JP3663497B2 - Method for producing suede-like foam rubber sheet - Google Patents
Method for producing suede-like foam rubber sheet Download PDFInfo
- Publication number
- JP3663497B2 JP3663497B2 JP09460896A JP9460896A JP3663497B2 JP 3663497 B2 JP3663497 B2 JP 3663497B2 JP 09460896 A JP09460896 A JP 09460896A JP 9460896 A JP9460896 A JP 9460896A JP 3663497 B2 JP3663497 B2 JP 3663497B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- sheet
- foamed
- suede
- rubber sheet
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、スエード調発泡ゴムシートの製造方法に関する。本発明で製造されるスエード調発泡ゴムシートは、スエードの代替品、例えば製靴用底材等に利用される。
【０００２】
【従来の技術】
スエードは、子ウシやヤギなどの皮をなめし、その皮の裏側をサンドペーパ等で毛羽立てて、ビロード状に柔らかく仕上げたものである。その長所は、上品で、柔らかい風合いをもつことである。その長所を生かして、衣料、製靴材料として使用されている。
スエード調合成皮革を製造する代表的な従来技術としては、天然、或いは合成の各種繊維で製造された不織布、織布、或いは編布からなる基布に、通常ポリウレタンエラストマー、或いは天然ゴム、若しくは合成ゴムを主体とする重合体を含浸させ、湿式凝固、或いは乾式凝固により多孔質構造にし、この表面をサンドペーパ等でバフィングしてスエード調にする方法がある。
【０００３】
また、別の従来技術は、合成繊維ウエブ層と不織布シートを積層させた積層シートをニードルパンチ加工し、ポリウレタンエラストマー、或いは天然ゴム、若しくは合成ゴムゴムを主体とする重合体を含浸させ、湿式凝固、或いは乾式凝固により多孔質構造にし、この表面をサンドペーパ等でバフィングしてスエード調にする方法等がある。
【０００４】
これらの従来技術で製造されたスエード調合成皮革は、表面を起毛させたものである。従って、引裂き強度、或いは引張り強度等物性を高くしようとするとスエード調が犠牲になり、或いは層間剥離を起し易いという欠点があった。
また、従来法として、ソリッドゴムの平坦な表面に発泡インキを使用して印刷する方法がある。然しながら、この従来法で施されたた印刷面は平坦で立体感に乏しいこと、塗り重ねが不可能なこと等の欠点がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
発明が解決しようとする課題は、スエード調合成皮革を製造する従来技術では、スエード調を損なうことなく、引き裂き強度、或いは引っ張り強度等物性を任意に設定すること、あるいは層間剥離を起さない、たとえば製靴用底材としての使用に耐える堅牢なスエード調発泡ゴムシートが製造出来なかったことである。
発明が解決しようとする別の課題、及び利点は以下逐次明らかにされる。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、上記課題を解決するための手段を策定するにあたり、▲１▼底材としての使用に耐えるためには、高い引裂き強度、柔軟住、弾性等底材としての諸物性を保持すること。▲２▼層間剥離を起さないこと。▲３▼均質で、リッチなスエード調を有すること等を主として検討した。
検討を重ねた結果、▲１▼を解決するためには、マトリクッスを天然、或いは合成ゴムとすること。▲２▼を解決するためには、従来技術のように、合成繊維ウエブ層と不織布シートを積層させた積層シートのような複層構造の基布を使用しないこと。▲３▼を解決するためには、表面をバフィングした場合、マトリックスゴムとマトリツクスゴム中に配合されていてバフィングによりマトリツクスゴムの表層に露出される配合物との屈折率の相違による光学的効果を利用すればよいことを発見した。
【０００７】
検討を重ねた結果、本発明者等は、発泡ゴムシートにソリッドゴムの粉末を散在させ、シートの表面をバフィングすることによって発泡ゴムシートの気泡を破壊することにより、ソリッド部分との屈折率の変化によりスエード調に見えること、及びこの方法によって製造された発泡ゴムシートの表面にグラビヤ印刷を施すことによって、一層優れたスエード調が発現されることを発見した。
【０００８】
従って、上記課題を解決するための手段である本発明は、スエード調発泡ゴムシートの製造方法であって、ゴム発泡体製造用に配合した配合物に、あらかじめ製造した加硫ソリッドゴムの粉末を配合し、圧縮成形法により、発泡部分とソリッド粉末が不均一に散在した発泡ゴムシートに成形し、次いで該シートの表面をバフィングしてシートの表層に形成されている発泡部分の気泡を切断することにより、切断された発泡部分とソリッド粉末部分の屈折率の相違による光学的効果により表面がスエード調になるスエード調発泡ゴムシートを製造する方法である。
【０００９】
さらに上記課題を解決するための手段である本発明は、スエード調発泡ゴムシートの製造方法であって、ゴム発泡体製造用に配合した配合物に、あらかじめ製造した加硫ソリッドゴムの粉末を配合し、圧縮成形法により、発泡部分とソリッド粉末が不均一に散在した発泡ゴムシートに成形し、次いで該シートの表面をバフィングしてシートの表層に形成されている発泡部分の気泡を切断した後、前記表面にプライマーを塗布し、所定の柄をグラビヤ印刷し、次いで印刷面にトップコートを塗ることから成るスエード調発泡ゴムシートを製造する方法である。
【００１０】
上記課題を解決するための別の手段、及び利点は以下逐次明らかにされる。
本発明で製造されるスエード調発泡ゴムシートは、従来技術で製造される合成スエードのように表面を起毛させたものではなく、表層に不均一に散在している気泡とソリッドゴム粉末の屈折率の相違による光学的効果と、その表面に施したグラビヤ印刷、及び印刷面に塗布されたトップコートとの相乗効果によって、耐久性と一層優れたスエード調を発現させるものである。
【００１１】
従って、緻密さ、リッチさ、光沢、風合い等スエードに要求される要件は、発泡体シートに形成される気泡の形状、量、及びソリッドゴム粉末の形状、量、並びにグラビヤ印刷の諸態様に依存して決定される。
本発明で製造されるスエード調発泡ゴムシートのマトリックスであるゴム発泡体シートに形成される気泡は、独立単泡である。
【００１２】
本発明で使用される材料は、天然、或いは合成ゴム、若しくはそれらを混合したゴム、及びゴム用各種充填剤、発泡剤、加工助剤、加硫剤、加硫促進剤、滑剤、着色剤等ゴム発泡体、及び加硫ソリッドゴムを製造するのに常用されるゴム用添加剤である。
【００１３】
本発明でゴム発泡体製造用に配合したコンパウンドに添加される加硫したソリッドゴムの粉末は、例えば、常法により先ず加硫ゴムシートを製造し、該シートを適当な幅のテープに裁断し、切削機により切削し適当な直径のスクリーンを通過させて直径０．２５ｍｍ以下のゴム粒子に成形し、更にこれを６０メッシュの金網でふるって通過する微粉末を除去して径０．０５〜０．２４ｍｍの範囲の粉末を採取する。従って、本発明で使用される加硫したソリッドゴムの粉末をメッシュサイズで表現すると、３５〜１００メッシュである。
【００１４】
本発明に従って、発泡ゴムシート製造用ゴム配合物１００重量部に、加硫ゴム粉末は１５乃至１５０重量部を添加し、ロールで混練し、ついで圧縮成形により希望する形状の発泡シートに成形し、次いでシートの表面をバフィングして表層の気泡を切断したゴムシートを製造する。
【００１５】
次いで、本発明に従って、前記ゴムシートの表面にプライマーとして一液架橋反応型ウレタン樹脂溶液を塗布する。この際、第２プライマーとして二液架橋反応型ウレタン樹脂溶液をさらに塗布すると一層好ましい。プライマー処理後、ベタ（一液架橋反応型ウレタン樹脂溶液）を好ましくは３回塗布し、室温で１０分間乾燥し、所定の柄を印刷した後、トップコートとして、例えば厚さ０．０１〜０．０３ｍｍのポリウレタ溶液を好ましくは２回塗布する。トップコートを塗布したゴムシート乾燥炉、例えば遠赤外炉で乾燥した後、冷却することによって、グラビヤ印刷を施さない発泡ゴムシートに比べて優れた高級感を持つスエード調に仕上げることができる。
【００１６】
本発明に従って、発泡ゴムシートにグラビヤ印刷すると、任意の色に着色されたインキが、基材のゴムシートの表面に形成されている微小のクレーター内に充填され平坦な表面が形成され、さらに希望する層のグラビヤ印刷、及びトップコートを施すことができる。従って、発泡インキを使用する従来法に比較して、光学的効果による立体感と高級感が格段に向上する。
【００１７】
以下、実施例を掲載して本発明を解説する。
【実施例１】
下記の配合設計からなる発泡ゴムシート用配合物を準備した；
下記の配合設計からなるソリッドゴム粉末用ゴム配合物を準備した；
ソリッドゴム粉末の製造
上記の２で準備したソリッドゴム粉末用ゴム配合物を常用のゴム混練機で混練りし、圧延ロールで１０００ｍｍ×１２００ｍｍ×３．５ｍｍのシートに圧延した。次いで、このシートを直接蒸気加硫缶で蒸気圧６．５ｋｇ／ｍｍ２で１０分間加硫した、次いで加硫したシートを１５ｍｍ幅のテープに裁断し、切削機で切削し、直径０．５ｍｍのスクリーンを通過させて直径０．５ｍｍ１以下の加硫ゴム粒子にし、更にこの粒子を６０メッシュの金網でふるって通過する微粉末を除去して、径０．０５〜０．２４ｍｍの加硫ゴム粉末を製造した。
【００２０】
ソリッドゴム粉末入り発泡体ゴムシートの製造
上記１で準備した発泡ゴムシート用配合物１００重量部に、上記２で製造した加硫ゴム粉末３０重量部を配合し、約６分間、６０℃で常法によりバンバリーミキサーで混練りし、次いで、温度６０℃、圧力８０ｋｇ／ｃｍ２で、圧縮成形により１０００ｍｍ×１２００ｍｍ×１０ｍｍのシートを製造した。製造されたシートの、発泡倍率は、２．１７であった。
ついで、このシートをサンデイングベルトＡＡ−８０（三共理化学（株）製）を使用して、５ｍ／分のバフィング速度でシートの表層をバフィングした。
【００２１】
シート表層面の観察
バフィングした後シートの表面を２０倍の顕微鏡で観察した結果、シートの表層に形成されていた気泡の上部が切断され、その部分が半球の空間状態になっていて、散在しているゴムソリッド粉末の周囲を包囲しているのが観察された。斜め上方６０度で、適当なスリットから光を照射し、照射部の光の反射状態を２０倍の顕微鏡を通して観察したところ、上部が切断された気泡の半球の空間部とソリッドで乱反射を起していて、そのためシートがビロード調、或いはスエード調に観察された。この結果は目視テストによっても同じであった。
【００２２】
【実施例２】
グラビヤ印刷
実施例１で製造したゴムシートの表面にグラビヤ印刷した。印刷工程で使用した各種処理剤は下記の通りである。
（１）第１プライマー
一液架橋反応型ウレタン樹脂溶液
（２）第２プライマー
二液架橋反応型ウレタン樹脂溶液
（３）第１ベタ
一液架橋反応型ウレタン樹脂溶液
（４）第１、第２トップコート
二液架橋反応型ウレタン樹脂溶液
【００２３】
実施例１の方法によって製造したゴムシートの表面に第１プライマーを塗布し、乾燥後第２プライマーを塗布し、乾燥後第１ベタ、第２ベタ、及び第３ベタの順で塗布した後、室温で１０分間分乾燥し、次いで所定の柄を印刷した後、第１トップコート、及び第２トップコートを塗布した後、熱風炉を１３０℃で５分間通過させた後、冷却した。
【００２４】
印刷シート表面の観察
印刷したゴムシートの表面を４０倍の顕微鏡で観察した結果、シートの表面に月面様のクレータ形成されていて、そのクレータ内に着色されたインキが充填されていて、その表面に印刷面、及びトップコート層が複層して形成されていて、光学的効果が一層奏効され、印刷しないままのゴムシートに比較して、優れたビロード調、或いはスエード調効果を発現していた。
【００２５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のスエード調発泡ゴムシートは、従来技術のように表面に起毛させる方法ではなく、マトリックスとしてのゴム発泡シート内に、加硫ソリッドゴムの粉末を散在させ、表面をバフィングしてシートの表層に形成されている発泡部分の気泡を切断するので、切断された気泡の半球の空間部とソリッドで乱反射を起していて、そのためシートにビロード調、或いはスエード調を付与する。また、この発泡ゴムシートの表面をグラビヤ印刷し、さらに印刷面にトップコートを塗布するので、発泡ゴムシートの表面に形成されている切断された気泡内に着色されたインキが充填され、ソリッド部分との屈折率の相違に基づく光学的効果が一層相乗され、表面がトップコートで被覆されているので、無印刷のものに比べて耐久性が向上し、高級品への用途が拡大される。[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a method for producing a suede-like foamed rubber sheet. The suede-like foamed rubber sheet produced in the present invention is used as a substitute for suede, for example, a shoe bottom material.
[0002]
[Prior art]
Suede is a velvety soft finish made by tanning calf or goat skin and fluffing the back of the skin with sandpaper. Its advantage is that it is elegant and has a soft texture. Taking advantage of its advantages, it is used as clothing and shoemaking materials.
Typical conventional techniques for producing suede-like synthetic leather include base materials made of nonwoven fabrics, woven fabrics, or knitted fabrics made of natural or synthetic fibers, usually polyurethane elastomers, natural rubber, or synthetic fabrics. There is a method of impregnating a polymer mainly composed of rubber to form a porous structure by wet coagulation or dry coagulation, and buffing the surface with sandpaper or the like to make a suede tone.
[0003]
Another conventional technique is a needle punching process for a laminated sheet obtained by laminating a synthetic fiber web layer and a nonwoven fabric sheet, impregnated with a polyurethane elastomer, a natural rubber, or a polymer mainly composed of synthetic rubber rubber, and wet coagulation, Alternatively, there is a method of making a porous structure by dry solidification and buffing the surface with sandpaper or the like to make a suede tone.
[0004]
The suede-like synthetic leather produced by these conventional techniques has a raised surface. Therefore, when trying to increase physical properties such as tear strength or tensile strength, the suede tone is sacrificed or delamination is likely to occur.
Further, as a conventional method, there is a method of printing using a foaming ink on a flat surface of a solid rubber. However, the printing surface applied by this conventional method has drawbacks such as being flat and lacking in three-dimensionality and being unable to be overcoated.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
The problem to be solved by the invention is that the conventional technology for producing a suede-like synthetic leather does not impair the suede tone, arbitrarily sets physical properties such as tear strength or tensile strength, or does not cause delamination, For example, a robust suede-like foam rubber sheet that can withstand use as a shoe sole material could not be produced.
Other problems and advantages to be solved by the invention will be clarified sequentially.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to withstand the use as a bottom material, the present inventors, when formulating means for solving the above-mentioned problems, retain various physical properties as a bottom material such as high tear strength, flexible dwelling, and elasticity. To do. (2) Do not cause delamination. (3) Mainly studied to have a homogeneous and rich suede tone.
As a result of repeated studies, in order to resolve (1), the matrix should be natural or synthetic rubber. In order to solve (2), as in the prior art, do not use a multi-layered base fabric such as a laminated sheet in which a synthetic fiber web layer and a nonwoven fabric sheet are laminated. In order to solve (3), when the surface is buffed, the optical properties are different due to the difference in refractive index between the matrix rubber and the matrix rubber that are blended in the matrix rubber and exposed to the surface of the matrix rubber by buffing. I discovered that I should use the effect.
[0007]
As a result of repeated studies, the present inventors dispersed the solid rubber powder in the foamed rubber sheet and destroyed the bubbles of the foamed rubber sheet by buffing the surface of the sheet, thereby improving the refractive index of the solid part. It has been discovered that a suede tone can be obtained by applying a gravure printing to the surface of the foamed rubber sheet produced by this method.
[0008]
Accordingly, the present invention, which is a means for solving the above problems, is a method for producing a suede-like foamed rubber sheet, in which a vulcanized solid rubber powder produced in advance is added to a compound formulated for rubber foam production. Compounded and formed into a foamed rubber sheet in which the foamed part and solid powder are unevenly dispersed by compression molding, and then buffing the surface of the sheet to cut bubbles in the foamed part formed on the surface layer of the sheet This is a method for producing a suede-like foamed rubber sheet having a suede-like surface due to an optical effect due to a difference in refractive index between the foamed part and the solid powder part.
[0009]
Furthermore, the present invention, which is a means for solving the above-mentioned problems, is a method for producing a suede-like foamed rubber sheet, in which a vulcanized solid rubber powder produced in advance is blended with a compound formulated for rubber foam production. Then, after forming into a foamed rubber sheet in which the foamed portion and the solid powder are unevenly dispersed by compression molding, the surface of the sheet is buffed to cut bubbles in the foamed portion formed on the surface layer of the sheet A method for producing a suede-like foamed rubber sheet comprising applying a primer to the surface, printing a predetermined pattern on a gravure, and then applying a top coat to the printed surface.
[0010]
Other means and advantages for solving the above problems will be clarified in the following.
The suede-like foamed rubber sheet produced in the present invention is not a brushed surface like the synthetic suede produced in the prior art, and the refractive index of the bubbles and solid rubber powder scattered unevenly on the surface layer. Due to the synergistic effect of the optical effect due to the difference between the above and the gravure printing applied to the surface and the top coat applied to the printing surface, durability and a better suede tone are exhibited.
[0011]
Therefore, the requirements for suede, such as denseness, richness, gloss, and texture, depend on the shape and amount of bubbles formed in the foam sheet, and the shape and amount of solid rubber powder, and various aspects of gravure printing. To be determined.
The air bubbles formed in the rubber foam sheet, which is a matrix of the suede-like foam rubber sheet produced in the present invention, are independent single bubbles.
[0012]
The material used in the present invention is natural or synthetic rubber, or a rubber mixture thereof, and various fillers for rubber, foaming agents, processing aids, vulcanizing agents, vulcanization accelerators, lubricants, coloring agents, etc. It is a rubber additive commonly used to produce rubber foam and vulcanized solid rubber.
[0013]
The vulcanized solid rubber powder added to the compound blended for rubber foam production in the present invention is prepared, for example, by first producing a vulcanized rubber sheet by a conventional method, and cutting the sheet into a tape having an appropriate width. Then, it is cut by a cutting machine and passed through a screen having an appropriate diameter to form rubber particles having a diameter of 0.25 mm or less. Collect powder in the 24 mm range. Therefore, when the vulcanized solid rubber powder used in the present invention is expressed in mesh size, it is 35 to 100 mesh.
[0014]
According to the present invention, to 100 parts by weight of a rubber compound for producing foamed rubber sheet, 15 to 150 parts by weight of vulcanized rubber powder is added, kneaded with a roll, and then molded into a foamed sheet of a desired shape by compression molding, Next, a rubber sheet is produced by buffing the surface of the sheet to cut off bubbles in the surface layer.
[0015]
Next, according to the present invention, a one-part crosslinking reaction type urethane resin solution is applied as a primer to the surface of the rubber sheet. At this time, it is more preferable to further apply a two-component crosslinking reaction type urethane resin solution as the second primer. After the primer treatment, solid (one-component crosslinking reaction type urethane resin solution) is preferably applied three times, dried at room temperature for 10 minutes, printed with a predetermined pattern, and then used as a top coat, for example, with a thickness of 0.01 to 0 The 0.03 mm polyurethane solution is preferably applied twice. By drying in a rubber sheet drying furnace with a top coat applied, for example, a far-infrared furnace, and then cooling, it can be finished in a suede tone having a superior sense of quality compared to a foamed rubber sheet not subjected to gravure printing.
[0016]
According to the present invention, when gravure printing is performed on a foam rubber sheet, an ink colored in an arbitrary color is filled in a micro crater formed on the surface of the rubber sheet of the base material, and a flat surface is formed. A gravure printing of the layer to be applied and a top coat can be applied. Therefore, compared with the conventional method using foamed ink, the three-dimensional effect and the high-class feeling by the optical effect are remarkably improved.
[0017]
Hereinafter, the present invention will be described with examples.
[Example 1]
A foam rubber sheet compound having the following compounding design was prepared;
A rubber compound for solid rubber powder having the following compounding design was prepared;
Production of solid rubber powder The rubber compound for solid rubber powder prepared in 2 above was kneaded with a conventional rubber kneader and rolled into a sheet of 1000 mm x 1200 mm x 3.5 mm with a rolling roll. Next, this sheet was directly vulcanized with a steam vulcanizer at a steam pressure of 6.5 kg / mm 2 for 10 minutes, and then the vulcanized sheet was cut into a tape having a width of 15 mm, cut with a cutting machine, and 0.5 mm in diameter. The vulcanized rubber particles having a diameter of 0.05 to 0.24 mm are removed by passing through the screen of the above to obtain vulcanized rubber particles having a diameter of 0.5 mm1 or less, and further passing through the particles with a 60 mesh wire net to remove the fine powder. Manufactured.
[0020]
Production of foam rubber sheet containing solid rubber powder 30 parts by weight of the vulcanized rubber powder produced in 2 above is blended with 100 parts by weight of the foam rubber sheet compound prepared in 1 above for about 6 minutes. A sheet of 1000 mm × 1200 mm × 10 mm was manufactured by compression molding at a temperature of 60 ° C. and a pressure of 80 kg / cm 2 at 60 ° C. by a conventional method. The expansion ratio of the manufactured sheet was 2.17.
Subsequently, the surface layer of this sheet was buffed at a buffing speed of 5 m / min using a sanding belt AA-80 (manufactured by Sankyo Rikagaku Co., Ltd.).
[0021]
Observation of the surface layer of the sheet After buffing, the surface of the sheet was observed with a 20 × microscope. As a result, the upper part of the bubbles formed on the surface layer of the sheet was cut, and the portion was in a hemispherical space state. It was observed that it surrounded the scattered rubber solid powder. Light was radiated from an appropriate slit at an angle of 60 degrees obliquely, and the light reflection state of the irradiated part was observed through a 20-fold microscope. As a result, diffused reflection occurred in the space part of the bubble hemisphere with the upper part cut off and the solid. Therefore, the sheet was observed in a velvety or suede tone. This result was the same in the visual test.
[0022]
[Example 2]
Gravure printing The surface of the rubber sheet produced in Example 1 was gravure printed. Various treatment agents used in the printing process are as follows.
(1) First primer one-component crosslinking reaction type urethane resin solution (2) Second primer two-component crosslinking reaction type urethane resin solution (3) First solid one-component crosslinking reaction type urethane resin solution (4) First, second Topcoat two-component cross-linking urethane resin solution [0023]
After applying the first primer on the surface of the rubber sheet produced by the method of Example 1, applying the second primer after drying, and after applying in the order of the first solid, the second solid, and the third solid after drying, After drying for 10 minutes at room temperature and then printing a predetermined pattern, the first top coat and the second top coat were applied, and then passed through a hot stove at 130 ° C. for 5 minutes, and then cooled.
[0024]
Observation of printed sheet surface As a result of observing the surface of the printed rubber sheet with a 40x microscope, a moon-like crater was formed on the surface of the sheet, and colored ink was filled in the crater. In addition, the printed surface and the top coat layer are formed in multiple layers on the surface, the optical effect is more effective, and the velvety tone or suede tone is superior to rubber sheets that are not printed. The effect was expressed.
[0025]
【The invention's effect】
As described above, the suede-like foam rubber sheet of the present invention is not a method of raising the surface as in the prior art, but the vulcanized solid rubber powder is scattered in the rubber foam sheet as a matrix, and the surface is Since bubbling cuts bubbles in the foamed part formed on the surface of the sheet, diffuse reflection occurs in the solid part of the hemispherical space of the cut bubbles and solids, thus giving the sheet a velvety or suede tone To do. Also, the surface of this foam rubber sheet is gravure-printed and a top coat is applied to the printed surface, so that the colored ink is filled in the cut bubbles formed on the surface of the foam rubber sheet, and the solid part The optical effect based on the difference in refractive index with the above is further synergized, and the surface is coated with a top coat, so that the durability is improved as compared with the non-printed one, and the use for high-grade products is expanded.
Claims (4)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09460896A JP3663497B2 (en) | 1995-07-27 | 1996-03-12 | Method for producing suede-like foam rubber sheet |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22246895 | 1995-07-27 | ||
| JP7-222468 | 1995-07-27 | ||
| JP09460896A JP3663497B2 (en) | 1995-07-27 | 1996-03-12 | Method for producing suede-like foam rubber sheet |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0994884A JPH0994884A (en) | 1997-04-08 |
| JP3663497B2 true JP3663497B2 (en) | 2005-06-22 |
Family
ID=26435891
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09460896A Expired - Fee Related JP3663497B2 (en) | 1995-07-27 | 1996-03-12 | Method for producing suede-like foam rubber sheet |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3663497B2 (en) |
-
1996
- 1996-03-12 JP JP09460896A patent/JP3663497B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0994884A (en) | 1997-04-08 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| AU2004288868B2 (en) | Substrate provided with a dressing | |
| US3284274A (en) | Cellular polymeric sheet material and method of making same | |
| US4028161A (en) | Method of making sheet material | |
| US3634184A (en) | Elastomeric film and products therefrom | |
| JPH047897B2 (en) | ||
| JP2004502040A (en) | Preferred knit fabric / elastomer composites for transfer or film-coating | |
| JPH11140779A (en) | Leather like sheet material and its production | |
| KR101755837B1 (en) | Artificial leather fabric for ventilating seat and manufacturing method thereof | |
| EP0079723A1 (en) | Decorative wallcovering in roll form | |
| US3510344A (en) | Vapour permeable sheet materials | |
| ZA200508275B (en) | Substrate provided with a dressing | |
| JP3663497B2 (en) | Method for producing suede-like foam rubber sheet | |
| US3832214A (en) | Elastomeric film and product therefrom | |
| US2817597A (en) | Decorative cushion fabric and process of making same | |
| JPS6043475B2 (en) | Napped sheet with characteristics of suede leather and its manufacturing method | |
| US3719549A (en) | Abraded suede-like sheeting and process for same | |
| JP3059849B2 (en) | Artificial leather with silver | |
| JPH07133592A (en) | Gnu-back like sheet material and production thereof | |
| JPH09121902A (en) | Sueded material for shoe sole and manufacture of sueded material | |
| JPS6215673B2 (en) | ||
| JPH093783A (en) | Grained synthetic leather having excellent steric surface appearance and its production | |
| JP2005120485A (en) | Leathery coated fabric and method for producing the same | |
| JPH0373671B2 (en) | ||
| JPS59173379A (en) | New structural sheet article | |
| JPS5812001B2 (en) | Sugretakutsuzokoyoubanjiyouzairiyouno Seizouhou |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050215 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20050222 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20050315 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |