ａはトナー粒子の投影面積を各々示す。

（電子写真用現像剤）
本発明の電子写真用現像剤（以下、「現像剤」と略す場合がある）は、本発明のトナーからなる一成分現像剤、あるいは、キャリアと本発明のトナーとからなる二成分現像剤のいずれであってもよい。以下、本発明の現像剤が二成分現像剤である場合について詳細に説明する。

上記二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアを用いることができる。例えば芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリアを挙げることができる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。

キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。

導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。

またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。キャリアの芯材の体積平均粒径としては、一般的には１０〜５００μｍであり、好ましくは３０〜１００μｍである。

またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して適宜選択すればよい。

具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法が挙げられる。

前記二成分現像剤における本発明の光定着カラートナーと上記キャリアとの混合比（重量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲であり、３：１００〜２０：１００程度の範囲がより好ましい。

また、本発明の現像剤は、抵抗値が１０⁸〜１０¹⁵Ωの範囲であるキャリアを用いる時には、トナー濃度が３重量％〜１５重量％の範囲内となるようにして使用することが望ましい。また、このようにして調整された現像剤の抵抗値は、１０¹⁰Ω以上とすることが好ましい。このような範囲内に、キャリアの抵抗値、トナー濃度、及び、現像剤の抵抗値を調整することにより良好な帯電量を維持することができる。

（画像形成方法）
次に、本発明の画像形成方法について説明する。本発明の画像形成方法は、本発明のトナーを用いたものであれば特に限定されないが、具体的には以下のような画像形成方法であることが好ましい。
すなわち、本発明の画像形成方法は、潜像担持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記潜像担持体表面に形成された静電潜像を光定着カラートナー現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記潜像担持体表面に形成されたトナー像を被転写体表面に転写する転写工程と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を記録媒体表面に定着（光定着）し、画像（可視画像）を形成する定着工程とを含むことが好ましい。この際、前記光定着カラートナーとして、本発明の光定着カラートナーが用いられる。
なお、定着工程において、光定着に加えて、熱定着を行うこともできる。

上述の各工程は、いずれも従来の画像形成方法で採用されている公知の方法により行なうことができる。また、本発明の画像形成方法は、例えば、潜像担持体表面をクリーニングするクリーニング工程等、上記した工程以外の工程を含むものであってもよい。
なお、本発明のトナーは、光定着性に優れるため、定着工程においては、フラッシュ定着方式、赤外線照射定着方式等の公知の光定着方式を利用することができる。

本発明の画像形成方法による画像の形成は、潜像担持体として電子写真感光体を利用した場合、例えば、以下のようにして行うことができる。まず、電子写真感光体の表面を、コロトロン帯電器、接触帯電器等により一様に帯電した後、露光し、静電潜像を形成する。次いで、表面に現像剤層を形成させた現像ロールと接触若しくは近接させて、静電潜像にトナーの粒子を付着させ、電子写真感光体上にトナー像を形成する。形成されたトナー像は、コロトロン帯電器等を利用して紙等の被転写体表面に転写される。さらに、被転写体表面に転写されたトナー像は、光定着器（あるいは熱定着器）により光定着（あるいは熱定着）され、記録媒体上に画像が形成される。

このような画像形成に際し、例えば、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラックからなる４色の本発明のトナーを用いる場合、光定着は各色の光定着カラートナー像を記録媒体に転写する毎に行ってもよいし、４色全ての光定着カラートナー像を積層した状態で記録媒体に転写した後、一度に同時に行ってもよい。

光定着の際の光エネルギー（以下、「フラッシュエネルギー」と称することがある）としては、各色の光定着カラートナー像毎に転写し光定着を行なう場合（以下、「単色光定着」と称することがある）には、１〜３Ｊ／ｃｍ²程度の範囲内とすることが好ましく、４色の光定着カラートナー像を積層した状態で転写し一度に光定着を行なう場合（以下、「４色一括光定着」と称することがある）には、２〜７Ｊ／ｃｍ²程度の範囲内とすることが好ましい。
フラッシュエネルギーが、単色光定着において１Ｊ／ｃｍ²未満、４色一括光定着において２Ｊ／ｃｍ²未満の場合には良好に定着できない場合がある。一方、単色光定着において３Ｊ／ｃｍ²を超える場合や、４色一括光定着において７Ｊ／ｃｍ²を超える場合には、トナーボイドや、記録媒体の焦げ等が発生する場合がある。

光定着に際し用いられる光定着器としては、赤外線ランプや、キセノンランプ等、近赤外域の赤外線を照射することができる光源（ランプ）を利用でき、用いるランプは１つであってもよいし、２以上であってもよい。
なお、本発明に用いられるα型ヘマタイトの近赤外域における光吸収効率をより効果的に高めることができる点で、光源としてはキセノンランプを用いることが好ましい。

本発明の画像形成方法では、少なくとも１種以上の本発明のトナーが必ず用いられるが、２種類以上のトナーを用いる場合には、少なくとも１種が本発明のトナーであればよい。
例えば、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラックの４色の光定着カラートナーを用いて、光定着によりカラー画像（可視画像）を形成する場合には、４色の光定着カラートナーとして色材を含む本発明のトナーを用いることができる。

以下に本発明の例を示すが、本発明は以下の実施例により制限されるものではない。
＜光定着用マゼンタトナー粒子１の作製＞
・シクロオレフィン樹脂（ティコナ製、シクロオレフィンＴｏｐａｓ ＴＭ、酸価０ｍｇＫＯＨ／ｇ、Ｔｇ１０４℃） １００質量部
・キナクリドン顔料（Ｈｏｓｔａｐｅｒｎ ＲｅｄＥ２Ｂ７０、クラリアント社製）
５質量部
・４級アンモニウム塩（ＰＳＹ、クラリアント社製） １質量部
・α型ヘマタイト（Ｒ−５１６Ｐ チタン工業社製） ０．１質量部
・ポリエチレンワックス（ＮＰ５００、三井化学社製） ０．５質量部

以上をバンバリーミキサーにて溶融混練し、さらに粉砕分級することにより体積平均粒径Ｄ₅₀が９μｍの光定着用マゼンタトナー粒子１を得た。
また、Ｔｇは示差走査熱量計（島津製作所社製、ＤＳＣ−５０）を用いて昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した。また、Ｄ₅₀は、レーザー解析式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）を用いて測定した。

＜光定着用マゼンタトナー１の作製＞
この光定着用マゼンタトナー粒子１の１００質量部に対し、外添剤として疎水性シリカ（ＨＶＫ２１５０、クラリアント社製）０．５質量部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて３０ｍ／ｓで１分間混合し、光定着用マゼンタトナー１を得た。

−現像剤１の作製−
光定着用マゼンタトナー１を４．５質量部とポリメチルメタクリレート樹脂（重量平均分子量８００００）を２％被覆したフェライトキャリア９５．５質量部とをＶ−ブレンダ−（２０ｒｐｍ、１０分）にて混合して現像剤１を作製した。

−現像剤２〜６の作製−
α型ヘマタイト量を１質量部、５質量部、１０質量部、２０質量部、３０質量部に変更し、光定着用マゼンタトナー粒子１に用いたシクロオレフィン樹脂を９９．１質量部、９５．１質量部、９０．１質量部、７０．１質量部、に変更した以外は光定着用マゼンタトナー粒子１と同様の方法で光定着用マゼンタトナー粒子２〜６を得、現像剤１と同様の方法で現像剤２〜５を作製した。

−現像剤７〜１３の作製−
α型ヘマタイト量を５質量部に固定し、赤外線吸収剤としてバナジルナフタロシアニンを０．０５質量部、０．１質量部、１質量部、３質量部、５質量部、１０質量部、１２質量部に変化させて加え、光定着用マゼンタトナー粒子１に用いたシクロオレフィン樹脂を９５．０５質量部、９５．０質量部、９４．１質量部、９２．１質量部、９０．１質量部、８５．１質量部、８３．１質量部、に変更した以外は光定着用マゼンタトナー粒子１と同様の方法で光定着用マゼンタトナー粒子７〜１３を得、現像剤１と同様の方法で現像剤６〜１３を作製した。

−現像剤１４〜１５の作製−
α型ヘマタイト０．１質量部をアミニウム１部に変更し、光定着用マゼンタトナー粒子１に用いたシクロオレフィン樹脂を９９．１質量部にした以外は光定着用マゼンタトナー粒子１と同様の方法で光定着用マゼンタトナー粒子１４を、またα型ヘマタイトを５質量部、アミニウム１部に変更し、光定着用マゼンタトナー粒子１に用いたシクロオレフィン樹脂を９４．１質量部に変更した以外は光定着用マゼンタトナー粒子１と同様の方法で光定着用マゼンタトナー粒子１５を得た。光定着用マゼンタトナー１４〜１５を用いて、現像剤１と同様の方法で現像剤１４〜１５を作製した。

−現像剤１６の作製−
α型ヘマタイト０．１質量部をバナジルナフタロシアニン１質量部に変更し、光定着用マゼンタトナー粒子１に用いたシクロオレフィン樹脂を９５．１質量部にした以外は光定着用マゼンタトナー粒子１と同様の方法で光定着用マゼンタトナー粒子１６を得た。さらに、現像剤１と同様の方法で現像剤１６を作製した。

−現像剤１７の作製−
α型ヘマタイトを０．５質量部、バナジルナフタロシアニン１質量部に変更し、光定着用マゼンタトナー粒子１に用いたシクロオレフィン樹脂を９４．６質量部にした以外は光定着用マゼンタトナー粒子１と同様の方法で光定着用マゼンタトナー粒子１７を得た。現像剤１と同様の方法で現像剤１７を作製した。

−現像剤１８の作製−
α型ヘマタイトを１質量部、バナジルナフタロシアニン１質量部に変更し、光定着用マゼンタトナー粒子１に用いたシクロオレフィン樹脂を９４．１質量部にした以外は光定着用マゼンタトナー粒子１と同様の方法で光定着用マゼンタトナー粒子１８を得た。現像剤１と同様の方法で現像剤１８を作製した。

−現像剤１９の作製−
α型ヘマタイトを１０質量部、バナジルナフタロシアニン１質量部に変更し、光定着用マゼンタトナー粒子１に用いたシクロオレフィン樹脂を８５．１質量部にした以外は光定着用マゼンタトナー粒子１と同様の方法で光定着用マゼンタトナー粒子１９を得た。現像剤１と同様の方法で現像剤１９を作製した。

−現像剤２０の作製−
α型ヘマタイトを１３質量部、バナジルナフタロシアニン１質量部に変更し、光定着用マゼンタトナー粒子１に用いたシクロオレフィン樹脂を８２．１質量部にした以外は光定着用マゼンタトナー粒子１と同様の方法で光定着用マゼンタトナー粒子２０を得た。現像剤１と同様の方法で現像剤２０を作製した。

−現像剤２１の作製−
α型ヘマタイトを１４質量部、バナジルナフタロシアニン１質量部に変更し、光定着用マゼンタトナー粒子１に用いたシクロオレフィン樹脂を８１．１質量部にした以外は光定着用マゼンタトナー粒子１と同様の方法で光定着用マゼンタトナー粒子２１を得た。現像剤１と同様の方法で現像剤２１を作製した。

−現像剤２２の作製−
キナクリドン顔料を０．８質量部に変更し、光定着用マゼンタトナー粒子９に用いたシクロオレフィン樹脂を９６．３質量部にした以外は光定着用マゼンタトナー粒子９と同様の方法で光定着用マゼンタトナー粒子２２を得た。現像剤１と同様の方法で現像剤２２を作製した。

−現像剤２３の作製−
キナクリドン顔料を１質量部に変更し、光定着用マゼンタトナー粒子９に用いたシクロオレフィン樹脂を９６．１質量部にした以外は光定着用マゼンタトナー粒子９と同様の方法で光定着用マゼンタトナー粒子２３を得た。現像剤１と同様の方法で現像剤２３を作製した。

−現像剤２４の作製−
キナクリドン顔料を３質量部に変更し、光定着用マゼンタトナー粒子９に用いたシクロオレフィン樹脂を９４．３質量部にした以外は光定着用マゼンタトナー粒子９と同様の方法で光定着用マゼンタトナー粒子２４を得た。現像剤１と同様の方法で現像剤２４を作製した。

−現像剤２５の作製−
キナクリドン顔料を７質量部に変更し、光定着用マゼンタトナー粒子９に用いたシクロオレフィン樹脂を９０．３質量部にした以外は光定着用マゼンタトナー粒子９と同様の方法で光定着用マゼンタトナー粒子２５を得た。現像剤１と同様の方法で現像剤２５を作製した。

−現像剤２６の作製−
キナクリドン顔料を１０質量部に変更し、光定着用マゼンタトナー粒子９に用いたシクロオレフィン樹脂を８７．３質量部にした以外は光定着用マゼンタトナー粒子９と同様の方法で光定着用マゼンタトナー粒子２４を得た。現像剤１と同様の方法で現像剤２６を作製した。

−現像剤２７の作製−
キナクリドン顔料を１２質量部に変更し、光定着用マゼンタトナー粒子９に用いたシクロオレフィン樹脂を８５．３質量部にした以外は光定着用マゼンタトナー粒子９と同様の方法で光定着用マゼンタトナー粒子２４を得た。現像剤１と同様の方法で現像剤２４を作製した。

＜実施例１〜１９及び比較例１〜８＞
７００〜１５００ｎｍの波長範囲に高い発光強度を有するキセノンフラッシュランプを搭載した画像形成装置（富士ゼロックス社製ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ ＣＦ１１００改造機）を用い、潜像担持体表面に静電潜像を形成し、前記潜像担持体表面に形成された静電潜像を上記の現像剤１〜２７を用いて現像してトナー像を形成し、前記潜像担持体表面に形成されたトナー像を普通紙（ＮＩＰ−１５００ＬＴ、小林記録紙）表面上に転写し、前記普通紙表面上に転写されたトナー像を上記キセノンフラッシュランプを用いて発光エネルギー３Ｊ／ｃｍ²により定着し、前記普通紙上に１ｉｎｃｈ四方（２．５４×２．５４ｃｍ□）の画像を形成した。

得られた１ｉｎｃｈ四方の画像の定着率について以下のように評価した。
まず、画像の光学濃度（ＯＤ１）を測定し、その後、この画像上に粘着テープ（スコッチメンディングテープ、住友３Ｍ製）を貼り、１分後、粘着テープを引き剥がし、剥離後の画像の光学濃度（ＯＤ２）を測定した。なお、光学濃度は（ＳＴＡＴＵＳ Ａ）を分光色度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ９３８、Ｘ−Ｒｉｔｅ製）により、光源Ｄ５０、２°（バッキング白）の条件で測定した。

次に、得られた光学濃度の値を用いて下式（３）より定着率を算出した。
式（３）： 定着率（％）＝ＯＤ２／ＯＤ１×１００

また、彩度（Ｃ_ab ^*）は、分光色度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ９３８、Ｘ−Ｒｉｔｅ製）により、得られたＬ^*ａ^*ｂ^*色空間：三刺激値を用いてから下式（４）より彩度（Ｃ_ab ^*）に変換し算出した。
式（４）： 彩度（Ｃ_ab ^*）＝√（ａ^*2＋ｂ^*2）

尚、定着性と彩度（Ｃ_ab ^*）の判定は、以下のように行った。
◎：定着率が８０％以上で、定着性が特に良い。
○：定着率が７０％以上８０％未満で、定着性が良好。
△：定着率が６０％を超え７０％未満であり、実用はできるレベル。
×：定着率が６０％以下で、実用不可のレベル。

彩度（Ｃ_ab ^*）の判定は、以下のように行った。
◎：彩度が５０以上であり、特に良い。
○：彩度が４５以上５０未満で、良好である。
△：彩度が４２を超え４５％未満であり、実用は可能なレベル。
×：彩度が４２以下であり、実用不可のレベル。

実施例１〜１９及び比較例１〜８の結果を表１に示す。

〔実施例２０〕
上記トナー９のバインダ樹脂をポリエステル樹脂（酸価１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、花王製、品名 ＦＮ１１９Ｌ、軟化温度１０４℃）に変更し、同様の方法でトナー２８を作製して現像剤２８を調製した。
調製した現像剤２８を用いて、上記同様の方法で定着性を測定した。その結果、定着性６５％と低下していたが使用可能なレベルであった。

Claims (3)

1. 少なくともα型ヘマタイトと、バインダ樹脂と、赤外線吸収剤とを含有することを特徴とする光定着カラートナー。
2. キャリアと、請求項１記載の光定着カラートナーと、を含有することを特徴とする電子写真用現像剤。
3. 潜像担持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記潜像担持体表面に形成された静電潜像を光定着カラートナーを含有する現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記潜像担持体表面に形成されたトナー像を被転写体表面に転写する転写工程と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を記録媒体表面に光定着し、画像を形成する定着工程と、を含む画像形成方法において、
   前記光定着カラートナーが、請求項１に記載の光定着カラートナーであることを特徴とする画像形成方法。