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JP4078499B2 - Method for producing transparent plate with frame and mold for producing transparent plate with frame - Google Patents

Method for producing transparent plate with frame and mold for producing transparent plate with frame Download PDF

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JP4078499B2 JP18057699A JP18057699A JP4078499B2 JP 4078499 B2 JP4078499 B2 JP 4078499B2 JP 18057699 A JP18057699 A JP 18057699A JP 18057699 A JP18057699 A JP 18057699A JP 4078499 B2 JP4078499 B2 JP 4078499B2
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  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば自動車の嵌め殺し窓等に適用される枠体付き透明板状体の製造方法および枠体付き透明板状体の金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図３に示すように、自動車の側面に成形される嵌め殺し窓30は、車体のフラッシュサーフェイス化や外観性の向上を達成するために、ボディパネル31の凹状開口部32に枠体付きガラス板33を嵌め込むことが多い。
枠体付きガラス板33は、ガラス板34の裏面34Ａ（車内側面）における周縁部にガスケット、モール、モールディング等の名前で呼ばれている枠体35が設けられていて、接着剤36を介してボディパネル31に固定される。ガラス板34の裏面34Ａには、表面34Ｂ側（車外側）から接着剤36が見えないように、セラミック塗装等による暗色被覆層37が設けられている。
なお、ガラス板14は、二次元方向あるいは三次元方向に湾曲成形されていることが多い。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来より、前述した枠体付きガラス板33を製造するにあたっては、突出成形された長尺の突出部材をガラス板34に両面テープを介して接着することにより枠体35を設ける貼付方法（従来例１）や、所定の金型内に配置されたガラス板34の周縁部に樹脂を射出成形することにより枠体35を設ける射出一体成形方法（従来例２）等が用いられていた。
【０００４】
しかしながら、従来例１は、突出部材の製造上の理由から、枠体35の断面形状が一定となるとともに、突出部材の寸法精度不良・接着不良やうねりに起因する外観性不良等が生じ易い。このような外観不良等は、ガラス板の湾曲度合が大きいと特に顕著に現れる。ここで、突出部材の接着不良を解消するために、ウレタンシーラント等の接着剤を用いると、接着剤のはみだし分を除去する後処理が必要になるとともに、接着剤が固化するまで時間がかかるという新たな問題が生ずる。
【０００５】
一方、従来例２は、従来例１の問題点を解消できるが、製造コストが高いという問題が生ずる。特に、この従来例２は、ガラス板を金型内に配置するため、金型の形状精度を高くする必要がある。金型の形状精度が低いと、枠体の射出一体成形時にガラス板が破損する。さらに、ガラス板が湾曲している場合、ガラス板には湾曲形状誤差が生じる。ガラス板の湾曲度合が大きいと、湾曲形状誤差が顕著に現れる。湾曲形状誤差が顕著に現れると、金型の形状精度が高くても、枠体の射出一体成形時にガラス板が破損する。
【０００６】
また、金型により略枠状のガスケット本体を射出成形した後、型開きした金型内にガラス板を押し付けることにより、ガスケット本体をガラス板に接着する車両のパネルの製造方法が提案されている（特開平6-297939号公報参照：従来例３）。
ところが、この従来例３は、射出成形によりガスケット本体を得た後、金型内にガスケット本体がある状態でガラス板をガスケット本体に押し付けるものである。そのため、型開き後の金型の合わせ面の形状がガラス板面に倣う形状でないと、ガラス板の押し付け時のガラス板の破損を生じさせる。逆に、ガスケット本体のガラス板面への接着不良を起こすこともある。特に、ガスケット本体にガラス板の両面および端面を嵌め込む凹部を設け、この凹部にガラス板の周縁が挿入される状態になるようにガスケット本体がガラス板に設けられる場合と異なり、ガラス板の一方の面（以下、この一方の面を一面と表す。）にのみガスケット本体が設けられる場合は上記の接着不良は問題である。
【０００７】
すなわち、ガスケット本体に上記の凹部が設けられていれば、ガスケット本体とガラス板との嵌合力によってもガスケット本体とガラス板との保持力が得られる。ところが、ガラス板の一面にのみガスケット本体が設けられる場合は、両者の保持力は両者の接着力に依存する。したがって、前述の接着不良は、ガラス板の一面にのみガスケット本体を設ける場合の問題として顕著に現れる。
また、ガラス板が湾曲成形されている場合、ガラス板に割れを防止するために、あらかじめ金型の合わせ面をガラス板の曲率に対応した円弧面あるいは球面に成形しておくとともに、ガラス板およびガスケット本体を正確に相対位置決めする必要がある。そのため、金型コストが高くなるとともに製造手順が煩雑化するという問題がある。
【０００８】
本発明は、前述した問題点に鑑みてなされたものであり、その目的はガラス板等の透明板状体が湾曲成形されている場合であっても、枠体の断面形状を任意に選択できるとともに、枠体の寸法精度不良・接着不良・外観性不良を解消でき、かつ、金型コストを低減できるとともに製造手順を煩雑化させずに、透明板状体の一面に枠体を設ける枠体付き透明板状体の製造方法を提供することにある。
また、本発明の別の目的は、前述した枠体付き透明板状体の製造方法に好適な枠体付き透明板状体の金型を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明に係る枠体付き透明板状体の製造方法は、透明板状体の一方の面の周縁部に枠体を接着する枠体付き透明板状体の製造方法であって、金型内に形成される前記枠体の形状に概略一致する形状を有するキャビティ空間内に樹脂材料を注入して前記枠体を成形した後、前記金型を型開きして少なくとも前記枠体の透明板状体に接着される面を外部露出させるとともに、前記枠体に対して前記透明板状体を対面配置させ、次いで前記金型から前記枠体を前記透明板状体の周縁の湾曲形状に対応するように突き出して前記透明板状体の一方の面に押し付け、前記枠体を前記透明板状体の一方の面の周縁部に接着させることを特徴としている。
【００１０】
このような枠体付き透明板状体の製造方法においては、金型により枠体を射出成形するため、枠体の断面形状を任意に選択できるとともに、枠体の寸法精度不良・接着不良・外観性不良等が生じないことになる。
さらに、この枠体付き透明板状体の製造方法においては、透明板状体の曲率に対応して、金型から枠体を突き出して接着させるため、透明板状体が湾曲成形されている場合であっても、合わせ面が平坦または平坦に近い形状を有する金型を採用できるとともに、従来に比較して透明板状体および枠体の相対位置決めを簡略化できることになる。
すなわち、この枠体付き透明板状体の製造方法においては、金型コストを低減できるとともに製造手順が煩雑化しないことになり、これらにより前述した目的が達成される。
【００１１】
この場合、前記金型の合わせ面に対して突没可能な突出手段を前記金型に設け、前記突出手段を介して前記枠体を突き出すことが好ましい。この枠体付き透明板状体の製造方法によれば、例えば平坦状態で成形された枠体を透明板状体の曲面に対して確実、かつ、連続的に接着できることになる。
さらに、この枠体付き透明板状体の製造方法においては、前記金型から複数の突出ピンを独立して突出させることにより前記枠体を突き出すことが好ましい。この枠体付き透明板状体の製造方法によれば、各突出ピンを独立して突出可能であるため、各突出ピンの突出寸法を適宜、かつ、個々に設定することにより、曲率が異なる複数種類の透明板状体に対して汎用性が得られることになる。
【００１２】
これらの枠体付き透明板状体の製造方法において、枠体と透明板状体との接着力をより高めるために、前記枠体を突き出して前記透明板状体の一方の面に押し付けて行う接着を仮接着とし、仮接着された前記枠体と前記透明板状体とを圧接して、前記枠体と前記透明板状体と本接着させることは好ましい。
【００１３】
一方、本発明に係る枠体付き透明板状体製造用金型は、透明板状体の一方の面の周縁部に枠体が接着される枠体付き透明板状体の前記枠体を製造するために、前記枠体の形状に概略一致する形状を有するとともに樹脂材料を注入して前記枠体を射出成形可能なキャビティ空間を備える枠体付き透明板状体製造用金型であって、当該金型を型開きして前記枠体に対して透明板状体を対面配置した際に前記透明板状体に向けて前記枠体を押し付けるピンが、金型の合わせ面に対して突没可能に前記枠体の連続方向に沿って所定間隔で多数設けられているとともに、前記各突出ピンの突出長さが前記透明板状体の曲率に対応するように個々に選択可能であることを特徴としている。
【００１４】
このような枠体付き透明板状体の製造に用いる金型においては、当該金型の合わせ面に対して突没する多数の突出ピンが設けられているため、合わせ面が平坦または平坦に近い形状であっても湾曲した透明板状体に対して確実、かつ、容易に枠体を接着できるとともに、各突出ピンの突出長さを個々に選択することにより曲率が異なる複数種類の透明板状体に対して汎用性が得られることになる。
【００１５】
こうした本発明に係る枠体付き透明板状体の製造方法において、前記金型の合わせ面を水平状態に保持し、前記枠体を鉛直方向に突き出すように構成することは好ましい。この場合、前記透明板状体を前記枠体に対して上方に対面配置させ、前記枠体を上方に向けて突き出す構成とすることは、さらに好ましい。
これは、合わせ面を鉛直状態に保持して枠体を水平方向に突き出すと、枠体が重力によりたわむ不具合、落下する不具合が発生しやすい。これらの不具合を防止するためには、枠体を保持するための特別な手段を別途付加する必要がある。
【００１６】
これに対し、枠体を鉛直下方に向けて突き出して透明板状体に押し付ける場合には、金型を型開きした際に金型から枠体が落下することを防止する係合手段を付加するだけでよい。さらに、枠体を鉛直上方に向けて突き出して透明板状体に押し付ける場合には、枠体を保持する特別な手段も枠体を保持する係合手段も不要である。この場合、単に枠体の下面を押し出すだけで、枠体を透明板状体に向けて突き出すことができる。
【００１７】
本発明において、金型のキャビティ空間は枠体の形状に概略一致する形状を有する。ここでいう「概略」は以下の意味を持つ。
すわなち、一般に樹脂製品を射出成形等により成形する場合、金型から樹脂製品が取り出されると、その樹脂製品の形状は若干大きくなる。これは、金型内から樹脂製品が開放されることによる圧力開放に起因する。従って、金型に形成されるキャビティ空間は、得ようとする樹脂製品の形状よりも若干小さい。本明細書において「概略」は、キャビティ空間の形状が、得ようとする枠体の形状に対する形状変化を見込んだ形状に設定されていることを意味する。
【００１８】
本発明において、金型の合わせ面を平坦または平坦に近い形状にすることは、有益である。
すわなち、平坦または平坦に近い形状の合わせ面を形成することは、金型の製造コストを軽減するとともに、金型設計の誤差を小さくできる。合わせ面を平坦または平坦に近い形状にした場合に、本発明に係る製造方法では、透明板状体と枠体との接着について、確実性および容易性が犠牲にならない。従って、金型の合わせ面を平坦または平坦に近い形状にすることは、有益である。
なお、他の観点から金型の合わせ面が湾曲形状であることが有益な場合がある。この説明は後述する。
【００１９】
本明細書において、「金型の合わせ面」は次の意味を持つ。
まず枠体の成形に用いられる金型について説明する。枠体の成形に用いられる金型は、一対の型（第１型と第２型）を基本構成要素とする。第１型と第２型との当接面であり、金型を型開きする境界の面が金型の合わせ面である。そして、金型の合わせ面の位置に第１型および／または第２型に所定の凹凸が設けられている。これらの凹凸によりキャビティ空間が形成される。一対の型を３つ以上の型から構成することもできる。
【００２０】
一方で、金型のキャビティ空間内で成形される枠体は、透明板状体の周縁に接着される。そして、枠体は金型から透明板状体に向けて突き出されるため、金型の形状は、枠体の突き出し動作を妨げない形状に形成されている。従って、金型の合わせ面のうちの枠体の透明板状体に接着する面（枠体の接着面という）に関する面（実際はキャビティ空間に位置する面であり、一対の型同士が当接していない部分）が、枠体の突き出し動作に寄与する面である。
【００２１】
そこで、本明細書における「金型の合わせ面」の形状は、枠体の接着面の形状と実質的に同等に捉えることができる。また、透明板状体の形状（湾曲形状）に応じて、枠体の接着面を傾斜面にすることがある。そのため、枠体の接着面を１つの面で決められないことがある。そこで、枠体の長手方向中心線で形成される面を、枠体の接着面に代用して考えることは的外れではない。従って、「金型の合わせ面」は、枠体の長手方向中心線で形成される面の形状と実質的に同等に捉えることができる。
なお、金型の合わせ面が平坦である意味は、枠体の名が手方向中心線で形成される面が平坦であると言い換えることができる。
【００２２】
本明細書において、「平坦に近い形状」は次の意味を持つ。すわなち、金型の製造コストの軽減と金型設計の誤差の低減とのためには、合わせ面が平坦であることが理想的である。そのため、透明板状体に向けて突き出される枠体が透明板状体の周縁に充分追従できれば、合わせ面は平坦であることが望ましい。
一方で、透明板状体の形状は様々であることから、透明板状体が大きく湾曲していることがある。透明板状体の湾曲度が大きすぎると、枠体を透明板状体の周縁に追従させにくくなる。透明板状体の湾曲度が大きい場合、枠体を透明板状体の周縁に追従させるためには合わせ面を若干湾曲させておくことが有効である。ただし、合わせ面を湾曲させていても、その湾曲度合は透明板状体の湾曲度合よりも小さくてよい。従って、合わせ面が「平坦に近い」という意味は、湾曲度の大きい透明板状体の湾曲度合に比べて平坦に近いことを意味する。この場合、枠体の長手方向中心線で形成される面が湾曲形状であり、平坦に近い形状を呈することを意味する。
【００２３】
本発明に係る枠体付き透明板状体の製造方法およびその製造方法に用いる金型は、湾曲形状を呈する透明板状体への枠体の接着に際して用いることが有益である。その理由は、上述のとおり透明板状体が湾曲していても、金型の合わせ面を平坦または平坦に近い形状に形成できるからである。そして、透明板状体が湾曲している場合、透明板状体の凹面を枠体に対して対面配置させることは好ましい。その理由は次のとおりである。
【００２４】
透明板状体を自動車窓に用いる場合、透明板状体の凹面が車内側に配置されることが多い。透明板状体の凹面を枠体に対して対面配置させると、枠体の透明板状体への押し付け力は自動車への配置状態における車内側から車外側に向かう方向である。そのため、枠体の押し付け力を受ける面は車内側に位置する。仮に、枠体に押し付け力による表面外観不良が生じても、表面外観不良が車外から見えない。従って、透明板状体の凹面を枠体に対して対面配置させることは好ましい。
【００２５】
本発明において、枠体は透明板状体の周縁の湾曲形状に対応するように突き出される。本明細書において、この「透明板状体の周縁の湾曲形状に対応するように」とは次の意味を持つ。
透明板状体が湾曲している場合、透明板状体の周縁は弧状に形成されている。そのため、枠体を透明板状体の周縁に倣うように弧状に突き出すことが理想的である。枠体を弧状に突き出すためには、枠体を突き出す手段を弧状に形成することが好ましい。
【００２６】
一方で、枠体を厳密に弧状に突き出さなくても、枠体を透明板状体に接着できる。すわなち、枠体を突き出すことにより得られる形状を、弧に近い弦の集合体の形状にすれば、枠体を透明板状体に接着できる。この場合、弦の集合体を弧に近づけるためには、弦の数を多くすればよい。そこで、弦の数を多数にすることによって、高い接着力が得られる（弦の数を無限にすると弧になる）。
【００２７】
従って、「透明板状体の周縁の湾曲形状に対応するように」は透明板状体の周縁により形成される弧に倣うように、または弧に近似される弦の集合体となるように、枠体を突き出すことを意味する。上記をふまえると、本明細書において、枠体を「弧状」に突き出すことは、枠体を「弧に近似される弦の集合体となるように」突き出す意味を含むものとしてよいことが判る。
【００２８】
また、金型の合わせ面が平坦な場合、「枠体を透明板状体の周縁の湾曲形状に対応するように突き出す」ことは、他に次のように言い換えることができる。
すわなち、枠体全体のうちのある部分を多数選択する。多数選択された枠体の各部分の突き出し距離ａは、それぞれ所定の距離である。各選択された部分は、それぞれ対面する透明板状体の周縁のある部分に一対一に対応する。
【００２９】
一方で、透明板状体の周縁部分の各弧の端部（透明板状体の角部に相当）を結ぶ弦で形成される面を仮想する。この仮想面と透明板状体の周縁の各部分との間の距離ｂと、透明板状体の周縁のある部分に一対一に対応する枠体の各選択された部分とは、一対一に対応する。従って、各突き出し距離ａと距離ｂとは一対一に対応する。そこで、各突き出し距離ａと距離ｂとの差を考える。この差は、枠体の各部分において常にある一定値（仮想面と合わせ面との距離）である。
従って、金型の合わせ面が平坦な場合、「枠体を透明板状体の周縁の湾曲形状に対応するように突き出す」ことは、以上のように言い換えることができる。
【００３０】
本発明における枠体の形状は、以下の第１実施形態の説明で述べるとおり、各種任意の形状を選択可能である。ただし、透明板状体に対しては、透明板状体の一方の面と端面のみ、または、一方の面のみ接着する形状である。透明板状体の寸法誤差の観点から、枠体の形状は透明板状体の一方の面のみに接着する形状であることは好ましい。
なお、このような形状の枠体に対して本発明を適用することは、寸法精度不良・接着不良・外観不良を効果的に解消できる態様である。
【００３１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１および図２に示す第１実施形態は、自動車の嵌め殺し窓に用いられる枠体付きガラス板10の製造方法である。枠体付きガラス板10は、二次元方向あるいは三次元方向に湾曲成形されたガラス板11と、ガラス板11の裏面11Ａの周縁に設けられた枠体12とを含んで構成されている（図２参照）。
なお、図１および図２は、作図の都合上、図および符号の天地方向が互いに一致していないが、符号が読める向きにおいて、各図の左方が上方である。
【００３２】
このような枠体付きガラス板10は、以下のような手順により製造される。
すなわち、まず、図１に示すように、金型の一対の第１型21、第２型22を型締装置23により型締めするとともに、これらの第１型21と第２型22との合わせ面の位置に設けられたキャビティ空間内に射出装置24を介して溶融樹脂材料を注入し、枠体12を射出成形する。
キャビティ空間は、第１型21と第２型22との合わせ面に位置する。そして、第１型21の合わせ面のみ、または第１型21の合わせ面および第２型22の合わせ面に彫り込まれた凹所により、両者が合わされ型締めされた際に枠体12の形状にほぼ一致するようにキャビティ空間が設けられている。なお、第１型21の合わせ面および第２型22の合わせ面は、凹所を除いてそれぞれ平坦に形成されている。
【００３３】
本例における枠体12は、ガラス板11の平面投影視の周縁形状に対応した略環状とされ、全周にわたって断面形状が連続的に変化するように、すなわちリップ12Ａの突出方向、突出角度が連続的に変化するように形成されている（図１（Ｂ）参照）。この例に限定されず、枠体の形状は全周にわたって同一断面であってもよい。また、ガラス板11の全周のうち、一部に対応して形成されたものであってもよい。
ここで、枠体12の材料としては、塩化ビニル系の樹脂、オレフィン系の樹脂、スチレン系の樹脂等の熱可塑性樹脂を例示できる。
【００３４】
次に、図２（Ａ）に示すように、射出装置24を型締装置23から待避させるとともに、型締装置23を作動させて第１型21、第２型22が互いに離間するように型開きさせ、これにより枠体12の接着面を外部露出させる。
その後、別途製造したガラス板11を保持機25に保持させて第１型21、第２型22間に配置する。この際、ガラス板11は、裏面11Ａにおける周縁部に沿ってプライマー（接着剤）が塗布されているとともに、凸状に湾曲する表面11Ｂが吸盤26、26を介して保持機25に保持され、凹状に湾曲する裏面11Ａが第１型21に対面配置される。
【００３５】
続いて、第１型21に設けられた突出手段27により、ガラス板11における裏面11Ａの曲率に対応して、第１型21から枠体12を弧状に変形させた状態で突き出す。
この第１実施形態において、突出手段27としては、第１型21に対して突没可能な複数の突出ピン28が例示されている。これらの突出ピン28は、図示しないシリンダ等により、第１型21のキャビティ壁21Ａから互いに平行に突没可能とされ、それぞれの突出長さが個々に設定可能とされている。
【００３６】
そして、枠体12は、このような突出手段27により、ガラス板11における裏面11Ａに圧着され、プライマーを介して仮接着される。
最後に、ガラス板11を成形品取出装置（図示せず）により第１型21、第２型22間から移動させ、適宜な温度に加熱された圧着治具上に配置し、ガラス板11に対して枠体12を本接着して枠体付きガラス板10を得る。
【００３７】
前述した第１実施形態によれば、第１型21、第２型22により枠体12を射出成形するため、枠体12の断面形状を任意に選択できるとともに、枠体12の寸法精度不良・接着不良・外観性不良等が生じない。
さらに、この第１実施形態によれば、第１型21から枠体12を弧状に突き出して接着させるため、合わせ面が平坦な第１型21、第２型22を採用できるとともに、従来に比較してガラス板11および枠体12の相対位置決めを簡略化できる。こうして金型コストを低減できるとともに製造手順が煩雑化しないとともに、従来に比較して工程時間を短縮して生産効率を飛躍的に向上できるという効果が得られる。
【００３８】
また、この第１実施形態においては、第１型21に突出手段27が設けられているため、二次元方向あるいは三次元方向に湾曲するガラス板11に対して、枠体12を確実、かつ、連続的に接着できる。
さらに、突出手段27として複数の突出ピン28が採用されているため、各突出ピン28の突出寸法を適宜、かつ、個々に設定することにより、曲率が異なる他のガラス板11に対して汎用性が得られ、多品種少量生産にも対応できる。
【００３９】
なお、本発明は、前述した第１実施形態に限定されるものでなく、適宜な変形、改良等が可能である。
以下に、本発明に係る第２実施形態ないし第５実施形態を説明する。なお、以下に説明する各実施形態において、既に図１および図２において用いた符号と同一符号あるいは相当符号を付した部材は、基本的に第１実施形態の部材と同様な作用あるいは効果を奏するため、説明を簡略化あるいは省略する場合がある。
【００４０】
図４ないし図９には、本発明に係る第２実施形態の第１型51および突出手段57が詳細に示されている。この第２実施形態におけるガラス板11は、平面投影視で略半楕円形状とされ、半楕円形の短軸方向および半楕円形の長軸方向に沿って湾曲形成されていて、図４には短軸に沿った端面が示されている。
第１型51は、平坦なキャビティ壁51Ａを有し、脚部60を介して支持台61に支持されている。この第１型51により射出成形される枠体42は、全周にわたってリップ42Ａの突出方向、突出角度が同一とされていて、ガラス板11の平面形状に対応した平面略半楕円形とされている。第２型の図示は省略する。
【００４１】
突出手段57は、第１型51を貫通してキャビティ壁51Ａから突没可能な多数の突出ピン62、63と、第１型51の下方に配置されて各突出ピン62、63を昇降させる昇降部材64と、昇降部材64を昇降させるための複数のシリンダ65とを含んで構成されている。各突出ピン62、63は、第１型51のキャビティ壁51Ａにおける枠体42の連続方向に沿って所定間隔で配置されている。
そして、図５に示すように、枠体42の直線部分および曲線部分に対応する位置には突出ピン62が配置されているとともに、枠体42の平面投影視の角部に対応する位置には突出ピン63が配置されている。
【００４２】
図６（Ａ）に示すように、突出ピン62は丸棒状とされ、先端面が軸線に対して直交している。
なお、枠体42の直線部分および曲線部分に対応する突出ピン62としては、図６（Ｂ）に示すように、軸回転しないことを前提として、軸線に対して先端面が所定の角度で交差している突出ピン62Ａを採用してもよく、あるいは図６（Ｃ）に示すように、先端面が略球面状の突出ピン62Ｂを採用してもよい。
【００４３】
また、突出ピン62としては、先端部が小径あるいは大径となるような段付形状の突出ピンや、先端に向かって先細りまたは拡開する略円錐形状の突出ピン等を採用してもよい。
すわなち、突出ピン62としては、先端面形状や先端部形状等を適宜選択あるいは組み合わせできる。これらの組み合わせは、配置個所やガラス板11の裏面形状等に対応して決められる。
【００４４】
一方、図７（Ａ）に示すように、突出ピン63も丸棒状とされ、先端部に接触板66が取り付けられている。接触板66は、平面略Ｌ字状とされ、その面方向が突出ピン63の軸線に対して直交するように設けられている。
なお、図７（Ｂ）に示すように、ガラス板の表面形状あるいは当該突出ピンの配置個所に対応して、軸線に対して所定の角度で交差するように接触板66を設けた突出ピン63Ａを採用してもよい。
【００４５】
図４に戻って、これらの突出ピン62、63は、先端部（図４中上端部）から基端部（図４中下端部）までの軸方向長さが同一とされ、それぞれ支持台61に設けられた規制部材67により、基端部位置が同一水平面に沿って配置されている。
また、これらの突出ピン62、63は、軸方向任意位置にストッパ68が設けられている。
【００４６】
図８に示すように、ストッパ68は、突出ピン62、63が軸通可能な略円環形状とされ、外周面から内周面まで径方向に沿って螺合される固定ボルト69の先端を突出ピン62、63の外周面に強圧させることにより、突出ピン62、63の軸方向任意位置に固定可能とされている。これらのストッパ68は、固定ボルト69の先端部70が先細りであるため、先端部70が突出ピン62、63の外周面に食い込むことにより、突出ピン62、63に対する位置ずれが生じる虞れが少ない。
【００４７】
図４に戻って、各突出ピン62、63は、それぞれキャビティ壁51Ａに対する先端面の突出寸法に対応して、各突出ピン62、63における各ストッパ68の相対位置が個別に設定されている。
具体的には、ガラス板11の平面短軸方向に沿った略中央部に対応する突出ピン62（以下62-1とする）は、軸方向に沿った基端部の比較的近傍位置にストッパ68が固定されている。突出ピン62-1に隣り合う突出ピン62（以下62-2とする）は、基端部とストッパ68との間の離間寸法が、前述した突出ピン62-1における基端部とストッパ68との間の離間寸法よりも長く設定されている。さらに、ガラス板11の平面短軸方向両端部に対応する突出ピン63は、基端部とストッパ68との間の離間寸法が、突出ピン62-2における基端部とストッパ68との間の離間寸法よりも長く設定されている。
【００４８】
引き続き図４に示すように、昇降部材64は、脚部60を囲むような略環状とされ、平坦な上面69が第１型51のキャビティ壁51Ａに対して平行になるように、シリンダ65を介して支持台61に支持されている。
そして、各突出ピン62、63は、各ストッパ68が昇降部材64の上面69よりも上方に位置するように、昇降部材64を厚み方向に貫通している。
【００４９】
シリンダ65は、例えば油圧あるいは空圧によりシリンダ本体70から突没するシリンダロッド71を有し、シリンダ本体70が昇降部材64に固定されているとともに、シリンダロッド71の先端部が昇降部材64を貫通して支持台61に固定されている。これらのシリンダ65は、図示しない制御手段が制御することにより、それぞれシリンダ本体70に対してシリンダロッド71が同期して突没するようになっている。
従って、各シリンダ65を駆動すると、昇降部材64が上面69を水平に維持したまま昇降するようになっている。
【００５０】
次に、第２実施形態における枠体付ガラス板10の製造手順を説明する。
まず、あらかじめガラス板11の裏面11Ａの周縁部に沿ってプライマを塗布するとともに、表面温度が例えば80℃程度になるようにガラス板11に対して余熱処理を施した後、吸盤26を介して保持機25に表面11Ｂを保持させておく。
一方で、下側の第１型51と、図示しない上側の第２型（図示せず）とにより枠体42を射出成形した後、枠体42の接着面を外部露出させるとともに、保持機25を作動させてガラス板の裏面11Ａを枠体42に対して対面配置させる。
【００５１】
次いで、図示しない制御手段により各シリンダ65を同期駆動させることにより昇降部材64を上昇させる。
昇降部材64は、各ストッパ68を介してそれぞれ突出ピン62、63を上昇させ、これにより第１型51のキャビティ壁51Ａから各突出ピン62、63の先端部を突出させる。
【００５２】
ここで、各突出ピン62、63は、それぞれ基端部とストッパ68との間の離間寸法が異なっているため、昇降部材64の上昇に伴って突出ピン62-1が上昇を開始した後、突出ピン62-2が上昇を開始し、次いで突出ピン63が上昇を開始する。
従って、枠体42は、まず短軸に沿った略中央部が第１型51からガラス板11の裏面11Ａに向かって突き出された後、両側が順番にガラス板11の裏面11Ａに向かって突き出され、弧状に支持される。
【００５３】
そして、図９に示すように、枠体42は、最終的にガラス板11の裏面11Ａにおいて、短軸に沿った端縁全域に対して同時に押し付けられて仮接着される。なお、枠体42は、ガラス板11の短軸に沿った端縁だけでなく、ガラス板11の裏面11Ａにおける端縁全域にわたって同時に押し付けられる。
【００５４】
この際、ガラス板11に塗布されたプライマーは、ガラス板11の余熱により加温されているため接着力が高くなっている。一方、枠体42も射出成形直後の余熱により、ガラス板11の裏面11Ａに対する良好な形状追従性を有している。
従って、枠体42は、ガラス板11の裏面11Ａにおける端縁全域にわたって、特定個所に変形応力が集中したり、あるいは隙間が生じることなく仮接着される。
ガラス板11の裏面11Ａに対して枠体42が仮接着された後、昇降部材64を下降させると、すべての突出ピン62、63が自重により昇降部材64に追従して基端部が規制部材67に当接する初期位置に戻る。
【００５５】
次に、図10に示すように、互いに仮接着されたガラス板11および枠体42を保持機（図示せず）により本接着用金型72、73間に移動させる。
本接着用金型72はガラス板11の裏面11Ａにおける周縁形状に対応した略帯状の圧接面74を有している。一方、本接着用金型73はガラス板11の表面11Ｂの形状に対応した略半楕円形状（平面投影視）の圧接面75を有している。
【００５６】
そして、枠体42を介してガラス板11の裏面11Ａにおける周縁を本接着用金型72の圧接面74に載置させた後、本接着用金型73を下降させ、本接着用金型72、73によりガラス板11および枠体42を挟み込む。
なお、本接着用金型73は、あらかじめ圧接面75全域に沿ってシート状の緩衝部材76を貼付しておけば、ガラス板11の表面11Ａにおける特定個所に擦過傷や割れ等が生じさせる虞れが少ない。
ガラス板11および枠体42を一定圧力（例えば0.5kgf／平方センチメートル）で一定時間（数10秒程度、例えば50秒）挟持した後、本接着用金型72、73を型開きし、枠体付ガラス板10を得る。
【００５７】
以上のような第２実施形態における第１型51によれば、前述した第１実施形態と同様に、ガラス板11の裏面11Ａに対して第１型51から枠体42を弧状に突き出して接着させるため、合わせ面が平坦な第１型51を採用することによる金型コストの低減と、ガラス板11および枠体42の相対位置決めを容易に行えることによる工程時間の短縮という第１実施形態と同様な効果が得られる。
その上、この第２実施形態においても、突出手段57として複数の突出ピン62，63が採用されているため、第１実施形態と同様な多品種少量生産に対応できるという効果も得られる。
【００５８】
そして、以上のような第２実施形態においては、突出手段57が昇降部材64およびストッパ68を介して各突出ピン62，63を上昇させる構造であるため、各突出ピン62，63に対するストッパ68の相対位置を適宜選択することにより、各突出ピン62，63の突出長さを任意、かつ、無段階に設定できる。
【００５９】
特に、ストッパ68は、固定ボルト69を緩めることにより各突出ピン62，63に対する相対位置を変更可能であるため、第１型51を分解あるいは長期にわたって停止させる必要がない。そして、多品種少量生産に対応させるために、第１型51を分解あるいは長期にわたって停止させる必要がなく、多種類の枠体付ガラス板10を円滑、かつ、迅速に製造できる。
【００６０】
図11には、本発明に係る第３実施形態が示されている。この第３実施形態における昇降手段80は、基本的に前述した第１実施形態の昇降手段57と同様に構成されているが、昇降部材78に上面79に凸状円弧面81が設けられている。
凸状円弧面81の表面形状および曲率半径は、ガラス板11における裏面11Ａの形状および曲率半径に対応している。
【００６１】
従って、この第３実施形態によれば、各突出ピン62，63におけるストッパ68の固定位置を同一に設定しても、昇降部材78を上昇させると突出ピン62-1が上昇を開始した後、突出ピン62-2が上昇を開始し、次いで突出ピン63が上昇を開始するため、前述した第２実施形態と同様に枠体42を弧状に突き出せる。
なお、昇降部材78の上面79には、各突出ピン62，63の突出寸法に対応して平坦面を略階段状に形成してもよい。
【００６２】
図12には、本発明に係る第４実施形態が示されている。この第４実施形態における昇降手段82は、キャビティ壁51Ａから各突出ピン62，63を直接、かつ、個別に突出させる多数のシリンダ65を有している。シリンダ65は、シリンダロッド71が上方に向けて配置されているとともに、連結部材93を介して相互連結されている。
【００６３】
このような第４実施形態によれば、昇降手段80が各突出ピン62，63に対応した多数のシリンダ65を有しているため、各シリンダ65を個別に駆動させて各突出ピン62，63をキャビティ壁51Ａから順番に遅延して突出させることにより、前述した第２実施形態および第３実施形態と同様に、枠体42を弧状に突き出せる。
そして、この第４実施形態によれば、各シリンダ65を制御することにより、各突出ピン62，63の突出順序、突出速度等を任意に選択できるため、ガラス板11の裏面11Ａに対する枠体の接着形態を変更できる。
【００６４】
すわなち、前述した第２実施形態および第３実施形態では、各突出ピン62，63を順番に遅延して突出させることにより、ガラス板11の裏面11Ａに対して、最終的に枠体42の全域が同時に押し付けられていた。この第４実施形態では、例えば先にガラス板11の裏面11Ａに対して枠体42の特定個所を押し付けた後、枠体42の他の個所を順番にガラス板11の裏面11Ａに押し付けることも可能となっている。
【００６５】
従って、例えばガラス板11の裏面11Ａが極めて複雑に湾曲している場合や、枠体42の厚み寸法や断面形状が不均一である場合等に有利である。
なお、この第４実施形態においては、前述した第２実施形態および第３実施形態において例示したストッパの採用は任意である。
【００６６】
図13には、本発明に係る第５実施形態が示されている。この第５実施形態は、前述した第４実施形態の変形であり、昇降手段83を構成するシリンダ84が揺動部材85を介して２本の突出ピン86Ａ、86Ｂを突出させるようになっている。
図14にも示すように、突出ピン86Ａ、86Ｂは、互いに同一軸方向長さを有しているとともに、圧縮スプリング87を挿通し、かつ、それぞれの基端部が揺動部材85の両端部に対してピン接続されている。
【００６７】
このような第５実施形態において、シリンダ84が駆動するとキャビティ壁51Ａから突出ピン86Ａ、86Ｂが同時に突出を開始して枠体42を部分的に水平に突き出す。
そして、突出ピン86Ａに対応する枠体42の特定個所がガラス板11における裏面11Ａに押し付けられると、シリンダロッド71の先端部を中心として揺動部材85が図14中時計廻りに揺動し、これにより突出ピン86Ｂの突出速度を加速する。
【００６８】
このような第５実施形態によれば、シリンダ84が２本の突出ピン86Ａ、86Ｂを突出させるため、前述した第１実施形態ないし第４実施形態に比較して突出ピンの総数を多数化でき、これにより枠体42を安定的に突き出せる。
そして、この第５実施形態によれば、２本の突出ピン86Ａ、86Ｂが揺動部材85を介してシリンダ84に連結されているため、突出ピン86Ａ、86Ｂのうちの一方がガラス板11の裏面11Ａに枠体の特定個所を押し付けると、突出ピン86Ａ、86Ｂのうちの他方の突出速度が加速され、これにより工程を高速化できる。
【００６９】
また、第５実施形態に係る構成によれば、ガラス板11の湾曲形状誤差に対し、突出ピン86Ａ，86Ｂをガラス板11の実際の形状に追従させることもできる。
なお、ガラス板の湾曲形状誤差に対応させる観点から、第１実施形態ないし第４実施形態における各突出ピンに、第５実施形態に類似したスプリング機構を設けることもできる。図４，図９および図11でそれぞれ示す第２実施形態，第３実施形態および第４実施形態では、ガラス板の保持機側にスプリング作用を発揮する機構を設けて、ガラス板の湾曲形状誤差を吸収させている。
【００７０】
なお、本発明における突出手段としては、例えばキャビティ空間から環状、かつ、波状に突き出し可能な突出スリップを採用してもよく、あるいは前述した各突出ピンの先端を帯状のリングにより連結する構造を採用してもよい。
また、本発明は、ガラス板に対して環状の枠体を接着して製造される枠体付きガラス板にのみ適用可能なものではなく、曲面を有する透明樹脂製板に対して所定長さの枠体を接着して製造される枠体付き透明板状体全般に適用可能であり、透明板状体に対する着色の有無も任意である。
【００７１】
枠体の各部分において、透明板状体に押し付けられるタイミングを、同時にすることも、時間差を設けることもできる。両者は、透明板状体の形状、金型の合わせ面の形状等の観点から、適宜選択される。
以下に、透明板状体の形状、金型の合わせ面の形状と枠体の押し付けタイミングとの関係について説明する。
【００７２】
透明板状体が湾曲し、金型の合わせ面が平坦または平坦に近い場合、透明板状体の周縁形状と枠体の接着面の形状とは若干異なる。すわなち、枠体が接着される透明板状体の周縁長と枠体の長さとが異なる。
両者の長さが異なる場合、枠体を長手方向に若干伸ばすことによって、両者の長さの違いを補正する。従って、透明板状体の湾曲度合が大きくない場合や枠体が接着される透明板状体の周縁の湾曲形状が各部分で大きく違わない場合は、枠体を均等に伸ばしながら透明板状体に押し付けることが優位である。この観点から、枠体の各部分を透明板状体に同程度のタイミングで押し付けることは好ましい。
【００７３】
一方で、成形直後の枠体の温度は高温状態にある。高温状態で樹脂を伸ばせば、冷却後に樹脂に残留する応力を低減できる。枠体が接着される透明板状体の周縁の湾曲部分が各部分で大きく違う場合には、透明板状体のうちの大きく湾曲している部分に対し、早い段階で枠体を伸ばしながら押し付けることが有効である。こうした場合には、枠体の各部分において、時間差を設けて透明板状体に押し付けることが好ましい。
なお、樹脂が伸びる性質を考慮すれば、枠体の各部分における突き出し方向を放射状にすることもできる。
【００７４】
本発明の各実施形態における突出ピンの本数や位置は、透明板状体の形状に応じて決められる。すわなち、枠体は透明板状体の曲率に対応する弧状に押し付けられる。突出ピンの先端部で形成される弦の集合体は、この弧に対応する。弦の数を増やすことによって、弦の集合体を弧に近づけることができる。
従って、透明板状体の曲率が大きい（曲率半径が小さい）場合には、突出ピンが多い方が好ましい。また、透明板状体の曲率が部分的に異なる場合、曲率が大きい部分に突出ピンを密に配置し、曲率が小さい部分に突出ピンを粗に配置することが好ましい。
【００７５】
金型の合わせ面が平坦または平坦に近い形状が好ましいことを、先に説明した。以下に、金型の合わせ面が湾曲形状であることが優位な場合について説明する。
透明板状体が大きく湾曲している場合、特に透明板状体が局部的に大きく湾曲している場合は、金型の合わせ面を湾曲形状にすることは優位である。すわなち、透明板状体が大きく湾曲していると、枠体が接着される透明板状体の周縁長と枠体の長さとの差が大きくなる。この差が大きいと、樹脂の伸びだけでは差を吸収できないことがある。この場合、成形する際の枠体を湾曲させる（金型の合わせ面を湾曲させる）ことで、樹脂の伸びに大きく依存することなく、大きく湾曲した透明板状体に枠体を接着できる。
【００７６】
さらに、透明板状体が局部的に大きく湾曲している場合などは、単に枠体を湾曲させるだけでは透明板状体と枠体との接着が不充分なことがある。
これは、透明板状体が局部的に大きく湾曲することによって、この部分における樹脂の収縮作用によって、枠体が透明板状体から離れる力が作用する。そこで、部分的に、または全体的に枠体を透明板状体の湾曲度合よりも大きく湾曲した形状に、枠体を成形することは好ましい。こうして、大きく湾曲した透明板状体に対する枠体の接着力を確保できる。
【００７７】
本発明における枠体の成形には、通常の射出成形、射出圧縮成形、反応射出成形等の各種の成形方法を適用できる。金型の基本構造が簡素化できる点、成形後の養生時間、反応時間が不要である点、等に鑑みて通常の射出成形が好ましい。
その他、前述した各実施形態において例示した透明板状体、枠体、枠体付き透明板状体、金型、突出手段、突出ピン、圧着治具等の色、材質、形状、寸法、形態、数、配置個所等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
【００７８】
【発明の効果】
以上、説明したように、本発明に係る枠体付透明板状体の製造方法によれば、枠体の断面形状を任意に選択できるとともに、枠体の寸法精度不良・接着不良・外観性不良等が生じず、透明板状体が湾曲成形されている場合であっても、金型コストを低減できるとともに製造手順が煩雑化しない。
また、本発明は、金型に対して突没可能な突出手段を介して枠体を突き出せば、透明板状体の円弧面あるいは球面に対して確実、かつ、連続的に接着できる。さらに、本発明は、金型から複数の突出ピンを独立して突出させることにより枠体を突き出せば、各突出ピンの突出寸法を適宜、かつ、個々に設定することにより、曲率が異なる複数種類の透明板状体に対して汎用性が得られる。
【００７９】
一方、本発明に係る枠体付透明板状体の金型によれば、突没可能な多数の突出ピンが個々に突出長さを選択可能であるため、当該金型のコストを低減できるとともに、枠体付透明板状体の製造手順を円滑化できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る第１実施形態の射出成形装置およびキャビティ空間を示す模式図である。
【図２】射出成形装置を型開きした状態を示す模式図および枠体の仮接着工程を示す模式図である。
【図３】枠体付きガラス板を示す要部拡大断面図である。
【図４】本発明に係る第２実施形態の射射出成形装置を型開きした状態を示す断面図である。
【図５】突出ピンの配置位置を示す模式平面図である。
【図６】突出ピンを示す要部拡大斜視図である。
【図７】突出ピンを示す要部拡大斜視図である。
【図８】ストッパ示す要部拡大斜視図である。
【図９】図４に示す突出手段の作用を示す断面図である。
【図１０】本接着用金型を示す模式斜視図である。
【図１１】本発明に係る第３実施形態の射射出成形装置を型開きした状態を示す断面図である。
【図１２】本発明に係る第４実施形態の射射出成形装置を型開きした状態を示す断面図である。
【図１３】本発明に係る第５実施形態の射射出成形装置を型開きした状態を示す断面図である。
【図１４】図13に示す突出手段を示す要部拡大断面図である。
【符号の説明】
10 枠体付き透明板状体
11 透明板状体
12、42 枠体
21、51 第１金型
22 第２金型
27、57、80、82、83 突出手段
28、62、63、86Ａ，86Ｂ 突出ピン[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method of manufacturing a transparent plate with a frame applied to, for example, an automobile window, and a mold for the transparent plate with a frame.
[0002]
[Prior art]
As shown in FIG. 3, a fitting window 30 formed on the side surface of the automobile has a glass plate with a frame in the concave opening 32 of the body panel 31 in order to achieve a flash surface of the vehicle body and an improvement in appearance. 33 is often fitted.
The frame-attached glass plate 33 is provided with a frame body 35 called by a name such as a gasket, a molding, a molding, etc. on the peripheral portion on the back surface 34A (inside surface of the vehicle) of the glass plate 34. Fixed to the body panel 31. On the back surface 34A of the glass plate 34, a dark color coating layer 37 is provided by ceramic coating or the like so that the adhesive 36 cannot be seen from the front surface 34B side (the vehicle outer side).
The glass plate 14 is often curved and formed in a two-dimensional direction or a three-dimensional direction.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, conventionally, in manufacturing the glass plate 33 with a frame body described above, a sticking method for providing the frame body 35 by adhering a long projecting member that has been projected and molded to the glass plate 34 via a double-sided tape ( Conventional examples 1) and an injection-integrated molding method (conventional example 2) in which a frame 35 is provided by injection molding a resin on the peripheral edge of a glass plate 34 disposed in a predetermined mold have been used.
[0004]
However, in Conventional Example 1, the cross-sectional shape of the frame 35 is constant for the reason of manufacturing the projecting member, and the appearance quality is likely to be deteriorated due to defective dimensional accuracy, poor adhesion, or waviness of the projecting member. Such appearance defects and the like are particularly prominent when the degree of curvature of the glass plate is large. Here, when an adhesive such as a urethane sealant is used to eliminate the adhesion failure of the protruding member, it is necessary to perform a post-treatment to remove the protruding portion of the adhesive, and it takes time until the adhesive solidifies. New problems arise.
[0005]
On the other hand, Conventional Example 2 can solve the problems of Conventional Example 1, but has the problem of high manufacturing cost. In particular, in Conventional Example 2, since the glass plate is disposed in the mold, it is necessary to increase the shape accuracy of the mold. If the shape accuracy of the mold is low, the glass plate is damaged during the integral injection molding of the frame. Furthermore, when the glass plate is curved, a curved shape error occurs in the glass plate. When the degree of curvature of the glass plate is large, a curved shape error appears remarkably. If a curved shape error appears prominently, the glass plate is damaged during the integral injection molding of the frame, even if the shape accuracy of the mold is high.
[0006]
In addition, a method for manufacturing a vehicle panel is proposed in which a gasket body is bonded to a glass plate by pressing a glass plate into the mold that has been opened after injection molding of a substantially frame-shaped gasket body using a mold. (See JP-A-6-297939: Conventional example 3).
However, in this conventional example 3, after a gasket body is obtained by injection molding, a glass plate is pressed against the gasket body with the gasket body in the mold. Therefore, if the shape of the mating surface of the mold after mold opening is not a shape that follows the glass plate surface, the glass plate is damaged when the glass plate is pressed. On the contrary, the adhesion of the gasket body to the glass plate surface may be caused. In particular, unlike the case where the gasket body is provided on the glass plate so that the gasket body is provided with recesses into which both sides and end faces of the glass plate are fitted, and the periphery of the glass plate is inserted into the recesses, When the gasket main body is provided only on this surface (hereinafter, this one surface is referred to as one surface), the above-mentioned adhesion failure is a problem.
[0007]
That is, if the above-mentioned recess is provided in the gasket body, the holding force between the gasket body and the glass plate can be obtained also by the fitting force between the gasket body and the glass plate. However, when the gasket body is provided only on one surface of the glass plate, the holding force of both depends on the adhesive force of both. Therefore, the above-mentioned poor adhesion appears remarkably as a problem when the gasket body is provided only on one surface of the glass plate.
In addition, when the glass plate is curved, in order to prevent the glass plate from cracking, the mating surface of the mold is previously formed into an arc surface or a spherical surface corresponding to the curvature of the glass plate, and the glass plate and It is necessary to accurately position the gasket body relative to each other. Therefore, there is a problem that the mold cost increases and the manufacturing procedure becomes complicated.
[0008]
The present invention has been made in view of the above-described problems, and the object thereof is to arbitrarily select the cross-sectional shape of the frame body even when a transparent plate-like body such as a glass plate is curved. In addition, it is possible to eliminate the dimensional accuracy defect, adhesion defect, and appearance defect of the frame body, reduce the mold cost, and provide the frame body on one surface of the transparent plate without complicating the manufacturing procedure. It is in providing the manufacturing method of an attached transparent plate-shaped object.
Another object of the present invention is to provide a mold for a transparent plate with a frame suitable for the above-described method for producing a transparent plate with a frame.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-described object, a method for producing a transparent plate with a frame according to the present invention is a method for manufacturing a transparent plate with a frame by adhering the frame to the peripheral edge of one surface of the transparent plate. A manufacturing method, in which a resin material is injected into a cavity space having a shape substantially coinciding with a shape of the frame body formed in the mold, the frame body is molded, and then the mold is opened. At least a surface of the frame body to be bonded to the transparent plate-like body is exposed to the outside, and the transparent plate-like body is arranged to face the frame body, and then the frame body is removed from the mold by the transparent plate-like shape. It protrudes so as to correspond to the curved shape of the peripheral edge of the body, is pressed against one surface of the transparent plate-like body, and the frame body is adhered to the peripheral portion of the one surface of the transparent plate-like body.
[0010]
In such a method for producing a transparent plate with a frame, since the frame is injection-molded with a mold, the cross-sectional shape of the frame can be arbitrarily selected, and the dimensional accuracy, adhesion, and appearance of the frame can be arbitrarily selected. Inferiority or the like will not occur.
Furthermore, in this method of manufacturing a transparent plate with a frame, when the transparent plate is curved and formed in accordance with the curvature of the transparent plate, the frame is protruded and bonded from the mold. Even so, it is possible to employ a mold having a flat or nearly flat mating surface, and to simplify the relative positioning of the transparent plate-like body and the frame body as compared with the prior art.
That is, in this method for producing a transparent plate with a frame, the mold cost can be reduced and the production procedure is not complicated, thereby achieving the above-described object.
[0011]
In this case, it is preferable that projecting means capable of projecting and retracting with respect to the mating surface of the mold is provided on the mold, and the frame body is projected through the projecting means. According to this method for producing a transparent plate with a frame, for example, a frame molded in a flat state can be reliably and continuously bonded to the curved surface of the transparent plate.
Furthermore, in this method for manufacturing a transparent plate with frame, it is preferable that the frame is protruded by independently protruding a plurality of protruding pins from the mold. According to this method of manufacturing a transparent plate with a frame, each protruding pin can be protruded independently. Therefore, a plurality of different curvatures can be obtained by appropriately and individually setting the protruding dimensions of each protruding pin. Versatility can be obtained for various types of transparent plates.
[0012]
In these methods for producing a transparent plate with a frame, in order to further increase the adhesive force between the frame and the transparent plate, the frame is protruded and pressed against one surface of the transparent plate. It is preferable that the bonding is temporarily bonded, and the temporarily bonded frame body and the transparent plate-shaped body are pressed to be bonded to the frame body and the transparent plate-shaped body.
[0013]
On the other hand, the mold for manufacturing a transparent plate with a frame according to the present invention manufactures the frame of the transparent plate with a frame in which the frame is bonded to the peripheral portion of one surface of the transparent plate. In order to do this, it is a mold for manufacturing a transparent plate-like body with a frame having a cavity space that has a shape that roughly matches the shape of the frame and injects a resin material to enable the injection molding of the frame. When the mold is opened and the transparent plate-like body is arranged facing the frame body, the pin that presses the frame body toward the transparent plate-like body projects into the mold mating surface. It is possible to select a plurality of protruding pins so that the protruding lengths of the protruding pins correspond to the curvature of the transparent plate-like body, as many as possible at predetermined intervals along the continuous direction of the frame. It is a feature.
[0014]
In the mold used for manufacturing such a transparent plate-like body with a frame, a large number of projecting pins projecting and sinking with respect to the mating surface of the mold are provided, so that the mating surface is flat or nearly flat. Even if it is a shape, it can securely and easily adhere a frame to a curved transparent plate-like body, and multiple types of transparent plate shapes with different curvatures by individually selecting the protruding length of each protruding pin Versatile for the body.
[0015]
In such a method for producing a transparent plate with frame according to the present invention, it is preferable that the mating surface of the mold is held in a horizontal state and the frame is protruded in the vertical direction. In this case, it is more preferable that the transparent plate-like body is arranged to face upward with respect to the frame body and the frame body is protruded upward.
This is because when the frame is held in a vertical state while the mating surfaces are held in a vertical state, the frame body is likely to be bent due to gravity or dropped. In order to prevent these problems, it is necessary to add a special means for holding the frame.
[0016]
On the other hand, when the frame body is protruded vertically downward and pressed against the transparent plate-like body, an engagement means for preventing the frame body from falling from the mold when the mold is opened is added. Just do it. Further, when the frame body is protruded vertically upward and pressed against the transparent plate-like body, neither special means for holding the frame body nor engagement means for holding the frame body is necessary. In this case, the frame can be protruded toward the transparent plate by simply pushing out the lower surface of the frame.
[0017]
In the present invention, the cavity space of the mold has a shape that roughly matches the shape of the frame. The “outline” here has the following meaning.
That is, in general, when a resin product is molded by injection molding or the like, when the resin product is taken out from the mold, the shape of the resin product becomes slightly larger. This is due to pressure release due to the resin product being released from the mold. Therefore, the cavity space formed in the mold is slightly smaller than the shape of the resin product to be obtained. In this specification, “outline” means that the shape of the cavity space is set to a shape that allows for a shape change with respect to the shape of the frame to be obtained.
[0018]
In the present invention, it is advantageous to make the mating surface of the mold flat or nearly flat.
In other words, forming a mating surface having a flat shape or a shape close to a flat shape can reduce the manufacturing cost of the mold and reduce errors in the mold design. When the mating surfaces are flat or nearly flat, the manufacturing method according to the present invention does not sacrifice certainty and ease of bonding between the transparent plate-like body and the frame. Therefore, it is beneficial to make the mating surfaces of the molds flat or nearly flat.
In some cases, it may be beneficial that the mating surface of the mold has a curved shape. This description will be described later.
[0019]
In the present specification, the “moulding surface of the mold” has the following meaning.
First, a mold used for forming the frame will be described. A mold used for forming the frame has a pair of molds (first mold and second mold) as basic components. A contact surface between the first mold and the second mold, and a boundary surface where the mold is opened is a mating surface of the mold. And the predetermined | prescribed unevenness | corrugation is provided in the 1st type | mold and / or 2nd type | mold in the position of the matching surface of a metal mold | die. A cavity space is formed by these irregularities. The pair of molds can be composed of three or more molds.
[0020]
On the other hand, the frame body molded in the cavity space of the mold is bonded to the periphery of the transparent plate-like body. And since a frame is protruded toward a transparent plate-shaped object from a metal mold | die, the shape of a metal mold | die is formed in the shape which does not disturb the protrusion operation | movement of a frame. Therefore, of the mating surfaces of the molds, a surface (actually a surface located in the cavity space) related to a surface (referred to as an adhesive surface of the frame) that adheres to the transparent plate-like body of the frame, and the pair of molds are in contact with each other The portion that is not present) is a surface that contributes to the protruding operation of the frame.
[0021]
Therefore, the shape of the “molding face of the mold” in the present specification can be considered substantially equivalent to the shape of the bonding surface of the frame. In addition, depending on the shape (curved shape) of the transparent plate-like body, the bonding surface of the frame body may be an inclined surface. Therefore, the bonding surface of the frame may not be determined by one surface. Therefore, it is not appropriate to consider the surface formed by the longitudinal center line of the frame body instead of the bonding surface of the frame body. Accordingly, the “moulding surface of the mold” can be grasped substantially equivalent to the shape of the surface formed by the longitudinal center line of the frame.
In addition, it can be paraphrased that the surface in which the name of a frame is formed with a center line in a hand direction is flat in the meaning that the mating surface of the mold is flat.
[0022]
In the present specification, the “nearly flat shape” has the following meaning. That is, it is ideal that the mating surfaces are flat in order to reduce the manufacturing cost of the mold and reduce the error in the mold design. Therefore, if the frame protruding toward the transparent plate can sufficiently follow the periphery of the transparent plate, the mating surface is desirably flat.
On the other hand, since the transparent plate-like body has various shapes, the transparent plate-like body may be greatly curved. If the degree of curvature of the transparent plate-like body is too large, it becomes difficult for the frame to follow the periphery of the transparent plate-like body. When the degree of curvature of the transparent plate-shaped body is large, it is effective to slightly curve the mating surfaces in order to make the frame follow the periphery of the transparent plate-shaped body. However, even if the mating surfaces are curved, the degree of curvature may be smaller than the degree of curvature of the transparent plate-like body. Therefore, the meaning that the mating surface is “almost flat” means that the mating surface is almost flat compared to the degree of curvature of the transparent plate-like body having a large degree of curvature. In this case, the surface formed by the center line in the longitudinal direction of the frame body is a curved shape, which means that the shape is close to flat.
[0023]
The method for producing a transparent plate-like body with a frame according to the present invention and the mold used for the production method are advantageously used for bonding the frame to a transparent plate-like body having a curved shape. The reason is that even if the transparent plate-shaped body is curved as described above, the mating surface of the mold can be formed flat or nearly flat. And when the transparent plate-shaped body is curving, it is preferable to arrange the concave surface of the transparent plate-shaped body facing the frame. The reason is as follows.
[0024]
When a transparent plate-like body is used for an automobile window, the concave surface of the transparent plate-like body is often disposed on the inside of the vehicle. When the concave surface of the transparent plate-like body is arranged facing the frame body, the pressing force of the frame body on the transparent plate-like body is a direction from the vehicle inner side to the vehicle outer side in the arrangement state on the automobile. Therefore, the surface that receives the pressing force of the frame is located on the inner side of the vehicle. Even if the surface appearance defect occurs due to the pressing force on the frame, the surface appearance defect cannot be seen from the outside of the vehicle. Therefore, it is preferable to arrange the concave surface of the transparent plate-like body facing the frame.
[0025]
In the present invention, the frame body is projected so as to correspond to the curved shape of the peripheral edge of the transparent plate-like body. In this specification, “so as to correspond to the curved shape of the periphery of the transparent plate-like body” has the following meaning.
When the transparent plate-like body is curved, the periphery of the transparent plate-like body is formed in an arc shape. Therefore, it is ideal to project the frame body in an arc shape so as to follow the periphery of the transparent plate-shaped body. In order to project the frame body in an arc shape, it is preferable to form the means for projecting the frame body in an arc shape.
[0026]
On the other hand, the frame can be bonded to the transparent plate without strictly protruding the frame in an arc shape. In other words, if the shape obtained by projecting the frame is made to be the shape of an assembly of strings close to an arc, the frame can be bonded to the transparent plate. In this case, the number of strings may be increased in order to bring the string assembly closer to the arc. Therefore, by increasing the number of strings, a high adhesive force can be obtained (when the number of strings is infinite, an arc is formed).
[0027]
Therefore, “so as to correspond to the curved shape of the peripheral edge of the transparent plate-like body” follows the arc formed by the peripheral edge of the transparent plate-like body, or becomes an assembly of strings approximated to the arc. It means to protrude the frame. In view of the above, in this specification, it is understood that protruding the frame body in an “arc shape” may include the meaning of protruding the frame body “to be a collection of strings approximated to an arc”.
[0028]
Further, when the mating surfaces of the molds are flat, “projecting the frame body so as to correspond to the curved shape of the peripheral edge of the transparent plate-like body” can be rephrased as follows.
In other words, a large number of portions of the entire frame are selected. The protruding distance a of each part of the frame body selected in large numbers is a predetermined distance. Each selected portion corresponds one-to-one with a portion of the transparent plate-like body facing each other.
[0029]
On the other hand, the surface formed of the string which connects the edge part (equivalent to the corner | angular part of a transparent plate-shaped body) of each arc of the peripheral part of a transparent plate-shaped body is assumed. The distance b between this virtual surface and each part of the peripheral edge of the transparent plate-like body and each selected part of the frame corresponding to the peripheral edge part of the transparent plate-like body are one-to-one. Correspond. Therefore, each protrusion distance a and distance b correspond one to one. Therefore, the difference between each protrusion distance a and distance b is considered. This difference is always a constant value (distance between the virtual surface and the mating surface) in each part of the frame.
Therefore, when the mating surfaces of the molds are flat, “projecting the frame body so as to correspond to the curved shape of the peripheral edge of the transparent plate-like body” can be rephrased as described above.
[0030]
As the shape of the frame in the present invention, various arbitrary shapes can be selected as described in the following description of the first embodiment. However, for the transparent plate-shaped body, only one surface and end surface of the transparent plate-shaped body or only one surface is bonded. From the viewpoint of the dimensional error of the transparent plate-like body, the shape of the frame body is preferably a shape that adheres only to one surface of the transparent plate-like body.
It should be noted that applying the present invention to such a frame body is an aspect that can effectively eliminate dimensional accuracy defects, adhesion defects, and appearance defects.
[0031]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
DESCRIPTION OF EMBODIMENTS Hereinafter, embodiments according to the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
The first embodiment shown in FIGS. 1 and 2 is a method for manufacturing a glass plate 10 with a frame used in a car window. The glass plate 10 with a frame includes a glass plate 11 that is curved in a two-dimensional direction or a three-dimensional direction, and a frame 12 that is provided on the periphery of the back surface 11A of the glass plate 11 (see FIG. 2).
In FIG. 1 and FIG. 2, for convenience of drawing, the top and bottom directions of the figure and the code do not match each other, but the left side of each figure is upward in the direction in which the code can be read.
[0032]
Such a framed glass plate 10 is manufactured by the following procedure.
That is, first, as shown in FIG. 1, a pair of first mold 21 and second mold 22 of a mold are clamped by a mold clamping device 23, and the first mold 21 and the second mold 22 are aligned. The molten resin material is injected into the cavity space provided at the position of the surface via the injection device 24, and the frame body 12 is injection molded.
The cavity space is located on the mating surface between the first mold 21 and the second mold 22. Then, only the mating surface of the first mold 21, or the recesses carved in the mating surface of the first mold 21 and the mating surface of the second mold 22, and when both are combined and clamped, the shape of the frame body 12 is obtained. A cavity space is provided so as to substantially coincide. The mating surface of the first mold 21 and the mating surface of the second mold 22 are formed flat except for the recesses.
[0033]
The frame body 12 in this example has a substantially annular shape corresponding to the peripheral shape of the glass plate 11 in plan projection, and the cross-sectional shape continuously changes over the entire periphery, that is, the protruding direction and the protruding angle of the lip 12A. It is formed so as to change continuously (see FIG. 1B). It is not limited to this example, The shape of a frame may be the same cross section over the perimeter. Further, it may be formed corresponding to a part of the entire circumference of the glass plate 11.
Here, examples of the material of the frame 12 include thermoplastic resins such as vinyl chloride resins, olefin resins, and styrene resins.
[0034]
Next, as shown in FIG. 2 (A), the injection device 24 is retracted from the mold clamping device 23, and the mold clamping device 23 is operated so that the first mold 21 and the second mold 22 are separated from each other. This opens, thereby exposing the bonding surface of the frame body 12 to the outside.
Thereafter, the separately manufactured glass plate 11 is held by the holder 25 and placed between the first mold 21 and the second mold 22. At this time, the glass plate 11 is coated with a primer (adhesive) along the peripheral edge on the back surface 11A, and the convexly curved surface 11B is held by the holding machine 25 via the suction cups 26, 26. A concavely curved back surface 11 </ b> A is disposed facing the first mold 21.
[0035]
Subsequently, the projecting means 27 provided on the first mold 21 projects the frame 12 from the first mold 21 in an arcuate shape corresponding to the curvature of the back surface 11A of the glass plate 11.
In the first embodiment, as the projecting means 27, a plurality of projecting pins 28 that can project and retract with respect to the first mold 21 are illustrated. These projecting pins 28 can be projected and retracted in parallel with each other from the cavity wall 21A of the first mold 21 by a cylinder or the like (not shown), and the respective projecting lengths can be individually set.
[0036]
The frame body 12 is pressure-bonded to the back surface 11A of the glass plate 11 by such a projecting means 27, and is temporarily bonded via a primer.
Finally, the glass plate 11 is moved between the first mold 21 and the second mold 22 by a molded product take-out device (not shown) and placed on a crimping jig heated to an appropriate temperature. On the other hand, the frame body 12 is permanently bonded to obtain the glass plate 10 with the frame body.
[0037]
According to the first embodiment described above, since the frame body 12 is injection-molded by the first mold 21 and the second mold 22, the cross-sectional shape of the frame body 12 can be arbitrarily selected, and the dimensional accuracy of the frame body 12 is poor. There is no adhesion failure or appearance failure.
Furthermore, according to the first embodiment, since the frame 12 is protruded in an arc shape from the first mold 21 and bonded, the first mold 21 and the second mold 22 having flat mating surfaces can be adopted and compared with the conventional one. Thus, the relative positioning of the glass plate 11 and the frame 12 can be simplified. In this way, the die cost can be reduced, the manufacturing procedure is not complicated, and the production time can be dramatically improved by shortening the process time as compared with the conventional method.
[0038]
Further, in the first embodiment, since the first mold 21 is provided with the projecting means 27, the frame body 12 is securely attached to the glass plate 11 curved in the two-dimensional direction or the three-dimensional direction, and Can be bonded continuously.
In addition, since a plurality of projecting pins 28 are employed as the projecting means 27, the projecting dimensions of each projecting pin 28 are set appropriately and individually, so that it can be used for other glass plates 11 having different curvatures. Can be obtained, and can also be used for small-lot production of various varieties.
[0039]
The present invention is not limited to the first embodiment described above, and appropriate modifications and improvements can be made.
The second to fifth embodiments according to the present invention will be described below. In each of the embodiments described below, a member that has already been given the same reference numeral or equivalent reference numeral used in FIGS. 1 and 2 has basically the same function or effect as the member of the first embodiment. Therefore, the description may be simplified or omitted.
[0040]
4 to 9 show in detail the first mold 51 and the protruding means 57 of the second embodiment according to the present invention. The glass plate 11 in the second embodiment has a substantially semi-elliptical shape in plan view, and is curved along the semi-elliptical minor axis direction and the semi-elliptical major axis direction. An end face along the minor axis is shown.
The first mold 51 has a flat cavity wall 51 </ b> A and is supported by a support base 61 via a leg portion 60. The frame body 42 that is injection-molded by the first mold 51 has the same protruding direction and protruding angle of the lip 42A over the entire circumference, and has a substantially semi-elliptical shape corresponding to the planar shape of the glass plate 11. Yes. The illustration of the second type is omitted.
[0041]
The protruding means 57 includes a large number of protruding pins 62 and 63 that can penetrate the first mold 51 and protrude from the cavity wall 51 </ b> A, and is moved up and down to move the protruding pins 62 and 63 up and down. The member 64 is configured to include a plurality of cylinders 65 for raising and lowering the elevating member 64. The projecting pins 62 and 63 are arranged at predetermined intervals along the continuous direction of the frame body 42 in the cavity wall 51 </ b> A of the first mold 51.
As shown in FIG. 5, protruding pins 62 are arranged at positions corresponding to the straight and curved portions of the frame body 42, and at positions corresponding to the corner portions of the frame body 42 in plan projection view. A protruding pin 63 is arranged.
[0042]
As shown in FIG. 6A, the protruding pin 62 has a round bar shape, and the tip end surface is orthogonal to the axis.
As shown in FIG. 6B, the projecting pins 62 corresponding to the straight and curved portions of the frame body 42 intersect with the axis at a predetermined angle on the assumption that the shaft does not rotate. The protruding pin 62A may be employed, or as shown in FIG. 6C, a protruding pin 62B having a substantially spherical tip surface may be employed.
[0043]
Further, as the projecting pin 62, a stepped projecting pin having a small or large tip portion, a substantially conical projecting pin that tapers or expands toward the tip, or the like may be employed.
That is, as the protruding pin 62, the tip surface shape, the tip portion shape, and the like can be appropriately selected or combined. These combinations are determined according to the arrangement location, the shape of the back surface of the glass plate 11, and the like.
[0044]
On the other hand, as shown in FIG. 7A, the protruding pin 63 is also shaped like a round bar, and a contact plate 66 is attached to the tip. The contact plate 66 has a substantially L-shaped plane, and is provided so that the surface direction is orthogonal to the axis of the protruding pin 63.
As shown in FIG. 7 (B), a protruding pin 63A provided with a contact plate 66 so as to intersect with the axis at a predetermined angle corresponding to the surface shape of the glass plate or the position of the protruding pin. May be adopted.
[0045]
Returning to FIG. 4, these protruding pins 62 and 63 have the same axial length from the distal end portion (upper end portion in FIG. 4) to the proximal end portion (lower end portion in FIG. 4). Due to the restriction member 67 provided at the base end portion, the base end position is arranged along the same horizontal plane.
Further, these protruding pins 62 and 63 are provided with stoppers 68 at arbitrary positions in the axial direction.
[0046]
As shown in FIG. 8, the stopper 68 has a substantially annular shape through which the projecting pins 62 and 63 can pass, and the tip of the fixing bolt 69 screwed in the radial direction from the outer peripheral surface to the inner peripheral surface. By applying a strong pressure to the outer peripheral surfaces of the projecting pins 62 and 63, the projecting pins 62 and 63 can be fixed at arbitrary positions in the axial direction. Since these stoppers 68 are tapered at the tip 70 of the fixing bolt 69, there is little possibility that the tip 70 bites into the outer peripheral surface of the projecting pins 62, 63, thereby causing a positional shift with respect to the projecting pins 62, 63. .
[0047]
Returning to FIG. 4, the relative positions of the stoppers 68 on the projecting pins 62 and 63 are individually set in the projecting pins 62 and 63 in accordance with the projecting dimensions of the distal end surface with respect to the cavity wall 51 </ b> A.
Specifically, the protruding pin 62 (hereinafter referred to as 62-1) corresponding to the substantially central portion along the plane short axis direction of the glass plate 11 is stopped at a position relatively close to the base end portion along the axial direction. 68 is fixed. The projecting pin 62 (hereinafter referred to as 62-2) adjacent to the projecting pin 62-1 has a separation dimension between the base end portion and the stopper 68 so that the base end portion of the projecting pin 62-1 and the stopper 68 described above are separated from each other. It is set longer than the separation dimension between. Further, the projecting pin 63 corresponding to both ends of the glass plate 11 in the plane short axis direction has a separation dimension between the base end portion and the stopper 68 between the base end portion of the projecting pin 62-2 and the stopper 68. It is set longer than the separation dimension.
[0048]
As shown in FIG. 4, the elevating member 64 is substantially annular so as to surround the leg portion 60, and the cylinder 65 is arranged so that the flat upper surface 69 is parallel to the cavity wall 51 </ b> A of the first mold 51. It is supported by the support base 61 via.
The protruding pins 62 and 63 penetrate the elevating member 64 in the thickness direction so that the stoppers 68 are located above the upper surface 69 of the elevating member 64.
[0049]
The cylinder 65 has a cylinder rod 71 projecting and retracting from the cylinder body 70 by, for example, hydraulic pressure or pneumatic pressure. The cylinder body 70 is fixed to the elevating member 64, and the tip of the cylinder rod 71 penetrates the elevating member 64. Then, it is fixed to the support base 61. These cylinders 65 are controlled by control means (not shown) so that the cylinder rods 71 project and retract in synchronization with the cylinder main body 70, respectively.
Therefore, when each cylinder 65 is driven, the elevating member 64 moves up and down while keeping the upper surface 69 horizontal.
[0050]
Next, the manufacturing procedure of the frame-attached glass plate 10 in the second embodiment will be described.
First, a primer is applied in advance along the peripheral edge of the back surface 11A of the glass plate 11, and after the preheating treatment is performed on the glass plate 11 so that the surface temperature becomes about 80 ° C., for example, the suction plate 26 is used. The holding machine 25 holds the surface 11B.
On the other hand, after the frame body 42 is injection-molded by the lower first mold 51 and the upper second mold (not shown) (not shown), the adhesive surface of the frame body 42 is exposed to the outside, and the holder 25 Is operated so that the rear surface 11A of the glass plate faces the frame body 42.
[0051]
Next, the elevating member 64 is raised by synchronously driving the cylinders 65 by control means (not shown).
The elevating member 64 raises the projecting pins 62 and 63 via the stoppers 68, thereby projecting the tips of the projecting pins 62 and 63 from the cavity wall 51 </ b> A of the first mold 51.
[0052]
Here, since each protruding pin 62, 63 has a different separation dimension between the base end portion and the stopper 68, after the protruding pin 62-1 starts to rise as the elevating member 64 rises, The protruding pin 62-2 starts to rise, and then the protruding pin 63 starts to rise.
Accordingly, the frame 42 first protrudes from the first mold 51 toward the rear surface 11A of the glass plate 11 after the substantially central portion along the minor axis, and then the both sides sequentially protrude toward the rear surface 11A of the glass plate 11. And supported in an arc.
[0053]
Then, as shown in FIG. 9, the frame body 42 is finally pressed and temporarily bonded to the entire end edge along the minor axis on the back surface 11 </ b> A of the glass plate 11. Note that the frame body 42 is pressed not only on the edge along the minor axis of the glass plate 11 but also on the entire edge of the back surface 11A of the glass plate 11 at the same time.
[0054]
At this time, since the primer applied to the glass plate 11 is heated by the residual heat of the glass plate 11, the adhesive strength is high. On the other hand, the frame body 42 also has a good shape following property to the back surface 11A of the glass plate 11 due to the residual heat immediately after the injection molding.
Therefore, the frame body 42 is temporarily bonded to the entire edge of the rear surface 11A of the glass plate 11 without concentration of deformation stress or a gap.
After the frame 42 is temporarily bonded to the back surface 11A of the glass plate 11, when the elevating member 64 is lowered, all the projecting pins 62 and 63 follow the elevating member 64 by their own weight, and the base end portion is the regulating member. Return to the initial position where it contacts 67.
[0055]
Next, as shown in FIG. 10, the glass plate 11 and the frame body 42 temporarily bonded to each other are moved between the main bonding molds 72 and 73 by a holding machine (not shown).
The bonding die 72 has a substantially band-shaped pressure contact surface 74 corresponding to the peripheral shape of the back surface 11A of the glass plate 11. On the other hand, the bonding die 73 has a pressure contact surface 75 having a substantially semi-elliptical shape (in plan view) corresponding to the shape of the surface 11B of the glass plate 11.
[0056]
Then, after the peripheral edge of the back surface 11 A of the glass plate 11 is placed on the pressure contact surface 74 of the main bonding die 72 through the frame body 42, the main bonding die 73 is lowered, and the main bonding die 72 is moved. , 73 sandwich the glass plate 11 and the frame body.
In addition, if the sheet-shaped buffer member 76 is pasted along the entire pressure contact surface 75 in advance for the bonding die 73, there is a risk of causing scratches, cracks, or the like at specific locations on the surface 11A of the glass plate 11. Less is.
After sandwiching the glass plate 11 and the frame body 42 at a constant pressure (for example, 0.5 kgf / square centimeter) for a certain time (several tens of seconds, for example, 50 seconds), the bonding molds 72 and 73 are opened and the frame body is attached. A glass plate 10 is obtained.
[0057]
According to the first mold 51 in the second embodiment as described above, the frame body 42 protrudes in an arc shape from the first mold 51 and adheres to the back surface 11A of the glass plate 11 as in the first embodiment described above. Therefore, the first embodiment in which the die cost is reduced by adopting the first die 51 having a flat mating surface and the process time is shortened by the relative positioning of the glass plate 11 and the frame body 42 being easily performed. Similar effects can be obtained.
In addition, since the plurality of projecting pins 62 and 63 are employed as the projecting means 57 also in the second embodiment, an effect of being able to cope with the same kind of multi-product and small-volume production as in the first embodiment can be obtained.
[0058]
In the second embodiment as described above, since the projecting means 57 is structured to raise the projecting pins 62 and 63 via the elevating member 64 and the stopper 68, the stopper 68 with respect to the projecting pins 62 and 63 is provided. By appropriately selecting the relative positions, the projecting lengths of the projecting pins 62 and 63 can be set arbitrarily and steplessly.
[0059]
In particular, since the stopper 68 can change the relative position with respect to the projecting pins 62 and 63 by loosening the fixing bolt 69, it is not necessary to disassemble or stop the first mold 51 for a long time. And, in order to cope with the high-mix low-volume production, the first mold 51 does not need to be disassembled or stopped for a long time, and various types of frame-attached glass plates 10 can be manufactured smoothly and quickly.
[0060]
FIG. 11 shows a third embodiment according to the present invention. The elevating means 80 in the third embodiment is basically configured in the same manner as the elevating means 57 in the first embodiment described above, but the elevating member 78 is provided with a convex arcuate surface 81 on the upper surface 79. .
The surface shape and radius of curvature of the convex arc surface 81 correspond to the shape and radius of curvature of the back surface 11A of the glass plate 11.
[0061]
Therefore, according to the third embodiment, even if the fixing positions of the stoppers 68 in the protruding pins 62 and 63 are set to be the same, when the lifting member 78 is raised, the protruding pins 62-1 start to rise, Since the protruding pin 62-2 starts to rise and then the protruding pin 63 starts to rise, the frame body 42 can be projected in an arc shape as in the second embodiment described above.
A flat surface may be formed on the upper surface 79 of the elevating / lowering member 78 in a substantially step shape corresponding to the projecting dimensions of the projecting pins 62 and 63.
[0062]
FIG. 12 shows a fourth embodiment according to the present invention. The elevating means 82 in the fourth embodiment has a number of cylinders 65 that project the projecting pins 62 and 63 directly and individually from the cavity wall 51A. The cylinder 65 is connected to each other via a connecting member 93 while a cylinder rod 71 is disposed upward.
[0063]
According to the fourth embodiment, since the elevating means 80 has a large number of cylinders 65 corresponding to the projecting pins 62 and 63, the cylinders 65 are individually driven to operate the projecting pins 62 and 63. By sequentially projecting from the cavity wall 51A, the frame body 42 can be projected in an arc shape in the same manner as in the second and third embodiments described above.
And according to this 4th Embodiment, by controlling each cylinder 65, since the protrusion order of each protrusion pin 62,63, protrusion speed, etc. can be selected arbitrarily, the frame body with respect to the back surface 11A of the glass plate 11 can be selected. The bonding form can be changed.
[0064]
That is, in the second embodiment and the third embodiment described above, the projecting pins 62 and 63 are projected in a delayed manner in order, so that the frame 42 is finally formed on the rear surface 11A of the glass plate 11. The whole area of was pressed at the same time. In the fourth embodiment, for example, after specific portions of the frame body 42 are first pressed against the back surface 11A of the glass plate 11, other portions of the frame body 42 may be pressed against the back surface 11A of the glass plate 11 in order. It is possible.
[0065]
Therefore, it is advantageous, for example, when the back surface 11A of the glass plate 11 is extremely complicatedly curved, or when the thickness and cross-sectional shape of the frame body 42 are not uniform.
In the fourth embodiment, the use of the stopper exemplified in the second and third embodiments described above is optional.
[0066]
FIG. 13 shows a fifth embodiment according to the present invention. The fifth embodiment is a modification of the above-described fourth embodiment, in which a cylinder 84 constituting an elevating means 83 projects two projecting pins 86A and 86B via a swing member 85. .
As shown in FIG. 14, the protruding pins 86A and 86B have the same axial length as each other, are inserted through the compression springs 87, and the base ends of the protruding pins 86A and 86B are both ends of the swing member 85. Pin connected to
[0067]
In the fifth embodiment, when the cylinder 84 is driven, the projecting pins 86A and 86B start projecting from the cavity wall 51A at the same time and project the frame body 42 partially horizontally.
Then, when a specific portion of the frame 42 corresponding to the protruding pin 86A is pressed against the back surface 11A of the glass plate 11, the swing member 85 swings around the tip of the cylinder rod 71 in the clockwise direction in FIG. This accelerates the protruding speed of the protruding pin 86B.
[0068]
According to the fifth embodiment, since the cylinder 84 projects the two projecting pins 86A and 86B, the total number of projecting pins can be increased as compared with the first to fourth embodiments described above. Thereby, the frame body 42 can be stably protruded.
According to the fifth embodiment, since the two projecting pins 86A and 86B are connected to the cylinder 84 via the swing member 85, one of the projecting pins 86A and 86B is made of the glass plate 11. When a specific portion of the frame is pressed against the back surface 11A, the other protruding speed of the protruding pins 86A and 86B is accelerated, thereby speeding up the process.
[0069]
Moreover, according to the structure which concerns on 5th Embodiment, protrusion pin 86A, 86B can also be made to follow the actual shape of the glass plate 11 with respect to the curve shape error of the glass plate 11. FIG.
It should be noted that a spring mechanism similar to that of the fifth embodiment can be provided on each protruding pin in the first to fourth embodiments from the viewpoint of dealing with the curved shape error of the glass plate. In the second embodiment, the third embodiment, and the fourth embodiment shown in FIGS. 4, 9, and 11, respectively, a mechanism for exerting a spring action is provided on the glass plate holder side, and the curved shape error of the glass plate is achieved. Is absorbed.
[0070]
In addition, as the projecting means in the present invention, for example, a projecting slip that can be projected out from the cavity space in an annular shape may be employed, or a structure in which the tip of each projecting pin is connected by a belt-shaped ring is employed. May be.
Further, the present invention is not only applicable to a glass plate with a frame manufactured by bonding an annular frame to a glass plate, and has a predetermined length with respect to a transparent resin plate having a curved surface. The present invention can be applied to all transparent plate-like bodies with a frame manufactured by bonding the frames, and the presence or absence of coloring of the transparent plate-like body is also arbitrary.
[0071]
In each part of a frame, the timing pressed against a transparent plate-like body can be made simultaneously, or a time difference can be provided. Both are appropriately selected from the viewpoint of the shape of the transparent plate, the shape of the mating surface of the mold, and the like.
Below, the relationship between the shape of a transparent plate-shaped body, the shape of the mating surface of a metal mold | die, and the pressing timing of a frame is demonstrated.
[0072]
When the transparent plate-like body is curved and the mating surface of the mold is flat or nearly flat, the peripheral shape of the transparent plate-like body and the shape of the bonding surface of the frame body are slightly different. That is, the peripheral length of the transparent plate-like body to which the frame is bonded is different from the length of the frame.
When the lengths of the two are different, the length difference between the two is corrected by slightly extending the frame in the longitudinal direction. Therefore, when the degree of curvature of the transparent plate-like body is not large, or when the curved shape of the periphery of the transparent plate-like body to which the frame body is bonded is not greatly different in each part, the transparent plate-like body is extended while uniformly extending the frame body. It is advantageous to press against. From this point of view, it is preferable to press each part of the frame to the transparent plate at the same timing.
[0073]
On the other hand, the temperature of the frame body immediately after molding is in a high temperature state. If the resin is stretched at a high temperature, the stress remaining in the resin after cooling can be reduced. If the curved part of the periphery of the transparent plate to which the frame is bonded is greatly different in each part, press it against the greatly curved part of the transparent plate while extending the frame at an early stage It is effective. In such a case, it is preferable that each portion of the frame is pressed against the transparent plate with a time difference.
In consideration of the property that the resin extends, the protruding direction in each part of the frame can be made radial.
[0074]
The number and position of the protruding pins in each embodiment of the present invention are determined according to the shape of the transparent plate-like body. That is, the frame is pressed in an arc shape corresponding to the curvature of the transparent plate-like body. The assembly of strings formed at the tip of the protruding pin corresponds to this arc. Increasing the number of strings can bring the string assembly closer to the arc.
Therefore, when the curvature of the transparent plate-like body is large (the curvature radius is small), it is preferable that there are many protruding pins. Moreover, when the curvature of a transparent plate-like body differs partially, it is preferable to arrange | position a protrusion pin densely in the part with a large curvature, and arrange | position a protrusion pin roughly in a part with a small curvature.
[0075]
As described above, the mating surface of the mold is preferably flat or nearly flat. Below, the case where it is advantageous that the mating surface of a metal mold | die is a curved shape is demonstrated.
When the transparent plate-shaped body is greatly curved, particularly when the transparent plate-shaped body is largely curved locally, it is advantageous to make the mating surfaces of the molds curved. That is, when the transparent plate-like body is greatly curved, the difference between the peripheral length of the transparent plate-like body to which the frame is bonded and the length of the frame becomes large. If this difference is large, the difference may not be absorbed only by the elongation of the resin. In this case, by curving the frame at the time of molding (curving the mating surface of the mold), the frame can be bonded to the transparent plate-like body that is largely curved without greatly depending on the elongation of the resin.
[0076]
Furthermore, when the transparent plate-like body is greatly curved locally, the adhesion between the transparent plate-like body and the frame body may be insufficient by simply bending the frame body.
This is because when the transparent plate-like body is largely bent locally, a force that separates the frame from the transparent plate-like body acts due to the shrinking action of the resin in this portion. Therefore, it is preferable to form the frame body in a shape in which the frame body is partially or entirely curved larger than the degree of curvature of the transparent plate-like body. In this way, it is possible to secure the adhesive force of the frame body to the largely curved transparent plate-like body.
[0077]
Various molding methods such as normal injection molding, injection compression molding, reaction injection molding and the like can be applied to the molding of the frame body in the present invention. Normal injection molding is preferred in view of the fact that the basic structure of the mold can be simplified, the curing time after molding, and the reaction time are unnecessary.
In addition, the color, material, shape, size, form, etc. of the transparent plate, frame, transparent plate with frame, mold, protruding means, protruding pin, crimping jig, etc., exemplified in each embodiment described above, The number, location, etc. are arbitrary and not limited as long as the present invention can be achieved.
[0078]
【The invention's effect】
As described above, according to the method of manufacturing a transparent plate with a frame according to the present invention, the cross-sectional shape of the frame can be arbitrarily selected, and the dimensional accuracy of the frame is poor, the adhesion is poor, or the appearance is poor. Even when the transparent plate-like body is curved and formed, the mold cost can be reduced and the manufacturing procedure is not complicated.
Further, according to the present invention, when the frame body is protruded through the projecting means that can project and retract with respect to the mold, it can be reliably and continuously bonded to the arc surface or the spherical surface of the transparent plate-shaped body. Furthermore, the present invention provides a plurality of types with different curvatures by appropriately and individually setting the projecting dimensions of each projecting pin if the frame is projected by independently projecting the plurality of projecting pins from the mold. Versatility is obtained with respect to the transparent plate-like body.
[0079]
On the other hand, according to the mold of the transparent plate with frame according to the present invention, since the projecting length can be individually selected for a large number of projecting pins that can project and retract, the cost of the mold can be reduced. The production procedure of the transparent plate with frame can be made smooth.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view showing an injection molding apparatus and a cavity space according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a schematic view showing a state where an injection molding apparatus is opened and a schematic view showing a temporary bonding step of a frame.
FIG. 3 is an enlarged cross-sectional view of a main part showing a glass plate with a frame.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing a state in which a mold of an injection molding apparatus according to a second embodiment of the present invention is opened.
FIG. 5 is a schematic plan view showing an arrangement position of protruding pins.
FIG. 6 is an enlarged perspective view of a main part showing a protruding pin.
FIG. 7 is an enlarged perspective view of a main part showing a protruding pin.
FIG. 8 is an enlarged perspective view of a main part showing a stopper.
9 is a cross-sectional view showing the operation of the protruding means shown in FIG.
FIG. 10 is a schematic perspective view showing the bonding die.
FIG. 11 is a cross-sectional view showing a state in which the mold of the injection molding apparatus according to the third embodiment of the present invention is opened.
FIG. 12 is a cross-sectional view showing a state in which the mold of the injection molding apparatus according to the fourth embodiment of the present invention is opened.
FIG. 13 is a cross-sectional view showing a state in which the mold of the injection molding apparatus according to the fifth embodiment of the present invention is opened.
14 is an enlarged cross-sectional view of a main part showing the protruding means shown in FIG.
[Explanation of symbols]
10 Transparent plate with frame
11 Transparent plate
12, 42 frame
21, 51 1st mold
22 Second mold
27, 57, 80, 82, 83 Projecting means
28, 62, 63, 86A, 86B Protruding pin

Claims (5)

透明板状体の一方の面の周縁部に枠体を接着する枠体付き透明板状体の製造方法であって、
金型内に形成される前記枠体の形状に概略一致する形状を有するキャビティ空間内に樹脂材料を注入して前記枠体を成形した後、前記金型を型開きして少なくとも前記枠体の透明板状体に接着される面を外部露出させるとともに、前記枠体に対して前記透明板状体を対面配置させ、次いで前記金型から前記枠体を前記透明板状体の周縁の湾曲形状に対応するように突き出して前記透明板状体の一方の面にのみ押し付け、前記枠体を前記透明板状体の一方の面の周縁部に接着させることを特徴とする枠体付き透明板状体の製造方法。A method for producing a transparent plate with a frame that bonds a frame to the peripheral edge of one surface of the transparent plate,
After injecting a resin material into a cavity space having a shape that approximately matches the shape of the frame body formed in the mold and molding the frame body, the mold is opened and at least of the frame body is formed. The surface to be bonded to the transparent plate-like body is exposed to the outside, the transparent plate-like body is arranged to face the frame body, and then the frame body is bent from the mold to the peripheral edge of the transparent plate-like body A transparent plate with a frame, which protrudes so as to correspond to the above and presses only on one surface of the transparent plate to adhere the frame to the peripheral edge of one surface of the transparent plate Body manufacturing method. 前記金型のキャビティ空間に位置する面に対して突没可能な突出手段を前記金型に設け、前記突出手段を介して前記枠体を突き出すことを特徴とする請求項１に記載した枠体付き透明板状体の製造方法。The frame body according to claim 1, wherein projecting means capable of projecting and retracting with respect to a surface located in a cavity space of the mold is provided on the mold, and the frame body is projected through the projecting means. A manufacturing method of a transparent plate-like body. 前記金型から複数の突出ピンを独立して突出させることにより前記枠体を突き出すことを特徴とする請求項２に記載した枠体付き透明板状体の製造方法。  The method for producing a transparent plate with a frame according to claim 2, wherein the frame is protruded by independently protruding a plurality of protruding pins from the mold. 前記枠体を突き出して前記透明板状体の一方の面に押し付けて行う接着を仮接着とし、仮接着された前記枠体と前記透明板状体とを圧接して、前記枠体と前記透明板状体と本接着させることを特徴とする請求項１ないし請求項３のうちのいずれかに記載した枠体付き透明板状体の製造方法。  Adhesion performed by projecting the frame body and pressing it against one surface of the transparent plate-like body is referred to as temporary adhesion, and the temporarily bonded frame body and the transparent plate-like body are pressed to contact the frame body and the transparent plate. The method for producing a transparent plate with a frame according to any one of claims 1 to 3, wherein the plate and the main body are bonded together. 透明板状体の一方の面の周縁部に枠体が接着される枠体付き透明板状体の前記枠体を製造するために、前記枠体の形状に概略一致する形状を有するとともに樹脂材料を注入して前記枠体を射出成形可能なキャビティ空間を備える枠体付き透明板状体製造用金型であって、
当該金型を型開きして前記枠体に対して透明板状体を対面配置した際に前記透明板状体に向けて前記枠体を押し付けるピンが、金型のキャビティ空間に位置する面に対して突没可能に前記枠体の連続方向に沿って所定間隔で多数設けられているとともに、前記各突出ピンの突出長さが前記透明板状体の曲率に対応するように個々に選択可能であることを特徴とする枠体付き透明板状体製造用金型。In order to manufacture the frame body of the transparent plate body with a frame body in which the frame body is bonded to the peripheral portion of one surface of the transparent plate body, the resin material has a shape substantially matching the shape of the frame body Is a mold for producing a transparent plate with a frame comprising a cavity space in which the frame can be injection molded,
When the mold is opened and a transparent plate-like body is placed facing the frame body, a pin that presses the frame body toward the transparent plate-like body is located on the surface located in the cavity space of the mold. A large number of projections are provided at predetermined intervals along the continuous direction of the frame so that they can project and retract, and the projection length of each projection pin can be individually selected so as to correspond to the curvature of the transparent plate-like body A mold for producing a transparent plate with a frame, which is characterized by the following.
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