JP4153106B2 - 熱交換器 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両用空調装置等に用いられる熱交換器に関し、より詳しくは、チューブとフィンとが積層配置される熱交換器本体の側部にサイドタンクを有する熱交換器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱交換器、たとえば自動車用熱交換器としては、冷媒の蒸発器や凝縮器等がある。この熱交換器として、熱交換器本体の側部にサイドタンクを設けた構造を有するものが知られている。
【０００３】
たとえば、自動車用蒸発器の構造一例を図９および図１０に示す。図に示す熱交換器５０は、チューブ５１とフィン５２とが交互に積層された、いわゆる積層型熱交換器を示している。最外層のフィン５２の外側には、サイドプレート５３が設けられている。サイドプレート５３の外側には、熱交換媒体導入出用の流路を形成するサイドタンク５４が設けられている。
【０００４】
サイドタンク５４は、サイドプレート５３側（熱交換器本体５７側）に設けられる成形プレート５５と、該成形プレート５５に接合される成形プレート５６とからなっている。成形プレート５５は一枚の平板からなっている。また、成形プレート５５には、図１０に示すように熱交換器本体５７側に向かって突出し、該熱交換器本体５７側への接続流路を形成する絞り凸部５８、５９、６０、６１が一体に設けられている。
【０００５】
また、成形プレート５６には、反成形プレート５５側に膨出する突出部６２、６３がプレート長手方向に一体に設けられている。
【０００６】
ところで、サイドタンク５４は熱交換器本体５７への熱交換媒体の導入出用の流路を形成するものであるから、該サイドタンク５４内における圧力損失をできるだけ低減する必要がある。このため、たとえばサイドタンク５４の流路断面積を拡大すべく、図１１、図１２に示すように成形プレート５５に熱交換器本体５７側に向けて膨出する突出部６４、６５を形成する構造が考えられる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、成形プレート５５に対し、絞り凸部５８、５９、（６０、６１）を形成し、さらに上記突出部６４、６５を形成した場合には図１１に示す部位６６、６７（つまり、突出部６４、６５の間で絞り凸部の近傍）においては、トータルの絞り量が大きくなる。このため、部位６６、６７において割れが発生したり、あるいは極端に薄肉になり強度が低下する等の不具合が生じるおそれがある。なお、このような不具合は、とくに、絞り凸部形成時に起こり易い。また、上記のような問題は、成形プレート５６に突出部６２、６３を形成する際にも同様に発生するおそれがある。
【０００８】
本発明の課題は、サイドタンク部の流路断面積を拡大し圧力損失を効果的に低減し、しかも漏れ等のおそれのない高品質の熱交換器を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明の熱交換器は、熱交換器本体と、該熱交換器本体の側部に設けられ熱交換媒体導入出用の流路を形成するサイドタンクとを有し、該サイドタンクを熱交換器本体側に設けられる成形プレートＡと、反熱交換器本体側に設けられる成形プレートＢとを接合することにより形成した熱交換器において、前記成形プレートＡおよび成形プレートＢの少なくとも一方を、熱交換器コアの奥行き方向に２分割したものから形成したことを特徴とするものからなる。
【００１０】
本発明に係る熱交換器においては、たとえば上記成形プレートＡを２分割することができる。成形プレートＡには、上記熱交換器本体側に向けて突出し、熱交換器本体側への接続流路を形成する絞り凸部を設けることが好ましい。該絞り凸部は、上記熱交換器本体に直接接合することもできるが、補助連結分材を介して熱交換器本体に接合してもよい。
【００１１】
また、上記成形プレートＡには、熱交換器本体側に向けて膨出しサイドタンク部における熱交換媒体用流路を形成する突出部を成形プレートの長手方向に延設することが好ましい。上記突出部を設けることにより、サイドタンク部における熱交換媒体用流路の断面積を拡大することができ、上記流路内における熱交換媒体の圧力損失を低減することができる。
【００１２】
また、本発明に係る熱交換器においては、上記成形プレートＡとともに、あるいは上記成形プレートＢのみを２分割してもよい。
【００１４】
上記のような熱交換器においては、成形プレートＡおよび成形プレートＢの少なくとも一方が、熱交換器コアの奥行き方向に２分割したものから形成されているので、たとえば、成形プレートＡおよび／または成形プレートＢに上記突出部を形成したり、あるいは成形プレートＡに上記絞り凸部を形成しても、成形プレートを１枚のプレートとした場合にように特定部位が集中的に引き延され、該部位に割れが生じたり、該部位が極端に薄肉化されるような不具合を解消することができる。したがって、サイドタンク部における流路断面積を拡大し圧力損失を低減しつつ、漏れ等のおそれのない高品質の熱交換器を得ることができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の望ましい実施の形態について、図面を参照して説明する。
図１ないし図４は本発明の第１実施態様に係る熱交換器の外観を示している。図１において、１は熱交換器本体を示している。熱交換器本体１は、チューブ２とフィン３とが交互に積層された積層型熱交換器となっている。チューブ２とフィン３との積層部の最外層には、サイドプレート１２、１３が設けられている
【００１７】
チューブ２は、図２に示すように成形プレート６、７を接合したものからなっている。成形プレート６の両端には、連結凸部８が設けられており、該連結凸部８は隣接するチューブ２を形成するプレート７の穴９に挿入されている。このようにして、チューブ２の両端にタンク部１０（１０ａ、１０ｂ）、１１（１１ａ、１１ｂ）が形成されるようになっている。
【００１８】
熱交換器本体１の側部、より具体的にはサイドプレート１２側には、熱交換媒体（たとえば、冷媒）導入出用の流路を形成するサイドタンク４が設けられている。サイドタンク４は、熱交換器本体１側に設けられる成形プレート１４（成形プレートＡ）と、反熱交換器本体１側に設けられる成形プレート１５（成形プレートＢ）を接合することにより形成されている。
【００１９】
成形プレート１４は、図３に示すように熱交換器本体１のコアの奥行き方向に２分割された成形プレート１６、１７から形成されている。プレート１６、１７の両端には、熱交換器本体１側に向けて突出し、熱交換器本体１側への接続流路を形成する絞り凸部１８、１９、２０、２１が設けられている。絞り凸部１８、１９、２０、２１は、図４に示すようにそれぞれ対応するタンク部１０ｂ、１１ｂ、１０ａ、１１ａに直接接続されて上記接続流路が形成されるようになっている。また、プレート１６、１７には、熱交換器本体１側に膨出しサイドタンク部における熱交換媒体流路を形成する突出部２２、２３が長手方向に延設されている。
【００２０】
成形プレート１５は、一枚のプレートからなっており該成形プレート１５には反熱交換器本体１側に向かって膨出する突出部２４、２５が設けられている。そして成形プレート１４、１５を接合しサイドタンク４が形成される際には、突出部２２、２４および突出部２３、２５によりサイドタンク部の熱交換媒体用流路が形成されるようになっている。
【００２１】
本実施態様においては、サイドタンク４を形成する成形プレート１４は熱交換器コアの奥行き方向に２分割されたプレート１６、１７からなっているので、成形プレート１４を一枚のプレートから形成してこれに絞り凸部および突出部を設けた場合（図１０）のように、特定部位の絞り量が大きくなり該特定部位が集中的に引き延されるような不具合を防止できる。したがって、低力損失を低減し割れ等のおそれのない高品質の熱交換器を得ることができる。
【００２２】
また、本実施態様においては、各絞り凸部を直接各タンク部に直接接続しているが、たとえば、図５に示すような補助連結部材２６を介して接合してもよい。この場合、絞り凸部１８、１９、２０、２１の絞り量を低減、あるいは絞り凸部を省略することもできるので、一層効果的に割れ等の発生を防止できる。
【００２３】
図６は、本発明の第２実施態様に係る熱交換器のサイドタンク２７を示している。サイドタンク２７は、熱交換器本体側に設けられる成形プレート２８（成形プレートＡ）と、反熱交換器本体側に設けられる成形プレート２９（成形プレートＢ）を接合することにより形成されている。
【００２４】
成形プレート２８は、熱交換器本体コアの奥行き方向に２分割されたプレート３０、３１から形成されている。プレート３０、３１の両端には、絞り凸部３２、３３、３４、３５が設けられている。
【００２５】
成形プレート２９は一枚のプレートからなっている。成形プレート２９には反熱交換器本体側に向かって膨出する突出部３６、３７が設けられている。
【００２６】
本実施態様においても、成形プレート２８が熱交換器本体コア奥行き方向に２分割されたプレート３０、３１から形成されているので、絞り凸部形成の際の特定部位に対する集中的な引き延しが防止され、割れ等のおそれのない高品質のサイドタンク２７、ひいては熱交換器を得ることができる。
【００２７】
図７は、本発明の第３実施態様に係る熱交換器のサイドタンク３８を示している。サイドタンク３８は、成形プレート３９（成形プレートＡ）と成形プレート４０（成形プレートＢ）から形成されている。
【００２８】
成形プレート３９は、熱交換器コアの奥行き方向に２分割されたプレート４１、４２から形成されている。プレート４１、４２の両端には、熱交換器本体側に向かって突出し、熱交換器本体側への接続流路を形成する絞り凸部４３、４４、４５、４６が設けられている。また、プレート４１、４２には、熱交換器本体側に膨出しサイドタンク部における熱交換媒体流路を形成する突出部４７、４８が長手方向に延設されている。
【００２９】
本実施態様においては、成形プレート４０も熱交換器コアの奥行き方向に２分割されたプレート８０、８１から形成されている。成形プレート８０、８１には、反熱交換器本体側に膨出する突出部８２、８３が長手方向に延設されている。
【００３０】
そして、本実施態様においては、プレート４１（４２）とプレート８０（８１）とを接合することによりサイドタンク部における熱交換媒体流路が形成されるようになっている。
【００３１】
本実施態様においても、絞り凸部や突出部を形成する際の、プレート４１、４２、８０、８１の特定部位に対する集中的な引き延しを防止することができるので、割れ等を確実に防止することができる。また、本実施態様においては成形プレート３９のみならず成形プレート４０も熱交換器コアの奥行き方向に２分割されたプレート８０、８１からなっているので、成形プレート４０（成形プレートＢ）に突出部８２、８３を形成する際の割れの発生等の不具合を確実に排除することができる。
【００３２】
図８は、本発明の参考例に係る熱交換器のサイドタンクを形成するための成形プレート８４（成形プレートＡ）を示している。成形プレート８４には、絞り凸部８５、８６、８７、８８および突出部８９、９０が設けられている。また、成形プレート８４の熱交換器コアの奥行き方向の略中央であって、絞り凸部の近傍には切り欠き９１、９２が設けられている。切り欠き９１、９２は成形プレート８４、つまりサイドタンクの長手方向に延びている。なお、成形プレート８４に接合される成形プレートＢとしては、たとえば上記第１〜第３実施態様に示したような成形プレートＡを用いることができる。
【００３４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の熱交換器によるときは、サイドタンク部における流路断面積を拡大し圧力損失を低減しつつ、漏れ等のおそれのない高品質の熱交換器を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施態様に係る熱交換器の外観を示す斜視図である。
【図２】図１の熱交換器本体のタンク部の拡大断面図である。
【図３】図１の熱交換器のサイドタンクの分解斜視図である。
【図４】図１の熱交換器の一部分の正面図である。
【図５】図１とは別の態様の熱交換器の一部分の正面図である。
【図６】本発明の第２実施態様に係る熱交換器のサイドタンクの分解斜視図である。
【図７】本発明の第３実施態様に係る熱交換器のサイドタンクの分解斜視図である。
【図８】 本発明の参考例に係る熱交換器のサイドプレートを形成する成形プレートＡの斜視図である。
【図９】従来の熱交換器の部分拡大断面図である。
【図１０】従来の熱交換器のサイドタンクの分解斜視図である。
【図１１】従来の熱交換器のサイドタンクを形成する成形プレートＡに突出部を形成した場合の、該成形プレートＡの斜視図である。
【図１２】図１１の成形プレートＡのＸＩＩ−ＸＩＩ方向の矢視図である。
【符号の説明】
１ 熱交換器本体
２ チューブ
３ フィン
４、２７、３８ サイドタンク
５ フランジ
６、７ チューブ用成形プレート
８ 連結凸部
９ 穴
１０ａ、１０ｂ、１１ａ、１１ｂ タンク部
１２、１３ サイドプレート
１４、２８、３９、８４ 成形プレートＡ
１５、２９、４０ 成形プレートＢ
１６、１７、３０、３１、４１、４２、８０、８１ プレート
１８、１９、２０、２１、３２、３３、３４、３５、４３、４４、４５、４６、８５、８６、８７、８８ 絞り凸部
２２、２３、２４、２５、３６、３７、４７、４８、８２、８３、８９、９０突出部
２６ 補助連結部材
９１、９２ 切り欠き
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両用空調装置等に用いられる熱交換器に関し、より詳しくは、チューブとフィンとが積層配置される熱交換器本体の側部にサイドタンクを有する熱交換器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱交換器、たとえば自動車用熱交換器としては、冷媒の蒸発器や凝縮器等がある。この熱交換器として、熱交換器本体の側部にサイドタンクを設けた構造を有するものが知られている。
【０００３】
たとえば、自動車用蒸発器の構造一例を図９および図１０に示す。図に示す熱交換器５０は、チューブ５１とフィン５２とが交互に積層された、いわゆる積層型熱交換器を示している。最外層のフィン５２の外側には、サイドプレート５３が設けられている。サイドプレート５３の外側には、熱交換媒体導入出用の流路を形成するサイドタンク５４が設けられている。
【０００４】
サイドタンク５４は、サイドプレート５３側（熱交換器本体５７側）に設けられる成形プレート５５と、該成形プレート５５に接合される成形プレート５６とからなっている。成形プレート５５は一枚の平板からなっている。また、成形プレート５５には、図１０に示すように熱交換器本体５７側に向かって突出し、該熱交換器本体５７側への接続流路を形成する絞り凸部５８、５９、６０、６１が一体に設けられている。
【０００５】
また、成形プレート５６には、反成形プレート５５側に膨出する突出部６２、６３がプレート長手方向に一体に設けられている。
【０００６】
ところで、サイドタンク５４は熱交換器本体５７への熱交換媒体の導入出用の流路を形成するものであるから、該サイドタンク５４内における圧力損失をできるだけ低減する必要がある。このため、たとえばサイドタンク５４の流路断面積を拡大すべく、図１１、図１２に示すように成形プレート５５に熱交換器本体５７側に向けて膨出する突出部６４、６５を形成する構造が考えられる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、成形プレート５５に対し、絞り凸部５８、５９、（６０、６１）を形成し、さらに上記突出部６４、６５を形成した場合には図１１に示す部位６６、６７（つまり、突出部６４、６５の間で絞り凸部の近傍）においては、トータルの絞り量が大きくなる。このため、部位６６、６７において割れが発生したり、あるいは極端に薄肉になり強度が低下する等の不具合が生じるおそれがある。なお、このような不具合は、とくに、絞り凸部形成時に起こり易い。また、上記のような問題は、成形プレート５６に突出部６２、６３を形成する際にも同様に発生するおそれがある。
【０００８】
本発明の課題は、サイドタンク部の流路断面積を拡大し圧力損失を効果的に低減し、しかも漏れ等のおそれのない高品質の熱交換器を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明の熱交換器は、熱交換器本体と、該熱交換器本体の側部に設けられ熱交換媒体導入出用の流路を形成するサイドタンクとを有し、該サイドタンクを熱交換器本体側に設けられる成形プレートＡと、反熱交換器本体側に設けられる成形プレートＢとを接合することにより形成した熱交換器において、前記成形プレートＡおよび成形プレートＢの少なくとも一方を、熱交換器コアの奥行き方向に２分割したものから形成したことを特徴とするものからなる。
【００１０】
本発明に係る熱交換器においては、たとえば上記成形プレートＡを２分割することができる。成形プレートＡには、上記熱交換器本体側に向けて突出し、熱交換器本体側への接続流路を形成する絞り凸部を設けることが好ましい。該絞り凸部は、上記熱交換器本体に直接接合することもできるが、補助連結分材を介して熱交換器本体に接合してもよい。
【００１１】
また、上記成形プレートＡには、熱交換器本体側に向けて膨出しサイドタンク部における熱交換媒体用流路を形成する突出部を成形プレートの長手方向に延設することが好ましい。上記突出部を設けることにより、サイドタンク部における熱交換媒体用流路の断面積を拡大することができ、上記流路内における熱交換媒体の圧力損失を低減することができる。
【００１２】
また、本発明に係る熱交換器においては、上記成形プレートＡとともに、あるいは上記成形プレートＢのみを２分割してもよい。
【００１４】
上記のような熱交換器においては、成形プレートＡおよび成形プレートＢの少なくとも一方が、熱交換器コアの奥行き方向に２分割したものから形成されているので、たとえば、成形プレートＡおよび／または成形プレートＢに上記突出部を形成したり、あるいは成形プレートＡに上記絞り凸部を形成しても、成形プレートを１枚のプレートとした場合にように特定部位が集中的に引き延され、該部位に割れが生じたり、該部位が極端に薄肉化されるような不具合を解消することができる。したがって、サイドタンク部における流路断面積を拡大し圧力損失を低減しつつ、漏れ等のおそれのない高品質の熱交換器を得ることができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の望ましい実施の形態について、図面を参照して説明する。
図１ないし図４は本発明の第１実施態様に係る熱交換器の外観を示している。図１において、１は熱交換器本体を示している。熱交換器本体１は、チューブ２とフィン３とが交互に積層された積層型熱交換器となっている。チューブ２とフィン３との積層部の最外層には、サイドプレート１２、１３が設けられている
【００１７】
チューブ２は、図２に示すように成形プレート６、７を接合したものからなっている。成形プレート６の両端には、連結凸部８が設けられており、該連結凸部８は隣接するチューブ２を形成するプレート７の穴９に挿入されている。このようにして、チューブ２の両端にタンク部１０（１０ａ、１０ｂ）、１１（１１ａ、１１ｂ）が形成されるようになっている。
【００１８】
熱交換器本体１の側部、より具体的にはサイドプレート１２側には、熱交換媒体（たとえば、冷媒）導入出用の流路を形成するサイドタンク４が設けられている。サイドタンク４は、熱交換器本体１側に設けられる成形プレート１４（成形プレートＡ）と、反熱交換器本体１側に設けられる成形プレート１５（成形プレートＢ）を接合することにより形成されている。
【００１９】
成形プレート１４は、図３に示すように熱交換器本体１のコアの奥行き方向に２分割された成形プレート１６、１７から形成されている。プレート１６、１７の両端には、熱交換器本体１側に向けて突出し、熱交換器本体１側への接続流路を形成する絞り凸部１８、１９、２０、２１が設けられている。絞り凸部１８、１９、２０、２１は、図４に示すようにそれぞれ対応するタンク部１０ｂ、１１ｂ、１０ａ、１１ａに直接接続されて上記接続流路が形成されるようになっている。また、プレート１６、１７には、熱交換器本体１側に膨出しサイドタンク部における熱交換媒体流路を形成する突出部２２、２３が長手方向に延設されている。
【００２０】
成形プレート１５は、一枚のプレートからなっており該成形プレート１５には反熱交換器本体１側に向かって膨出する突出部２４、２５が設けられている。そして成形プレート１４、１５を接合しサイドタンク４が形成される際には、突出部２２、２４および突出部２３、２５によりサイドタンク部の熱交換媒体用流路が形成されるようになっている。
【００２１】
本実施態様においては、サイドタンク４を形成する成形プレート１４は熱交換器コアの奥行き方向に２分割されたプレート１６、１７からなっているので、成形プレート１４を一枚のプレートから形成してこれに絞り凸部および突出部を設けた場合（図１０）のように、特定部位の絞り量が大きくなり該特定部位が集中的に引き延されるような不具合を防止できる。したがって、低力損失を低減し割れ等のおそれのない高品質の熱交換器を得ることができる。
【００２２】
また、本実施態様においては、各絞り凸部を直接各タンク部に直接接続しているが、たとえば、図５に示すような補助連結部材２６を介して接合してもよい。この場合、絞り凸部１８、１９、２０、２１の絞り量を低減、あるいは絞り凸部を省略することもできるので、一層効果的に割れ等の発生を防止できる。
【００２３】
図６は、本発明の第２実施態様に係る熱交換器のサイドタンク２７を示している。サイドタンク２７は、熱交換器本体側に設けられる成形プレート２８（成形プレートＡ）と、反熱交換器本体側に設けられる成形プレート２９（成形プレートＢ）を接合することにより形成されている。
【００２４】
成形プレート２８は、熱交換器本体コアの奥行き方向に２分割されたプレート３０、３１から形成されている。プレート３０、３１の両端には、絞り凸部３２、３３、３４、３５が設けられている。
【００２５】
成形プレート２９は一枚のプレートからなっている。成形プレート２９には反熱交換器本体側に向かって膨出する突出部３６、３７が設けられている。
【００２６】
本実施態様においても、成形プレート２８が熱交換器本体コア奥行き方向に２分割されたプレート３０、３１から形成されているので、絞り凸部形成の際の特定部位に対する集中的な引き延しが防止され、割れ等のおそれのない高品質のサイドタンク２７、ひいては熱交換器を得ることができる。
【００２７】
図７は、本発明の第３実施態様に係る熱交換器のサイドタンク３８を示している。サイドタンク３８は、成形プレート３９（成形プレートＡ）と成形プレート４０（成形プレートＢ）から形成されている。
【００２８】
成形プレート３９は、熱交換器コアの奥行き方向に２分割されたプレート４１、４２から形成されている。プレート４１、４２の両端には、熱交換器本体側に向かって突出し、熱交換器本体側への接続流路を形成する絞り凸部４３、４４、４５、４６が設けられている。また、プレート４１、４２には、熱交換器本体側に膨出しサイドタンク部における熱交換媒体流路を形成する突出部４７、４８が長手方向に延設されている。
【００２９】
本実施態様においては、成形プレート４０も熱交換器コアの奥行き方向に２分割されたプレート８０、８１から形成されている。成形プレート８０、８１には、反熱交換器本体側に膨出する突出部８２、８３が長手方向に延設されている。
【００３０】
そして、本実施態様においては、プレート４１（４２）とプレート８０（８１）とを接合することによりサイドタンク部における熱交換媒体流路が形成されるようになっている。
【００３１】
本実施態様においても、絞り凸部や突出部を形成する際の、プレート４１、４２、８０、８１の特定部位に対する集中的な引き延しを防止することができるので、割れ等を確実に防止することができる。また、本実施態様においては成形プレート３９のみならず成形プレート４０も熱交換器コアの奥行き方向に２分割されたプレート８０、８１からなっているので、成形プレート４０（成形プレートＢ）に突出部８２、８３を形成する際の割れの発生等の不具合を確実に排除することができる。
【００３２】
図８は、本発明の参考例に係る熱交換器のサイドタンクを形成するための成形プレート８４（成形プレートＡ）を示している。成形プレート８４には、絞り凸部８５、８６、８７、８８および突出部８９、９０が設けられている。また、成形プレート８４の熱交換器コアの奥行き方向の略中央であって、絞り凸部の近傍には切り欠き９１、９２が設けられている。切り欠き９１、９２は成形プレート８４、つまりサイドタンクの長手方向に延びている。なお、成形プレート８４に接合される成形プレートＢとしては、たとえば上記第１〜第３実施態様に示したような成形プレートＡを用いることができる。
【００３４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の熱交換器によるときは、サイドタンク部における流路断面積を拡大し圧力損失を低減しつつ、漏れ等のおそれのない高品質の熱交換器を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施態様に係る熱交換器の外観を示す斜視図である。
【図２】図１の熱交換器本体のタンク部の拡大断面図である。
【図３】図１の熱交換器のサイドタンクの分解斜視図である。
【図４】図１の熱交換器の一部分の正面図である。
【図５】図１とは別の態様の熱交換器の一部分の正面図である。
【図６】本発明の第２実施態様に係る熱交換器のサイドタンクの分解斜視図である。
【図７】本発明の第３実施態様に係る熱交換器のサイドタンクの分解斜視図である。
【図８】 本発明の参考例に係る熱交換器のサイドプレートを形成する成形プレートＡの斜視図である。
【図９】従来の熱交換器の部分拡大断面図である。
【図１０】従来の熱交換器のサイドタンクの分解斜視図である。
【図１１】従来の熱交換器のサイドタンクを形成する成形プレートＡに突出部を形成した場合の、該成形プレートＡの斜視図である。
【図１２】図１１の成形プレートＡのＸＩＩ−ＸＩＩ方向の矢視図である。
【符号の説明】
１ 熱交換器本体
２ チューブ
３ フィン
４、２７、３８ サイドタンク
５ フランジ
６、７ チューブ用成形プレート
８ 連結凸部
９ 穴
１０ａ、１０ｂ、１１ａ、１１ｂ タンク部
１２、１３ サイドプレート
１４、２８、３９、８４ 成形プレートＡ
１５、２９、４０ 成形プレートＢ
１６、１７、３０、３１、４１、４２、８０、８１ プレート
１８、１９、２０、２１、３２、３３、３４、３５、４３、４４、４５、４６、８５、８６、８７、８８ 絞り凸部
２２、２３、２４、２５、３６、３７、４７、４８、８２、８３、８９、９０突出部
２６ 補助連結部材
９１、９２ 切り欠き
Claims (7)
- 熱交換器本体と、該熱交換器本体の側部に設けられ熱交換媒体導入出用の流路を形成するサイドタンクとを有し、該サイドタンクを、熱交換器本体側に設けられる成形プレートＡと、反熱交換器本体側に設けられる成形プレートＢとを接合することにより形成した熱交換器において、前記成形プレートＡおよび成形プレートＢの少なくとも一方を、熱交換器コアの奥行き方向に２分割したものから形成したことを特徴とする熱交換器。
- 前記成形プレートＡが２分割されている、請求項１の熱交換器。
- 前記成形プレートＡに、熱交換本体側に向けて突出し、熱交換器本体側への接続流路を形成する絞り凸部が設けられている、請求項１または２の熱交換器。
- 前記成形プレートＡに、熱交換器本体側に向けて膨出しサイドタンク部における熱交換媒体用流路を形成する突出部が成形プレート長手方向に延設されている、請求項１ないし３のいずれかに記載の熱交換器。
- 前記絞り凸部が熱交換器本体に直接接合されている、請求項３または４の熱交換器。
- 前記絞り凸部が熱交換器本体に補助連結部材を介して接合されている、請求項３または４の熱交換器。
- 前記成形プレートＢが２分割されている、請求項１ないし６のいずれかに記載の熱交換器。
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