JP3707758B2 - 表面処理粉体及びそれを含有して成る化粧料 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、肌上に塗布した際の伸びが良く、塗布面が均一で、高い紫外線防御効果を有すると共にその効果が持続し、かつ肌に塗布した直後及び経時でのテカリが生じず、自然な艶のある仕上がりの得られる表面処理粉体及びそれを含有する化粧料に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、化粧品の分野において、紫外線遮蔽の目的で様々な微粒子粉末が配合されている。これらの微粒子粉末は表面活性が高く、化粧品に配合されている有機物を酸化又は変色させることがあった。またこれら微粒子粉末は凝集しやすく、一次粒子より大きい凝集粒として存在するので分散性及び使用感に劣り、微粒子粉末本来の紫外線遮蔽能が発現しにくいという問題があった。このために通常微粒子粉末は凝集防止の目的で、有機化合物又は有機金属化合物より成る表面処理剤で表面を被覆処理して用いられている。
【０００３】
また、近年オゾン層の破壊が世界的な問題となる中で、紫外線の人体に対する悪影響がクローズアップされてきており、紫外線防御に対する関心が高まり、より高い紫外線防御効果の得られる商品が求められている。そこで、従来から日焼け止め化粧料にパラジメチルアミノ安息香酸塩やオキシベンゾン等の紫外線吸収剤を配合して、紫外線防御効果を得る試みがなされている。一般的に、高い紫外線吸収効果を得るには、紫外線吸収剤を多量に配合する必要があるが、皮膚刺激の発生など安全性上の問題が生じるため、配合量には限界があった。そこで、上記のような紫外線吸収剤の一部若しくは全量を、微粒子粉末に置き換えて配合することにより、紫外線防御効果を得る試みがなされている。しかしながら、高い紫外線防御効果を得るために、微粒子粉末を多量に配合すると、皮膚上での伸びが著しく重くなり、使用感を悪化させるだけではなく、ムラ付きを生じたりして化粧仕上がりが悪化する欠点があった。そこで、タルクやマイカなどの板状粉体の表面に微粒子粉末を被覆して配合することにより、肌上での伸びの改善が図られている。しかしながら、これらの微粒子を被覆した板状粉体を多量に配合した場合、皮膚に塗布した際に、外観上てかてかしたり、不自然な光沢の得られる傾向が見られる。
【０００４】
さらに、従来より、粉体を含有するメイクアップ化粧料及び紫外線防御化粧料において、化粧持ちを向上させる目的で、親水性粉体の疎水化処理が行われている。疎水化処理に用いられる疎水性物質としては、シリコーン，パーフルオロシラン，ワックス，金属石鹸などが用いられ、これらの中でもシリコーンによる疎水化処理がしばしば行われている。例えば、特公昭４１−９８９０号公報には、有機粉末，無機粉末，金属粉末をシリコーン樹脂塗布料にて被覆し、乾燥焼き付けた粉末が、特公昭４５−２９１５号公報には、鉱物性粉末に分子中にケイ素と直接結合する水素を有するシリコーンを付着せしめた後加熱した粉末が、特公昭４５−１８９９９号公報には、シリコーン軟ゲルを含有する空気浮遊性タルク粉末が、特公昭４９−１７６９号公報には、シリーコン及び各種アルキルエステルを被覆した二酸化チタンが、特公昭５６−４３２６４号公報には、金属水酸化物を被覆した無機粉体表面にメチルハイドロジェンポリシロキサンをメカノケミカル反応により架橋重合させて得られる疎水性粒子粉末類が、特公昭５９−３６８８１号公報には、低分子量シリコーン油を撥水剤として含有するプレス状メークアップ組成物が、特公平６−９９２６６号公報には、有機シリコーン重合体及びシリコーン油で被覆した粉体が、それぞれ開示されている。
【０００５】
しかしながら、これらのシリコーンによる疎水化処理を施した粉体を化粧料に配合した場合、塗布面が均一でなく、仕上がりがムラになる等の問題があった。また、微粒子粉体及び微粒子粉体を被覆した板状粉体に上記の様なシリコーンによる疎水化処理を施し化粧料に配合した場合、不自然なテカリが生じる、ムラ付きになるため高い紫外線防御効果が得られない等の問題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は、肌に塗布した際の伸びが良く、仕上がりが均一で、高い紫外線防御効果を発揮すると同時にその効果が持続し、かつ肌に塗布した直後及び経時でのテカリが生じず自然な艶のある仕上がりの得られる表面処理粉体、及びこの表面処理粉体を含有して成る化粧料を得ることを目的とした。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために種々の検討を行ったところ、一般式（１）
【化１】
（式中ｎは５〜５３０の整数，Ｒは互いに同一でも異なっても良く、水素原子又は炭素数１〜３の低級アルキル基又はフェニル基を示す）及び一般式（２）
【化２】
（式中ｎは３〜７の整数，Ｒは互いに同一でも異なっても良く、炭素数１〜３の低級アルキル基を示す）で示されるシリコーン油から選ばれる１種又は２種以上と、トリメチルシロキシケイ酸、及び高重合度ポリシロキサンで粉体を処理して得られる表面処理粉体において上記課題を解決し、この粉体を含有する化粧料は、塗布した際の伸びが良く、仕上がりが均一で、高い紫外線防御効果を有すると共にその効果が持続し、かつ肌に塗布した直後及び経時でのテカリが生じず、自然な艶のある仕上がりが得られた。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について詳述する。
【０００９】
本発明で粉体の表面処理に用いられるシリコーン油は、下記の一般式（１）
【化１】
（式中ｎは５〜５３０の整数，Ｒは互いに同一でも異なっても良く、水素原子又は炭素数１〜３の低級アルキル基又はフェニル基を示す）及び一般式（２）
【化２】
（式中ｎは３〜７の整数，Ｒは互いに同一でも異なっても良く、炭素数１〜３の低級アルキル基を示す）で示されるシリコーン油から選ばれる１種又は２種以上である。
【００１０】
本発明で粉体の表面処理に用いられるトリメチルシロキシケイ酸は、下記の一般式（３）
【化３】
（式中ｘは１〜３，ｙは０．５〜８）であらわされる。トリメチルシロキシケイ酸は通常低分子量シリコーンなどの溶媒に溶解させて市販されており、東レ・ダウコーニング社から発売されているＤＣ５９３，ＢＹ１１−０１８，ＢＹ１１−０２２，ＢＹ１１−０１５、東芝シリコーン社より発売されているＴＳＦ４６００、信越化学工業社より発売されているＫＦ７３１２Ｆ，ＫＦ７３１２Ｊ，ＫＦ７３１２Ｋ，ＫＦ９００１，ＫＦ９００２，ＫＦ９００５等が例示される。
【００１１】
本発明で粉体の表面処理に用いられる高重合度ポリシロキサンは、直鎖状若しくは分岐鎖を有するジメチルポリシロキサン若しくはメチルフェニルポリシロキサンである。直鎖状のジメチルポリシロキサン若しくはメチルフェニルポリシロキサンは、一分子中に含まれるケイ素の原子数は平均６５０以上，平均分子量約４万以上のものが用いられる。また、分岐鎖を有するポリシロキサンとしては、架橋型メチルポリシロキサン，架橋型メチルポリシロキサンが例示される。架橋型メチルポリシロキサンは、メチルハイドロジェンポリシロキサンとメチルビニルポリシロキサンを付加重合して得たシロキサン結合を骨格として架橋した構造を有するメチルポリシロキサンである。架橋型メチルポリシロキサンは通常低分子量シリコーンなどの溶媒に溶解した状態で市販されており、例えば信越化学工業社より発売されているＫＳＧ−１５，ＫＳＧ−１６，ＫＳＧ−１７等が例示される。架橋型メチルフェニルポリシロキサンは、メチルハイドロジェンポリシロキサンとビニルメチルフェニルポリシロキサンを付加重合して得られたシロキサン結合を骨格として架橋した構造を有するメチルフェニルポリシロキサンである。これらの高重合度ポリシロキサンの中でも、架橋型メチルポリシロキサンが、肌に塗布した際の伸び，滑りの点から特に好ましい。
【００１２】
本発明では粉体の表面処理剤として、上記のシリコーン油，トリメチルシロキシケイ酸，架橋型メチルポリシロキサンを併用することを特徴とする。これらの表面処理剤の処理量は、粉体１００重量部に対してシリコーン油０．５〜１９重量部，トリメチルシロキシケイ酸０．０５〜５重量部，架橋型メチルポリシロキサン０．０５〜５重量部が好ましく、表面処理剤全量として０．６〜２０重量部が好ましい。
【００１３】
本発明で表面処理する粉体としては、化粧料で通常用いられる粉体であれば特に限定されず、タルク，カオリン，雲母，絹雲母，白雲母，金雲母，合成雲母，炭酸マグネシウム，炭酸カルシウム，ケイ酸アルミニウム，ケイ酸マグネシウム，ケイ酸アルミニウム・マグネシウム，無水ケイ酸，ゼオライト，硫酸バリウム，ヒドロキシアパタイト，フッ素アパタイト，セラミックパウダー，窒化ホウ素等の無機粉体、酸化チタン，酸化亜鉛，酸化セリウム等の無機白色顔料、ベンガラ，チタン酸鉄，ガンマ−酸化鉄，黄酸化鉄，黒酸化鉄，カーボンブラック，低次酸化チタン，マンゴバイオレット，酸化クロム，水酸化クロム，チタン酸コバルト，群青，紺青等の無機着色粉体、酸化チタン被覆マイカ，酸化チタン被覆オキシ塩化ビスマス，着色酸化チタン被覆マイカ，オキシ塩化ビスマス，魚鱗箔等のパール光沢粉体、ナイロン末，ポリエチレン末，ポリスチレン末，ポリメタクリル酸メチル末，スチレンとアクリル酸の共重合樹脂粉末等の有機粉体、トリメチルシルセスキオキサン粉末などのシリコーン粉体などが例示される。これらの粉体から選択される１種又は２種以上を単独で若しくは混合，複合化して表面処理を行う。これらの粉体の中でも特に、紫外線防御能を有する粉体である微粒子酸化チタン，微粒子酸化亜鉛，微粒子酸化セリウム，微粒子酸化鉄、及びこれらの微粒子粉体を被覆した板状粉体を表面処理に用いることにより、本発明の効果をより発揮させることができる。
【００１４】
ここで、微粒子粉体を被覆した板状粉体は、タルク，雲母，セリサイト，合成雲母，カオリン等の板状粉体の表面に、微粒子酸化チタン，微粒子酸化亜鉛，微粒子酸化セリウム，微粒子酸化鉄から選択される１種又は２種以上の微粒子を被覆した粉体であり、板状粉体と微粒子粉体の混合比は重量比で、１：１０〜１０：１の範囲が好ましい。また、板状粉体に対する微粒子粉体の被覆方法は、これまで知られた各種方法、たとえば物理化学的な混合摩砕法（乾式、湿式）や化学的な沈着法などが選択され実施される。例えば、ヘンシェルミキサーを用いて高速で３分以上混合することによりメカノケミカル的に微粒子粉体を板状粉体表面に被覆することができる。また、たとえば、母体となるタルクを硫酸チタニル水溶液に懸濁し、硫酸チタニルの熱加水分解を行い、タルクに二酸化チタンを沈着させることにより微粒子粉体被覆板状粉体が得られる。
【００１５】
上記のような粉体への表面処理剤による被覆方法は、通常の表面被覆に用いられる方法であればどんな方法でも良く、例えば特公昭３４−２６４８号公報に記載されているように粉体表面にシリコーン化合物を付着させる方法、特公昭４５−２９１５号公報に記載されているように粉体とメチルハイドロジェンポリシロキサンを混合し１００℃以上に加熱してシリコーン化合物を付着させる方法、メカノケミカル的手法を用いて粉体表面にシリコーン化合物を被覆する方法、特開昭６３−１１３０８２号公報に記載されているように気相法を用いてシリコーン化合物を粉体に被覆する方法などがあげられ、これらの処理方法を単独で又は複数組み合わせて用いる。例えば、メチルハイドロジェンポリシロキサン，トリメチルシロキシケイ酸・ジメチルポリシロキサン混合物，架橋型メチルポリシロキサン・ジメチルポリシロキサン及び揮発性イソパラフィンと粉体を混合し、１００℃で８時間加熱しイソパラフィンを完全に除去することにより、本発明の表面処理粉体が得られる。
【００１６】
これらの表面処理粉体は、化粧料に配合して用いることができる。その際表面処理粉体は、１種を用いても或いは２種以上を混合して用いても良い。なお、本発明において表面処理粉体の配合量は、５重量％以上で目的に応じた量が配合できるが、一般に５〜１００重量％、好ましくは５〜６０重量％である。
【００１７】
本発明の表面処理粉体を含有する化粧料としては、粉末化粧料，固形粉末化粧料，水中油型乳化化粧料，油中水型乳化化粧料，油性化粧料などが含まれる。さらに本発明の化粧料において、これらの剤型を構成する上で配合される一般的な成分を配合することができる。例えば、液状油，ペースト，ワックス，などの油分、高級アルコール、脂肪酸、ノニオン界面活性剤，アニオン界面活性剤，カチオン界面活性剤などの界面活性剤、保湿剤、紫外線吸収剤、防腐剤、香料等の成分を配合することができる。
【００１８】
【実施例】
さらに本発明の特徴について、実施例により詳細に説明する。
【００１９】
［実施例１］表面処理タルク
(１)タルク ９５．３(重量部)
(２)メチルハイドロジェンポリシロキサン ２．０
(３)トリメチルシロキシケイ酸 ０．２
(４)架橋型ジメチルポリシロキサン ０．５
(５)ジメチルポリシロキサン(６ｃｓ) ２．０
(６)揮発性イソパラフィン １００．０
製法：(１)と(２)〜(６)を均一に混合した後、１００℃で８時間加熱する。
【００２０】
［実施例２］表面処理マイカ
(１)マイカ ９５．０(重量部)
(２)メチルハイドロジェンポリシロキサン ２．０
(３)トリメチルシロキシケイ酸 ０．５
(４)架橋型ジメチルポリシロキサン ０．５
(５)ジメチルポリシロキサン(６ｃｓ) ２．０
(６)揮発性イソパラフィン １００．０
製法：(１)と(２)〜(６)を均一に混合した後、１００℃で８時間加熱する。
【００２１】
［実施例３］表面処理カオリン
(１)マイカ ９５．０(重量部)
(２)メチルハイドロジェンポリシロキサン ２．０
(３)トリメチルシロキシケイ酸 ０．５
(４)架橋型ジメチルポリシロキサン ０．５
(５)ジメチルポリシロキサン(６ｃｓ) ２．０
(６)揮発性イソパラフィン １００．０
製法：(１)と(２)〜(６)を均一に混合した後、１００℃で８時間加熱する。
【００２２】
［実施例４］表面処理セリサイト
(１)セリサイト ９２．０(重量部)
(２)メチルハイドロジェンポリシロキサン ５．０
(３)トリメチルシロキシケイ酸 ０．３
(４)架橋型ジメチルポリシロキサン ０．７
(５)ジメチルポリシロキサン(６ｃｓ) ２．０
(６)揮発性イソパラフィン １００．０
製法：(１)と(２)〜(６)を均一に混合した後、１００℃で８時間加熱する。
【００２３】
［実施例５］表面処理酸化チタン
(１)酸化チタン ９４．９(重量部)
(２)メチルハイドロジェンポリシロキサン ３．０
(３)トリメチルシロキシケイ酸 ０．３
(４)架橋型ジメチルポリシロキサン ０．３
(５)ジメチルポリシロキサン(６ｃｓ) １．５
(６)揮発性イソパラフィン １００．０
製法：(１)と(２)〜(６)を均一に混合した後、１００℃で８時間加熱する。
【００２４】
［実施例６］表面処理ベンガラ
(１)ベンガラ ９５．０(重量部)
(２)トリメチルシロキシケイ酸 ０．３
(３)架橋型ジメチルポリシロキサン ０．７
(４)ジメチルポリシロキサン(６ｃｓ) ４．０
(５)揮発性イソパラフィン １００．０
製法：(１)と(２)〜(５)を均一に混合した後、１００℃で８時間加熱する。
【００２５】
［実施例７］表面処理黄酸化鉄
(１)黄酸化鉄 ９３．２(重量部)
(２)メチルハイドロジェンポリシロキサン ３．０
(３)トリメチルシロキシケイ酸 ０．３
(４)架橋型ジメチルポリシロキサン ０．５
(５)ジメチルポリシロキサン(６ｃｓ) ３．０
(６)揮発性イソパラフィン １００．０
製法：(１)と(２)〜(６)を均一に混合した後、１００℃で８時間加熱する。
【００２６】
［実施例８］表面処理黒酸化鉄
(１)黒酸化鉄 ９３．２(重量部)
(２)メチルハイドロジェンポリシロキサン ３．０
(３)トリメチルシロキシケイ酸 ０．３
(４)架橋型ジメチルポリシロキサン ０．５
(５)ジメチルポリシロキサン(６ｃｓ) ３．０
(６)揮発性イソパラフィン １００．０
製法：(１)と(２)〜(６)を均一に混合した後、１００℃で８時間加熱する。
【００２７】
［実施例９］表面処理微粒子酸化チタン
(１)微粒子酸化チタン ９５．０(重量部)
(２)メチルハイドロジェンポリシロキサン ２．０
(３)トリメチルシロキシケイ酸 ０．５
(４)架橋型ジメチルポリシロキサン ０．５
(５)ジメチルポリシロキサン(６ｃｓ) ２．０
(６)揮発性イソパラフィン １００．０
製法：(１)と(２)〜(６)を均一に混合した後、１００℃で８時間加熱する。
【００２８】
［実施例１０］表面処理微粒子酸化チタン被覆タルク
(１)タルク ２５．０(重量部)
(２)微粒子酸化チタン ７０．０
(３)メチルハイドロジェンポリシロキサン ２．０
(４)トリメチルシロキシケイ酸 ０．５
(５)架橋型ジメチルポリシロキサン ０．５
(６)ジメチルポリシロキサン(６ｃｓ) ２．０
(７)揮発性イソパラフィン １００．０
製法：タルクと微粒子酸化チタンをヘンシェルミキサーで５分間高速で混合し、タルク表面に微粒子酸化チタンをメカノケミカル的に被覆する。(３)〜(７)の成分を添加して均一に混合した後、１００℃で８時間加熱する。
【００２９】
［実施例１１］表面処理微粒子酸化亜鉛被覆タルク
(１)タルク ２５．０(重量部)
(２)微粒子酸化亜鉛 ７０．０
(３)メチルハイドロジェンポリシロキサン ２．０
(４)トリメチルシロキシケイ酸 ０．５
(５)架橋型ジメチルポリシロキサン ０．５
(６)ジメチルポリシロキサン(６ｃｓ) ２．０
(７)揮発性イソパラフィン １００．０
製法：タルクと微粒子酸化亜鉛をヘンシェルミキサーで５分間高速で混合し、タルク表面に微粒子酸化亜鉛をメカノケミカル的に被覆する。(３)〜(７)の成分を添加して均一に混合した後、１００℃で８時間加熱する。
【００３０】
［実施例１２］表面処理微粒子酸化チタン，微粒子酸化亜鉛被覆タルク
(１)タルク ２５．０(重量部)
(２)微粒子酸化チタン ３５．０
(３)微粒子酸化亜鉛 ３５．０
(４)メチルハイドロジェンポリシロキサン ２．０
(５)トリメチルシロキシケイ酸 ０．５
(６)架橋型ジメチルポリシロキサン ０．５
(７)ジメチルポリシロキサン(６ｃｓ) ２．０
(８)揮発性イソパラフィン １００．０
製法：(１)〜(３)の成分をヘンシェルミキサーで５分間高速で混合し、タルク表面に微粒子酸化チタン及び微粒子酸化亜鉛をメカノケミカル的に被覆する。(４)〜(８)の成分を添加して均一に混合した後、１００℃で８時間加熱する。
【００３１】
［実施例１３］ 固形ファンデーション
(１)表面処理タルク(実施例１) １８．８(重量％)
(２)表面処理マイカ(実施例２) ２０．０
(３)表面処理セリサイト(実施例４) ２０．０
(４)ナイロン末 １０．０
(５)表面処理酸化チタン(実施例５) ８．０
(６)表面処理微粒子酸化チタン(実施例７) ８．０
(７)表面処理ベンガラ(実施例６） １．５
(８)表面処理黄酸化鉄(実施例７) １．３
(９)表面処理黒酸化鉄(実施例８) ０．２
(10)パラオキシ安息香酸メチル ０．２
(11)ジメチルポリシロキサン(５０ｃｓ) １０．０
(12)リンゴ酸ジイソステアリル ２．０
製法：(１)〜(９)をブレンダーで混合，均一化した後、あらかじめ溶解，均一化した(10)〜(12)の成分を添加し更に混合する。アトマイザーにて粉砕処理した後、金皿にプレス成型する。
【００３２】
［実施例１４］ 固形ファンデーション
(１)表面処理微粒子酸化チタン，微粒子酸化亜鉛
製法：(１)〜(８)をブレンダーで混合，均一化した後、あらかじめ溶解，均一化した(９)〜(12)の成分を添加し更に混合する。アトマイザーにて粉砕処理した後、金皿にプレス成型する。
【００３３】
［実施例１５］ 油性ファンデーション
(１)スクワラン ２５．８(重量％)
(２)パルミチン酸イソプロピル １５．０
(３)ラノリンアルコール ２．０
(４)酢酸ラノリン ３．０
(５)マイクロクリスタリンワックス ７．０
(６)オゾケライト ８．０
(７)キャンデリラワックス ０．５
(８)パラオキシ安息香酸プロピル ０．２
(９)表面処理酸化チタン(実施例５) １５．０
(10)表面処理カオリン(実施例３) １５．０
(11)表面処理タルク(実施例１) ６．０
(12)表面処理ベンガラ(実施例６） １．０
(13)表面処理黄酸化鉄(実施例７) １．３
(14)表面処理黒酸化鉄(実施例８) ０．２
製法：(１)〜(８)を溶解均一化させ、あらかじめ混合，溶解，均一とした(９)〜(14)を加えてロールミルで混練する。再加熱して脱泡した後、容器に流し込み冷却固化する。
【００３４】
［実施例１６］ Ｗ／Ｏ型乳化ファンデーション
製法：(１)〜(４)の油相を混合，均一化し、あらかじめ混合，均一とした(５)〜(９)の粉体を添加し、均一に分散させる。(10)〜(12)の水相を混合均一化したものを徐々に添加して乳化する。
【００３５】
［実施例１７］ Ｏ／Ｗ型乳化ファンデーション
(１)表面処理微粒子酸化チタン
製法：(５)〜(９)の水相成分を溶解，均一化し、(１)〜(４)を加えてホモミキサーで均一に分散させる。これに、(10)及び(11)の油相成分を溶解均一化して添加し、ホモミキサーで乳化する。
【００３６】
［実施例１８］ 日焼け止め用油性ローション
製法：(１)〜(４)を溶解，均一させ、(５)を加えてホモミキサーで均一に分散させる。
【００３７】
［実施例１９］ 日焼け止め用Ｗ／Ｏ乳化型ローション
製法：(１)〜(４)の油相成分を混合，加熱融解して７５℃とし、(５)の粉体成分を添加してホモミキサーで予備分散させる。７５℃に加熱した(６)〜(８)の水相成分を混合，均一化して添加し、ホモミキサーで乳化した後冷却する。
【００３８】
［実施例２０］ 日焼け止め用Ｏ／Ｗ乳化型ローション
製法：(７)〜(11)の水相成分を溶解，均一化したものに、(12)を加えてホモミキサーで均一に分散させる。(１)〜(６)の油相成分を溶解，均一化して添加し、ホモミキサーで乳化する。
【００３９】
［実施例２０］ 頬紅
(１)表面処理タルク(実施例１) ６０．０(重量％)
(２)表面処理マイカ(実施例２) ２７．０
(３)表面処理ベンガラ(実施例６) ０．３
(４)赤色２０２号 ０．５
(５)ジメチルポリシロキサン(１００ｃｓ) １０．０
(６)ラノリンペースト ２．０
(７)パラオキシ安息香酸プロピル ０．２
製法：(１)〜(４)をブレンダーで混合，均一化した後、あらかじめ溶解，均一化した(５)〜(７)の成分を添加し更に混合する。アトマイザーにて粉砕処理した後、金皿にプレス成型する。
【００４０】
［実施例２１］ アイカラー
(１)表面処理タルク(実施例１) ４０．０(重量％)
(２)表面処理マイカ(実施例２) ２５．１
(３)表面処理セリサイト(実施例４) ５．０
(４)表面処理酸化チタン(実施例５) ２．０
(５)表面処理ベンガラ(実施例６) ０．１
(６)表面処理黒酸化鉄(実施例８) ０．１
(７)群青 ２．５
(８)赤色２２６号 １．０
(９)青色４０４号 １．０
(10)雲母チタン １５．０
(11)ジメチルポリシロキサン(５０ｃｓ) ８．０
(12)パラオキシ安息香酸プロピル ０．２
製法：(１)〜(10)をブレンダーで混合，均一化した後、あらかじめ溶解，均一化した(11)，(12)の成分を添加し更に混合する。アトマイザーにて粉砕処理した後、金皿にプレス成型する。
【００４１】
本発明の実施例の作用を示すために、紫外線防御効果，光沢の測定及び官能評価を行った。表面処理方法の異なる粉体を用いた比較例を調製し、評価を行った。各実施例に対応する比較例及びその表面処理を表１に示した。
【００４２】
【表１】
【００４３】
（紫外線防御効果の測定）
紫外線防御効果をＳＰＦアナライザー（ＳＰＦ２９０ＡＮＡＬＹＺＥＲ：Ｏｐｔｏｍｅｔｏｒｉｃｓ ＵＳＡ，Ｉｎｃ社製）を用いて測定した。測定は薄いシリコーン膜を形成させたトランスポアテープ（住友スリーエム社製）を石英板上に接着させ、これに試料０．５ｍｇ／ｃｍ2をブラシを用いて塗布したものを用いて行った。
【００４４】
（光沢の測定）
３Ｍブレンダームテープ（住友スリーエム社製）の非接着面に実施例を指で塗布し、入射角４５度，受光角４５度の光沢を変角光沢計（日本電色社製）を用いて測定した。
【００４５】
（官能評価）
実施例又は比較例のそれぞれを１群１０名の女性パネルに使用させ、表２に示した評価基準に従い評価させ、その平均点を算出した。
【００４６】
【表２】
【００４７】
紫外線防御効果測定結果を表３に示した。なお、紫外線防御効果は微粒子粉体を含有している実施例１３，実施例１４及び実施例１６〜実施例２０及びそれに対応する比較例１〜比較例５及び比較例７〜比較例１１のみで測定した。その結果、全ての実施例においてそれぞれ対応する比較例に比べ、有意なＳＰＦ値の上昇が認められた。特に実施例１２の表面処理微粒子酸化チタン，微粒子酸化亜鉛被覆タルクを２０．０重量％含有している実施例１８においては、対応する比較例７の約２倍のＳＰＦ値が得られた。また、本発明において表面処理用組成物の必須成分であるトリメチルシロキシケイ酸を含まず、シリコーン油及び高重合度シロキサンのみで表面処理した粉体を含有する比較例３においては、実施例１４の約７８％程度のＳＰＦ値しか得られなかった。同様に、高重合度シロキサンである架橋型ジメチルポリシロキサンを含まず、シリコーン油及びトリメチルシロキシケイ酸のみで表面処理した粉体を含有する比較例４においても、実施例１４の約７５％程度のＳＰＦ値を示した。さらに、シリコーン油であるメチルハイドロジェンポリシロキサン及びジメチルポリシロキサンを含まず、トリメチルシロキシケイ酸及び架橋型ジメチルポリシロキサンで表面処理した粉体を含有する比較例５においては、表面処理を全く行っていない粉体を含有する比較例２と近似したＳＰＦ値しか得られなかった。これらの結果より、本発明の表面処理粉体を使用することにより、ＳＰＦ値が上昇することが示された。
【００４８】
【表３】
【００４９】
光沢測定結果を表４に示した。なお、光沢は実施例１３及び実施例１４、比較例１〜比較例５を用いて測定した。その結果、本発明の表面処理粉体を用いた実施例１３又は実施例１４は、未処理粉体を配合した比較例１又は比較例２の光沢の約２分の一の光沢値を示し、自然な仕上がりが得られることが示された。さらに、トリメチルシロキシケイ酸又は高重合ポリシロキサンを含有させずに表面処理を行った粉体を含有する比較例３又は比較例４においては、未処理粉体を配合した比較例２と実施例１４の中間の光沢値が得られており、シリコーン油を含有させずに表面処理を行った比較例５では、未処理粉体を配合した比較例２とほぼ同様の高い光沢値を示した。
【００５０】
【表４】
【００５１】
官能評価結果を表５〜表７に示した。なお、実施例１８〜実施例２０及び比較例９〜比較例１１においては、着色しない日焼け止め化粧料であるため、経時でのテカリ及び化粧効果の持続性は評価しなかった。その結果、トリメチルシロキシケイ酸を含有させずに表面処理を行った粉体を含有する比較例３においては、伸び及びツヤに関しては本発明の実施例に匹敵する良好な結果が得られたが、塗布面の均一性，紫外線防御効果、化粧効果の持続性に関してはあまり良好な結果が得られなかった。また、架橋型ジメチルポリシロキサンを含有させずに処理を行った粉体を含有する比較例４においては、化粧効果の持続性は良好であったが、その他の項目では良好な結果は得られなかった。それに対して、本発明の実施例においては、全ての項目において良好な評価が得られ、本発明の表面処理粉体を含有する化粧料は、使用感，仕上がり，化粧持ち，及び紫外線防御効果が全て良好であることが示された。
【００５２】
【表５】
【００５３】
【表６】
【００５４】
【表７】
【００５５】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明により、肌に塗布した際の伸びが良く、仕上がりが均一で、高い紫外線防御効果を発揮すると同時にその効果が持続し、かつ肌に塗布した直後及び経時でのテカリが生じず、自然な艶のある仕上がりの得られる表面処理粉体、及びこの表面処理粉体を含有して成る化粧料を得ることができた。
【発明の属する技術分野】
本発明は、肌上に塗布した際の伸びが良く、塗布面が均一で、高い紫外線防御効果を有すると共にその効果が持続し、かつ肌に塗布した直後及び経時でのテカリが生じず、自然な艶のある仕上がりの得られる表面処理粉体及びそれを含有する化粧料に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、化粧品の分野において、紫外線遮蔽の目的で様々な微粒子粉末が配合されている。これらの微粒子粉末は表面活性が高く、化粧品に配合されている有機物を酸化又は変色させることがあった。またこれら微粒子粉末は凝集しやすく、一次粒子より大きい凝集粒として存在するので分散性及び使用感に劣り、微粒子粉末本来の紫外線遮蔽能が発現しにくいという問題があった。このために通常微粒子粉末は凝集防止の目的で、有機化合物又は有機金属化合物より成る表面処理剤で表面を被覆処理して用いられている。
【０００３】
また、近年オゾン層の破壊が世界的な問題となる中で、紫外線の人体に対する悪影響がクローズアップされてきており、紫外線防御に対する関心が高まり、より高い紫外線防御効果の得られる商品が求められている。そこで、従来から日焼け止め化粧料にパラジメチルアミノ安息香酸塩やオキシベンゾン等の紫外線吸収剤を配合して、紫外線防御効果を得る試みがなされている。一般的に、高い紫外線吸収効果を得るには、紫外線吸収剤を多量に配合する必要があるが、皮膚刺激の発生など安全性上の問題が生じるため、配合量には限界があった。そこで、上記のような紫外線吸収剤の一部若しくは全量を、微粒子粉末に置き換えて配合することにより、紫外線防御効果を得る試みがなされている。しかしながら、高い紫外線防御効果を得るために、微粒子粉末を多量に配合すると、皮膚上での伸びが著しく重くなり、使用感を悪化させるだけではなく、ムラ付きを生じたりして化粧仕上がりが悪化する欠点があった。そこで、タルクやマイカなどの板状粉体の表面に微粒子粉末を被覆して配合することにより、肌上での伸びの改善が図られている。しかしながら、これらの微粒子を被覆した板状粉体を多量に配合した場合、皮膚に塗布した際に、外観上てかてかしたり、不自然な光沢の得られる傾向が見られる。
【０００４】
さらに、従来より、粉体を含有するメイクアップ化粧料及び紫外線防御化粧料において、化粧持ちを向上させる目的で、親水性粉体の疎水化処理が行われている。疎水化処理に用いられる疎水性物質としては、シリコーン，パーフルオロシラン，ワックス，金属石鹸などが用いられ、これらの中でもシリコーンによる疎水化処理がしばしば行われている。例えば、特公昭４１−９８９０号公報には、有機粉末，無機粉末，金属粉末をシリコーン樹脂塗布料にて被覆し、乾燥焼き付けた粉末が、特公昭４５−２９１５号公報には、鉱物性粉末に分子中にケイ素と直接結合する水素を有するシリコーンを付着せしめた後加熱した粉末が、特公昭４５−１８９９９号公報には、シリコーン軟ゲルを含有する空気浮遊性タルク粉末が、特公昭４９−１７６９号公報には、シリーコン及び各種アルキルエステルを被覆した二酸化チタンが、特公昭５６−４３２６４号公報には、金属水酸化物を被覆した無機粉体表面にメチルハイドロジェンポリシロキサンをメカノケミカル反応により架橋重合させて得られる疎水性粒子粉末類が、特公昭５９−３６８８１号公報には、低分子量シリコーン油を撥水剤として含有するプレス状メークアップ組成物が、特公平６−９９２６６号公報には、有機シリコーン重合体及びシリコーン油で被覆した粉体が、それぞれ開示されている。
【０００５】
しかしながら、これらのシリコーンによる疎水化処理を施した粉体を化粧料に配合した場合、塗布面が均一でなく、仕上がりがムラになる等の問題があった。また、微粒子粉体及び微粒子粉体を被覆した板状粉体に上記の様なシリコーンによる疎水化処理を施し化粧料に配合した場合、不自然なテカリが生じる、ムラ付きになるため高い紫外線防御効果が得られない等の問題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は、肌に塗布した際の伸びが良く、仕上がりが均一で、高い紫外線防御効果を発揮すると同時にその効果が持続し、かつ肌に塗布した直後及び経時でのテカリが生じず自然な艶のある仕上がりの得られる表面処理粉体、及びこの表面処理粉体を含有して成る化粧料を得ることを目的とした。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために種々の検討を行ったところ、一般式（１）
【化１】
（式中ｎは５〜５３０の整数，Ｒは互いに同一でも異なっても良く、水素原子又は炭素数１〜３の低級アルキル基又はフェニル基を示す）及び一般式（２）
【化２】
（式中ｎは３〜７の整数，Ｒは互いに同一でも異なっても良く、炭素数１〜３の低級アルキル基を示す）で示されるシリコーン油から選ばれる１種又は２種以上と、トリメチルシロキシケイ酸、及び高重合度ポリシロキサンで粉体を処理して得られる表面処理粉体において上記課題を解決し、この粉体を含有する化粧料は、塗布した際の伸びが良く、仕上がりが均一で、高い紫外線防御効果を有すると共にその効果が持続し、かつ肌に塗布した直後及び経時でのテカリが生じず、自然な艶のある仕上がりが得られた。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について詳述する。
【０００９】
本発明で粉体の表面処理に用いられるシリコーン油は、下記の一般式（１）
【化１】
（式中ｎは５〜５３０の整数，Ｒは互いに同一でも異なっても良く、水素原子又は炭素数１〜３の低級アルキル基又はフェニル基を示す）及び一般式（２）
【化２】
（式中ｎは３〜７の整数，Ｒは互いに同一でも異なっても良く、炭素数１〜３の低級アルキル基を示す）で示されるシリコーン油から選ばれる１種又は２種以上である。
【００１０】
本発明で粉体の表面処理に用いられるトリメチルシロキシケイ酸は、下記の一般式（３）
【化３】
【００１１】
本発明で粉体の表面処理に用いられる高重合度ポリシロキサンは、直鎖状若しくは分岐鎖を有するジメチルポリシロキサン若しくはメチルフェニルポリシロキサンである。直鎖状のジメチルポリシロキサン若しくはメチルフェニルポリシロキサンは、一分子中に含まれるケイ素の原子数は平均６５０以上，平均分子量約４万以上のものが用いられる。また、分岐鎖を有するポリシロキサンとしては、架橋型メチルポリシロキサン，架橋型メチルポリシロキサンが例示される。架橋型メチルポリシロキサンは、メチルハイドロジェンポリシロキサンとメチルビニルポリシロキサンを付加重合して得たシロキサン結合を骨格として架橋した構造を有するメチルポリシロキサンである。架橋型メチルポリシロキサンは通常低分子量シリコーンなどの溶媒に溶解した状態で市販されており、例えば信越化学工業社より発売されているＫＳＧ−１５，ＫＳＧ−１６，ＫＳＧ−１７等が例示される。架橋型メチルフェニルポリシロキサンは、メチルハイドロジェンポリシロキサンとビニルメチルフェニルポリシロキサンを付加重合して得られたシロキサン結合を骨格として架橋した構造を有するメチルフェニルポリシロキサンである。これらの高重合度ポリシロキサンの中でも、架橋型メチルポリシロキサンが、肌に塗布した際の伸び，滑りの点から特に好ましい。
【００１２】
本発明では粉体の表面処理剤として、上記のシリコーン油，トリメチルシロキシケイ酸，架橋型メチルポリシロキサンを併用することを特徴とする。これらの表面処理剤の処理量は、粉体１００重量部に対してシリコーン油０．５〜１９重量部，トリメチルシロキシケイ酸０．０５〜５重量部，架橋型メチルポリシロキサン０．０５〜５重量部が好ましく、表面処理剤全量として０．６〜２０重量部が好ましい。
【００１３】
本発明で表面処理する粉体としては、化粧料で通常用いられる粉体であれば特に限定されず、タルク，カオリン，雲母，絹雲母，白雲母，金雲母，合成雲母，炭酸マグネシウム，炭酸カルシウム，ケイ酸アルミニウム，ケイ酸マグネシウム，ケイ酸アルミニウム・マグネシウム，無水ケイ酸，ゼオライト，硫酸バリウム，ヒドロキシアパタイト，フッ素アパタイト，セラミックパウダー，窒化ホウ素等の無機粉体、酸化チタン，酸化亜鉛，酸化セリウム等の無機白色顔料、ベンガラ，チタン酸鉄，ガンマ−酸化鉄，黄酸化鉄，黒酸化鉄，カーボンブラック，低次酸化チタン，マンゴバイオレット，酸化クロム，水酸化クロム，チタン酸コバルト，群青，紺青等の無機着色粉体、酸化チタン被覆マイカ，酸化チタン被覆オキシ塩化ビスマス，着色酸化チタン被覆マイカ，オキシ塩化ビスマス，魚鱗箔等のパール光沢粉体、ナイロン末，ポリエチレン末，ポリスチレン末，ポリメタクリル酸メチル末，スチレンとアクリル酸の共重合樹脂粉末等の有機粉体、トリメチルシルセスキオキサン粉末などのシリコーン粉体などが例示される。これらの粉体から選択される１種又は２種以上を単独で若しくは混合，複合化して表面処理を行う。これらの粉体の中でも特に、紫外線防御能を有する粉体である微粒子酸化チタン，微粒子酸化亜鉛，微粒子酸化セリウム，微粒子酸化鉄、及びこれらの微粒子粉体を被覆した板状粉体を表面処理に用いることにより、本発明の効果をより発揮させることができる。
【００１４】
ここで、微粒子粉体を被覆した板状粉体は、タルク，雲母，セリサイト，合成雲母，カオリン等の板状粉体の表面に、微粒子酸化チタン，微粒子酸化亜鉛，微粒子酸化セリウム，微粒子酸化鉄から選択される１種又は２種以上の微粒子を被覆した粉体であり、板状粉体と微粒子粉体の混合比は重量比で、１：１０〜１０：１の範囲が好ましい。また、板状粉体に対する微粒子粉体の被覆方法は、これまで知られた各種方法、たとえば物理化学的な混合摩砕法（乾式、湿式）や化学的な沈着法などが選択され実施される。例えば、ヘンシェルミキサーを用いて高速で３分以上混合することによりメカノケミカル的に微粒子粉体を板状粉体表面に被覆することができる。また、たとえば、母体となるタルクを硫酸チタニル水溶液に懸濁し、硫酸チタニルの熱加水分解を行い、タルクに二酸化チタンを沈着させることにより微粒子粉体被覆板状粉体が得られる。
【００１５】
上記のような粉体への表面処理剤による被覆方法は、通常の表面被覆に用いられる方法であればどんな方法でも良く、例えば特公昭３４−２６４８号公報に記載されているように粉体表面にシリコーン化合物を付着させる方法、特公昭４５−２９１５号公報に記載されているように粉体とメチルハイドロジェンポリシロキサンを混合し１００℃以上に加熱してシリコーン化合物を付着させる方法、メカノケミカル的手法を用いて粉体表面にシリコーン化合物を被覆する方法、特開昭６３−１１３０８２号公報に記載されているように気相法を用いてシリコーン化合物を粉体に被覆する方法などがあげられ、これらの処理方法を単独で又は複数組み合わせて用いる。例えば、メチルハイドロジェンポリシロキサン，トリメチルシロキシケイ酸・ジメチルポリシロキサン混合物，架橋型メチルポリシロキサン・ジメチルポリシロキサン及び揮発性イソパラフィンと粉体を混合し、１００℃で８時間加熱しイソパラフィンを完全に除去することにより、本発明の表面処理粉体が得られる。
【００１６】
これらの表面処理粉体は、化粧料に配合して用いることができる。その際表面処理粉体は、１種を用いても或いは２種以上を混合して用いても良い。なお、本発明において表面処理粉体の配合量は、５重量％以上で目的に応じた量が配合できるが、一般に５〜１００重量％、好ましくは５〜６０重量％である。
【００１７】
本発明の表面処理粉体を含有する化粧料としては、粉末化粧料，固形粉末化粧料，水中油型乳化化粧料，油中水型乳化化粧料，油性化粧料などが含まれる。さらに本発明の化粧料において、これらの剤型を構成する上で配合される一般的な成分を配合することができる。例えば、液状油，ペースト，ワックス，などの油分、高級アルコール、脂肪酸、ノニオン界面活性剤，アニオン界面活性剤，カチオン界面活性剤などの界面活性剤、保湿剤、紫外線吸収剤、防腐剤、香料等の成分を配合することができる。
【００１８】
【実施例】
さらに本発明の特徴について、実施例により詳細に説明する。
【００１９】
［実施例１］表面処理タルク
(１)タルク ９５．３(重量部)
(２)メチルハイドロジェンポリシロキサン ２．０
(３)トリメチルシロキシケイ酸 ０．２
(４)架橋型ジメチルポリシロキサン ０．５
(５)ジメチルポリシロキサン(６ｃｓ) ２．０
(６)揮発性イソパラフィン １００．０
製法：(１)と(２)〜(６)を均一に混合した後、１００℃で８時間加熱する。
【００２０】
［実施例２］表面処理マイカ
(１)マイカ ９５．０(重量部)
(２)メチルハイドロジェンポリシロキサン ２．０
(３)トリメチルシロキシケイ酸 ０．５
(４)架橋型ジメチルポリシロキサン ０．５
(５)ジメチルポリシロキサン(６ｃｓ) ２．０
(６)揮発性イソパラフィン １００．０
製法：(１)と(２)〜(６)を均一に混合した後、１００℃で８時間加熱する。
【００２１】
［実施例３］表面処理カオリン
(１)マイカ ９５．０(重量部)
(２)メチルハイドロジェンポリシロキサン ２．０
(３)トリメチルシロキシケイ酸 ０．５
(４)架橋型ジメチルポリシロキサン ０．５
(５)ジメチルポリシロキサン(６ｃｓ) ２．０
(６)揮発性イソパラフィン １００．０
製法：(１)と(２)〜(６)を均一に混合した後、１００℃で８時間加熱する。
【００２２】
［実施例４］表面処理セリサイト
(１)セリサイト ９２．０(重量部)
(２)メチルハイドロジェンポリシロキサン ５．０
(３)トリメチルシロキシケイ酸 ０．３
(４)架橋型ジメチルポリシロキサン ０．７
(５)ジメチルポリシロキサン(６ｃｓ) ２．０
(６)揮発性イソパラフィン １００．０
製法：(１)と(２)〜(６)を均一に混合した後、１００℃で８時間加熱する。
【００２３】
［実施例５］表面処理酸化チタン
(１)酸化チタン ９４．９(重量部)
(２)メチルハイドロジェンポリシロキサン ３．０
(３)トリメチルシロキシケイ酸 ０．３
(４)架橋型ジメチルポリシロキサン ０．３
(５)ジメチルポリシロキサン(６ｃｓ) １．５
(６)揮発性イソパラフィン １００．０
製法：(１)と(２)〜(６)を均一に混合した後、１００℃で８時間加熱する。
【００２４】
［実施例６］表面処理ベンガラ
(１)ベンガラ ９５．０(重量部)
(２)トリメチルシロキシケイ酸 ０．３
(３)架橋型ジメチルポリシロキサン ０．７
(４)ジメチルポリシロキサン(６ｃｓ) ４．０
(５)揮発性イソパラフィン １００．０
製法：(１)と(２)〜(５)を均一に混合した後、１００℃で８時間加熱する。
【００２５】
［実施例７］表面処理黄酸化鉄
(１)黄酸化鉄 ９３．２(重量部)
(２)メチルハイドロジェンポリシロキサン ３．０
(３)トリメチルシロキシケイ酸 ０．３
(４)架橋型ジメチルポリシロキサン ０．５
(５)ジメチルポリシロキサン(６ｃｓ) ３．０
(６)揮発性イソパラフィン １００．０
製法：(１)と(２)〜(６)を均一に混合した後、１００℃で８時間加熱する。
【００２６】
［実施例８］表面処理黒酸化鉄
(１)黒酸化鉄 ９３．２(重量部)
(２)メチルハイドロジェンポリシロキサン ３．０
(３)トリメチルシロキシケイ酸 ０．３
(４)架橋型ジメチルポリシロキサン ０．５
(５)ジメチルポリシロキサン(６ｃｓ) ３．０
(６)揮発性イソパラフィン １００．０
製法：(１)と(２)〜(６)を均一に混合した後、１００℃で８時間加熱する。
【００２７】
［実施例９］表面処理微粒子酸化チタン
(１)微粒子酸化チタン ９５．０(重量部)
(２)メチルハイドロジェンポリシロキサン ２．０
(３)トリメチルシロキシケイ酸 ０．５
(４)架橋型ジメチルポリシロキサン ０．５
(５)ジメチルポリシロキサン(６ｃｓ) ２．０
(６)揮発性イソパラフィン １００．０
製法：(１)と(２)〜(６)を均一に混合した後、１００℃で８時間加熱する。
【００２８】
［実施例１０］表面処理微粒子酸化チタン被覆タルク
(１)タルク ２５．０(重量部)
(２)微粒子酸化チタン ７０．０
(３)メチルハイドロジェンポリシロキサン ２．０
(４)トリメチルシロキシケイ酸 ０．５
(５)架橋型ジメチルポリシロキサン ０．５
(６)ジメチルポリシロキサン(６ｃｓ) ２．０
(７)揮発性イソパラフィン １００．０
製法：タルクと微粒子酸化チタンをヘンシェルミキサーで５分間高速で混合し、タルク表面に微粒子酸化チタンをメカノケミカル的に被覆する。(３)〜(７)の成分を添加して均一に混合した後、１００℃で８時間加熱する。
【００２９】
［実施例１１］表面処理微粒子酸化亜鉛被覆タルク
(１)タルク ２５．０(重量部)
(２)微粒子酸化亜鉛 ７０．０
(３)メチルハイドロジェンポリシロキサン ２．０
(４)トリメチルシロキシケイ酸 ０．５
(５)架橋型ジメチルポリシロキサン ０．５
(６)ジメチルポリシロキサン(６ｃｓ) ２．０
(７)揮発性イソパラフィン １００．０
製法：タルクと微粒子酸化亜鉛をヘンシェルミキサーで５分間高速で混合し、タルク表面に微粒子酸化亜鉛をメカノケミカル的に被覆する。(３)〜(７)の成分を添加して均一に混合した後、１００℃で８時間加熱する。
【００３０】
［実施例１２］表面処理微粒子酸化チタン，微粒子酸化亜鉛被覆タルク
(１)タルク ２５．０(重量部)
(２)微粒子酸化チタン ３５．０
(３)微粒子酸化亜鉛 ３５．０
(４)メチルハイドロジェンポリシロキサン ２．０
(５)トリメチルシロキシケイ酸 ０．５
(６)架橋型ジメチルポリシロキサン ０．５
(７)ジメチルポリシロキサン(６ｃｓ) ２．０
(８)揮発性イソパラフィン １００．０
製法：(１)〜(３)の成分をヘンシェルミキサーで５分間高速で混合し、タルク表面に微粒子酸化チタン及び微粒子酸化亜鉛をメカノケミカル的に被覆する。(４)〜(８)の成分を添加して均一に混合した後、１００℃で８時間加熱する。
【００３１】
［実施例１３］ 固形ファンデーション
(１)表面処理タルク(実施例１) １８．８(重量％)
(２)表面処理マイカ(実施例２) ２０．０
(３)表面処理セリサイト(実施例４) ２０．０
(４)ナイロン末 １０．０
(５)表面処理酸化チタン(実施例５) ８．０
(６)表面処理微粒子酸化チタン(実施例７) ８．０
(７)表面処理ベンガラ(実施例６） １．５
(８)表面処理黄酸化鉄(実施例７) １．３
(９)表面処理黒酸化鉄(実施例８) ０．２
(10)パラオキシ安息香酸メチル ０．２
(11)ジメチルポリシロキサン(５０ｃｓ) １０．０
(12)リンゴ酸ジイソステアリル ２．０
製法：(１)〜(９)をブレンダーで混合，均一化した後、あらかじめ溶解，均一化した(10)〜(12)の成分を添加し更に混合する。アトマイザーにて粉砕処理した後、金皿にプレス成型する。
【００３２】
［実施例１４］ 固形ファンデーション
(１)表面処理微粒子酸化チタン，微粒子酸化亜鉛
【００３３】
［実施例１５］ 油性ファンデーション
(１)スクワラン ２５．８(重量％)
(２)パルミチン酸イソプロピル １５．０
(３)ラノリンアルコール ２．０
(４)酢酸ラノリン ３．０
(５)マイクロクリスタリンワックス ７．０
(６)オゾケライト ８．０
(７)キャンデリラワックス ０．５
(８)パラオキシ安息香酸プロピル ０．２
(９)表面処理酸化チタン(実施例５) １５．０
(10)表面処理カオリン(実施例３) １５．０
(11)表面処理タルク(実施例１) ６．０
(12)表面処理ベンガラ(実施例６） １．０
(13)表面処理黄酸化鉄(実施例７) １．３
(14)表面処理黒酸化鉄(実施例８) ０．２
製法：(１)〜(８)を溶解均一化させ、あらかじめ混合，溶解，均一とした(９)〜(14)を加えてロールミルで混練する。再加熱して脱泡した後、容器に流し込み冷却固化する。
【００３４】
［実施例１６］ Ｗ／Ｏ型乳化ファンデーション
【００３５】
［実施例１７］ Ｏ／Ｗ型乳化ファンデーション
(１)表面処理微粒子酸化チタン
【００３６】
［実施例１８］ 日焼け止め用油性ローション
【００３７】
［実施例１９］ 日焼け止め用Ｗ／Ｏ乳化型ローション
【００３８】
［実施例２０］ 日焼け止め用Ｏ／Ｗ乳化型ローション
【００３９】
［実施例２０］ 頬紅
(１)表面処理タルク(実施例１) ６０．０(重量％)
(２)表面処理マイカ(実施例２) ２７．０
(３)表面処理ベンガラ(実施例６) ０．３
(４)赤色２０２号 ０．５
(５)ジメチルポリシロキサン(１００ｃｓ) １０．０
(６)ラノリンペースト ２．０
(７)パラオキシ安息香酸プロピル ０．２
製法：(１)〜(４)をブレンダーで混合，均一化した後、あらかじめ溶解，均一化した(５)〜(７)の成分を添加し更に混合する。アトマイザーにて粉砕処理した後、金皿にプレス成型する。
【００４０】
［実施例２１］ アイカラー
(１)表面処理タルク(実施例１) ４０．０(重量％)
(２)表面処理マイカ(実施例２) ２５．１
(３)表面処理セリサイト(実施例４) ５．０
(４)表面処理酸化チタン(実施例５) ２．０
(５)表面処理ベンガラ(実施例６) ０．１
(６)表面処理黒酸化鉄(実施例８) ０．１
(７)群青 ２．５
(８)赤色２２６号 １．０
(９)青色４０４号 １．０
(10)雲母チタン １５．０
(11)ジメチルポリシロキサン(５０ｃｓ) ８．０
(12)パラオキシ安息香酸プロピル ０．２
製法：(１)〜(10)をブレンダーで混合，均一化した後、あらかじめ溶解，均一化した(11)，(12)の成分を添加し更に混合する。アトマイザーにて粉砕処理した後、金皿にプレス成型する。
【００４１】
本発明の実施例の作用を示すために、紫外線防御効果，光沢の測定及び官能評価を行った。表面処理方法の異なる粉体を用いた比較例を調製し、評価を行った。各実施例に対応する比較例及びその表面処理を表１に示した。
【００４２】
【表１】
（紫外線防御効果の測定）
紫外線防御効果をＳＰＦアナライザー（ＳＰＦ２９０ＡＮＡＬＹＺＥＲ：Ｏｐｔｏｍｅｔｏｒｉｃｓ ＵＳＡ，Ｉｎｃ社製）を用いて測定した。測定は薄いシリコーン膜を形成させたトランスポアテープ（住友スリーエム社製）を石英板上に接着させ、これに試料０．５ｍｇ／ｃｍ2をブラシを用いて塗布したものを用いて行った。
【００４４】
（光沢の測定）
３Ｍブレンダームテープ（住友スリーエム社製）の非接着面に実施例を指で塗布し、入射角４５度，受光角４５度の光沢を変角光沢計（日本電色社製）を用いて測定した。
【００４５】
（官能評価）
実施例又は比較例のそれぞれを１群１０名の女性パネルに使用させ、表２に示した評価基準に従い評価させ、その平均点を算出した。
【００４６】
【表２】
紫外線防御効果測定結果を表３に示した。なお、紫外線防御効果は微粒子粉体を含有している実施例１３，実施例１４及び実施例１６〜実施例２０及びそれに対応する比較例１〜比較例５及び比較例７〜比較例１１のみで測定した。その結果、全ての実施例においてそれぞれ対応する比較例に比べ、有意なＳＰＦ値の上昇が認められた。特に実施例１２の表面処理微粒子酸化チタン，微粒子酸化亜鉛被覆タルクを２０．０重量％含有している実施例１８においては、対応する比較例７の約２倍のＳＰＦ値が得られた。また、本発明において表面処理用組成物の必須成分であるトリメチルシロキシケイ酸を含まず、シリコーン油及び高重合度シロキサンのみで表面処理した粉体を含有する比較例３においては、実施例１４の約７８％程度のＳＰＦ値しか得られなかった。同様に、高重合度シロキサンである架橋型ジメチルポリシロキサンを含まず、シリコーン油及びトリメチルシロキシケイ酸のみで表面処理した粉体を含有する比較例４においても、実施例１４の約７５％程度のＳＰＦ値を示した。さらに、シリコーン油であるメチルハイドロジェンポリシロキサン及びジメチルポリシロキサンを含まず、トリメチルシロキシケイ酸及び架橋型ジメチルポリシロキサンで表面処理した粉体を含有する比較例５においては、表面処理を全く行っていない粉体を含有する比較例２と近似したＳＰＦ値しか得られなかった。これらの結果より、本発明の表面処理粉体を使用することにより、ＳＰＦ値が上昇することが示された。
【００４８】
【表３】
光沢測定結果を表４に示した。なお、光沢は実施例１３及び実施例１４、比較例１〜比較例５を用いて測定した。その結果、本発明の表面処理粉体を用いた実施例１３又は実施例１４は、未処理粉体を配合した比較例１又は比較例２の光沢の約２分の一の光沢値を示し、自然な仕上がりが得られることが示された。さらに、トリメチルシロキシケイ酸又は高重合ポリシロキサンを含有させずに表面処理を行った粉体を含有する比較例３又は比較例４においては、未処理粉体を配合した比較例２と実施例１４の中間の光沢値が得られており、シリコーン油を含有させずに表面処理を行った比較例５では、未処理粉体を配合した比較例２とほぼ同様の高い光沢値を示した。
【００５０】
【表４】
官能評価結果を表５〜表７に示した。なお、実施例１８〜実施例２０及び比較例９〜比較例１１においては、着色しない日焼け止め化粧料であるため、経時でのテカリ及び化粧効果の持続性は評価しなかった。その結果、トリメチルシロキシケイ酸を含有させずに表面処理を行った粉体を含有する比較例３においては、伸び及びツヤに関しては本発明の実施例に匹敵する良好な結果が得られたが、塗布面の均一性，紫外線防御効果、化粧効果の持続性に関してはあまり良好な結果が得られなかった。また、架橋型ジメチルポリシロキサンを含有させずに処理を行った粉体を含有する比較例４においては、化粧効果の持続性は良好であったが、その他の項目では良好な結果は得られなかった。それに対して、本発明の実施例においては、全ての項目において良好な評価が得られ、本発明の表面処理粉体を含有する化粧料は、使用感，仕上がり，化粧持ち，及び紫外線防御効果が全て良好であることが示された。
【００５２】
【表５】
【表６】
【表７】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明により、肌に塗布した際の伸びが良く、仕上がりが均一で、高い紫外線防御効果を発揮すると同時にその効果が持続し、かつ肌に塗布した直後及び経時でのテカリが生じず、自然な艶のある仕上がりの得られる表面処理粉体、及びこの表面処理粉体を含有して成る化粧料を得ることができた。
Claims (5)
- 一般式（１）
- 粉体が、微粒子酸化チタン，微粒子酸化亜鉛，微粒子酸化セリウム，微粒子酸化鉄から選ばれる１種又は２種以上であることを特徴とする請求項１に記載の表面処理粉体。
- 粉体が、微粒子酸化チタン，微粒子酸化亜鉛，微粒子酸化セリウム，微粒子酸化鉄から選ばれる１種又は２種以上の粉体を板状粉体に被覆してなる粉体であることを特徴とする、請求項１に記載の表面処理粉体。
- 高重合度ポリシロキサンが、架橋型ジメチルポリシロキサン，架橋型メチルフェニルポリシロキサン，直鎖状高重合度ジメチルポリシロキサン，直鎖状高重合度メチルフェニルポリシロキサンから選ばれる１種又は２種以上であることを特徴とする、請求項１〜請求項３に記載の表面処理粉体。
- 請求項１〜請求項４に記載の表面処理粉体を含有して成る化粧料。
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