JP2024005535A - シートパッド及び成形型 - Google Patents

Abstract

【課題】ガスの巻き込みによる欠陥を低減できるシートパッド及び成形型を提供する。【解決手段】シートパッドは合成樹脂発泡材料からなり、第１部と、第１部の一部と対向する第２部と、第１部と第２部とをつなぐ接続部と、を備え、接続部は、第３部と、第１の方向に第３部と隣接する第４部と、を含み、第４部は、第１の方向と交わる第２の方向の厚さが第３部よりも薄く、第２の方向に延びる溝が、第２部のうち第４部に対し第１の方向および第２の方向と交わる方向に位置する部分に設けられている。【選択図】図１

Description

本発明はシートパッド及び成形型に関する。

特許文献１に開示された先行技術では、原料のポリオール成分とイソシアネート成分との混合により樹脂化反応とガス化反応の２つの競争反応が成形型の中で進行し合成樹脂発泡材料が膨張、固化し、成形型の形のシートパッドが得られる。シートパッドに穴や凹みを作るための凸部が成形型の中にあると、合成樹脂発泡材料は膨張しながら凸部を迂回し、迂回した先で合流する。凸部を迂回した合成樹脂発泡材料の合流部は、原料から発生したガスや成形型の中の空気（以下、これらをまとめて「ガス」と称す）の巻き込みによる欠陥が発生しやすい。合流部に生じる欠陥の低減のため、先行技術では、シートパッドの穴や凹みの周囲とパーティングラインとを接続する溝部を設け、さらに溝部の底に、パーティングラインに接続する突条部を設ける。

特開２００９－２２０３５９号公報

欠陥の低減という点において先行技術には改善の余地がある。

本発明はこの問題点を解決するためになされたものであり、ガスの巻き込みによる欠陥を低減できるシートパッド及び成形型の提供を目的とする。

この目的を達成するために本発明のシートパッドは合成樹脂発泡材料からなり、第１部と、第１部の一部と対向する第２部と、第１部と第２部とをつなぐ接続部と、を備え、接続部は、第３部と、第１の方向に第３部と隣接する第４部と、を含み、第４部は、第１の方向と交わる第２の方向の厚さが第３部よりも薄く、第２の方向に延びる溝が、第２部のうち第４部に対し第１の方向および第２の方向と交わる方向に位置する部分に設けられている。

合成樹脂発泡材料からなる別のシートパッドは、第１部と、第１部の一部と対向する第２部と、第１部と第２部とをつなぐ接続部と、を備え、接続部は、第３部と、第１の方向に第３部と隣接する穴と、を含み、穴は、第１の方向と交わる第２の方向に接続部を貫通し、第２の方向に延びる溝が、第２部のうち穴に対し第１の方向および第２の方向と交わる方向に位置する部分に設けられている。

本発明の成形型は、第１部と、第１部の一部と対向する第２部と、第１部と第２部とをつなぐ接続部と、を備え、接続部は、第３部と、第１の方向に第３部と隣接する第４部と、を含み、第４部は、第１の方向と交わる第２の方向の厚さが第３部よりも薄い、合成樹脂発泡材料からなるシートパッドの成形に用いられる。成形型は、第１部、第２部および接続部を成形時に内包する下型、上型および中子を備え、上型または中子は、第２の方向に延びる突起を含み、突起は、第２部のうち第４部に対し第１の方向および第２の方向と交わる方向に位置する部分に溝を設ける。

別の成形型は、第１部と、第１部の一部と対向する第２部と、第１部と第２部とをつなぐ接続部と、を備え、接続部は、第３部と、第１の方向に第３部と隣接する穴と、を含み、穴は、第１の方向と交わる第２の方向に接続部を貫通する、合成樹脂発泡材料からなるシートパッドの成形に用いられる。成形型は、第１部、第２部および接続部を成形時に内包する下型、上型および中子を備え、上型または中子は、第２の方向に延びる突起を含み、突起は、第２部のうち穴に対し第１の方向および第２の方向と交わる方向に位置する部分に溝を設ける。

本発明によれば、ガスの巻き込みにより接続部に生じる欠陥を低減できるシートパッドを提供できる。また、シートパッドの接続部に生じる欠陥を低減できる成形型を提供できる。

（ａ）は第１実施の形態におけるシートパッドの側面図であり、（ｂ）は矢印Ｉｂ方向から見たシートパッドの背面図である。 （ａ）は図１（ｂ）のＩＩａ－ＩＩａ線におけるシートパッドの断面図であり、（ｂ）は図１（ｂ）のＩＩｂ－ＩＩｂ線におけるシートパッドの断面図であり、（ｃ）は図１（ｂ）のＩＩｃ－ＩＩｃ線におけるシートパッドの断面図であり、（ｄ）は図１（ｂ）のＩＩｄ－ＩＩｄ線におけるシートパッドの断面図である。 （ａ）はＩＩａ－ＩＩａ線におけるシートパッドの断面に対応する成形型の断面図であり、（ｂ）はＩＩｂ－ＩＩｂ線におけるシートパッドの断面に対応する成形型の断面図であり、（ｃ）はＩＩｃ－ＩＩｃ線におけるシートパッドの断面に対応する成形型の断面図であり、（ｄ）はＩＩｄ－ＩＩｄ線におけるシートパッドの断面に対応する成形型の断面図である。 （ａ）は図３（ｃ）の突起を拡大した成形型の断面図であり、（ｂ）は図２（ｃ）の第２部を拡大したシートパッドの断面図である。 （ａ）は図３（ｃ）のＶａ－Ｖａ線における成形型の断面図であり、（ｂ）は突起とシートパッドの欠陥との関係を示す図である。 第２実施の形態におけるシートパッドの斜視図である。

以下、図面を参照して本発明の好ましい実施形態について説明する。図１（ａ）は第１実施の形態におけるシートパッド１０の側面図である。本実施形態では背凭れとして使われる乗物用のシートパッド１０を例示して説明する。図１（ｂ）は矢印Ｉｂ方向から見たシートパッド１０の背面図である。不織布やフェルト等で作られた裏材の図示は省略されている。シートパッド１０に裏材を配置することは当然可能である。

図示した矢印Ｘ，Ｙ，Ｚは、互いに直交するＸ方向、Ｙ方向およびＺ方向を意味する。Ｘ方向はシートパッド１０が配置される乗物の左右に相当し、Ｙ方向は乗物の後方に相当し、Ｚ方向は乗物の上方に相当する。

Ｘ方向を第１の方向とすれば、第１の方向に交わる第２の方向はＹ方向またはＺ方向である。Ｙ方向を第２の方向とすれば、第１の方向および第２の方向に交わる方向はＺ方向であり、Ｚ方向を第２の方向とすれば、第１の方向および第２の方向に交わる方向はＹ方向である。Ｘ方向を第１の方向とするのは一例であり、Ｙ方向またはＺ方向を第１の方向としても良い。

図１（ｂ）に示すようにシートパッド１０は第１部１１及び第２部１２，１３，１４を備えている。シートパッド１０は、軟質ポリウレタンフォーム等の合成樹脂発泡材料からなる。第１部１１は、着座者（図示せず）が主に接する部分である。第２部１２，１３，１４は、第１部１１と協働してシートパッド１０をシートフレーム（図示せず）に固定するための部分である。第２部１２，１３，１４は、第１部１１の一部と対向しＺ方向に延びている。第２部１２，１４はＸ方向に互いに間隔をあけて配置されており、第２部１２，１４のＺ方向の端が、第２部１３にそれぞれつながっている。第２部１２には、第２部１３の近くに、Ｘ方向に延びる溝１５が設けられている。

図１（ａ）に示すようにシートパッド１０は、第１部１１（図１（ｂ）参照）と第２部１２，１３とをつなぐ接続部１６を備えている。接続部１６はＺ方向に延びている。接続部１６には、Ｙ方向における第１部１１と第２部１２との間の中点よりも第１部１１の近くに、Ｚ方向に延びる細隙１７が設けられている。

図２（ａ）は図１（ｂ）のＩＩａ－ＩＩａ線におけるシートパッド１０の断面図である。図２（ｂ）はＩＩｂ－ＩＩｂ線におけるシートパッド１０の断面図である。図２（ｃ）はＩＩｃ－ＩＩｃ線におけるシートパッド１０の断面図である。図２（ｄ）はＩＩｄ－ＩＩｄ線におけるシートパッド１０の断面図である。

シートパッド１０は、第１部１１と第２部１３，１４とをつなぐ接続部１８と、第１部１１と第２部１３とをつなぎＸ方向に延びる接続部（図示せず）と、を備えている。接続部１８はＺ方向に延びている。接続部１６，１８はＸ方向に互いに間隔をあけて配置されており、接続部１６，１８のＺ方向の端が、第１部１１と第２部１３とをつなぐ接続部（図示せず）にそれぞれつながっている。第２部１２は、接続部１６に対して第２部１４へ向かって張り出しており、第２部１４は、接続部１８に対して第２部１２へ向かって張り出している。

接続部１６は、第２部１３につながる第３部１９（図２（ａ）参照）と、第２部１２につながる第４部２０（図２（ｂ）参照）と、を含む。第３部１９は、第４部２０とＺ方向に隣接している。第１部１１のうち第２部１２が対向する部分に、接続部１６につながる凹み２１が設けられている。凹み２１には例えばサイドエアバッグユニット（図示せず）が格納される。凹み２１は、接続部１６を厚さ方向（Ｘ方向）に貫通する細隙１７につながっている。第４部２０のＺ方向の長さは、細隙１７のＺ方向の長さと同等か細隙１７よりも長い。但し細隙１７の長さは適宜設定できる。接続部１６に凹み２１が設けられることで、第４部２０のＸ方向の厚さは、第３部１９のＸ方向の厚さ及び接続部１８のＸ方向の厚さよりも薄くなっている。第４部２０のＸ方向の厚さは例えば１５ｍｍ以下である。

溝１５は、第２部１２のうち第４部２０に対しＹ方向に位置する部分であって（図２（ｃ）参照）、第２部１２のうち第１部１１と対向する面２２と反対の面２３に設けられている。溝１５のＸ方向の幅は、溝１５の底へ近づくにつれて次第に狭くなっている。

図３を参照してシートパッド１０の成形に使われる成形型３０を説明する。図３（ａ）はＩＩａ－ＩＩａ線におけるシートパッド１０の断面に対応する成形型３０の断面図である。図３（ｂ）はＩＩｂ－ＩＩｂ線におけるシートパッド１０の断面に対応する成形型３０の断面図である。図３（ｃ）はＩＩｃ－ＩＩｃ線におけるシートパッド１０の断面に対応する成形型３０の断面図である。図３（ｄ）はＩＩｄ－ＩＩｄ線におけるシートパッド１０の断面に対応する成形型３０の断面図である。

成形型３０は、閉じた空間を作る下型３１、上型３２及び中子３４を備えている。成形型３０の閉じた空間の中で、原料のポリオール成分とイソシアネート成分とによる樹脂化反応とガス化反応の２つの競争反応によって合成樹脂発泡材料が膨張し、成形型３０に充填されシートパッド１０が成形される。中子３４は、下型３１と上型３２との間に配置される凸部３５，３６を含む。凸部３５は凸部３６に比べて下型３１の近くに位置し、凸部３５の一部は下型３１に接している。

下型３１と凸部３５との間で凹み２１を含む接続部１６（図２（ｂ）参照）が成形され、下型３１と凸部３６との間で接続部１８（図２（ｂ）参照）が成形される。下型３１に凸部３５が接する部分は、シートパッド１０の細隙１７（図２（ｃ）参照）を成形する。上型３２のうち中子３４の凸部３５に対応する位置に、凸部３５に向かって突き出る突起３３（図３（ｃ）参照）が設けられている。本実施形態では、Ｚ方向から見た突起３３の形は台形状である。

図４（ａ）は突起３３を拡大した成形型３０の断面図である。図４（ａ）は下型３１、上型３２及び中子３４のそれぞれ一部が図示されている。上型３２に設けられた突起３３の位置は、下型３１と上型３２との間のパーティングライン３７と、上型３２と中子３４との間のパーティングライン３８と、の間にある。突起３３の幅Ｗは、第２部１２（図２（ｃ）参照）のＸ方向の幅に応じて適宜設定される。突起３３の幅Ｗは、突起３３とパーティングライン３７との間の突起３３の幅方向、及び、突起３３とパーティングライン３８との間の突起３３の幅方向にそれぞれ５ｍｍ以上の間隔ができるように設定されるのが好ましい。

突起３３のうち最も厚い部分の厚さ（図４（ａ）紙面に垂直な方向の寸法）は、突起３３の強度確保の観点から２ｍｍ以上が好ましく、溝１５が設けられた第２部１２の見栄えや強度確保の観点から５ｍｍ以下が好ましい。突起３３の高さＨは、突起３３の根元から突起３３のうち最も高い部分までの高さをいう。突起３３の高さＨは、突起３３の根元と中子３４のうち突起３３が近接する部分との間の距離のうち最も短いもの（厚さＴ）の１／２以上が好ましい。突起３３によって合成樹脂発泡材料の膨張を遮るためである。

図４（ｂ）は第２部１２を拡大したシートパッド１０の断面図である。第２部１２には成形型３０のパーティングライン３７，３８に対応する位置にパーティングライン２４，２５がそれぞれ存在する。溝１５とパーティングライン２４，２５とは接していない。溝１５とパーティングライン２４，２５との間には、溝１５の長さ方向（Ｘ方向）に間隔（例えば５ｍｍ以上）が設けられている。パーティングライン２４，２５と溝１５とが接していないので、パーティングライン２４，２５と溝１５との間の間隔によって、第２部１２のうち溝１５が設けられた部分の剛性を確保できる。これによりシートパッド１０にシートカバー（図示せず）が取り付けられたときの第２部１２の変形を低減できる。

溝１５のうち最も深い部分の深さＤは、第２部１２のうち溝１５を含む部分の厚さＴの１／２以上が好ましい。溝１５によって合成樹脂発泡材料の膨張を遮るためである。厚さＴから深さＤを減じた値は５ｍｍ以上が好ましい。合成樹脂発泡材料の流通を確保するためである。

図５（ａ）はシートパッド１０を成形するときの図３（ｃ）のＶａ－Ｖａ線における成形型３０の断面図である。突起３３の位置は、凸部３５の中心に対してＺ方向にずれている。シートパッド１０を成形するときは、上型３２や中子３４に裏材（図示せず）を固定し、合成樹脂発泡材料の原料３９を下型３１に注入した後、中子３４及び上型３２を閉じ、下型３１、中子３４及び上型３２が作る閉じた空間の中で原料３９を反応させ合成樹脂発泡材料を膨張させる。

膨張する合成樹脂発泡材料は、凸部３５と下型３１との間の狭い部分に進入する発泡材料４０と、凸部３５をＺ方向の反対側へ迂回した後に上型３２に沿ってＺ方向へ進行する発泡材料４１と、凸部３５をＺ方向へ迂回した後に上型３２に沿ってＺ方向の反対側へ進行する発泡材料４２と、に分かれ、凸部３５の上方と上型３２との間の空間で合流する。突起３３によって発泡材料４２のＺ方向の反対側への進行が妨げられるので、突起３３が無い場合に比べ、発泡材料４０，４１，４２の合流部の位置が、突起３３の近くにずれる。これにより発泡材料４０，４１に巻き込まれたガスが、パーティングライン３７，３８（図４（ａ）参照）から抜けやすくなる。合流部に含まれるガスの量が少なくなるので、ガスの巻き込みによるシートパッド１０の欠陥を低減できる。

図５（ｂ）は実施形態における成形型３０を用いて軟質ポリウレタンフォーム製のシートパッド１０を成形したときの突起３３とシートパッド１０の欠陥との関係を示す図である。図５（ｂ）のＮｏ．２－６における成形型は、実施形態と同様に、上型３２に突起３３が設けられていた。Ｎｏ．１における成形型は、実施形態と異なり、上型３２に向かって突き出た突起３３が中子３４に設けられていた。Ｎｏ．１－３，５，６における成形型の突起３３は、Ｚ方向から見た形が台形であり、Ｎｏ．４における成形型の突起３３は、Ｚ方向から見た形が三角形であった。Ｎｏ．７における成形型は、上型３２にも中子３４にも突起３３は設けられていなかった。突起３３の幅Ｗは、パーティングライン３７，３８と突起３３との間隔が各々５ｍｍとなるように５０ｍｍに設定した。シートパッド１０の第２部１２のうち溝１５を含む部分の厚さＴは３０ｍｍとした。

Ｎｏ．１－７における成形型を用いて、溝１５の有無、溝１５の形や深さが異なる種々のシートパッド１０を成形した。シートパッド１０の第２部１２及び接続部１６に生じた、ガスの巻き込みによる欠陥の存在や大きさを調べて評価した。評価は、欠陥が無いものをＡ、欠陥の大きさが５ｍｍ未満をＡ、欠陥の大きさが５ｍｍ以上１０ｍｍ未満をＣ、欠陥の大きさが１０ｍｍ以上をＤとした。

図５（ｂ）に示すようにＮｏ．７は欠陥の評価がＤであったが、Ｎｏ．１－６は欠陥の評価がＡ－Ｃであった。Ｎｏ．７の欠陥の大きさは２０ｍｍであったが、Ｎｏ．１－６の欠陥の大きさは１０ｍｍ未満（欠陥が無いものを含む）であった。これにより成形型に突起３３を設けることにより、ガスの巻き込みによるシートパッド１０の欠陥を低減できることが明らかになった。

Ｎｏ．１－４は欠陥の評価がＡ又はＢであり、評価がＣのＮｏ．５，６に比べて欠陥を小さくすることができた。Ｎｏ．１－４は、突起３３の高さＨが、突起３３の幅の全長に亘って、シートパッド１０の第２部１２のうち溝１５を含む部分の厚さＴ（３０ｍｍ）の１／２以上であった。Ｎｏ．１－４は突起３３によって発泡材料４２（図５（ａ）参照）の進行をある程度妨げることができたので、合流部に含まれるガスの量が少なくなり、欠陥が低減したものと推定する。

Ｎｏ．１－３は欠陥の評価がＡであり、欠陥を無くすことができた。Ｎｏ．１－３は、シートパッド１０の第２部１２のうち溝１５を含む部分の厚さＴ（３０ｍｍ）と突起３３の高さＨとの差が５ｍｍであった。Ｎｏ．１－３は発泡材料４２（図５（ａ）参照）の流通は確保しつつ突起３３によって発泡材料４２の進行を妨げることができたので、欠陥を無くすことができたと推定する。

上型３２に突起３３が設けられたＮｏ，２，３は、中子３４に突起３３が設けられたＮｏ．１に比べ、成形されたシートパッド１０の脱型が容易であった。Ｎｏ，２，３は、上型３２から突起３３が突き出る方向と脱型のときに上型３２が移動する方向とがほぼ一致しているのに対し、Ｎｏ．１は、中子３４から突起３３が突き出る方向と脱型のときに中子３４が移動する方向とが異なるからである。

図６を参照して第２実施の形態について説明する。第１実施形態では、シートパッド１０の接続部１６に設けられた凹み２１により、第３部１９に比べて厚さの薄い第４部２０が、第３部１９と隣接して接続部１６に設けられる場合について説明した。これに対し第２実施形態では、接続部１６に穴５１が設けられたシートパッド５０について説明する。第２実施形態において、第１実施形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図６は第２実施の形態におけるシートパッド５０の斜視図である。本実施形態では背凭れとして使われる乗物用のシートパッド５０を例示して説明する。

シートパッド５０は、第１部１１と第２部１２とをつなぐ接続部１６を備えている。接続部１６にはＸ方向に貫通する穴５１が設けられている。穴５１は各種装置の配置やアームレストの取り付け等に使われる。各種装置はアームレストユニット、サイドエアバッグユニット、ランバーサポートのユニットやスイッチが例示される。

第２部１２にはＸ方向に延びる溝５２が設けられている。溝５２は、第２部１２のうち穴５１に対しＹ方向に位置する部分であって、第２部１２のうち第１部１１と対向する面と反対の面に設けられている。溝５２とパーティングライン２４，２５との間には、溝５２の長さ方向（Ｘ方向）に間隔（例えば５ｍｍ以上）が設けられている。パーティングライン２４，２５のいずれかと溝５２とが接していないので、パーティングライン２４，２５によって第２部１２のうち溝５２が設けられた部分の剛性を確保できる。

下型、中子および上型を含む成形型（図示せず）を用いてシートパッド５０を成形するときは、上型や中子に裏材（図示せず）を固定し、原料のポリオール成分とイソシアネート成分とを混合し、下型に注入した後、上型と中子とを接触させ、上型と中子とが接触した状態で上型を閉じ、中子の凸部を下型に接触させ、下型、中子および上型の閉じた空間の中で合成樹脂発泡材料を膨張させる。下型に接触した中子の凸部によって、接続部１６を貫通する穴５１が作られる。

成形型の中で膨張する合成樹脂発泡材料は、凸部をＺ方向の反対側へ迂回した後に上型に沿ってＺ方向へ進行する発泡材料と、凸部をＺ方向へ迂回した後に上型に沿ってＺ方向の反対側へ進行する発泡材料と、に分かれ、凸部の上方と上型との間の空間で合流する。上型に設けられた突起によって発泡材料のＺ方向の反対側への進行が妨げられるので、突起が無い場合に比べ、合成樹脂発泡材料の合流部の位置が突起の近くにずれる。これにより合成樹脂発泡材料に巻き込まれたガスが、成形型のパーティングラインから抜けやすくなる。合流部に含まれるガスの量が少なくなるので、ガスの巻き込みによるシートパッド５０の欠陥を低減できる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

実施形態では、背凭れとして使われるシートパッド１０，５０（シートバック）を説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。シートクッションに適用することは当然可能である。また、シートパッド１０，５０が配置される乗物の左右に位置する接続部１６に凹み２１や穴５１を設ける場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。乗物の前後や上下に位置するシートパッドの接続部に凹み２１や穴１を設けることは当然可能である。シートクッションに設けられた凹み２１や穴５１には、例えば衝突時に体の潜り込みを防ぐために座面前方が浮き上がるシートクッションエアバッグユニットが配置される。

実施形態では、成形型３０の凸部３５の中心に対しＺ方向に突起３３の位置がずれている場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。成形型３０の凸部３５の中心に対しＺ方向の反対側に突起３３をずらして配置することは当然可能である。この場合も凸部３５を迂回した先で合流する合成樹脂発泡材料の合流部を、突起３３に近い位置にずらすことができるからである。

実施形態では、上型３２に突起３３が設けられる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。中子３４に突起３３を設けることは当然可能である。この場合、第２部１２のうち第１部１１と対向する面２２に溝１５が設けられる。この場合も突起３３によって、膨張する合成樹脂発泡材料の進行を妨げることができる。

第１実施形態では、接続部１６をＸ方向に貫通する細隙１７がシートパッド１０に設けられる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。シートパッド１０から細隙１７を除くことは当然可能である。また、第３部１９よりもＸ方向の厚さが薄い筋を、細隙１７に代えて設けることは当然可能である。シートパッド１０の凹み２１にサイドエアバッグユニットを格納したときは、サイドエアバッグユニットが作動したときに筋が開裂する。

１０，５０ シートパッド
１１ 第１部
１２，１３ 第２部
１５ 溝
１６，１８ 接続部
１９ 第３部
２０ 第４部
２２，２３ 面
２４，２５ パーティングライン
３０ 成形型
３１ 下型
３２ 上型
３３ 突起
３４ 中子
４１ 穴
４２ 溝

Claims (7)

1. 合成樹脂発泡材料からなるシートパッドであって、
   第１部と、
   前記第１部の一部と対向する第２部と、
   前記第１部と前記第２部とをつなぐ接続部と、を備え、
   前記接続部は、第３部と、第１の方向に前記第３部と隣接する第４部と、を含み、
   前記第４部は、前記第１の方向と交わる第２の方向の厚さが前記第３部よりも薄く、
   前記第２の方向に延びる溝が、前記第２部のうち前記第４部に対し前記第１の方向および前記第２の方向と交わる方向に位置する部分に設けられているシートパッド。
2. 合成樹脂発泡材料からなるシートパッドであって、
   第１部と、
   前記第１部の一部と対向する第２部と、
   前記第１部と前記第２部とをつなぐ接続部と、を備え、
   前記接続部は、第３部と、第１の方向に前記第３部と隣接する穴と、を含み、
   前記穴は、前記第１の方向と交わる第２の方向に前記接続部を貫通し、
   前記第２の方向に延びる溝が、前記第２部のうち前記穴に対し前記第１の方向および前記第２の方向と交わる方向に位置する部分に設けられているシートパッド。
3. 前記溝は、前記第２部のうち前記第１部と対向する面と反対の面に設けられている請求項１又は２に記載のシートパッド。
4. 前記第２部はパーティングラインを含み、
   前記溝と前記パーティングラインとの間の、前記溝の長さ方向に間隔が設けられている請求項１又は２に記載のシートパッド。
5. 前記溝のうち最も深い部分の深さは、前記第２部のうち前記溝を含む部分の厚さの１／２以上である請求項１又は２に記載のシートパッド。
6. 第１部と、
   前記第１部の一部と対向する第２部と、
   前記第１部と前記第２部とをつなぐ接続部と、を備え、
   前記接続部は、第３部と、第１の方向に前記第３部と隣接する第４部と、を含み、
   前記第４部は、前記第１の方向と交わる第２の方向の厚さが前記第３部よりも薄い、合成樹脂発泡材料からなるシートパッドの成形に用いられる成形型であって、
   前記第１部、前記第２部および前記接続部を成形時に内包する下型、上型および中子を備え、
   前記上型または前記中子は、前記第２の方向に延びる突起を含み、
   前記突起は、前記第２部のうち前記第４部に対し前記第１の方向および前記第２の方向と交わる方向に位置する部分に溝を設ける成形型。
7. 第１部と、
   前記第１部の一部と対向する第２部と、
   前記第１部と前記第２部とをつなぐ接続部と、を備え、
   前記接続部は、第３部と、第１の方向に前記第３部と隣接する穴と、を含み、
   前記穴は、前記第１の方向と交わる第２の方向に前記接続部を貫通する、合成樹脂発泡材料からなるシートパッドの成形に用いられる成形型であって、
   前記第１部、前記第２部および前記接続部を成形時に内包する下型、上型および中子を備え、
   前記上型または前記中子は、前記第２の方向に延びる突起を含み、
   前記突起は、前記第２部のうち前記穴に対し前記第１の方向および前記第２の方向と交わる方向に位置する部分に溝を設ける成形型。

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