JP2010230783A - 表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】表示装置の製造工程において基板の破損を抑制し、生産性に優れた低コストの表示装置の製造方法を提供する。
【解決手段】液晶表示パネル２と機能パネル３とが貼り合わされてなる表示装置１の製造方法であって、素子基板１０またはカラーフィルター基板２０のいずれか一方の基板上に液晶５０ａの注入口５４を有するシール材５１を形成する工程と、シール材５１の設けられた側を挟んで素子基板１０とカラーフィルター基板２０とを貼り合わせて第１基板貼り合わせ体を作製する工程と、第１基板貼り合わせ体を構成する素子基板１０またはカラーフィルター基板２０のうち相対的に板厚の薄い一方の基板の外面に機能パネル３を貼り合わせて第２基板貼り合わせ体を作製する工程と、第２基板貼り合わせ体のシール材５１に囲まれた内部に注入口５４から液晶５０ａを注入する工程と、注入口５４を封止材５５により封止する工程と、を有する。
【選択図】図７

Description

本発明は、表示装置の製造方法に関するものである。

従来、パソコン端末用ディスプレイ、携帯端末用のディスプレイ等の表示装置として、液晶ディスプレイ（以下、液晶表示パネルという）、プラズマディスプレイパネル、有機ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏ-Ｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｔ）ディスプレイ等のフラットパネルディスプレイ（以下、表示パネルという）がある。この中でも、液晶表示パネルは、薄型化及び低消費電力化が容易であることから幅広い用途に利用されている。

一方、表示パネルによる表示に機能を付加したり、表示特性を変更したりするパネル（以下、機能パネルという）がある。機能パネルとしては、例えば、タッチパネル、広視野角と狭視野角とを切り換えるためのパネル（視野角可変パネル）、平面画像を立体画像として視認させるためのパネル（２Ｄ／３Ｄ可変パネル）、左右、上下等の見る方向により異なる画像を表示するためのパネル（視差バリアパネル）がある。

近年、これら液晶表示パネルと機能パネルとを組み合わせた表示装置の開発が盛んに行われている。このような表示装置においては、液晶表示パネルと機能パネルとの相対位置を高精度に制御した状態で、これらのパネルが固定される必要がある。液晶表示パネルと機能パネルとの相対位置を高精度に制御可能な固定方法としては、液晶表示パネルと機能パネルとの全面を接着剤で接着する方法がある。しかしながら、この方法を用いた場合、液晶表示パネルと機能パネルとの間から接着剤が漏れてしまう場合がある。

このような問題点を解決するための技術が検討されており、例えば特許文献１では、液晶表示パネルと機能パネルとが接着剤で貼り合わせられてなる積層構造を有し、これらパネルの表示領域外に接着剤溜め部を有する表示装置が開示されている。

特開２００８−９１８９号公報

特許文献１の技術にあっては、液晶表示パネルと機能パネルとの相対位置を高精度に制御できるとともに、接着剤漏れに起因する不具合を抑制することができると考えられるが、以下のように問題点もある。

図１０は、従来技術における表示装置の製造工程の中の注入口封止工程を示す斜視図である。図１０において、符号１０１０は第１基板、符号１０２０は第２基板、符号１０５０は液晶、符号１０５１はシール材、符号１０５５は封止材、符号１１００はディスペンサーノズルである。

図１０に示すように、第２基板１０２０の板厚Ｔｓ２は、第１基板１０１０の板厚Ｔｓ１よりも薄くなっている。このため、一対の基板間のシール材１０５１に囲まれた内部に注入口から液晶１０５０を注入した後、注入口を封止材１０５５により封止する際に、封止材１０５５が板厚の薄い第２基板１０２０の表面に垂れてしまう、いわゆる封止タレが生じる場合があった。また、このようにして生じる封止タレについては、垂れた封止材１０５５を削ることにより除去している。しかしながら、垂れた封止材１０５５を削る際には、第２基板１０２０の割れ、欠け等の基板の破損が発生してしまう可能性がある。そして、これに起因して歩留まりが低下し、高コストとなってしまう。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであって、表示装置の製造工程において基板の破損を抑制し、生産性に優れた低コストの表示装置の製造方法を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するため、本発明の表示装置の製造方法は、液晶表示パネルと機能パネルとが貼り合わされてなる表示装置の製造方法であって、素子基板またはカラーフィルター基板のいずれか一方の基板上に液晶の注入口を有するシール材を形成するシール材形成工程と、前記シール材の設けられた側を挟んで前記素子基板と前記カラーフィルター基板とを貼り合わせて第１基板貼り合わせ体を作製する第１基板貼り合わせ体作製工程と、前記第１基板貼り合わせ体を構成する前記素子基板または前記カラーフィルター基板のうち相対的に板厚の薄い一方の基板の外面に前記機能パネルを貼り合わせて第２基板貼り合わせ体を作製する第２基板貼り合わせ体作製工程と、前記第２基板貼り合わせ体の前記シール材に囲まれた内部に前記注入口から前記液晶を注入する液晶注入工程と、前記注入口を封止材により封止する注入口封止工程と、を有することを特徴とする。

この製造方法によれば、第２基板貼り合わせ体作製工程によって、第１基板貼り合わせ体を構成する素子基板またはカラーフィルター基板のうち相対的に板厚の薄い一方の基板の外面に機能パネルが貼り合わせられる。このため、機能パネルが貼り合わされた側の基板は板厚を十分に確保することができる。したがって、その後の注入口封止工程において、注入口を封止材により封止する際に、封止材が板厚の薄い一方の基板の表面に垂れてしまうことが抑制される。これにより、従来のように、垂れた封止材を削る必要がなく、基板の破損が抑えられる。したがって、表示装置の製造工程において基板の破損を抑制し、生産性に優れた低コストの表示装置を生産することが可能となる。

本製造方法においては、前記板厚の薄い一方の基板が前記カラーフィルター基板であってもよい。
この製造方法によれば、注入口を封止材により封止する際に、封止材が板厚の薄い一方の基板の表面に垂れてしまうことが格段に抑制される。特に、板厚の薄い一方の基板がカラーフィルター基板である場合は、表示装置の薄型化を図る際に、各種駆動回路や端子部を積載するためにある程度の強度が必要な素子基板よりも、カラーフィルター基板の方が薄板化するに当たり板厚に余裕があるため、カラーフィルター基板の板厚は薄板化されるべきものとされることから、格段の効果を奏する。

本製造方法においては、前記機能パネルが視差バリアパネルであってもよい。
この製造方法によれば、注入口を封止材により封止する際に、封止材が板厚の薄い一方の基板の表面に垂れてしまうことが格段に抑制される。特に、板厚の薄い一方の基板に貼り合わされる機能パネルが視差バリアパネルである場合は、表示光を異なる方向（例えば左右方向）に分離し、１つの画面で見る位置により異なる内容の画像を表示できるように、視差バリアパネルを貼り合わせる側の基板の厚さを非常に薄くする必要がある。このため、カラーフィルター基板の板厚は薄板化されるべきものとされることから、格段の効果を奏する。

本製造方法においては、前記第１基板貼り合わせ体は、前記シール材を介して複数の前記素子基板の形成領域を含む第１母材基板と複数の前記カラーフィルター基板の形成領域を含む第２母材基板とが貼り合わされてなり、前記第２基板貼り合わせ体は、前記第１基板貼り合わせ体を構成する前記第１母材基板または前記第２母材基板のうち相対的に板厚の薄い一方の基板を有する母材基板の外面に複数の前記機能パネルの形成領域を含む第３母材基板が貼り合わされてなるものであって、前記第２基板貼り合わせ体作製工程と前記液晶注入工程との間に、複数の前記形成領域を含む前記第２基板貼り合わせ体を隣り合う前記シール材の間から分断する第２基板貼り合わせ体分断工程、を有してもよい。
この製造方法によれば、母材基板を分断して個片化することにより表示装置を製造する場合についても、基板の破損を抑制し、生産性に優れた低コストの表示装置を生産することが可能となる。

本製造方法においては、前記第１基板貼り合わせ体は、前記シール材を介して複数の前記素子基板の形成領域を含む第１母材基板と複数の前記カラーフィルター基板の形成領域を含む第２母材基板とが貼り合わされてなるものであって、前記第１基板貼り合わせ体作製工程と前記第２基板貼り合わせ体作製工程との間に、複数の前記形成領域を含む前記第１基板貼り合わせ体を隣り合う前記シール材の間から分断する第１基板貼り合わせ体分断工程、を有していてもよい。
この製造方法によれば、母材基板を分断して個片化することにより表示装置を製造する場合についても、基板の破損を抑制し、生産性に優れた低コストの表示装置を生産することが可能となる。

本発明の表示装置の概略構成を示す模式図である。 本発明の表示装置の要部断面を示す模式図である。 表示装置の製造工程を示すフローチャートである。 第１実施形態の表示装置の製造工程を示す図である。 図４に続く液晶表示装置の製造工程を示す図である。 図５に続く液晶表示装置の製造工程を示す図である。 図６に続く液晶表示装置の製造工程を示す図である。 第２実施形態の液晶表示装置の製造工程を示す図である。 図８に続く液晶表示装置の製造工程を示す図である。 従来の表示装置の製造工程を示す図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施の形態について説明する。かかる実施の形態は、本発明の一態様を示すものであり、この発明を限定するものではなく、本発明の技術的思想の範囲内で任意に変更可能である。また、以下の図面においては、各構成をわかりやすくするために、実際の構造と各構造における縮尺や数等が異なっている。

（表示装置）
図１は、本発明の液晶表示パネルと視差バリアパネル（機能パネル）とが貼り合わされてなる表示装置の製造方法により形成された表示装置１の概略構成を示す模式図である。図１（ａ）は、表示装置１の概略構成を示す平面図であり、素子基板１０を含む素子基板１０上に形成された各構成要素をカラーフィルター基板２０の側から見た図である。図１（ｂ）は、カラーフィルター基板２０や視差バリアパネル３を含めて示す図１（ａ）のＡ−Ａ線に沿った断面図である。

図１（ｂ）において、符号Ｔ１は素子基板１０の板厚、符号Ｔ２はカラーフィルター基板２０の板厚、符号Ｔ３は視差バリアパネル３を構成するバリア基板２２の板厚である。また、符号Ｌ１は一対の基板１０，２０の間の距離（セルギャップ）、符号Ｌ２は接着剤層５２の厚さ（パネル間隔）である。なお、以下の説明では、表示装置の各構成部材における液晶層側を内側と呼び、その反対側を外側と呼ぶことにする。また、表示装置の各構成部材における液晶層側の面を内面と呼び、その反対側の面を外面と呼ぶことにする。

図１に示すように、本実施形態の表示装置１は、液晶表示パネル２と、液晶表示パネル２の表示面側に配置された視差バリアパネル３と、液晶表示パネル２と視差バリアパネル３との間に設けられた接着剤層５２と、液晶表示パネル２の後方側に配置された偏光板６１と、視差バリアパネル３の表示面側に配置された偏光板６２と、を有して構成されている。

表示装置１を構成する液晶表示パネル２は、素子基板１０とカラーフィルター基板２０とがシール材５１によって貼り合わされている。シール材５１は、素子基板１０上に、略枠状に設けられている。このシール材５１によって区画された領域内に液晶層５０が封入されている。シール材５１の一部には、液晶層５０を構成する液晶５０ａを注入する封止口５４が設けられている。注入口５４は、例えばアクリル樹脂からなる封止材５５によって封止されている。シール材５１の形成領域の内側の領域には、遮光性材料からなる遮光膜（周辺見切り）５３が形成されている。

素子基板１０は、例えばガラスや石英等の透明な材料により形成された矩形の基板である。素子基板１０の板厚Ｔ１は、例えば６００μｍ程度になっている。シール材５１の形成領域の内側の領域は、画像や動画等を表示する表示領域になっている。表示領域には、図示しない画素電極と、画素スイッチング素子（ＴＦＴ）３０とがマトリクス状に設けられている。

カラーフィルター基板２０は、ガラスやプラスチック等の透明な材料により形成された矩形の基板である。カラーフィルター基板２０の板厚Ｔ２（Ｔ２ｂ）は、例えば７０μｍ程度になっている。カラーフィルター基板２０の内側には、遮光層５３が設けられており、この遮光層５３で囲まれた領域（画素）に対応して赤色層、緑色層、青色層を有するカラーフィルターが設けられている。また、カラーフィルター基板２０の内側には、カラーフィルターを覆うようにオーバーコート層（図示略）が形成され、オーバーコート層上には配向膜（図示略）が形成されている。

本実施形態の表示装置１は、液晶表示パネル２を構成するカラーフィルター基板２０と視差バリアパネル３とが接着剤層５２によって貼り合わされ、その両側に一対の偏光板６１，６２が配置されて構成されている。

接着剤層５２の形成材料は、例えばアクリル樹脂やエポキシ樹脂などの紫外線（ＵＶ）硬化樹脂を用いる。接着剤層５２の厚さＬ２は、例えば２０μｍ程度になっている。

一対の偏光板６１，６２は、例えばその偏光軸が液晶５０ａの方位角に対して略４５°および１３５°の角度をなし、かつ互いの偏光軸が略直交するように配置される。なお、偏光板６２は、液晶表示パネル２の表示面側に配置されてもよい。

視差バリアパネル３は、透過光を左右方向に分離するための機能パネルである。具体的には、視差バリアパネル３は、バリア基板２２と、バリア基板２２の内側に形成された視差バリア２１と、を有して構成されている。バリア基板２２は、ガラスやプラスチック等の透明な材料により形成された矩形の基板である。バリア基板２２の板厚Ｔ３は、例えば６００μｍ程度になっている。視差バリア２１は、遮光部２１ａの間に透光部２１ｂを有するものであり、ストライプ状に形成されている。視差バリア２１は、例えば黒色顔料を混ぜたアクリル樹脂をバリア基板２２上にスピンコート法を用いて塗布して材料膜を形成し、フォトリソグラフィ法でパターニングし、透光部２１ｂとなる部分を除去して形成されたものである。

視差バリア２１は、液晶表示パネル２の画素の配列に沿って配置されている。一方、液晶表示パネル２は、視差バリア２１に対応して画素が一列毎に右表示用画像と左表示用画像とを表示できるようになっている。これにより、表示装置１は、２つの画像をそれぞれ左右方向に表示可能となっている。

図２は、表示装置１において、異なる２つの視点ＶＲ，ＶＬから、それぞれの視点に対応した光４１Ｒ，４１Ｌを視認できる仕組みを説明する模式図である。図２（ａ）は、表示装置１を構成するカラーフィルター基板２０の板厚Ｔ２ａが相対的に厚い場合の構成を示す断面図である。図２（ｂ）は、表示装置１を構成するカラーフィルター基板２０の板厚Ｔ２ｂが相対的に薄い場合の構成を示す断面図である。

図２に示すように、素子基板１０上の右表示用画像と左表示用画像とを表示する画素電極に対応した液晶層５０Ｒ，５０Ｌからの光４１Ｒ，４１Ｌは、カラーフィルター基板２０のカラーフィルターにより、例えば赤色光、緑色光、青色光のうちいずれかに対応した波長帯域光となる。この光４１Ｒ，４１Ｌは、視差バリア２１の遮光部２１ａと透光部２１ｂとにより進路が限定され、異なる視点のうち一方の視点からは片方の光のみが視認されるようになる。具体的には、光４１Ｒは、透光部２１ｂを通って視点ＶＲからは視認されるが、遮光部２１ａに遮られ視点ＶＬからは視認されないものとなる。このとき、カラーフィルター基板２０の板厚Ｔ２及び接着剤層５２の厚さＬ２を調整することによって、視点ＶＲ，ＶＬの位置（視認範囲）を調整することができる。

例えば、図２（ａ）に示すように、カラーフィルター基板２０の板厚Ｔ２ａが相対的に厚い場合は、視点ＶＲ，ＶＬの視認範囲が相対的に狭くなる。このため、視点ＶＲ，ＶＬの視認範囲の重なり合う範囲が相対的に大きくなり、２つの画像が見にくくなる。本図では、カラーフィルター基板２０の板厚Ｔ２ａは、例えば６００μｍ程度になっており、素子基板１０の板厚Ｔ１及びバリア基板２２の板厚Ｔ３と略同じ厚さになっている（Ｔ２ａ＝Ｔ１＝Ｔ３）。

これに対して、図２（ｂ）に示すように、カラーフィルター基板２０の板厚が相対的に薄い場合は、視点ＶＲ，ＶＬの視認範囲が相対的に広くなる。つまり、視点ＶＲ，ＶＬの視認範囲の重なり合う範囲が相対的に小さくなり、２つの画像が見易くなる。本図では、カラーフィルター基板２０の板厚Ｔ２ｂは、例えば７０μｍ程度になっており、素子基板１０の板厚Ｔ１及びバリア基板２２の板厚Ｔ３よりも薄くなっている（Ｔ２ａ＜Ｔ１、Ｔ２ａ＜Ｔ３）。また、接着剤層５２の厚さＬ２は、例えば２０μｍ程度になっており、図２（ａ）の厚さよりも薄く調整されている。

本実施形態では、２つの画像が見易くなるように、視点ＶＲ，ＶＬの視認範囲を広くするため、カラーフィルター基板２０の板厚Ｔ２を、素子基板１０の板厚Ｔ１よりも薄くしている（Ｔ２＜Ｔ１）。そして、従来生じていた封止たれを防止するため、注入口５４封止工程の前に、カラーフィルター基板２０の外面に視差バリアパネル３を貼り合わせる工程を設けている。これにより、素子基板１のカラーフィルター基板２０側の厚さは、カラーフィルター基板２０の板厚Ｔ２とバリア基板の板厚Ｔ３とが足し合わされ、素子基板１０の板厚Ｔ１よりも厚くなる（（Ｔ２＋Ｔ３）＞Ｔ１）。

（表示装置の製造方法）
（第１実施形態）
次に、上記のように構成された表示装置１の製造方法について説明する。図３は、表示装置１の製造プロセスのフローチャート、図４〜図８は、表示装置１の製造プロセスを順に示す工程図、である。

図３は、本発明の表示装置の製造工程を示すフローチャートである。本発明の表示装置の製造方法は、ガラス基板上にＴＦＴや配線、画素電極及び配向膜等を形成して第１母材基板３１を作製する「第１母材基板作製工程」（ステップＳ１）と、一方、ガラス基板上に遮光膜、対向電極、配向膜等を形成して第２母材基板３２を作製する「第２母材基板作製工程」（ステップＳ２）と、他方、ガラス基板上に視差バリアを形成して第３母材基板３３を作製する「第３母材基板作製工程」（ステップＳ３）と、第１母材基板３１上に液晶５０ａの注入口５４を有するシール材５１を形成する「シール材形成工程」（ステップＳ４）と、シール材５１を介して第１母材基板３１と第２母材基板３２とを貼り合わせて第１基板貼り合わせ体１１１を作製する「第１基板貼り合わせ体作製工程」（ステップＳ５）と、第１基板貼り合わせ体１１１の第２母材基板３２側に第３母材基板３３を貼り合わせて第２基板貼り合わせ体１１２を作製する「第２基板貼り合わせ体作製工程」（ステップＳ６）と、第２基板貼り合わせ体１１２を分断する「第２基板貼り合わせ体分断工程」（ステップＳ７）と、分断された第２基板貼り合わせ体１１２のシール材５１に囲まれた内部に注入口５４から液晶５０ａを注入する「液晶注入工程」（ステップＳ８）と、注入口５４を封止材５５により封止する「注入口封止工程」（ステップＳ９）と、を有する。

先ず、図４（ａ）に示すように、第１母材基板３１を作製（準備）する（図３中のステップＳ１）。第１母材基板３１は、ガラス基板上にＴＦＴや配線、画素電極及び配向膜等を形成して作製されたものである。この第１母材基板３１は、複数の素子基板形成領域（素子基板１０が形成される領域）１０Ａを有している。第１母材基板３１（素子基板１０）の板厚Ｔ１は、例えば６００μｍ程度になっている。

一方、第２母材基板３２を作製（準備）する（図３中のステップＳ２）。第２母材基板３２は、ガラス基板上に遮光膜、カラーフィルター、対向電極、配向膜等を形成して作製されたものである。この第２母材基板３２は、複数のカラーフィルター基板形成領域（カラーフィルター基板２０が形成される領域）２０Ａを有している（図４（ｃ）参照）。第２母材基板３２（カラーフィルター基板２０）の板厚Ｔ２は、例えば７０μｍ程度になっており、第１母材基板３１の板厚Ｔ１よりも薄くなっている（Ｔ２＜Ｔ１）。

他方、第３母材基板３３を作製（準備）する（図２中のステップＳ３）。第３母材基板３３は、ガラス基板上に視差バリアを形成して作製されたものである。この第３母材基板３３は、複数の視差バリアパネル形成領域（視差バリアパネル３が形成される領域３Ａを有している（図５（ｃ）参照）。第３母材基板３３（視差バリアパネル３）の板厚Ｔ３は、例えば６００μｍ程度になっており、第１母材基板３１の板厚Ｔ１と略同じ厚さになっている（Ｔ１＝Ｔ３）。

次に、図４（ｂ）に示すように、第１母材基板３１の各素子基板形成領域１０Ａに液晶５０ａの注入口５４を有するシール材５１を形成する（図３中のステップＳ４）。シール材５１には、略球形状のギャップ制御材が含まれており、ギャップ制御材の直径は基板のセルギャップＬ１と略同じ寸法に形成されている。

次に、図４（ｃ）に示すように、第１母材基板３１と第２母材基板３２とを貼り合わせて第１基板貼り合わせ体３３（図５（ａ）参照）を作製する（図３中のステップＳ５）。第１母材基板３１と第２母材基板３２とには、アライメントマーク（図示略）が形成されている。このアライメントマークにより、第１母材基板３１と第２母材基板３２との相対位置のズレが許容範囲内になるように仮位置決めされる。次に、第１母材基板３１と第２母材基板３２とが不図示の加圧装置により加圧され、貼り合わされる。その後、紫外線照射によるシール材５１の仮硬化、精密アライメント、そして紫外線照射によるシール材５１の本硬化が行われ、図５（ａ）に示すように、第１基板貼り合わせ体１１１が作製される。

次に、図５（ｂ）に示すように、スリットコーターを用いて、第１基板貼り合わせ体１１１の第２母材基板３２外面に接着剤層５２の形成材料を塗布する。接着剤層５２の形成材料は、上述したアクリル樹脂等の紫外線（ＵＶ）硬化樹脂を用いる。

次に、図５（ｃ）に示すように、第１基板貼り合わせ体１１１の第２母材基板３２側に第３母材基板３３を貼り合わせて第２基板貼り合わせ体１１２を作製する（図３中のステップＳ６）。第１基板貼り合わせ体１１１と第３母材基板３３とに形成されたアライメントマーク（図示略）により、第１基板貼り合わせ体１１１と第３母材基板３３との相対位置のズレが許容範囲内になるように仮位置決めされる。次に、第１基板貼り合わせ体１１１と第３母材基板３３とが不図示の加圧装置により加圧され、貼り合わされる。その後、紫外線照射による接着剤層５２の仮硬化、精密アライメント、そして紫外線照射による接着剤層５２の本硬化が行われ、図６（ａ）に示すように、第２基板貼り合わせ体１１２が作製される。

次に、図６（ｂ）に示すように、第２基板貼り合わせ体１１２を分断する（図３中のステップＳ７）。具体的には、第２基板貼り合わせ体１１２の外面（本実施形態では第３母材基板３３の外面）から隣り合うシール材５１の間にレーザー光を照射して分断するレーザースクライブにより個片化する。

これにより、図６（ｃ）に示すように、第２基板貼り合わせ体１１２が隣り合うシール材５１の間から好適に分断される。このようにして、第１母材基板３１が分断されると、複数の素子基板１０となる。また、第２母材基板３２が分断されると、複数のカラーフィルター基板２０となる。また、第３母材基板３３が分断されると、複数の視差バリアパネル３となる。

次に、図７（ａ）に示すように、分断された第２基板貼り合わせ体１１２のシール材５１に囲まれた内部に注入口５４から液晶５０ａを注入する（図３中のステップＳ８）。具体的には、一対の基板１０，２０の間のシール材５１に囲まれた内部に、真空注入法を用いて、注入口５４から液晶５０ａを注入する。

次に、図７（ｂ）に示すように、ディスペンサー１００を用いて、液晶５０ａの封入された注入口５４を封止材５５により封止する（図３中のステップＳ９）。封止材５５は、注入口５４を確実に封止するように、シール材５１の延在する方向に沿って、注入口幅Ｗよりも大きい幅で、かつセルギャップＬ１よりも大きい幅で形成される。このとき、視差バリアパネル３が貼り合わされたカラーフィルター基板２０側の厚さは、従来のように封止たれが生じない程度に十分な板厚が確保されている。

具体的には、視差バリアパネル３が貼り合わされたカラーフィルター基板２０側の厚さは、カラーフィルター基板２０の板厚Ｔ２とバリア基板の板厚Ｔ３とが足し合わされ、素子基板１０の板厚Ｔ１よりも厚くなっている（（Ｔ２＋Ｔ３）＞Ｔ１）。このため、従来のように、封止たれが生じることないので垂れた封止材を削る必要がなく、基板の破損が抑えられる。

次に、図７（ｃ）に示すように、洗浄処理を行い、液晶５０ａの封入された注入口５４の封止材５５のはみ出し部分を除去する。そして、素子基板１０の後方側に偏光板６１を配置するとともに、視差バリアパネル３の表示面側に偏光板６２を配置する。以上の工程により、本実施形態の表示装置１を製造することができる。

本実施形態の表示装置１の製造方法によれば、第２基板貼り合わせ体作製工程によって、第１基板貼り合わせ体１１１を構成する第１母材基板３１（素子基板１０）または第２母材基板３２（カラーフィルター基板２０）のうち相対的に板厚の薄い第２母材基板３２（カラーフィルター基板２０）の外面に第３母材基板３３（視差バリアパネル３）が貼り合わせられる。このため、視差バリアパネル３が貼り合わされた側の基板は板厚を十分に確保することができる。したがって、その後の注入口封止工程において、注入口５４を封止材５５により封止する際に、封止材５５が板厚の薄いカラーフィルター基板２０の表面に垂れてしまうことが抑制される。これにより、従来のように、垂れた封止材を削る必要がなく、基板の破損が抑えられる。したがって、表示装置１の製造工程において基板の破損を抑制し、生産性に優れた低コストの表示装置１を生産することが可能となる。

また、本製造方法によれば、板厚の薄い一方の基板が第２母材基板３２（カラーフィルター基板２０）なので、注入口５４を封止材５５により封止する際に、封止材５５が板厚の薄い一方の基板の表面に垂れてしまうことが格段に抑制される。特に、板厚の薄い一方の基板がカラーフィルター基板２０である場合は、表示装置１の薄型化を図る際に、各種駆動回路や端子部を積載するためにある程度の強度が必要な素子基板１０よりも、カラーフィルター基板２０の方が薄板化するに当たり板厚に余裕があるため、カラーフィルター基板の板厚２０は薄板化されるべきものとされることから、格段の効果を奏する。

また、本製造方法によれば、機能パネルが視差バリアパネル３なので、注入口５４を封止材５５により封止する際に、封止材５５が板厚の薄い一方の基板の表面に垂れてしまうことが格段に抑制される。特に、板厚の薄い一方の基板に貼り合わされる機能パネルが視差バリアパネル３である場合は、表示光を異なる方向（例えば左右方向）に分離し、１つの画面で見る位置により異なる内容の画像を表示できるように、視差バリアパネル３を貼り合わせる側の基板の厚さを非常に薄くする必要がある。このため、カラーフィルター基板２０の板厚は薄板化されるべきものとされることから、格段の効果を奏する。

また、本製造方法によれば、母材基板を分断して個片化することにより表示装置１を製造する場合についても、基板の破損を抑制し、生産性に優れた低コストの表示装置１を生産することが可能となる。

なお、本実施形態に係る機能パネルは視差バリアパネルを用いているが、これに限らない。例えば、視差バリアパネルに代えて、タッチパネル、視野角可変パネル、２Ｄ／３Ｄ可変パネルを用いてもよい。

なお、本実施形態に係るシール材形成工程では、第１母材基板３１（素子基板形成領域１０Ａ）上に液晶５０ａの注入口５４を有するシール材５１を形成しているが、これに限らない。例えば、第１母材基板３１に代えて第２母材基板３２（カラーフィルター基板形成領域２０Ａ）上に液晶５０ａの注入口５４を有するシール材５１を形成してもよい。つまり、第１母材基板３１または第２母材基板３２のいずれか一方の基板上に液晶５０ａの注入口５４を有するシール材５１を形成すればよい。

なお、本実施形態に係る第１基板貼り合わせ体作製工程では、板厚が非対称の一対の母材基板３１，３２を、シール材５１を介して貼り合わせているが、これに限らない。例えば、板厚が対称の一対の母材基板３１，３２を、シール材５１を介して貼り合わせたのち、一方の基板だけをエッチングにより薄板化してもよい。

なお、本実施形態に係る第２基板貼り合わせ体分断工程では、第２基板貼り合わせ体１１２を隣り合うシール材５１の間からすべて分断（図６（ｃ）に示すように、第２基板貼り合わせ体１１２を一括してすべて個片化）しているが、これに限らない。例えば、第２基板貼り合わせ体１１２を、先ず、液晶５０ａの注入口５４の設けられた側の隣り合うシール材５１の間から分断してもよい。この場合、注入口５４の側から分断されて、液晶注入工程、注入口封止工程を経た後に、注入口５４の設けられていない側の隣り合うシール材５１の間から分断されることになる。これにより、液晶注入工程において注入口５４から液晶５０ａを効率よく注入できるとともに、注入口封止工程において注入口５４を封止材５５により効率よく封止できるようになる。したがって、生産効率を向上させることができる。

（第２実施形態）
図８は、本発明の表示装置１の第２実施形態の表示装置の製造工程を示す工程図である。本工程図は、第１基板貼り合わせ体作製工程と第２基板貼り合わせ体作製工程との間に、第１基板貼り合わせ体１１１を隣り合うシール材５１の間から分断する工程を示している。その他の工程は第１実施形態と同様であるので、詳細な説明は省略する。

先ず、図８（ａ）に示すように、第１基板貼り合わせ体１１１を作製（準備）する。この第１基板貼り合わせ体１１１は、上述の第１実施形態の第１基板貼り合わせ体作製工程（図３中のステップＳ５）を経て、第１母材基板３１と第２母材基板３２とが液晶５０ａの注入口５４を有するシール材５１を介して貼り合わせられて形成されている。

次に、図８（ｂ）に示すように、第１基板貼り合わせ体１１１を分断する。具体的には、第１基板貼り合わせ体１１１の外面（本実施形態では第２母材基板３２の外面）から隣り合うシール材５１の間にレーザー光を照射して分断するレーザースクライブにより個片化する。

これにより、図８（ｃ）に示すように、第１基板貼り合わせ体１１１が隣り合うシール材５１の間から好適に分断される。このようにして、第１母材基板３１が分断されると、複数の素子基板１０となる。また、第２母材基板３２が分断されると、複数のカラーフィルター基板２０となる。

次に、図９（ａ）に示すように、スリットコーターを用いて、分断された第１基板貼り合わせ体１１１のカラーフィルター基板２０外面に接着剤層５２の形成材料を塗布する。接着剤層５２の形成材料は、上述したアクリル樹脂等の紫外線（ＵＶ）硬化樹脂を用いる。

次に、図９（ｂ）に示すように、分断された第１基板貼り合わせ体１１１のカラーフィルター基板２０側に視差バリアパネル３を貼り合わせて第２基板貼り合わせ体１１２を作製する。分断された第１基板貼り合わせ体１１１と視差バリアパネル３とに形成されたアライメントマーク（図示略）により、分断された第１基板貼り合わせ体１１１と視差バリアパネル３との相対位置のズレが許容範囲内になるように仮位置決めされる。次に、分断された第１基板貼り合わせ体１１１と視差バリアパネル３とが不図示の加圧装置により加圧され、貼り合わされる。その後、紫外線照射による接着剤層５２の仮硬化、精密アライメント、そして紫外線照射による接着剤層５２の本硬化が行われ、図９（ｃ）に示すように、第２基板貼り合わせ体１１２（図６（ｃ）に示す分断された第２基板貼り合わせ体１１２）が作製される。

本実施形態の表示装置１の製造方法によれば、上述の第１実施形態と同様に、母材基板を分断して個片化することにより表示装置１を製造する場合についても、基板の破損を抑制し、生産性に優れた低コストの表示装置１を生産することが可能となる。

１…表示装置、２…液晶表示パネル、３…視差バリアパネル（機能パネル）、３Ａ…視差バリアパネル形成領域（機能パネルの形成領域）、１０…素子基板、１０Ａ…素子基板形成領域、２０…カラーフィルター基板、２０Ａ…カラーフィルター基板形成領域、３１…第１母材基板、３２…第２母材基板、３３…第３母材基板、５０ａ…液晶、５１…シール材、５４…注入口、５５…封止材、１１１…第１基板貼り合わせ体、１１２…第２基板貼り合わせ体、Ｔ１…第１母材基板の板厚、Ｔ２…第２母材基板の板厚

Claims (5)

1. 液晶表示パネルと機能パネルとが貼り合わされてなる表示装置の製造方法であって、
   素子基板またはカラーフィルター基板のいずれか一方の基板上に液晶の注入口を有するシール材を形成するシール材形成工程と、
   前記シール材の設けられた側を挟んで前記素子基板と前記カラーフィルター基板とを貼り合わせて第１基板貼り合わせ体を作製する第１基板貼り合わせ体作製工程と、
   前記第１基板貼り合わせ体を構成する前記素子基板または前記カラーフィルター基板のうち相対的に板厚の薄い一方の基板の外面に前記機能パネルを貼り合わせて第２基板貼り合わせ体を作製する第２基板貼り合わせ体作製工程と、
   前記第２基板貼り合わせ体の前記シール材に囲まれた内部に前記注入口から前記液晶を注入する液晶注入工程と、
   前記注入口を封止材により封止する注入口封止工程と、を有することを特徴とする表示装置の製造方法。
2. 前記板厚の薄い一方の基板が前記カラーフィルター基板であることを特徴とする請求項１に記載の表示装置の製造方法。
3. 前記機能パネルが視差バリアパネルであることを特徴とする請求項１または２に記載の表示装置の製造方法。
4. 前記第１基板貼り合わせ体は、前記シール材を介して複数の前記素子基板の形成領域を含む第１母材基板と複数の前記カラーフィルター基板の形成領域を含む第２母材基板とが貼り合わされてなり、
   前記第２基板貼り合わせ体は、前記第１基板貼り合わせ体を構成する前記第１母材基板または前記第２母材基板のうち相対的に板厚の薄い一方の基板を有する母材基板の外面に複数の前記機能パネルの形成領域を含む第３母材基板が貼り合わされてなるものであって、
   前記第２基板貼り合わせ体作製工程と前記液晶注入工程との間に、複数の前記形成領域を含む前記第２基板貼り合わせ体を隣り合う前記シール材の間から分断する第２基板貼り合わせ体分断工程、を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の表示装置の製造方法。
5. 前記第１基板貼り合わせ体は、前記シール材を介して複数の前記素子基板の形成領域を含む第１母材基板と複数の前記カラーフィルター基板の形成領域を含む第２母材基板とが貼り合わされてなるものであって、
   前記第１基板貼り合わせ体作製工程と前記第２基板貼り合わせ体作製工程との間に、複数の前記形成領域を含む前記第１基板貼り合わせ体を隣り合う前記シール材の間から分断する第１基板貼り合わせ体分断工程、を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の表示装置の製造方法。

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