JP2011166722A - スピーカ - Google Patents

Abstract

【課題】部品コストや製造コストを上昇させることなく、耐入力性および低音再生能力に優れて小型化および薄型化が可能なスピーカを提供する。
【解決手段】スピーカ１の振動板２は、細長形状であり、長手方向に沿って少なくとも２つの凹部２ａが形成されている。これら凹部２ａの側面部に結合部材１３の前段部１３ａを接合するとともに、振動板２の短手方向に形成されたリブ２ｃに前段部１３ａを接合する。また、結合部材１３の後段部１３ｂの内周面にボイスコイルボビン４の外周面を接合する。これにより、振動板２の短手方向の径よりも大きな径のボイスコイルボビン４を、結合部材１３を介して振動板２に固定できる。本スピーカ１によれば、エッジ３の幅を狭めることなく、ボイスコイルボビン４の口径を大きくでき、高耐入力化が図れる。
【選択図】図１

Description

本発明は、スピーカに関する。

スピーカは家庭用音響機器、車載用音響機器だけでなく、パーソナルコンピュータ、携帯電話、ゲーム機やさまざまな電子機器に広く使用されている。電子機器は軽薄短小化が進んでおり、スピーカに対しても、より小型化、薄型化および高性能化が求められている。高性能化としては、音質が優れている他に、高耐入力が求められている。

電子機器は、スピーカの設置スペースが限られていることから、細長形状でありながら、高耐入力であることが要求される。細長形状のスピーカは、短径寸法が限られるため、ボイスコイル径を大きく出来ず、耐入力に対し不利である。スピーカの短径寸法を変えずにボイスコイル口径を大きくすると、その分エッジ幅が狭くなり、振動板の振幅が制限され、結果として耐入力を高くできない。また、エッジ幅が狭くなると、最低共振周波数も上がってしまい、低域の再生能力が劣ってしまう。

図２０は従来の細長形状のスピーカ２１の断面図であり、スピーカ２１の短径側の断面構造を左側に、長径側の断面構造を右側に示している。図２０のスピーカ２１は、フレーム２２と、フレーム２２に結合された磁気回路２３と、磁気回路２３の磁気ギャップ中に支持されるボイスコイル２４と、外周部がエッジ２５を介してフレーム２２に固定されてボイスコイル２４とともに上下方向に振動する振動板２６と、ボイスコイル２４に内周部が固定されフレーム２２に外周部が固定されたダンパー２７と、ボイスコイル２４の前方を覆うセンターキャップ２８とを備えている。

図２０のスピーカ２１において、高耐入力にするためにボイスコイル２４の口径を大きくすると、短径側のエッジ２５の幅がより狭くなり、最低共振周波数が上がってしまい、低域の再生能力が劣化してしまう。このような問題を解決する一例として特許文献１がある。

図２１は特許文献１に記載された細長形状のスピーカ３１の構造を示す図である。図２１（ａ）はスピーカ３１の断面図、図２１（ｂ）はスピーカ３１の要部の斜視図である。図２１（ａ）では、図２０と同様に、スピーカ３１の短径側の断面構造を左側に、長径側の断面構造を右側に示している。

図２１のスピーカ３１のボイスコイル３２は、短径側において、エッジ３３の内周よりも外側に配置されており、エッジ３３とボイスコイル３２が接触しないように、ボイスコイル３２の前端部の一部３５を切り欠いている。このため、短径側のエッジ３３の幅を狭めずにボイスコイル３２の口径を大きくすることができ、高耐入力が確保できる。

また、上記問題を解決する他の一例として特許文献２がある。図２２は特許文献２に記載されたスピーカ４１の断面図である。図２２のスピーカ４１は、振動板（中央ドーム）４２の径よりもボイスコイルボビン４３の径を大きくして、ボイスコイルボビン４３と振動板４２との間に拡張部材４４を配置し、この拡張部材４４にエッジ（外周ドーム）４５の内周部を接合している。

図２２のスピーカ４１は、拡張部材４４を設けることで、ボイスコイルボビン４３の口径を大きくしても、エッジ４５の幅を狭めなくて済み、耐入力を高くできる。

特許第３９５６４８５号公報 特開２００６−３１１１５６号公報

しかしながら、上記特許文献１では、ボイスコイル３２の前端部を切り欠くための加工処理が必要となり、また、スピーカ３１の組立時にも、ボイスコイル３２に方向性があるために作業性が悪くなる。これらは、部品コストと製造コストの上昇の要因となりうる。

また、特許文献２では、拡張部材４４の形状が略細長のボイスコイル形状であり、かつ平板のリング状であるため、通常の丸形状のボイスコイルを使用する細長形状のスピーカには適応できないという問題がある。また、特許文献２は、ダンパーのないマイクロスピーカであり、低域再生能力が劣るという問題がある。

本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであり、その目的は、部品コストや製造コストを上昇させることなく、耐入力性および低音再生能力に優れて小型化および薄型化が可能なスピーカを提供することにある。

上記の課題を解決するために、本発明の一態様では、振動板と、
前記振動板の外周側から後方にかけて配置されるフレームと、
内周部が前記振動板に接合され、外周部が前記フレームに接合されるエッジと、
前記振動板よりも後方に配置されて、前記フレームに接合される磁気回路と、
前記振動板を振動させるボイスコイルボビンと、
前記ボイスコイルボビンの外周面に沿って巻回され、前記磁気回路の磁気ギャップ中に支持されるボイスコイルと、を備えたスピーカにおいて、
前記振動板の裏面に接合されるとともに、前記ボイスコイルボビンに接合される結合部材を備え、
前記結合部材は、前記振動板の裏面側に接合されるとともに、前記ボイスコイルボビンに接合され、
前記ボイスコイルボビンの外径は、前記振動板の短手方向の外径よりも大きいことを特徴とするスピーカが提供される。

本発明によれば、部品コストや製造コストを上昇させることなく、耐入力性および低音再生能力に優れて小型化および薄型化が可能なスピーカを提供できる。

本発明の一実施形態に係るスピーカ１の主要部の斜視図。 図１にボイスコイルボビンを装着した状態を示す斜視図。 （ａ）は結合部材１３をその前方から見た平面図、（ｂ）は結合部材１３をその後方から見た平面図、（ｃ）は（ａ）の下方から見た結合部材１３の側面図、（ｄ）は（ａ）の右または左方向から見た結合部材１３の側面図。 （ａ）はフレームを取り外した状態でスピーカ１をその前方から見た平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図。 （ａ）は振動板２を前方から見た平面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線断面図。 図１〜図５の構造を備えたスピーカ１全体の断面構造を示す図。 本実施形態のスピーカ１の製造工程順序の一例を示すフローチャート。 結合部材１３とダンパー５とを一体化した構造体２１の一例を示す斜視図。 図８の構造体２１を図１等に示した振動板２に組み付けたスピーカの分解斜視図。 図９のスピーカの製造工程順序の一例を示すフローチャート。 （ａ）は凹部のない振動板２０ａの平面図、（ｂ）は振動板２０ａの長手方向側面図、（ｃ）は振動板２０ａの短手方向側面図。 図１０の振動板２０に図８の構造体２１を組み付けたスピーカの分解斜視図。 図１２のスピーカの短手方向断面図。 （ａ）は裏面側が緩やかな凹面形状の振動板２０ａに対応した構造体２１ａの斜視図、（ｂ）は構造体２１ｂと振動板２０ｂを組み付けたスピーカの断面図。 （ａ）は振動板２のリブ２ｃの先端部を挟み込むように接着固定可能な構造体２１ｃの斜視図、（ｂ）は構造体２１ｃと振動板２を組み付けたスピーカの断面図。 （ａ）は前端部が平面形状の構造体２１ｄの斜視図、（ｂ）は構造体２１ｄと裏面側が平面形状の振動板２０ｃとを組み付けたスピーカの断面図。 第１および第２の部材からなる構造体２１ｅの斜視図。 構造体２１ｅの製造工程順序を示す工程斜視図。 鍔部１３ｃのある構造体２１の一変形を示す部分鳥瞰図。 従来の細長形状のスピーカ２１の断面図。 特許文献１に記載された細長形状のスピーカ３１の構造を示す図。 特許文献２に記載されたスピーカ４１の断面図。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について詳細に説明する。

図１は本発明の一実施形態に係るスピーカ１の主要部の斜視図であり、フレーム、磁気回路およびボイスコイルボビンを省略した図である。図２は図１にボイスコイルの巻かれたボイスコイルボビンを装着した状態を示す斜視図である。

図１および図２に示す本実施形態のスピーカ１は、細長形状の振動板２と、振動板２を取り囲むように配置される細長で環状のエッジ３と、振動板２の裏面側に取り付けられるボイスコイルボビン４とを備えている。

エッジ３の内周部は振動板２に接合され、エッジ３の外周部は不図示のフレームに接合されている。ボイスコイルボビン４の外周面に沿って巻回されるボイスコイル４ａは不図示の磁気回路の磁気ギャップ中に支持されている。

本実施形態の技術的特徴の一つは、振動板２とボイスコイルボビン４を接合するために結合部材１３を設けたことである。以下、結合部材１３の構造についてより詳細に説明する。

図３は結合部材１３の構造を示す図であり、図３（ａ）は結合部材１３をその前方から見た平面図、図３（ｂ）は結合部材１３をその後方から見た平面図、図３（ｃ）は図３（ａ）の下方から見た結合部材１３の側面図、図３（ｄ）は図３（ａ）の右または左方向から見た結合部材１３の側面図である。

結合部材１３は、スピーカ１の前面側に配置される前段部１３ａと、スピーカ１の底面側に配置される後段部１３ｂと、で構成される２段構造になっており、前段部１３ａと後段部１３ｂは一体形成されている。前段部１３ａは、スピーカ１の長手方向に沿った方向の径がスピーカ１の短手方向に沿った方向の径よりも大きい円環形状である。後段部１３ｂは、略等径の円環形状である。図３（ａ）と図３（ｃ）を見ればわかるように、スピーカ１の短手方向では、前段部１３ａの径よりも後段部１３ｂの径の方が大きい。また、図３（ｂ）と図３（ｄ）を見ればわかるように、スピーカ１の長手方向では、前段部１３ａの径が後段部１３ｂの径よりもわずかに大きい。

図１に示すように、結合部材１３の前段部１３ａは振動板２に接合され、後段部１３ｂはボイスコイルボビン４に接合される。このように、振動板２とボイスコイルボビン４は、結合部材１３を介して、互いに固定される。これが、本実施形態の技術的特徴の一つである。

ボイスコイルボビン４および振動板２と結合部材１３とを接合する際には、例えばボイスコイルボビン４および振動板２と結合部材１３との少なくとも一方に接着部材を付着させて、両者を接合すればよい。なお、具体的な接合形態は問わない。

図４（ａ）はフレームを取り外した状態でスピーカ１をその前方から見た平面図、図４（ｂ）は図４（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。また図５（ａ）は振動板２を前方から見た平面図、図５（ｂ）は図５（ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。

図１に示すように、ボイスコイルボビン４は振動板２の裏面側に取り付けられるため、図４（ａ）ではボイスコイルボビン４の位置を破線で示している。図５に示すように、振動板２には、その長手方向（第１の方向）に沿って３つの凹部２ａが形成されている。また、振動板２の外周縁部には、後方に伸びるリブ２ｃが形成されている。振動板２の隣接する２個の凹部２ａの側面部と、これら凹部２ａの間のリブ２ｃの内周面には、結合部材１３の前段部１３ａが接合される。結合部材１３の前段部１３ａの前面は、振動板２の形状に合わせて形成されており、振動板２と接合される。また、結合部材１３の後段部１３ｂの内周面はボイスコイルボビン４の外周面に接合される。

図４（ｂ）では、結合部材１３の後段部１３ｂの内周面をボイスコイルボビン４の外周面に接合しているが、結合部材１３の後段部１３ｂの外周面をボイスコイルボビン４の内周面に接合してもよい。

結合部材１３の材料は特に問わないが、軽量でかつ硬い部材が望ましく、例えば樹脂などが用いられる。また、結合部材１３の前段部１３ａと振動板２との接合、および後段部１３ｂとボイスコイルボビン４との接合には例えば接着剤が用いられる。

振動板２の凹部２ａとリブ２ｃは、一体成形された一つの部材で構成されている。この部材の材料としては例えば紙や樹脂が用いられるが、材料については特に問わない。

振動板２は、図４（ｂ）に示すように、短手方向では緩やかな曲面形状になっており、短手方向の中心線が最も前方に張り出している。

振動板２の前面外周側にはエッジ３が接合されている。エッジ３の内周部は、振動板２の外周縁部よりも内側で振動板２に接合されている。また、図４（ａ）に示すように、結合部材１３の後段部１３ｂに接合されたボイスコイルボビン４はエッジ３の内径よりも大きくなっている。また、ボイスコイルボビン４の外周縁部はエッジ３とは非接触である。

したがって、本実施形態によれば、ボイスコイルボビン４の外径をより大きくすることができる。すなわち、本実施形態の場合、ボイスコイルボビン４の外径を大きくするためには、それに合わせて結合部材１３の後段部１３ｂの外径を大きくする必要があるが、結合部材１３の後段部１３ｂの外径が大きくなっても、エッジ２への干渉はなく、結合部材１３の後段部１３ｂの外径が大きくなったことによりエッジ３の幅が狭まるおそれはない。したがって、従来問題であった、ボイスコイルボビン４の口径を大型化した影響で、エッジ３の幅が狭まって最低共振周波数が上がるという不具合が生じなくなる。

このように、本実施形態によれば、ボイスコイルボビン４の外径を大きくしても、エッジ３の幅に影響を及ぼすことがない。したがって、ボイスコイルボビン４の口径の大型化に容易に対応できる。

図６は図１〜図５の構造を備えたスピーカ１全体の断面構造を示す図である。本実施形態のスピーカ１は内磁型でも外磁型でもよい。図６（ａ）は内磁型のスピーカ１の断面図、図６（ｂ）は外磁型のスピーカ１の断面図である。

図６（ａ）および図６（ｂ）のスピーカ１は、上述した構造の結合部材１３、振動板２、エッジ３およびボイスコイルボビン４を備える他に、ダンパー５と、フレーム６と、磁気回路７とを備えている。

図６（ａ）の磁気回路７は、フレーム６の内周部に接合されるポットヨーク８と、ポットヨーク８の内側に配置されるマグネット９と、マグネット９の前面に配置されるポールピース１０とを有する。

図６（ｂ）の磁気回路７は、ボイスコイルボビン４の周囲に配置されるトッププレート１１と、フレーム６の後面側に配置されるボトムヨーク１２と、トッププレート１１およびボトムヨーク１２の間に配置されるマグネット９とを有する。

図６に示すように、磁気回路７が内磁型と外磁型のいずれであっても、結合部材１３の構造は図１〜図３で示したものを利用でき、振動板２、ボイスコイルボビン４およびエッジ３の配置も図１と同様になるため、ボイスコイルボビン４の口径の大型化と低域の再生能力の向上が図れる。

図１〜図５では、振動板２に３つの凹部２ａを形成し、これら３つの凹部２ａで２つの結合部材１３を固定する例を説明したが、ボイスコイルボビン４が１個だけの場合は振動板２に２つの凹部２ａを設ければよい。すなわち、本実施形態の振動板２には少なくとも２つの凹部２ａが形成される。隣接する２つの凹部２ａの間隔は結合部材１３の前段部１３ａの外径に合わせて設定する必要がある。

また、本実施形態は、ボイスコイルボビン４の数が３個以上の場合にも適用可能である。この場合、ボイスコイルボビン４の数に応じた数の凹部２ａを振動板２に形成すればよい。また、ボイスコイルボビン４ごとに結合部材１３を設ける必要がある。

図７は本実施形態のスピーカ１の製造工程順序の一例を示すフローチャートである。以下、このフローチャートに基づいてスピーカ１の製造工程順序を説明する。

まず、振動板２の裏面に結合部材１３の前段部１３ａを接合する（ステップＳ１）。次に、フレーム６に磁気回路７を接合した構造体における磁気回路７のギャップ中に、ボイスコイル４ａの巻かれたボイスコイルボビン４を位置決めする（ステップＳ２）。この位置決めは正確に行う必要があるため、不図示のボイスコイルセット治具にボイスコイルボビン４を取り付けた状態で、この治具ごと、磁気回路７のギャップに挿入して位置決めする。そして、ボイスコイルボビン４とフレーム６とをダンパー５で接合する（ステップＳ３）。そして、ボイスコイルセット治具を抜き去る（ステップＳ４）。

次に、ボイスコイルボビン４の前側外周面か、あるいは結合部材１３の後段部１３ｂの内周面に接着剤を塗布し、ステップＳ１の処理後の結合部材１３の後端部１３ｂの内周面をボイスコイルボビン４の上端側外周面に接合する（ステップＳ５）。以上により、図６のスピーカ１が完成する。上述したステップＳ１の工程は、ステップＳ２〜Ｓ４の工程の後に行ってもよい。

以上に説明した本実施形態のスピーカ１の技術的特徴をまとめると、本実施形態の振動板２は、細長形状であり、長手方向に沿って少なくとも２つの凹部２ａが形成されている。これら凹部２ａの側面部に結合部材１３の前段部１３ａを接合するとともに、振動板２の短手方向に形成されたリブ２ｃに前段部１３ａを接合する。また、結合部材１３の後段部１３ｂの内周面にボイスコイルボビン４の外周面を接合する。これにより、振動板２の短手方向の径よりも大きな径のボイスコイルボビン４を、結合部材１３を介して振動板２に固定できる。

振動板２の前面側に接合されるエッジ３の内周部は、振動板２の外周端よりも内側で振動板２と接合されるため、結合部材１３の外径が大きくなっても、その影響でエッジ３の幅が狭まることがない。したがって、本実施形態によれば、エッジ３の幅を狭めることなく、ボイスコイルボビン４の口径を大きくでき、高耐入力化が図れる。また、エッジ３の幅を狭めないで済むため、最低共振周波数を低く維持でき、低域の再生能力の向上が図れる。

上述した実施形態では、結合部材１３とダンパー５とを別個の部材として設ける例を説明したが、結合部材１３とダンパー５とを一体構造としてもよい。図８は結合部材１３とダンパー５とを一体化した構造体２１の一例を示す斜視図である。この構造体２１は、結合部材１３と、ダンパー部２２と、ダンパー外周支持部２３とを有する。結合部材１３は、構造体の中央部に配置されている。結合部材１３は、４つのダンパー部２２を介してダンパー外周支持部２３で支持されている。より詳細には、各ダンパー部２２の一端は結合部材１３の後段部１３ｂに接合され、各ダンパー部２２の他端はダンパー外周支持部２３に接合されている。

図８のような構造体を用いた場合には、結合部材１３とは別個にダンパー５を取り付ける手間が不要となるため、スピーカの組立工程を簡略化でき、製造時の作業性がよくなる。

図９は図８の構造体２１を図１等に示した振動板２に組み付けたスピーカ１ａの分解斜視図、図１０は図９のスピーカ１ａの製造工程順序の一例を示すフローチャートである。以下、図１０のフローチャートを用いて、図９のスピーカ１ａの製造工程順序を説明する。

位置出し治具を使用して振動板２をフレーム６に接着する（ステップＳ１１）。ここで、振動板２には予めエッジ３が取り付けられているものとする。

次に、構造体２１に、ボイスコイル４ａが巻回されたボイスコイルボビン４を接着固定する（ステップＳ１２）。次に、ボイスコイルボビン４を接着固定した構造体２１をフレーム６に接着固定する（ステップＳ１３）。構造体２１は、フレーム６の位置出し構造により、フレーム６の所定位置に嵌合されるようになっている。

次に、ポットヨーク８、マグネット９およびポールピース１０からなる磁気回路７を、フレーム６の後方側からフレーム６に接着固定する（ステップＳ１４）。

このように、構造体２１には予めダンパーが一体成形されているため、ダンパーを取り付ける工程が不要となり、製造組立の作業性が向上する。

上述した実施形態では、２つの凹部２ａが形成された振動板２を使用する例を説明したが、振動板に凹部は必ずしも必須ではない。

図１１は凹部のない振動板２０ａの一例を示しており、図１１（ａ）は振動板２０ａの平面図、図１１（ｂ）は振動板２０ａの長手方向断面図、図１１（ｃ）は振動板２０ａの短手方向断面図である。

図１１の振動板２０ａの前面は緩やかな凸面形状になっており、裏面側には凹部は存在しない。振動板２０ａの裏面側も前方から見て凸面形状になっているため、裏面側に接着固定される構造体２１ａの前端部も振動板２０ａの裏面側の形状に合わせた形状にする必要がある。

図１２は図１１の振動板２０ａに図８の構造体２１を組み付けたスピーカの分解斜視図、図１３は図１２のスピーカの短手方向断面図である。

図１２のスピーカの製造工程順序は、図１０のフローチャートと同様の工程順序で行われる。振動板２０ａに凹部がなくても、上述したようにフレーム６の位置出し構造により、構造体２１ａはフレーム６の所定位置に嵌合されるため、振動板２０とボイスコイルボビン４との位置関係がずれるおそれはない。

振動板２０の前面側の形状は凸面形状以外の形状でもよく、例えば凹面形状でもよい。図１４（ａ）は前面側が緩やかな凹面形状の振動板２０ｂの裏面側に接着固定される構造体２１ｂの斜視図、図１４（ｂ）は構造体２１ｂと振動板２０ｂを組み付けたスピーカ１ｃの断面図である。

図１４（ａ）に示すように、構造体２１ｂの前面は、振動板２０ｂの凹面に密着するような形状になっている。その他の構造は構造体２１と同様である。

図４（ｂ）では、振動板２のリブ２ｃの内周面に結合部材１３の前段部１３ａが接合される例を示したが、リブ２ｃの先端部を両側から挟み込むようにして、振動板２と結合部材または構造体とを接合してもよい。

図１５（ａ）は振動板２のリブ２ｃの先端部を挟み込むように接着固定可能な構造体２１ｃの斜視図、図１５（ｂ）は構造体２１ｃと振動板２を組み付けたスピーカ１ｄの断面図である。図１５（ａ）に示すように、構造体２１ｃの前端部には、リブ２ｃの形状に沿って溝２３が形成されており、この溝２３にリブ２ｃが嵌合される構造になっている。

このように、構造体２１ｃの前端部は２本の溝２３により振動板２０ａと接合されており、いわば帯状に構造体２１ｃは振動板２０ａと接合される。

構造体２１の前端部の構造と振動板２の形状は上述したものに限定されない。例えば、振動板２の裏面側は平面形状でもよく、この場合は、構造体の前端部も平面形状になる。図１６（ａ）は前端部が平面形状の構造体２１ｄの斜視図、図１６（ｂ）は構造体２１ｄと裏面側が平面形状の振動板２０ｃとを組み付けたスピーカの断面図である。

上述した構造体２１、２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄはいずれも一体構造になっているが、構造体は２つの部材で構成することも可能である。図１７は第１の部材２１ｆおよび第２の部材２１ｇからなる構造体２１ｅの斜視図、図１８は構造体２１ｅの製造工程順序を示す工程斜視図である。

図１８（ａ）に示すように、第１の部材２１ｆは、振動板２とボイスコイルボビン４に結合される結合部材１３と、ダンパー部２２と、枠体部２４とを有する。枠体部２４は、内周側の４箇所に設けられたリブ２５で、ダンパー部２２と接合されている。図１８（ｂ）に示すように、第２の部材２１ｇは、枠体部２４に嵌合される構造になっている。

図１８（ｃ）に示すように、第２の部材２１ｇは、第１の部材２１ｆの枠体部２４の内周面に沿って挿入されて第２の部材２１ｇと係合される。その後、図１８（ｄ）に示すように、４箇所のリブ２５を除去することで、枠体部２４が外れて構造体２１ｅが完成する。

図１７および図１８に示した構造体２１ｅは、裏面側が凸面形状の振動板に接着固定される形状を有するが、構造体２１ｅの前段部１３ａの形状を変えることにより、上述した種々の形状の振動板に接着固定させることができる。

例えば、構造体２１ｅの前段部１３ａに、振動板２の裏面側に接合される鍔部を設けてもよい。図１９は鍔部１３ｃを有する構造体２１の部分拡大鳥瞰図である。鍔部１３ｃを設けることで、振動板２との接触面積を増やすことができ、構造体２１と振動板２との接合力を増大できる。
図１９の例では、結合部材１３の前段部１３ａの長径方向および短径方向に鍔部１３ｃを設けているが、振動板２の長径方向のみに鍔部１３ｃを設けてもよい。

また、上述した実施形態ではボイスコイルボビン４とボイスコイル４ａをは円形形状にしたが、角部が丸まった矩形状でもよいし、トラック形状（平行する二本の直線の両端にそれぞれ円弧を接続した形状）でもよいし、その他の形状でもよく、具体的な形状は問わない。

本発明の態様は、上述した個々の実施形態に限定されるものではなく、当業者が想到しうる種々の変形も含むものであり、本発明の効果も上述した内容に限定されない。すなわち、特許請求の範囲に規定された内容およびその均等物から導き出される本発明の概念的な思想と趣旨を逸脱しない範囲で種々の追加、変更および部分的削除が可能である。

１ スピーカ
２ 振動板
２ａ 凹部
２ｂ 幅広部
２ｃ リブ
３ エッジ
４ ボイスコイルボビン
４ａ ボイスコイル
５ ダンパー
６ フレーム
７ 磁気回路
８ ポットヨーク
９ マグネット
１０ ポールピース
１１ トッププレート
１２ ボトムヨーク
１３ 結合部材
１３ａ 前段部
１３ｂ 後段部
１３ｃ 鍔部
２１ 構造体
２２ ダンパー部
２３ ダンパー外周支持部

本発明は、スピーカに関する。

スピーカは家庭用音響機器、車載用音響機器だけでなく、パーソナルコンピュータ、携帯電話、ゲーム機やさまざまな電子機器に広く使用されている。電子機器は軽薄短小化が進んでおり、スピーカに対しても、より小型化、薄型化および高性能化が求められている。高性能化としては、音質が優れている他に、高耐入力が求められている。

電子機器は、スピーカの設置スペースが限られていることから、細長形状でありながら、高耐入力であることが要求される。細長形状のスピーカは、短径寸法が限られるため、ボイスコイル径を大きく出来ず、耐入力に対し不利である。スピーカの短径寸法を変えずにボイスコイル口径を大きくすると、その分エッジ幅が狭くなり、振動板の振幅が制限され、結果として耐入力を高くできない。また、エッジ幅が狭くなると、最低共振周波数も上がってしまい、低域の再生能力が劣ってしまう。

図２０は従来の細長形状のスピーカ１２１の断面図であり、スピーカ１２１の短径側の断面構造を左側に、長径側の断面構造を右側に示している。図２０のスピーカ１２１は、フレーム１２２と、フレーム１２２に結合された磁気回路１２３の磁気ギャップ中に支持されるボイスコイル１２４と、外周部がエッジ１２５を介してフレーム１２２に固定されてボイスコイル１２４とともに上下方向に振動する振動板１２６と、ボイスコイル１２４に内周部が固定されフレーム１２２に外周部が固定されたダンパー１２７と、ボイスコイル１２４の前方を覆うセンターキャップ１２８とを備えている。

図２０のスピーカ１２１において、高耐入力にするためにボイスコイル１２４の口径を大きくすると、短径側のエッジ１２５の幅がより狭くなり、最低共振周波数が上がってしまい、低域の再生能力が劣化してしまう。このような問題を解決する一例として特許文献１がある。

図２１は特許文献１に記載された細長形状のスピーカ２３１の構造を示す図である。図２１（ａ）はスピーカ２３１の断面図、図２１（ｂ）はスピーカ２３１の要部の斜視図である。図２１（ａ）では、図２０と同様に、スピーカ２３１の短径側の断面構造を左側に、長径側の断面構造を右側に示している。

図２１のスピーカ２３１のボイスコイル２３２は、短径側において、エッジ２３３の内周よりも外側に配置されており、エッジ２３３とボイスコイル２３２が接触しないように、ボイスコイル２３２の上端部の一部２３５を切り欠いている。このため、短径側のエッジ２３３の幅を狭めずにボイスコイル２３２の口径を大きくすることができ、高耐入力が確保できる。

また、上記問題を解決する他の一例として特許文献２がある。図２２は特許文献２に記載されたスピーカ３４１の断面図である。図２２のスピーカ３４１は、振動板の中央ドーム３４２の径よりもボイスコイルボビン３４３の径を大きくして、ボイスコイルボビン３４３と振動板の中央ドーム３４２との間に拡張部材３４４を配置し、この拡張部材３４４に振動板の外周ドーム３４５の内周部を接合している。

図２２のスピーカ３４１は、拡張部材３４４を設けることで、ボイスコイルボビン３４３の口径を大きくしても、振動板の外周ドーム３４５の幅を狭めなくて済み、耐入力を高くできる。

特許第３９５６４８５号公報 特開２００６−３１１１５６号公報

しかしながら、上記特許文献１では、ボイスコイル２３２の上端部を切り欠くための加工処理が必要となり、また、スピーカ２３１の組立時にも、ボイスコイル２３２に方向性があるために作業性が悪くなる。これらは、部品コストと製造コストの上昇の要因となりうる。

また、特許文献２では、拡張部材３４４の形状が略細長のボイスコイル形状であり、かつ平板のリング状であるため、通常の丸形状のボイスコイルを使用する細長形状のスピーカには適応できないという問題がある。また、特許文献２は、ダンパーのないマイクロスピーカであり、低域再生能力が劣るという問題がある。

本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであり、その目的は、部品コストや製造コストを上昇させることなく、耐入力性および低音再生能力に優れて小型化および薄型化が可能なスピーカを提供することにある。

上記の課題を解決するために、本発明の一態様では、振動板と、 前記振動板の外周側から後方にかけて配置されるフレームと、 内周部が前記振動板に接合され、外周部が前記フレームに接合されるエッジと、 前記振動板よりも後方に配置されて、前記フレームに接合される磁気回路と、
前記振動板を振動させるボイスコイルボビンと、
前記ボイスコイルボビンの外周面に沿って巻回され、前記磁気回路の磁気ギャップ中に支持されるボイスコイルと、を備えたスピーカにおいて、
前記振動板の裏面に接合されるとともに、前記ボイスコイルボビンに接合される結合部材を備え、
前記結合部材は、前記振動板の裏面側に接合されるとともに、前記ボイスコイルボビンに接合され、
前記ボイスコイルボビンの外径は、前記振動板の短手方向の外径よりも大きいことを特徴とするスピーカが提供される。

本発明によれば、部品コストや製造コストを上昇させることなく、耐入力性および低音再生能力に優れて小型化および薄型化が可能なスピーカを提供できる。

本発明の一実施形態に係るスピーカ１の主要部の斜視図。 図１にボイスコイルボビン４を装着した状態を示す斜視図。 （ａ）は結合部材１３をその前方から見た平面図、 （ｂ）は結合部材１３をその後方から見た平面図、 （ｃ）は（ａ）の下方から見た結合部材１３の側面図、 （ｄ）は（ａ）の右または左方向から見た結合部材１３の側面図。 （ａ）はフレーム、磁気回路を取り外した状態でスピーカ１をその前方から見た平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図。 （ａ）は振動板２を前方から見た平面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線断面図。 図１〜図５の構造を備えたスピーカ１全体の断面構造を示す図。 本実施形態のスピーカ１の製造工程順序の一例を示すフローチャート。 結合部材１３とダンパー５とを一体化した構造体２１の一例を示す斜視図。 図８の構造体２１を図１等に示した振動板２に組み付けたスピーカ１ａの分解斜視図。 図９のスピーカ１ａの製造工程順序の一例を示すフローチャート。 （ａ）は凹部のない振動板２０ａの平面図、（ｂ）は振動板２０ａの長手方向ｂ−ｂ線断面図、（ｃ）は振動板２０ａの短手方向ｃ−ｃ線断面図。 図１１の振動板２０ａに構造体２１ａを組み付けたスピーカ１ｂの分解斜視図。 図１２のスピーカの短手方向断面図。 （ａ）は裏面側が緩やかな凹面形状の振動板２０ｂに対応した構造体２１ｂの斜視図、（ｂ）は構造体２１ｂと振動板２０ｂを組み付けたスピーカ１ｃの断面図。 （ａ）は振動板２０ａのリブ２ｃの先端部を挟み込むように接着固定可能な構造体２１ｃの斜視図、（ｂ）は構造体２１ｃと振動板２０ａを組み付けたスピーカ１ｄの断面図。 （ａ）は前段部が平面形状の構造体２１ｄの斜視図、（ｂ）は構造体２１ｄと裏面側が平面形状の振動板２０ｃとを組み付けたスピーカ１ｅの断面図。 第１および第２の部材からなる構造体２１ｅの斜視図。 構造体２１ｅの製造工程順序を示す工程斜視図。 鍔部１３ｃのある構造体２１の一変形例を示す部分鳥瞰図。 従来の細長形状のスピーカ１２１の断面図。 特許文献１に記載された細長形状のスピーカ２３１の構造を示す図。 特許文献２に記載されたスピーカ３４１の断面図。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について詳細に説明する。

図１は本発明の一実施形態に係るスピーカ１の主要部の斜視図であり、フレーム、磁気回路およびボイスコイルボビンを省略した図である。図２は図１にボイスコイル４ａの巻かれたボイスコイルボビン４を装着した状態を示す斜視図である。

図１および図２に示す本実施形態のスピーカ１は、細長形状の振動板２と、振動板２を取り囲むように配置される細長で環状のエッジ３と、振動板２の裏面側に取り付けられるボイスコイルボビン４とを備えている。

エッジ３の内周部は振動板２に接合され、エッジ３の外周部は不図示のフレームに接合されている。ボイスコイルボビン４の外周面に沿って巻回されるボイスコイル４ａは不図示の磁気回路の磁気ギャップ中に支持されている。

本実施形態の技術的特徴の一つは、振動板２とボイスコイルボビン４を接合するために結合部材１３を設けたことである。以下、結合部材１３の構造についてより詳細に説明する。

図３は結合部材１３の構造を示す図であり、図３（ａ）は結合部材１３をその前方から見た平面図、図３（ｂ）は結合部材１３をその後方から見た平面図、図３（ｃ）は図３（ａ）の下方から見た結合部材１３の側面図、図３（ｄ）は図３（ａ）の右または左方向から見た結合部材１３の側面図である。

結合部材１３は、スピーカ１の前面側に配置される前段部１３ａと、スピーカ１の底面側に配置される後段部１３ｂと、で構成される２段構造になっており、前段部１３ａと後段部１３ｂは一体形成されている。前段部１３ａは、スピーカ１の長手方向に沿った方向の径がスピーカ１の短手方向に沿った方向の径よりも大きい円環形状である。後段部１３ｂは、ボイスコイルボビン４と略等径の円環形状である。図３（ａ）と図３（ｃ）を見ればわかるように、スピーカ１の短手方向では、前段部１３ａの径よりも後段部１３ｂの径の方が大きい。また、図３（ｂ）と図３（ｄ）を見ればわかるように、スピーカ１の長手方向では、前段部１３ａの径が後段部１３ｂの径よりもわずかに大きい。

図１および図２に示すように、結合部材１３の前段部１３ａは振動板２に接合され、後段部１３ｂはボイスコイルボビン４に接合される。このように、振動板２とボイスコイルボビン４は、結合部材１３を介して、互いに固定される。これが、本実施形態の技術的特徴の一つである。

ボイスコイルボビン４および振動板２と結合部材１３とを接合する際には、例えばボイスコイルボビン４および振動板２と結合部材１３との少なくとも一方に接着部材を付着させて、両者を接合すればよい。なお、具体的な接合形態は問わない。

図４（ａ）はフレーム、磁気回路を取り外した状態でスピーカ１をその前方から見た平面図、図４（ｂ）は図４（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。また図５（ａ）は振動板２を前方から見た平面図、図５（ｂ）は図５（ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。

図２に示すように、ボイスコイルボビン４は振動板２の裏面側に取り付けられるため、図４（ａ）ではボイスコイルボビン４の位置を破線で示している。図５に示すように、振動板２には、その長手方向に沿って３つの凹部２ａが形成されている。また、振動板２の外周縁部には、後方に伸びるリブ２ｃが形成されている。振動板２の隣接する２個の凹部２ａの側面部と、これら凹部２ａの間のリブ２ｃの内周面には、結合部材１３の前段部１３ａが接合される。結合部材１３の前段部１３ａの前面は、振動板２の形状に合わせて形成されており、振動板２と接合される。また、結合部材１３の後段部１３ｂの内周面はボイスコイルボビン４の外周面に接合される。

図４（ｂ）では、結合部材１３の後段部１３ｂの内周面をボイスコイルボビン４の外周面に接合しているが、結合部材１３の後段部１３ｂの外周面をボイスコイルボビン４の内周面に接合してもよい。

結合部材１３の材料は特に問わないが、軽量でかつ硬い部材が望ましく、例えば樹脂などが用いられる。また、結合部材１３の前段部１３ａと振動板２との接合、および後段部１３ｂとボイスコイルボビン４との接合には例えば接着剤が用いられる。

振動板２の凹部２ａとリブ２ｃは、一体成形された一つの部材で構成されている。この部材の材料としては例えば紙や樹脂が用いられるが、材料については特に問わない。

振動板２は、図４（ｂ）に示すように、短手方向では緩やかな曲面形状になっており、短手方向の中心線が最も前方に張り出している。

振動板２の前面外周側にはエッジ３が接合されている。エッジ３の内周部３ａは、振動板２の外周縁部よりも内側で振動板２に接合されている。また、図４（ａ）に示すように、結合部材１３の後段部１３ｂに接合されたボイスコイルボビン４はエッジ３の内径よりも大きくなっている。また、ボイスコイルボビン４の外周縁部はエッジ３とは非接触である。

したがって、本実施形態によれば、ボイスコイルボビン４の外径をより大きくすることができる。すなわち、本実施形態の場合、ボイスコイルボビン４の外径を大きくするためには、それに合わせて結合部材１３の後段部１３ｂの外径を大きくする必要があるが、結合部材１３の後段部１３ｂの外径が大きくなっても、エッジ３への干渉はなく、結合部材１３の後段部１３ｂの外径が大きくなったことによりエッジ３の幅が狭まるおそれはない。したがって、従来問題であった、ボイスコイルボビン４の口径を大型化した影響で、エ
ッジ３の幅が狭まって最低共振周波数が上がるという不具合が生じなくなる。

このように、本実施形態によれば、ボイスコイルボビン４の外径を大きくしても、エッジ３の幅に影響を及ぼすことがない。したがって、ボイスコイルボビン４の口径の大型化に容易に対応できる。

図６は図１〜図５の構造を備えたスピーカ１全体の断面構造を示す図である。本実施形態のスピーカ１は内磁型でも外磁型でもよい。図６（ａ）は内磁型のスピーカ１の断面図、図６（ｂ）は外磁型のスピーカ１の断面図である。

図６（ａ）および図６（ｂ）のスピーカ１は、上述した構造の結合部材１３、振動板２、エッジ３およびボイスコイルボビン４を備える他に、ダンパー５と、フレーム６と、磁気回路７とを備えている。

図６（ａ）の磁気回路７は、フレーム６の内周部に接合されるポットヨーク８と、ポットヨーク８の内側に配置されるマグネット９と、マグネット９の前面に配置されるポールピース１０とを有する。

図６（ｂ）の磁気回路７は、ボイスコイルボビン４の周囲に配置されるトッププレート１１と、フレーム６の後面側に配置されるボトムヨーク１２と、トッププレート１１およびボトムヨーク１２の間に配置されるマグネット９とを有する。

図６に示すように、磁気回路７が内磁型と外磁型のいずれであっても、結合部材１３の構造は図１〜図３で示したものを利用でき、振動板２、ボイスコイルボビン４およびエッジ３の配置も図２と同様になるため、ボイスコイルボビン４の口径の大型化と低域の再生能力の向上が図れる。

図１〜図５では、振動板２に３つの凹部２ａを形成し、これら３つの凹部２ａで２つの結合部材１３を固定する例を説明したが、ボイスコイルボビン４が１個だけの場合は振動板２に２つの凹部２ａを設ければよい。すなわち、本実施形態の振動板２には少なくとも２つの凹部２ａが形成される。隣接する２つの凹部２ａの間隔は結合部材１３の前段部１３ａの外径に合わせて設定する必要がある。

また、本実施形態は、ボイスコイルボビン４の数が３個以上の場合にも適用可能である。この場合、ボイスコイルボビン４の数に応じた数の凹部２ａを振動板２に形成すればよい。また、ボイスコイルボビン４ごとに結合部材１３を設ける必要がある。

図７は本実施形態のスピーカ１の製造工程順序の一例を示すフローチャートである。以下、このフローチャートに基づいてスピーカ１の製造工程順序を説明する。

まず、振動板２の裏面に結合部材１３の前段部１３ａを接合する（ステップＳ１）。次に、フレーム６に接合した磁気回路７のギャップ中に、ボイスコイル４ａの巻かれたボイスコイルボビン４を位置決めする（ステップＳ２）。この位置決めは正確に行う必要があるため、不図示のボイスコイルセット治具にボイスコイルボビン４を取り付けた状態で、この治具ごと、磁気回路７のギャップに挿入して位置決めする。そして、ボイスコイルボビン４とフレーム６とをダンパー５で接合する（ステップＳ
３）。そして、ボイスコイルセット治具を抜き去る（ステップＳ４）。

次に、ボイスコイルボビン４の前側外周面か、あるいは結合部材１３の後段部１３ｂの内周面に接着剤を塗布し、ステップＳ１の処理後の結合部材１３の後段部１３ｂの内周面をボイスコイルボビン４の上端側外周面に接合する（ステップＳ５）。以上により、図６のスピーカ１が完成する。上述したステップＳ１の工程は、ステップＳ２〜Ｓ４の工程の後に行ってもよい。

以上に説明した本実施形態のスピーカ１の技術的特徴をまとめると、本実施形態の振動板２は、細長形状であり、長手方向に沿って少なくとも２つの凹部２ａが形成されている。これら凹部２ａの側面部に結合部材１３の前段部１３ａを接合するとともに、振動板２の短手方向に形成されたリブ２ｃに前段部１３ａを接合する。また、結合部材１３の後段部１３ｂの内周面にボイスコイルボビン４の外周面を接合する。これにより、振動板２の短手方向の径よりも大きな径のボイスコイルボビン４を、結合部材１３を介して振動板２に接合できる。

振動板２の前面側に接合されるエッジ３の内周部は、振動板２の外周端よりも内側で振動板２と接合されるため、結合部材１３の外径が大きくなっても、その影響でエッジ３の幅が狭まることがない。したがって、本実施形態によれば、エッジ３の幅を狭めることなく、ボイスコイルボビン４の口径を大きくでき、高耐入力化が図れる。また、エッジ３の幅を狭めないで済むため、最低共振周波数を低く維持でき、低域の再生能力の向上が図れる。

上述した実施形態では、結合部材１３とダンパー５とを別個の部材として設ける例を説明したが、結合部材１３とダンパー５とを一体構造としてもよい。図８は結合部材１３とダンパー５とを一体化した構造体２１の一例を示す斜視図である。この構造体２１は、結合部材１３と、ダンパー部２２と、ダンパー外周支持部２３とを有する。結合部材１３は、構造体２１の中央部に配置されている。結合部材１３は、４つのダンパー部２２を介してダンパー外周支持部２３で支持されている。より詳細には、各ダンパー部２２の一端は結合部材１３の後段部１３ｂに接合され、各ダンパー部２２の他端はダンパー外周支持部２３
に接合されている。

図８のような構造体を用いた場合には、結合部材１３とは別個にダンパー５を取り付ける手間が不要となるため、スピーカの組立工程を簡略化でき、製造時の作業性がよくなる
。

図９は図８の構造体２１を図１等に示した振動板２に組み付けたスピーカ１ａの分解斜視図、図１０は図９のスピーカ１ａの製造工程順序の一例を示すフローチャートである。以下、図１０のフローチャートを用いて、図９のスピーカ１ａの製造工程順序を説明する
。

位置出し治具を使用して振動板２をフレーム６に接着する（ステップＳ１１）。ここで、振動板２には予めエッジ３が取り付けられているものとする。

次に、構造体２１に、ボイスコイル４ａが巻回されたボイスコイルボビン４を接着固定する（ステップＳ１２）。次に、ボイスコイルボビン４を接着固定した構造体２１をフレーム６、および振動板２に接着固定する（ステップＳ１３）。構造体２１は、フレーム６の位置出し構造により、フレーム６の所定位置に嵌合されるようになっている。

次に、ポットヨーク８、マグネット９およびポールピース１０からなる磁気回路７を、フレーム６の後方側から接着固定する（ステップＳ１４）。

このように、構造体２１には予めダンパーが一体成形されているため、ダンパーを取り付ける工程が不要となり、製造組立の作業性が向上する。

上述した実施形態では、３つの凹部２ａが形成された振動板２を使用する例を説明したが、振動板に凹部は必ずしも必須ではない。

図１１は凹部のない振動板２０ａの一例を示しており、図１１（ａ）は振動板２０ａの平面図、図１１（ｂ）は振動板２０ａの長手方向ｂ−ｂ線断面図、図１１（ｃ）は振動板２０ａの短手方向ｃ−ｃ線断面図である。

図１１の振動板２０ａの前面は緩やかな凸面形状になっており、凹部は存在しない。振動板２０ａの裏面側も前方から見て凸面形状になっているため、裏面側に接着固定される結合部材１３の前段部１３ａも振動板２０ａの裏面側の形状に合わせた形状にする必要がある。

図１２は図１１の振動板２０ａに構造体２１ａを組み付けたスピーカの分解斜視図、図１３は図１２のスピーカ１ｂの短手方向断面図である。

図１２のスピーカ１ｂの製造工程順序は、図１０のフローチャートと同様の工程順序で行われる。振動板２０ａに凹部がなくても、上述したようにフレーム６の位置出し構造により、構造体２１ａはフレーム６の所定位置に嵌合されるため、振動板２０ａとボイスコイルボビン４との位置関係がずれるおそれはない。

振動板の前面側の形状は凸面形状以外の形状でもよく、例えば凹面形状でもよい。図１４（ａ）は前面側が緩やかな凹面形状の振動板２０ｂの裏面側に接着固定される構造体２１ｂの斜視図、図１４（ｂ）は構造体２１ｂと振動板２０ｂを組み付けたスピーカ１ｃの断面図である。

図１４（ａ）に示すように、構造体２１ｂの前面は、振動板２０ｂの凹面に密着するような形状になっている。その他の構造は構造体２１と同様である。

図４（ｂ）では、振動板２のリブ２ｃの内周面に結合部材１３の前段部１３ａが接合される例を示したが、リブ２ｃの先端部を両側から挟み込むようにして、振動板２と結合部材または構造体とを接合してもよい。

図１５（ａ）は振動板２０ａのリブ２ｃの先端部を挟み込むように接着固定可能な構造体２１ｃの斜視図、図１５（ｂ）は構造体２１ｃと振動板２０ｃを組み付けたスピーカ１ｄの断面図である。図１５（ａ）に示すように、構造体２１ｃの前段部には、リブ２ｃの形状に沿って溝１３ｄが形成されており、この溝１３ｄにリブ２ｃが嵌合される構造になっている。

このように、構造体２１ｃの前段部は２本の溝１３ｄにより振動板２０ａと接合されており、いわば帯状に構造体２１ｃは振動板２０ａと接合される。

構造体の前段部の構造と振動板の形状は上述したものに限定されない。例えば、振動板の裏面側は平面形状でもよく、この場合は、構造体の前段部も平面形状になる。図１６（ａ）は前段部が平面形状の構造体２１ｄの斜視図、図１６（ｂ）は構造体２１ｄと裏面側が平面形状の振動板２０ｃとを組み付けたスピーカ１ｅの断面図である。

上述した構造体２１、２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄはいずれも一体構造になっているが、構造体は２つの部材で構成することも可能である。図１７は第１の部材２１ｆおよび第２の部材２１ｇからなる構造体２１ｅの斜視図、図１８は構造体２１ｅの製造工程順序を示す工程斜視図である。

図１８（ａ）に示すように、第１の部材２１ｆは、振動板とボイスコイルボビン４に結合される結合部材１３と、ダンパー部２２と、枠体部２４とを有する。枠体部２４は、内周側の４箇所に設けられたリブ２５で、ダンパー部２２と接合されている。図１８（ｂ）に示すように、第２の部材２１ｇは、枠体部２４に嵌合される構造になっている。

図１８（ｃ）に示すように、第２の部材２１ｇは、第１の部材２１ｆの枠体部２４の内周面に沿って挿入されて第２の部材２１ｇと係合される。その後、図１８（ｄ）に示すように、４箇所のリブ２５を除去することで、枠体部２４が外れて構造体２１ｅが完成する
。

図１７および図１８に示した構造体２１ｅは、裏面側が凸面形状の振動板に接着固定される形状を有するが、構造体２１ｅの前段部１３ａの形状を変えることにより、上述した種々の形状の振動板に接着固定させることができる。

構造体２１ｅの前段部１３ａに、振動板の裏面側に接合される鍔部を設けてもよい。図１９は鍔部１３ｃを有する構造体２１の部分拡大鳥瞰図である。鍔部１３ｃを設けることで、振動板との接触面積を増やすことができ、構造体２１と振動板との接合力を増大できる。
図１９の例では、結合部材１３の前段部１３ａの長径方向および短径方向に鍔部１３ｃを設けているが、振動板の長径方向のみに鍔部１３ｃを設けてもよい。

また、上述した実施形態ではボイスコイルボビン４とボイスコイル４ａは円形形状にしたが、角部が丸まった矩形状でもよいし、トラック形状（平行する二本の直線の両端にそれぞれ円弧を接続した形状）でもよいし、その他の形状でもよく、具体的な形状は問わない。

本発明の態様は、上述した個々の実施形態に限定されるものではなく、当業者が想到しうる種々の変形も含むものであり、本発明の効果も上述した内容に限定されない。すなわち、特許請求の範囲に規定された内容およびその均等物から導き出される本発明の概念的な思想と趣旨を逸脱しない範囲で種々の追加、変更および部分的削除が可能である。

１、１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅ スピーカ
２、２０、２０ａ、２０ｂ、２０ｃ 振動板
２ａ 凹部
２ｃ リブ
３ エッジ
３ａ 内周部
４ ボイスコイルボビン
４ａ ボイスコイル
５ ダンパー
６ フレーム
７ 磁気回路
８ ポットヨーク
９ マグネット
１０ ポールピース
１１ トッププレート
１２ ボトムヨーク
１３ 結合部材
１３ａ 前段部
１３ｂ 後段部
１３ｃ 鍔部
１３ｄ 溝
２１、２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ 構造体
２２ ダンパー部
２３ ダンパー外周支持部
２４ 枠体部

上記の課題を解決するために、本発明の一態様では、振動板と、
前記振動板の外周側から後方にかけて配置されるフレームと、
内周部が前記振動板に接合され、外周部が前記フレームに接合されるエッジと、
前記振動板よりも後方に配置されて、前記フレームに接合される磁気回路と、
前記振動板を振動させるボイスコイルボビンと、
前記ボイスコイルボビンの外周面に沿って巻回され、前記磁気回路の磁気ギャップ中に支持されるボイスコイルと、を備えたスピーカにおいて、
前記振動板の裏面に接合されるとともに、前記ボイスコイルボビンに接合される結合部材と、
一端が前記結合部材に接合され、前記結合部材と一体成型されたダンパーと、
前記ダンパーの他端が接合され、前記フレームに固定されるダンパー外周支持部と、を備え、
前記ボイスコイルボビンの外径は、前記振動板の短手方向の外径よりも大きいことを特徴とするスピーカが提供される。

Claims (8)

1. 振動板と、
   前記振動板の外周側から後方にかけて配置されるフレームと、
   内周部が前記振動板に接合され、外周部が前記フレームに接合されるエッジと、
   前記振動板よりも後方に配置されて、前記フレームに接合される磁気回路と、
   前記振動板を振動させるボイスコイルボビンと、
   前記ボイスコイルボビンの外周面に沿って巻回され、前記磁気回路の磁気ギャップ中に支持されるボイスコイルと、を備えたスピーカにおいて、
   前記振動板の裏面に接合されるとともに、前記ボイスコイルボビンに接合される結合部材を備え、
   前記結合部材は、前記振動板の裏面側に接合されるとともに、前記ボイスコイルボビンに接合され、
   前記ボイスコイルボビンの外径は、前記振動板の短手方向の外径よりも大きいことを特徴とするスピーカ。
2. 前記振動板は、
   前記ボイスコイルの径と略等しい間隔を隔てて配置され、前記振動板の裏面側に形成される少なくとも２つの凹部と、
   前記振動板の外周縁部に沿って裏面側に形成されるリブと、を有することを特徴とする請求項１に記載のスピーカ。
3. 前記結合部材は、前記振動板の裏面側に接合される前段部と、前記ボイスコイルボビンに接合され前記前段部と一体成形される後段部と、を有し、
   前記前段部は、前記振動板の裏面に接合される環状または帯状の部材であり、
   前記後段部は、その内周面または外周面で前記ボイスコイルボビンの上端部の外周面または内周面に接合される環状の部材であることを特徴とする請求項１に記載のスピーカ。
4. 前記振動板は、細長形状状であり、
   前記結合部材は、前記振動板の長手方向に沿って前記２つの凹部の側面部に接合されるとともに、前記振動板の短手方向に沿って前記リブの内周面に接合されることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のスピーカ。
5. 一端が前記結合部材に接合され他端が支持体に接合される複数のダンパー部と、前記結合部材と、を一体成形した第１の部材と、
   前記第１の部材に組み付け可能であり、前記結合部材を支持する第２の部材と、を備えることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のスピーカ。
6. 前記ボイスコイルボビンは円形形状であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のスピーカ。
7. 前記ボイスコイルボビンは角部が丸まった矩形状またはトラック形状であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のスピーカ。
8. 前記結合部材の前記前段部は、前記振動板の裏面側に接合される鍔部を有することを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載のスピーカ。

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