JP3985524B2

JP3985524B2 - 車両外板の被覆部材

Info

Publication number: JP3985524B2
Application number: JP2002000665A
Authority: JP
Inventors: 利人佐波
Original assignee: Toyota Auto Body Co Ltd
Current assignee: Toyota Auto Body Co Ltd
Priority date: 2002-01-07
Filing date: 2002-01-07
Publication date: 2007-10-03
Anticipated expiration: 2022-01-07
Also published as: JP2003200864A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両の側面を構成する外板の下端部を覆う被覆部材に関し、特に外板の下縁よりも下方に延出するように取り付けられる車両外板の被覆部材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、車両の高速走行に備え、あるいは車両外観の個性化により、通常にデザインされた外板に、空気による走行抵抗を減少させかつ視覚的に差別化を図るために合成樹脂製の被覆部材が取り付けられることが多い。
そして、上記のような被覆部材（エアロパーツ）は、前後のバンパーではその下端に下方に延在するような部品が取り付けられるため、その意匠に合うように車両の側面では外板の下縁よりも下方に延出して取り付けられるものがある。
【０００３】
すなわち、車両側面における従来の被覆部材１００の構造は、図９、図１１に示すように、車両側面の外板６０の略下半分を覆うとともに、外板６０の下縁よりも下方に突出するメイン被覆部材７０と、該メイン被覆部材７０の下縁と外板６０の下縁との間の隙間を塞ぐサブ被覆部材８０とから構成されている。
メイン被覆部材７０の本体部７１の下縁の内面には、ステー部７２が車両前後方向で略等間隔に複数個一体成形されている。ステー部７２にはクリップ孔７２１、係合孔７２２及びボルト孔７２３が穿設されている。
【０００４】
一方、サブ被覆部材８０の本体部８１には、図９、図１０に示すように、メイン被覆部材７０のステー部７２のクリップ孔７２１、係合孔７２２及びボルト孔７２３に対応して切欠き８２１、係合爪８２２及びボルト孔８２３が形成されている。
【０００５】
上記のように構成された従来の被覆部材１００を外板６０に取り付けるには、先ず、クリップ７４をメイン被覆部材７０のステー部７２に設けたクリップ孔７２１に嵌合し、Ｕナット７３をステー部７２の下方に設けたボルト孔７２３に臨ませて装着しておく。
そして、サブ被覆部材８０の係合爪８２２をメイン被覆部材７０の係合孔７２２に係合するとともに、ボルト９０をサブ被覆部材８０の外面側からサブ被覆部材８０およびメイン被覆部材７０のボルト孔８２３、７２３に挿通し、Ｕナット７３に螺合して、サブ被覆部材８０をメイン被覆部材７０に取り付けて被覆部材１００を構成しておく。
次いで、クリップ７４を外板６０に設けた取付孔６１１に臨ませて被覆部材１００を外板６０に押し付けることにより、クリップ７４を外板６０の取付孔６１１に嵌合することにより、被覆部材１００が外板６０に取り付けられる。
なお、図示はされていないが、被覆部材１００の上端も、メイン被覆部材７０の上縁に取り付けたクリップを外板６０に設けた取付孔に嵌合して固定する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記のような被覆部材１００の構造では、メイン被覆部材７０に対するサブ被覆部材８０の取付がボルト９０、Ｕナット７３による締め付けのため部品点数が多く、また組み付け工数も多くコスト高となるという問題が生じていた。
また、サブ被覆部材８０の外面側にボルト９０の頭部が露出しているため、積雪時には、このボルト９０の頭部に雪が付着するという問題が発生し易かった。
【０００７】
そこで、本発明は、かかる課題を解決すべく、メイン被覆部材とサブ被覆部材を結合するための手段が外面に露出せず、また、メイン被覆部材とサブ被覆部材を結合するための手段としてボルトやＵナット等の結合部品を使用する必要がなく、部品点数の削減や組付工数の低減ができる車両外板の被覆部材を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の本発明に係る車両外板の被覆部材は、車両の側面を構成する外板の少なくとも下端部を覆うとともに、前記外板の下縁よりも下方に延出するメイン被覆部材と、該メイン被覆部材に結合され、該メイン被覆部材の下縁と前記外板の下縁との間の隙間を塞ぐサブ被覆部材とを備えた車両外板の被覆部材において、前記メイン被覆部材と前記サブ被覆部材はそれぞれ、本体部と、該本体部同士を結合する結合手段とを備えており、少なくとも前記外板の下縁よりも下方の部位では、前記メイン被覆部材側の結合手段は、前記本体部の内面に設けられた被係合部であり、前記サブ被覆部材側の結合手段は、前記本体部の内面に設けられ、前記被係合部に係合可能な係合部であり、前記被係合部は、前記メイン被覆部材の本体部の下端に前記サブ被覆部材に向かって略水平に突出形成されたフランジ部の内面から上方に突出する縦壁部と、該縦壁部の下端に形成され、該縦壁部を前記フランジ部の突出方向で貫通する貫通孔と、前記フランジ部の内面に形成された凹部とで構成されており、前記係合部は、前記貫通孔の幅と略同一幅で、前記サブ被覆部材の本体部の下端内面から前記メイン被覆部材に向かって略水平に突出する底部と、前記貫通孔の高さと略同一高さで、前記底部の突出方向と平行な両端より上方へ突出する縦壁部と、前記底部に上下方向に弾性移動可能に設けられ、先端が前記底部よりも下方に突出し、前記底部及び前記縦壁部を前記貫通孔に挿入すると前記凹部に係合する爪部とで構成されていることを特徴とする。
【０００９】
よって、被係合部及び係合部いずれもが両被覆部材の内面に設けられており、結合手段が外部に露出することがない。
また、メイン被覆部材とサブ被覆部材は、ボルトやＵナット等の結合部品を使用する必要がなく結合されるので、部品点数の削減と組付工数の低減によりコストダウンを図ることができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る車両外板の被覆部材の一の実施の形態について図面を参照して以下に説明する。本実施の形態の車両外板の被覆部材は、車両側面のドアに適用したものである。
ここで、図１は、車両外板に被覆部材を取り付けた車両全体を示す斜視図である。図２は、メイン被覆部材の斜視図であり、図３は、サブ被覆部材の斜視図である。
【００１３】
（構成）
車両外板の被覆部材の構成について説明する。車両外板の被覆部材１０は、図１の斜線部で示すように、車両の側面を構成するドア等の外板６０に取り付けられ、該外板６０の少なくとも下端部を覆い、該外板６０の下縁よりも下方に延出するものである。
そして、被覆部材１０は、図４の断面図に示すように、外板６０を構成するドア外板６１とドア内板６２のうちのドア外板６１の下縁６０１よりも下方に延出してその下端部を覆うメイン被覆部材２０と、このメイン被覆部材２０に結合され、メイン被覆部材２０の下縁２４とドア外板６１の下縁６０１との間の隙間を塞ぎつつ被覆部材１０をドア外板６１に保持するサブ被覆部材３０とから構成されている。
【００１４】
メイン被覆部材２０は、図２、図４に示すように、ドア外板６１の下半部から下縁６０１より下方に延在してドア外板６１を覆い、ドア外板６１の前後方向の長さと略同一長さの長方形の本体部２１と、該本体部２１の上端よりドア外板６１に向かって湾曲しつつ突出し、ドア外板６１に密着する湾曲部２２と、本体部２１の下縁２４よりサブ被覆部材３０に向かって略水平に突出するフランジ部２５とを備えている。
本体部２１の前端にはドア外板６１側に向かう前部フランジ２３１が形成され、メイン被覆部材２０がドア外板６１に取り付けられたときに前部フランジ２３１がドア外板６１と本体部２１との空間を密閉する。
フランジ部２５には、該フランジ部２５の内面から上方に立ち上がって前後方向に連続し、後述するサブ被覆部材３０側の結合手段５００と結合するメイン被覆部材２０側の結合手段４００としての被係合部４０を設けている。
【００１５】
被係合部４０は、図５、図６に示すように、フランジ部２５の内面から上方に突出する縦壁部４１と、該縦壁部４１の下端に形成され、該縦壁部４１をフランジ部２５の突出方向で貫通する長方形の貫通孔４２と、フランジ部２５の内面に形成された凹部４３とからなっている。
縦壁部４１は、本体部２１に対しフランジ部２５の突出方向で若干離れた位置に長手方向に連続して形成されている。
貫通孔４２は、本体部２１の長手方向に沿って略等間隔で複数形成されている。
凹部４３は、本体部２１と縦壁部４１との間で、フランジ部２５の長手方向の各貫通孔４２に対応する位置に形成されている。
また、貫通孔４２は、フランジ部２５の突出方向視で横長の長方形であり、その内周面の下面はフランジ部２５の上面であり、上縁は縦壁部４１の本体部２１側で低く、その反対側で若干高い傾斜面となっている。
【００１６】
サブ被覆部材３０は、図３、図４に示すように、ドア外板６１にクリップ３９を介して取り付けられ、ドア外板６１の前後方向の長さと略同一長さの長方形の本体部３１と、該本体部３１の上端よりメイン被覆部材２０の内面に沿って突出し、メイン被覆部材２０の内面に接着される上部フランジ３２と、本体部３１の下端よりメイン被覆部材２０に向かって略水平に突出する下部フランジ３５とを備えている。
本体部３１には被覆部材１０をドア外板６１に取り付けるための取付部３３が形成されている。取付部３３は外板６１に面接触するように傾斜しており、クリップ３９を装着するための取付孔３３１が形成されている。
なお、図３に示す本実施の形態のサブ被覆部材３０には、本体部３１の後端より上方に延在し、メイン被覆部材２０の後端をドア外板６１とともに密閉するカバー部３２１が形成してある。また、３４は細長のサブ被覆部材３０を補強する補強リブである。
【００１７】
係合部５０は、図６、図７に示すように、前記貫通孔４２の前後方向の長さと略同一の長さで、下部フランジ３５からメイン被覆部材２０に向かって略水平に突出する底部５２と、前記貫通孔４２の低い方の高さと略同一の高さで、底部５２の突出方向と平行な両端から上方に突出する縦壁部５１、５１と、底部５２に上下方向に弾性移動可能に設けられた爪部５３とを備えている。
爪部５３は、図５及び図７に示すように、底部５２に平面視でコ字状に切り欠かれたスリット５３１の中央の残余部を、その付け根から先端５３２がサブ被覆部材３０の本体部３１に向かいつつ底部５２の下面から傾斜して突出するように設けられている。
そして、この爪部５３は、サブ被覆部材３０がメイン被覆部材２０に結合されたときに、メイン被覆部材２０のフランジ部２５に設けられた凹部４３に係合可能な大きさに設定されている。
【００１８】
なお、前記貫通孔４２の上下寸法は、爪部５３の先端５３２の上下寸法が底部５２の厚みより大きいため、係合部５０が被係合部４０の貫通孔４２に挿入されるときに、爪部５３が通過できるように底部５２の厚みより大きく設定されている。このため、縦壁部５１、５１は、係合部５０と被係合部４０との結合時に、底部５２と貫通孔４２の上下縁との間に隙間ができるので、この隙間でガタが発生しないように縦壁部５１の上面と貫通孔４２の上縁が当接するように設けられている。
【００１９】
（作用）
次に、上記のように構成した車両用外板の被覆部材１０のドア外板６１への取付作業について説明する。
まず、サブ被覆部材３０の取付部３３に、図４の断面に示すように、クリップ３９をあらかじめ取り付けておく。クリップ３９は取付孔３３１に嵌合することにより取り付けられる。
また、サブ被覆部材３０の上部フランジ３２に接着剤を塗布しておく。そして、サブ被覆部材３０の下部フランジ３５に設けた各係合部５０を、メイン被覆部材２０のフランジ部２５に設けた被係合部４０の各貫通孔４２に、メイン被覆部材２０の本体部２１に向かって挿通し、メイン被覆部材２０とサブ被覆部材３０とを結合する。
【００２０】
係合部５０を貫通孔４２に挿入すると、係合部５０の底部５２の底面と縦壁部５１の上端がフランジ部２５の内面と貫通孔４２の高い方の上縁で案内されながら進入し、貫通孔４２の低い方の上縁で縦壁部５１の上端が下方へ押圧される。
さらに係合部５０を貫通孔４２に進入させると、図８に示すように、爪部５３がフランジ部２５に当接して上方にたわむ。そして、係合部５０を下部フランジ３５の先端が縦壁部４１に当接するまで挿通すると、図５に示すように、係合部５０の爪部５３が自由状態に戻ってメイン被覆部材２０のフランジ部２５に設けた凹部４３内に浸入し、爪部５３の先端５３２が凹部４３のフランジ部２５の先端側の縁面に係合し、その結果、被係合部４０を係合部５０の下部フランジ３５の先端と爪部５３の先端５３２とで挟持する態様で保持することとなる。
なお、図５、図８に示すように、底部５２の厚みが下部フランジ３５の厚みより若干薄く形成され、さらに貫通孔４２の低い方の高さが底部５２と縦壁部５１の高さと略同一に形成されているが、これは、係合部５０を被係合部４０に係合したときに、下部フランジ３５の下面と縦壁部５１の上端との高さが若干高く設定して、貫通孔４２の低い方の上縁で縦壁部５１の上端を押圧しやすくし、メイン被覆部材２０とサブ被覆部材３０との結合時のガタをなくすためである。
【００２１】
以上のように、メイン被覆部材２０とサブ被覆部材３０の下縁を係合させると同時に、サブ被覆部材３０の上部フランジ３２をメイン被覆部材２０の本体部２１の内面に接着して、メイン被覆部材２０とサブ被覆部材３０を結合することにより車両外板の被覆部材１０をあらかじめ組み立てる。
そして、メイン被覆部材２０の上端にクリップ３９を取り付け、このクリップ３９と、サブ被覆部材３０の外板への取付部３３に取り付けたクリップ３９とを、ドア外板６１のそれぞれの取付孔６１１に臨ませて被覆部材１０をドア外板６１に押し付けることにより、クリップ３９をドア外板６１のそれぞれの取付孔６１１に挿通して被覆部材１０をドア外板６１に取り付ける。
【００２２】
このように、本発明の実施の形態によれば、メイン被覆部材２０とサブ被覆部材３０を結合するのに、ボルトやクリップ等の結合手段を用いず、メイン被覆部材２０およびサブ被覆部材３０に一体成形された係合部５０と被係合部４０のみを用いるので、部品点数の削減と組み立ての容易化が図れ、コストダウンが可能となった。
また、被係合部４０と係合部５０は、メイン被覆部材２０とサブ被覆部材３０の内面に設けられているため、被覆部材１０の外部に露出しない。
【００２３】
なお、本発明は前記実施の形態のものに限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。
例えば、前記実施の形態では、被覆部材１０を車両側面のドア外板６１に取り付けるもので示したが、これに限られず、車両後面のバックドアや後部壁に取り付ける被覆部材に適用することも可能である。
また、前記実施の形態では、メイン被覆部材２０のフランジ部２５に設けた縦壁部４１を前後方向に連続するもので示したが、これに限られず、貫通孔４２を設ける近傍のみに形成するものであってもよい。この場合でもサブ被覆部材３０の下端のドア外板側６１の面は平坦面となる。
【００２４】
【発明の効果】
メイン被覆部材とサブ被覆部材を結合するための手段が外部に露出しない。また、メイン被覆部材とサブ被覆部材を結合するための手段としてボルトやクリップ等の結合部品を使用する必要がなく、組付工数の低減とコストダウンを図ることが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一の実施の形態に係る車両外板の被覆部材を取り付けた車両の斜視図である。
【図２】本発明の一の実施の形態に係る車両外板の被覆部材を構成するメイン被覆部材の斜視図である。
【図３】本発明の一の実施の形態に係る車両外板の被覆部材を構成するサブ被覆部材の斜視図である。
【図４】本発明の一の実施の形態に係る車両外板の被覆部材を取り付けた断面図である。
【図５】本発明の一の実施の形態に係る車両外板の被覆部材の下端の拡大断面図である。
【図６】本発明の一の実施の形態に係る車両外板の被覆部材の下端の斜視図である。
【図７】本発明の一の実施の形態に係る車両外板の被覆部材を構成するサブ被覆部材の、（Ａ）は係合部の斜視図であり、（Ｂ）は（Ａ）の（イ）部の拡大図である。
【図８】本発明の一の実施の形態に係る車両外板の被覆部材の結合途中を示す下端の拡大断面図である。
【図９】従来の車両外板の被覆部材の下端の斜視図である。
【図１０】図９のX−X線に沿う断面図である。
【図１１】図９のXI−XI線に沿う断面図である。
【符号の説明】
１０被覆部材
２０メイン被覆部材
２１本体部
２４下縁
２５フランジ部
３０サブ被覆部材
３１本体部
３３外板への取付部
３５下部フランジ
４００メイン被覆部材側結合手段
４０被係合部
４２貫通孔
４３凹部
５００サブ被覆部材側結合手段
５０係合部
５２底部
５３爪部
６０外板

Claims

車両の側面を構成する外板の少なくとも下端部を覆うとともに、前記外板の下縁よりも下方に延出するメイン被覆部材と、該メイン被覆部材に結合され、該メイン被覆部材の下縁と前記外板の下縁との間の隙間を塞ぐサブ被覆部材とを備えた車両外板の被覆部材において、
前記メイン被覆部材と前記サブ被覆部材はそれぞれ、本体部と、該本体部同士を結合する結合手段とを備えており、少なくとも前記外板の下縁よりも下方の部位では、前記メイン被覆部材側の結合手段は、前記本体部の内面に設けられた被係合部であり、前記サブ被覆部材側の結合手段は、前記本体部の内面に設けられ、前記被係合部に係合可能な係合部であり、
前記被係合部は、前記メイン被覆部材の本体部の下端に前記サブ被覆部材に向かって略水平に突出形成されたフランジ部の内面から上方に突出する縦壁部と、該縦壁部の下端に形成され、該縦壁部を前記フランジ部の突出方向で貫通する貫通孔と、前記フランジ部の内面に形成された凹部とで構成されており、
前記係合部は、前記貫通孔の幅と略同一幅で、前記サブ被覆部材の本体部の下端内面から前記メイン被覆部材に向かって略水平に突出する底部と、前記貫通孔の高さと略同一高さで、前記底部の突出方向と平行な両端より上方へ突出する縦壁部と、前記底部に上下方向に弾性移動可能に設けられ、先端が前記底部よりも下方に突出し、前記底部及び前記縦壁部を前記貫通孔に挿入すると前記凹部に係合する爪部とで構成されていることを特徴とする車両外板の被覆部材。