JP2945559B2 - エアバッグカバー部を有する車両内装部品の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、一部にエアバッグカ
バー部を有する車両内装部品の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】車両に装着されるエアバッグは、通常イ
ンストルメントパネルなどの車両内装部品の内側に装備
され、その一部に設けられたエアバッグカバー部によっ
て覆われることにより、平常時は乗員の眼から触れない
ようにされている。このエアバッグは、必要時には膨張
し前記エアバッグカバー部が開いて車内に飛び出すよう
になされている。

【０００３】従来、前記したエアバッグカバー部の成形
は、予め独立して行われ、その後車両内装部品の成形に
際して当該車両内装部品と一体成形されることが多い。
また、エアバッグカバー部の表皮材と車両内装部品の表
皮材とを別個に成形し、その後両者の表皮材を接合治具
などで一体にしてその表皮材内側にエアバッグカバー部
および内装部品用の発泡体を一体に成形する方法もある
（実開昭６３−１０４２５９号公報）。

【０００４】しかし、前者の方法にあっては、内装部品
とは別個にエアバッグカバー部を成形するため、エアバ
ッグカバー部用の作業および設備が必要になっていた。
しかも、エアバッグカバー部を内装部品と組み合わせる
際に、その位置合わせが極めて困難であるばかりか、製
品寸法のバラツキによりエアバッグカバー部と内装部品
との合わせ部に隙間あるいは段差を生じて、エアバッグ
カバー部外周の見栄えを損なうことがある。

【０００５】一方、後者の方法においても、表皮材につ
いては、エアバッグカバー部と内装部品とを別個に成形
するため、前記と同様にエアバッグカバー部用の成形作
業および設備が必要になる。加えて、両表皮材はその端
部を重ね合わせて治具により一体化するので、その重な
り部分だけ余分に必要となり経済的でなかった。また、
両表皮材の位置合わせが容易ではなく、かかる作業が煩
雑となる問題もある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】そこでこの発明は、前
記問題点を解決するためになされたものであって、車両
内装部品の成形と同時にエアバッグカバー部を成形する
ことができる車両内装部品の製造方法であって、しかも
エアバッグカバー部の位置合わせ作業が不要になってエ
アバッグカバー部外周の見栄えを良好にできるだけでな
く、表皮材を節約することのできるエアバッグカバー部
を有する車両内装部品の製造方法を提供しようとするも
のである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】すなわち、この発明は、
表皮材、発泡体および基材の積層品からなって、一部に
エアバッグカバー部を有する車両内装部品を製造するに
際し、前記表皮材をエアバッグカバー部外周の破断部と
なる部分に内側へ窪んだ凹溝を有して成形する表皮材成
形工程と、前記表皮材と基材を発泡型内に配置し、前記
表皮材と基材間に発泡体原料を注入して前記表皮材およ
び基材と一体に発泡体を成形する一体発泡成形工程と、
前記凹溝部分に位置する少なくとも発泡体および表皮材
に切込みを形成する切込み工程と、からなることを特徴
とするエアバッグカバー部を有する車両内装部品の製造
方法に係る。

【０００８】

【実施例】以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説
明する。図１はこの発明方法によって得られたエアバッ
グカバー部を有する車両内装部品が設けられた自動車の
座席部を示す斜視図、図２はその要部である２−２線に
おける断面図、図３は表皮材成形工程の一例を段階的に
示す概略断面図、図４は一体発泡成形工程の一例を段階
的に示す概略断面図、図５はその要部を段階的に示す
図、図６は切込み工程の一例を示す概略断面図、図７は
この発明に用いられる表皮材成形型の他の例を示す要部
の断面図、図８はさらに他の例を示す要部の断面図、図
９は同じく他の例を示す要部の断面図、図１０はこの発
明方法に用いられる表皮材の他の例を示す概略断面図、
図１１はこの発明方法の他の例を示す断面図である。

【０００９】図１および図２に示されるように、この発
明方法による車両内装部品１０は、表皮材２０と発泡体
３０と基材４０が一体に積層され、所定形状に成形され
てなるもので、その一部にエアバッグカバー部１１を有
している。この例において、前記エアバッグカバー部１
１は、自動車の助手席側に設けられている。

【００１０】前記エアバッグカバー部１１の裏側には、
エアバッグ装置１２が設けられている。図２において、
符号１３はエアバッグ格納部で、エアバッグ１４が膨張
させない状態で格納されている。また、符号１５は前記
エアバッグ１４を膨張させるインフレーターである。

【００１１】このエアバッグカバー部１１は、通常、前
記エアバッグ格納部１３の開口部１９を覆っており、エ
アバッグ１４が膨張した場合にはその圧力によって、エ
アバッグカバー部１１の外周の破断部１６が破れ、その
ヒンジ部分１７を介して外側に開くようになっている。

【００１２】表皮材２０は塩化ビニールなどからなり、
真空成形またはスラッシュ成形などによって、エアバッ
グカバー部を含む所定の表皮材形状に成形されている。
前記表皮材２０において、エアバッグカバー部１１の破
断部１６に相当する部分には、内側に窪んだ凹溝２１が
設けられ、それが外側からは溝と認識できない程度に密
着し、破断部１６を微細な線状で区画する。

【００１３】前記表皮材２０の裏側には、発泡体３０が
一体に形成されている。この発泡体３０にはウレタンな
どの発泡体が好ましく用いられる。この発泡体３０にお
いて、前記表皮材２０の凹溝２１に相当する位置には、
前記表皮材２０裏側に至る切込み３１が設けられてい
る。

【００１４】基材４０は樹脂または金属などからなり、
所定の形状に形成されている。この基材４０は、前記エ
アバッグカバー部１１を開口するヒンジ部材４１が取り
付けられ、前記発泡体３０と一体に成形されている。

【００１５】次に、この発明の車両内装部品の製造方法
の一例を示す。この発明のエアバッグカバー部を有する
車両内装部品の製造方法は、表皮材成形工程と一体発泡
成形工程と切込み工程とからなる。

【００１６】表皮材成形工程の一例を図３に示す。図中
の符号２６は表皮材成形型、２７は樹脂材料収容容器で
ある。なお、ここではパウダースラッシュ成形による表
皮材の成形方法を示したが、これに限定されるものでは
ない。図３の（Ａ）に示されるように、表皮材成形型２
６はその内面がエアバッグカバー部を含む所定の車両内
装部品の形状に形成されているとともに、前記エアバッ
グカバー部１１の破断部１６を規定する部分には、前記
凹溝２１を形成するための突起部２８が設けられてい
る。次に、（Ｂ）に示されるように、前記表皮材成形型
２６内にパウダー状の樹脂材料２９が投入される。そし
て、（Ｃ）および（Ｄ）のように、表皮材成形型２６を
加熱し回転させることにより、樹脂材料２９を表皮材成
形型２６の型面にまんべんなく付着させて溶融させる。
それにより、表皮材成形型２６の型面には、溶融した樹
脂の被膜が形成される。しかる後、表皮材成形型２６を
冷却し前記溶融樹脂の被膜が硬化してなる表皮材２０
を、前記表皮材成形型２６より脱型する。得られた表皮
材２０には、内側方向に窪んだ凹溝２１が設けられてい
る。

【００１７】次に、図４に従って一体発泡成形工程につ
いて説明する。図中の符号３５は発泡成形型、３６はキ
ャビティ型、３７は蓋型、３８はキャビティである。図
の（Ａ）に示されるように、前記工程によって得られた
表皮材２０を、キャビティ型３６内に配置する。そし
て、（Ｂ）のように、その表皮材２０内側にポリウレタ
ン原料などの発泡体原料３９を注入し、予め射出成形な
どにより成形された基材４０を配し蓋型３７で蓋をして
一体に発泡成形する。この一体発泡成形によって、エア
バッグカバー部１１の成形を、周囲の車両内装部品の成
形と同時に行うことができる。

【００１８】その際、図５からよりよく理解されるよう
に、表皮材２０内側に注入された発泡体原料３９が発泡
反応を開始し、発生する発泡ガスにより、前記発泡体原
料３９の体積が増加する。その発泡圧により、図の
（Ｂ）に示されるように、表皮材２０の所定位置に設け
られた凹溝２１が表皮材２０の内側から押圧されて密着
し、前記発泡体原料３９が硬化する。脱型によって得ら
れた成形品は、図の（Ｃ）に示されるように、前記凹溝
２１の溝壁が、成形品外形上からはほとんど認識できな
い程度に互いに密着しているので、エアバッグカバー部
１１の破断部１６部分は極めて良好な外観を有してい
る。

【００１９】次に、切込み工程について説明する。図６
に示されるように、この切込み工程は、前記一体発泡成
形工程によって得られた成形品の裏側から前記表皮材２
０の凹溝２１が位置する部分まで切込み３１を設ける工
程である。すなわち、この切込み３１は、前記エアバッ
グ１４が膨張した時に破断部１６が容易に破断し、前記
エアバッグカバー部１１の開口動作を素早くスムーズに
なすため、当該エアバッグカバー部１１の破断部１６の
裏側部分に設けられるもので、少なくとも発泡体３０を
切断し表皮材２０に至る深さに設けられていることが好
ましい。すなわち、基材４０に予め開口のための切込み
が形成されている場合には、前記切込み３１は発泡体３
０と表皮材２０にのみ設ければよく、他の場合には基材
４０にも切込みを形成する。この切込み３１は、製品の
形状や材質などに応じて、カッターやＹＡＧレザー光な
ど適宜の方法によって設けることができる。また、前記
切込み３１は、適宜のノッチまたはミシン目形状などと
される。

【００２０】前記表皮材成形工程で用いられる表皮材成
形型の他の例を示す。図７に示される金型は、表皮材成
形型５０において、凹溝を形成するための突起部５１が
他の部分と比較して熱伝動性の低い材質によって構成さ
れたものである。この例では、ニッケルよりなる表皮材
成形型５０に、ステンレス製の突起部５１が形成されて
いる。それによって、前記表皮材成形型５０を加熱した
場合、突起部５１の温度が他の部分の温度より低くな
り、パウダースラッシュ成形により樹脂材料を付着させ
加熱溶融させた場合、当該部分に形成される凹溝５２の
厚みを薄くすることができる。したがって、凹溝５２を
構成する溝壁が軟らかくなり、次工程である一体発泡成
形工程で加わる発泡体原料の発泡圧によって、変形し密
着しやすくなる。

【００２１】また、図８の（Ａ）に示されるように、表
皮材成形型６０の突起部６１の外周に突部６３を設け
て、凹溝６２の内壁にノッチ部６４を形成してもよい。
このノッチ部６４によってその部分の表皮材６５の厚み
が薄くなり、（Ｂ）に示されるように、一体発泡成形工
程時に発泡体原料６６の発泡圧を受けて変形し密着しや
すくなる。

【００２２】さらに、図９の（Ａ）は、表皮材成形型７
０において、隣接する突起部７１，７１との間の型面７
２を表皮材７３の内側方向に若干膨出させてなるもので
ある。この膨出した型面７２の円弧長さＬは、（Ｂ）で
図示される発泡成形型７４における破断部１６，１６の
設定間隔Ｍと等しく形成されている。そのため、表皮材
７３は発泡成形型７４内に配置された際、前記膨出部分
が鎖線のように型面からキャビティ方向に膨出した形状
となる。それによって、一体発泡成形工程で生じる発泡
体原料の発泡圧が表皮材７３を内側から押圧し、前記膨
出部分が型面に沿って伸びて表皮材７３の凹溝７５が密
着する。したがって、凹溝７５の密着時に、発生する表
皮材の歪みを吸収し当該表皮材７３が正確な位置で型面
に密着する。

【００２３】図１０はこの発明に用いられる表皮材の他
の例を示したものである。図示されるように、この表皮
材８０は発泡圧による凹溝の溝壁の密着を確実にして、
破断部の外観を良好にするために、一体発泡成形工程前
に凹溝８１を外側から強制的に仮固定したものである。
符号８２は固定部である。前記凹溝８１の固定方法とし
ては、高周波ウェルダーやホッチキスなどが好ましく用
いられ、表皮材の厚みや材質などに応じて適宜の方法が
選択される。

【００２４】図１１はこの発明方法の他の例を示したも
のである。符号９０は発泡成形型、９１はキャビティ
型、９２は蓋型である。この方法では、図示は省略する
が、表皮材成形工程で、表皮材１００のエアバッグカバ
ー部１０１のヒンジ部分１０２に対応する位置に、内側
に窪んだ細溝１０３を設けておく。そして、発泡成形型
９０のキャビティ型９１には、前記ヒンジ部分１０２に
対応するところに前記細溝１０３と係合する係合突部９
４を設けておく。一体発泡成形工程では、前記細溝１０
３を係合突部９４に係合して表皮材１００をキャビティ
型９１に配し、当該表皮材１００および基材１１０と一
体に発泡体１０４を成形する。それによって、発泡成形
型９０内での前記ヒンジ部分１０２の位置合わせが正確
になり、もって破断部１０５の位置合わせも正確に行う
ことができる。この方法によれば、前記ヒンジ部分１０
２の細溝１０３が成形品上にデザイン的な溝形状を付与
するとともに、エアバッグカバー部１０１をスムーズに
展開させることができる。そのため、基材１１０に取り
付けられるヒンジ部材（図示せず）が、展開時の応力を
分散させるために断面Ｓ形状またはＷ形状などに形成さ
れている場合でも、エアバッグカバー部１０１を速やか
に展開させ開口させることができる。

【００２５】

【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明の
製造方法によれば、エアバッグカバー部を一部に有する
車両内装部品を製造するに際し、前記エアバッグカバー
部と内装部品とを同時に成形することができる。そのた
め、エアバッグカバー部と他の内装部品との位置合わせ
作業が不要であり、かかる作業の効率を著しく向上させ
ることができるだけでなく、エアバッグカバー部外周の
見栄えは良好である。さらに、表皮材を接合する必要も
ないので、装置面でも原料面でも極めて経済的である。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明方法によって得られたエアバッグカバ
ー部を有する車両内装部品が設けられた自動車の座席部
を示す斜視図である。

【図２】その要部である２−２線における断面図であ
る。

【図３】表皮材成形工程の一例を段階的に示す概略断面
図である。

【図４】一体発泡成形工程の一例を段階的に示す概略断
面図

【図５】その要部を段階的に示す図である。

【図６】切込み工程の一例を示す概略断面図である。

【図７】この発明の表皮材成形工程に用いられる表皮材
成形型の他の例を示す要部の断面図である。

【図８】さらに他の例を示す要部の断面図である。

【図９】同じく他の例を示す要部の断面図である。

【図１０】この発明方法に用いられる表皮材の他の例を
示す概略断面図である。

【図１１】この発明方法の他の例を示す断面図である。

【符号の説明】

１０ 車両内装部品 １１ エアバッグカバー部 １２ エアバッグ装置 １６ 破断部 １７ ヒンジ部分 ２０ 表皮材 ２１ 凹溝 ２６ 表皮材成形型 ３０ 発泡体 ３１ 切込み ３５ 発泡成形型 ４０ 基材 ４１ ヒンジ部材

フロントページの続き (56)参考文献 特開 平５−57735（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−163010（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−38131（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B29C 39/00 - 39/44 B60R 21/20

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表皮材、発泡体および基材の積層品から
   なって、一部にエアバッグカバー部を有する車両内装部
   品を製造するに際し、 前記表皮材をエアバッグカバー部外周の破断部となる部
   分に内側へ窪んだ凹溝を有して成形する表皮材成形工程
   と、 前記表皮材と基材を発泡型内に配置し、前記表皮材と基
   材間に発泡体原料を注入して前記表皮材および基材と一
   体に発泡体を成形する一体発泡成形工程と、 前記凹溝部分に位置する少なくとも発泡体および表皮材
   に切込みを形成する切込み工程と、 からなることを特徴とするエアバッグカバー部を有する
   車両内装部品の製造方法。