JP2008088377A - Polyamide resin composition for breaker box body and breaker box body - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、トラッキング特性、機械的強度、成形品寸法精度及び外観に優れた、電気配線に組み込まれる安全ブレーカーや漏電遮断器等のブレーカー筐体用途に適したポリアミド樹脂組成物及びそれからなるブレーカー筐体に関するものである。 The present invention relates to a polyamide resin composition excellent in tracking characteristics, mechanical strength, molded product dimensional accuracy and appearance, and suitable for breaker casing applications such as safety breakers and earth leakage circuit breakers incorporated in electrical wiring, and a breaker casing comprising the same. It is about the body.
安全ブレーカー、アンペアブレーカー及び、漏電遮断器（Ｅａｒｔｈ Ｌｅａｋａｇｅ Ｃｉｒｃｕｉｔ Ｂｒｅａｋｅｒ（ＥＬＢ））、配線用遮断器（Ｍｉｎｉａｔｕｒｅ Ｃｉｒｃｕｉｔ Ｂｒｅａｋｅｒ（ＭＣＢ））、ＭＣＣＢ（Ｍｏｌｄｅｄ Ｃａｓｅ Ｃｉｒｃｕｉｔ Ｂｒｅａｋｅｒ）、ＮＦＢ（Ｎｏ−Ｆｕｓｅ Ｂｒｅａｋｅｒ）、電動機保護用遮断器（モーターブレーカー）、スリムブレーカー（ワンタッチブレーカー、ワンタッチ遮断ブレーカー）等の各種ブレーカーは、指定以上の電流が流れた時、又は、揺れや発熱などの異常を感知した時、通電を遮断する電気電子部品であり、通常、電気配線に組み込まれて使用され、電気配線の安全保証の上で不可欠のものである。 Safety breaker, ampere breaker, earth leakage circuit breaker (Earth Leakage Circuit Breaker (ELB)), circuit breaker for circuit (Miniature Circuit Breaker (MCB)), MCCB (Molded Case Circuit B, Electric) Various circuit breakers such as protective circuit breakers (motor breakers) and slim breakers (one-touch breaker, one-touch breaker) will cut off the power when a current exceeding the specified level is detected, or when abnormalities such as shaking and heat are detected. It is an electrical and electronic component that is normally used by being incorporated in electrical wiring, and is indispensable for ensuring the safety of electrical wiring.
従来、ブレーカー用の材料はフェノール樹脂等の熱硬化性樹脂であった。しかし、生産性が悪い等の理由で高コストとなるため、熱可塑性樹脂への切り替えが検討されている。従来の材料が極めて安価であるため、切り替えに際しても経済性は重要な条件であり、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂が広く使用されている。ブレーカー筐体用材料として満足しなければならない特性としては、例えば、他部品との勘合において重要となってくる筐体成形品の反り性が低いことや、耐トラッキング性等の電気的特性に優れること等が挙げられる。例えば、耐トラッキング特性に関しては、欧州ＩＥＣ規格（ＩＥＣ６０１１２）の耐トラッキング試験におけるＣＴＩ（Ｃｏｍｐａｒａｔｉｖｅ Ｔｒａｃｋｉｎｇ Ｉｎｄｅｘ）が３ｍｍ厚みで好ましくは５００Ｖ以上等の要求事項がある。 Conventionally, a material for a breaker has been a thermosetting resin such as a phenol resin. However, since the cost is high due to poor productivity, switching to a thermoplastic resin has been studied. Since conventional materials are extremely inexpensive, economic efficiency is an important condition for switching, and glass fiber reinforced polyamide resins are widely used. The characteristics that must be satisfied as a material for a breaker casing include, for example, low warpage of a molded casing, which is important in fitting with other parts, and excellent electrical characteristics such as tracking resistance. And so on. For example, with respect to the tracking resistance characteristics, there is a requirement that the CTI (Comparative Tracking Index) in the tracking resistance test of the European IEC standard (IEC60112) is 3 mm and preferably 500 V or more.
電気的特性に優れた樹脂材料として、例えば、特許文献１には、Ａ）熱可塑性ポリアミド４０〜９８重量％、Ｂ）メラミンシアヌレート１〜４０重量％、Ｃ）特定の平均繊維長（７０〜２００μｍ）を有するシラン化合物で前処理された繊維状充填剤及び／又は針状の無機充填剤１〜５０重量％を含有した防炎加工熱可塑性成形材料が開示されている。しかし、実施例においては機械的特性及びグローワイヤー特性に関する記載はあるものの、ブレーカー用途材料に要求される耐トラッキング特性についての記載や、成形品反り、外観等の記載は一切ない。さらに、充填剤の平均繊維長が短いため、実成形品とした場合、機械的強度が不足する問題が残る。
特許文献２には、（Ａ）ポリアミド樹脂１００重量部、（Ｂ）メラミンシアヌレート１〜２０重量部、及び（Ｃ）ホウ酸金属塩からなるウィスカー５〜１２０重量部からなる機械的強度及び耐トラッキング性に優れた難燃性ポリアミド樹脂組成物が開示されている。実施例においては、平均径が０．５〜１．０μｍ、平均長が１０〜３０μｍのホウ酸金属塩ウィスカーを用いた例が記載されているが、これらの樹脂組成物はＣＴＩ及び反りの改善効果はあるものの、充填材の平均長が短いため、ブレーカー用途に用いた場合、機械的強度は不十分である。
As a resin material excellent in electrical characteristics, for example, in Patent Document 1, A) thermoplastic polyamide 40 to 98% by weight, B) melamine cyanurate 1 to 40% by weight, C) specific average fiber length (70 to A flameproof thermoplastic molding material containing 1 to 50% by weight of fibrous fillers and / or needle-like inorganic fillers pretreated with a silane compound having 200 μm) is disclosed. However, in the examples, although there are descriptions regarding mechanical properties and glow wire properties, there is no description about tracking resistance properties required for breaker application materials, and warpage of molded products, appearance, and the like. Furthermore, since the average fiber length of the filler is short, there remains a problem that the mechanical strength is insufficient when an actual molded product is obtained.
Patent Document 2 discloses mechanical strength and resistance comprising (A) 100 parts by weight of a polyamide resin, (B) 1 to 20 parts by weight of melamine cyanurate, and (C) 5 to 120 parts by weight of whisker made of a metal borate. A flame retardant polyamide resin composition excellent in tracking properties is disclosed. In the examples, examples using metal borate salt whiskers having an average diameter of 0.5 to 1.0 μm and an average length of 10 to 30 μm are described, but these resin compositions have improved CTI and warpage. Although effective, since the average length of the filler is short, the mechanical strength is insufficient when used for breaker applications.
上述の、反り性、電気的特性及び機械的強度の全てを改善することを目的として、特許文献３には、強化繊維の代表であるガラス繊維の断面形状を扁平なものとすることにより、円形断面のガラス繊維に比べ比表面積が増大しマトリックス樹脂組成物との接着効果が増大し、また、成形体中の繊維長を長くすること（平均繊維長は、円形断面形状の場合０．４７ｍｍに対し、まゆ型断面形状では０．５７ｍｍ）によって、機械的強度が改善することが示されている。しかし、特許文献３では、ＰＢＴ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂に対して適用した例のみが例示されているだけであり、これらの樹脂組成物は、円形断面ガラス繊維に比べ、引張、曲げ強さの向上には効果はあるものの、衝撃強度に関しては、特に熱可塑性樹脂としてポリアミド樹脂を用いた場合、円形断面のガラス繊維を用いた場合と同程度に低下する場合がある。また、該特許文献には、反り等の寸法安定性や耐トラッキング特性、ブレーカー用途に関する記載は一切ない。 For the purpose of improving all of the above-described warpage, electrical characteristics, and mechanical strength, Patent Document 3 discloses a circular shape by flattening the cross-sectional shape of a glass fiber that is representative of reinforcing fibers. Compared with the glass fiber of the cross section, the specific surface area is increased and the adhesion effect with the matrix resin composition is increased, and the fiber length in the molded body is increased (the average fiber length is 0.47 mm in the case of a circular cross section) On the other hand, it is shown that the mechanical strength is improved by 0.57 mm in the cross-sectional shape of the eyebrows. However, in Patent Document 3, only examples applied to PBT resin, AS resin, and ABS resin are exemplified, and these resin compositions have tensile and bending strengths as compared with glass fibers having a circular cross section. Although there is an effect in improving the strength, when the polyamide resin is used as the thermoplastic resin, the impact strength may decrease to the same extent as when the glass fiber having a circular cross section is used. In addition, this patent document has no description regarding dimensional stability such as warpage, tracking resistance, and breaker application.
特許文献４には、円形断面を有するガラス繊維と扁平断面を有するガラス繊維を併用し強化された、高強度、低反りの射出成形用熱可塑性樹脂組成物が開示されている。しかしながら、実施例では、その繊維断面の長短径の比が２の繭型断面のものを用いた結果が記載されているだけである。また、ブレーカー用途に関する記載は一切なく、ブレーカー用途材料に求められる耐トラッキング特性に関する記述もない。 Patent Document 4 discloses a high-strength, low-warp thermoplastic resin composition for injection molding that is reinforced by using glass fibers having a circular cross section and glass fibers having a flat cross section. However, in the examples, only the results of using a saddle-shaped cross section with a ratio of major and minor axes of the fiber cross section of 2 are described. Moreover, there is no description about the breaker application, and there is no description about the tracking resistance required for the breaker application material.
特許文献５には、熱可塑性樹脂と特定の断面積及び断面形状（繊維断面長径と短径の比が１．３〜１０）を有する繊維状強化剤からなる、寸法精度及び機械的性質に優れた熱可塑性樹脂組成物が開示されているが、熱可塑性樹脂としてポリアミド樹脂を用いた実施例はなく、使用されている扁平ガラス繊維の断面長径と短径の比が２．３及び１．８のもののみである。しかも、ブレーカー用途や耐トラッキング性に関する記載はない。 Patent Document 5 is excellent in dimensional accuracy and mechanical properties, comprising a thermoplastic resin and a fibrous reinforcing agent having a specific cross-sectional area and cross-sectional shape (ratio of fiber cross-section major axis to minor axis is 1.3 to 10). Although a thermoplastic resin composition is disclosed, there is no example using a polyamide resin as the thermoplastic resin, and the ratio of the long axis to the short axis of the flat glass fiber used is 2.3 and 1.8. Only the ones. Moreover, there is no description regarding breaker use and tracking resistance.
特許文献６には、芳香族ポリアミドと、非晶性ポリアミドと、ポリアミド６を混合した母材に、ガラス繊維、炭素繊維等の繊維状補強材を混合して得られる成形材料を用いて成形されていることを特徴とする、剛性、靭性、寸法安定性に優れた電子機器筐体が開示されている。該特許文献では、どのようなガラス繊維を用いているか（円形断面か扁平断面か）が不明であり、電気的特性やブレーカー用途に関する記載もない。 In Patent Document 6, molding is performed using a molding material obtained by mixing a fibrous reinforcing material such as glass fiber or carbon fiber with a base material in which aromatic polyamide, amorphous polyamide, and polyamide 6 are mixed. An electronic device casing excellent in rigidity, toughness, and dimensional stability is disclosed. In this patent document, it is unclear what kind of glass fiber is used (circular cross section or flat cross section), and there is no description on electrical characteristics and breaker applications.
以上の通り、ポリアミド樹脂組成物において、低反り性で、優れた外観、機械的強度、電気的特性を有し、ブレーカー筐体用に十分対応可能な材料は、未だ知られていない。 As described above, in the polyamide resin composition, a material that has low warpage, excellent appearance, mechanical strength, and electrical characteristics and can be sufficiently used for a breaker casing is not yet known.
本発明の目的は、トラッキング特性、機械的強度、成形品寸法精度及び外観に優れた、ブレーカー筐体に適したポリアミド樹脂組成物及びそれからなるブレーカー筐体を提供することである。 An object of the present invention is to provide a polyamide resin composition suitable for a breaker case, which is excellent in tracking characteristics, mechanical strength, molded product dimensional accuracy and appearance, and a breaker case comprising the same.
上記課題を解決するため鋭意検討を行った結果、特定の断面形状を有するガラス繊維を用いることにより本発明の目的を達成することが可能となり、本発明の完成に到達したものである。 As a result of intensive studies to solve the above problems, the object of the present invention can be achieved by using glass fibers having a specific cross-sectional shape, and the present invention has been completed.
即ち、本発明の要旨は、
（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂１００重量部に対して
（Ｂ）（Ａ）成分の結晶化温度を２℃以上低下させる物質０．０５〜３０重量部
（Ｃ）下記（Ｃ−１）及び（Ｃ−２）のガラス繊維２０〜２００重量部
（Ｃ−１）断面が扁平率（下記式）２．５以上の長手形状であるガラス繊維
（Ｃ−２）断面が円形であるガラス繊維
ただし（Ｃ−１）：（Ｃ−２）＝３：７〜１０：０（重量比）
を含有してなることを特徴とする、ブレーカー筐体用ポリアミド樹脂組成物にある。
That is, the gist of the present invention is as follows.
(A) 0.05-30 parts by weight of a substance that lowers the crystallization temperature of component (B) (A) by 2 ° C. or more with respect to 100 parts by weight of aliphatic polyamide resin (C) (C-1) and (C -2) glass fiber 20 to 200 parts by weight (C-1) Glass fiber whose cross section is a longitudinal shape with a flatness ratio (following formula) of 2.5 or more (C-2) Glass fiber whose cross section is circular (C -1): (C-2) = 3: 7 to 10: 0 (weight ratio)
It is in the polyamide resin composition for a breaker housing | casing characterized by containing.
扁平率＝ガラス繊維断面の長径（ａ）／ガラス繊維断面の短径（ｂ） Flatness ratio = major axis of glass fiber cross section (a) / minor axis of glass fiber cross section (b)
本発明のポリアミド樹脂組成物は、機械的強度、寸法精度、反り性、及び表面外観に優れるため、電気・電子部品用材料、特に、ブレーカー筐体用途に好適である。 Since the polyamide resin composition of the present invention is excellent in mechanical strength, dimensional accuracy, warpage, and surface appearance, it is suitable for materials for electric and electronic parts, particularly for breaker casing applications.
以下、本発明を詳細に説明する。 Hereinafter, the present invention will be described in detail.
（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂：
本発明における（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂とは、３員環以上のラクタム、重合可能なω−アミノ酸、又は、脂肪族二塩基酸と脂肪族ジアミン等の重縮合によって得られる脂肪族ポリアミド樹脂である。具体的には、ε−カプロラクタム、アミノカプロン酸、エナントラクタム、７−アミノヘプタン酸、１１−アミノウンデカン酸、９−アミノノナン酸、α−ピロリドン、α−ピペリドン等を重縮合してなる重合体、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４（又は２，４，４）−トリメチルヘキサメチレンジアミン、ビス−（４，４’−アミノシクロヘキシル）メタン等の脂肪族ジアミンと、アジピン酸、セバシン酸、ドデカン二塩基酸、グルタル酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸、ヘキサデカン二酸、ヘキサデセン二酸、エイコサン二酸、エイコサジエン二酸、ジグリコール酸、２，２，４−トリメチルアジピン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等の脂肪族二塩基酸とを重縮合せしめて得られる重合体、又はこれらの共重合体である。より具体的には、ポリアミド４、ポリアミド６、ポリアミド７、ポリアミド８、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６６、ポリアミド６９、ポリアミド６１０、ポリアミド６１１、ポリアミド６１２、ポリアミド６６／６共重合体、ポリアミド６／１２共重合体等が挙げられる。なかでも、主鎖の結合（−ＣＨ２−）に対する結合（−ＣＯＮＨ−）の比率、すなわち、結合（−ＣＯＮＨ−）／結合（−ＣＨ２−）（以下、この比を「アミド基比率」と表記する）が１／３〜１／１２の範囲にあるものが好ましく、１／４．５〜１／７が更に好ましい。その代表的なものとしては、例えば、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０が挙げられる。その中でも、好ましい脂肪族ポリアミド樹脂としては、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６６／６共重合体が挙げられ、これらを複数種併用してもよい。アミド基比率は１／３に近いほど耐熱性が高くなり好ましいが、同時に樹脂のコストも高くなるため、１／３以下であることが好ましい。また、アミド基比率を１／１２以上とすることにより、ブレーカー用途として使用可能な耐熱性を維持することができる。
(A) Aliphatic polyamide resin:
The (A) aliphatic polyamide resin in the present invention is an aliphatic polyamide resin obtained by polycondensation of a lactam having three or more members, a polymerizable ω-amino acid, or an aliphatic dibasic acid and an aliphatic diamine. is there. Specifically, a polymer formed by polycondensation of ε-caprolactam, aminocaproic acid, enanthractam, 7-aminoheptanoic acid, 11-aminoundecanoic acid, 9-aminononanoic acid, α-pyrrolidone, α-piperidone, etc., tetra Methylenediamine, hexamethylenediamine, nonamethylenediamine, undecamethylenediamine, dodecamethylenediamine, 2,2,4 (or 2,4,4) -trimethylhexamethylenediamine, bis- (4,4'-aminocyclohexyl) Aliphatic diamines such as methane, adipic acid, sebacic acid, dodecane dibasic acid, glutaric acid, pimelic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, undecanedioic acid, dodecanedioic acid, hexadecanedioic acid, hexadecenedioic acid, Eicosane diacid, eicosadiene diacid, diglycolic acid, 2, It is a polymer obtained by polycondensation with an aliphatic dibasic acid such as 2,4-trimethyladipic acid and 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid, or a copolymer thereof. More specifically, polyamide 4, polyamide 6, polyamide 7, polyamide 8, polyamide 11, polyamide 12, polyamide 66, polyamide 69, polyamide 610, polyamide 611, polyamide 612, polyamide 66/6 copolymer, polyamide 6 / 12 copolymer and the like. Among them, the ratio of the bond (—CONH—) to the bond (—CH 2 —) of the main chain, that is, the bond (—CONH —) / bond (—CH 2 —) (hereinafter this ratio is referred to as “amide group ratio”). In the range of 1/3 to 1/12, and more preferably 1 / 4.5 to 1/7. Typical examples thereof include polyamide 6, polyamide 66, and polyamide 610. Among them, preferred aliphatic polyamide resins include polyamide 6, polyamide 66, and polyamide 66/6 copolymer, and a plurality of these may be used in combination. The closer the amide group ratio is to 1/3, the higher the heat resistance and the more preferable, but at the same time the cost of the resin also increases, so it is preferably 1/3 or less. Moreover, the heat resistance which can be used for a breaker use can be maintained by making an amide group ratio into 1/12 or more.
（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂は、ＩＳＯ３０７に定められた、９６％濃硫酸中、濃度１重量％、温度２３℃で測定した粘度数が７０〜２００ｍｌ／ｇであることが好ましく、より好ましくは７０〜１６０ｍｌ／ｇであり、更に好ましくは８０〜１２０ｍｌ／ｇである。粘度数を７０ｍｌ／ｇ以上とすることにより、機械的強度を向上させることができ、粘度数を２００ｍｌ／ｇ以下とすることにより、溶融流動性を良好に保ち薄肉成形加工が容易となるため好ましい。 (A) The aliphatic polyamide resin preferably has a viscosity number of 70 to 200 ml / g as measured in ISO 307 in 96% concentrated sulfuric acid at a concentration of 1 wt% and a temperature of 23 ° C., more preferably 70 It is -160 ml / g, More preferably, it is 80-120 ml / g. By making the viscosity number 70 ml / g or more, the mechanical strength can be improved, and by making the viscosity number 200 ml / g or less, it is preferable because the melt flowability is kept good and the thin-wall molding process becomes easy. .
（Ｂ）（Ａ）成分の結晶化温度を２℃以上低下させる物質：
本発明で使用される（Ｂ）（Ａ）成分の結晶化温度を２℃以上低下させる物質（以下、「結晶化遅延剤」と表記することもある）とは、（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂に配合することにより、得られるポリアミド樹脂組成物の結晶化温度が、（Ａ）成分の結晶化温度に比べ２℃以上低下する物質である。結晶化温度の評価は、（Ａ）成分単独及び所定量の（Ｂ）成分を配合して得られた樹脂組成物について、それぞれ、下記の測定方法に従って行った。（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂に（Ｂ）成分を配合して得られた樹脂組成物の結晶化温度の値が、（Ａ）成分の結晶化温度の値よりも２℃以上低いことが確認されれば、（Ｂ）成分の要件を充足していると判定する。もちろん、（Ｂ）成分の配合割合が異なれば、結晶化温度の値も異なるので、本発明においては、少なくとも（Ｂ）成分を所定の配合量で使用した場合に、（Ａ）成分の結晶化温度を（Ａ）成分単独の値よりも２℃以上低下させることを必要とする。
(B) Substance that lowers the crystallization temperature of component (A) by 2 ° C. or higher:
The substance that lowers the crystallization temperature of the component (B) (A) used in the present invention by 2 ° C. or more (hereinafter sometimes referred to as “crystallization retarder”) is (A) an aliphatic polyamide resin. By blending into the above, the crystallization temperature of the resulting polyamide resin composition is a substance that decreases by 2 ° C. or more compared to the crystallization temperature of the component (A). Evaluation of crystallization temperature was performed according to the following measuring method about the resin composition obtained by mix | blending (A) component independent and the predetermined amount of (B) component, respectively. It was confirmed that the crystallization temperature value of the resin composition obtained by blending the component (B) with the aliphatic polyamide resin (A) is 2 ° C. or lower than the crystallization temperature value of the component (A). If it is, it will determine with satisfy | filling the requirements of (B) component. Of course, if the blending ratio of the component (B) is different, the value of the crystallization temperature is also different. Therefore, in the present invention, when at least the component (B) is used in a predetermined blending amount, the crystallization of the component (A) It is necessary to lower the temperature by 2 ° C. or more than the value of the component (A) alone.
結晶化温度の測定は以下の方法に従って行った。
ＪＩＳ−Ｋ７１２１に準じ、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定する。具体的には、８ｍｇの試料を４０℃〜３００℃まで２０℃／分の速度で昇温し、３００℃で１０分間ホールドし、次いで２０℃／分の速度で降温して、４０℃で１０分間ホールドした。更に２０℃／分の速度で再度昇温し、３００℃で１０分ホールドした後に、４０℃まで２０℃／分の速度で降温する。このように、４０℃〜３００℃まで２回昇降温操作を繰り返し、２回目降温時の結晶化ピーク頂点の温度を本発明における結晶化温度とした。
The crystallization temperature was measured according to the following method.
It measures using a differential scanning calorimeter (DSC) according to JIS-K7121. Specifically, an 8 mg sample was heated from 40 ° C. to 300 ° C. at a rate of 20 ° C./min, held at 300 ° C. for 10 minutes, then cooled down at a rate of 20 ° C./min, and 10 ° C. at 40 ° C. Hold for a minute. Further, the temperature is raised again at a rate of 20 ° C./minute, held at 300 ° C. for 10 minutes, and then lowered to 40 ° C. at a rate of 20 ° C./minute. Thus, the temperature raising / lowering operation was repeated twice from 40 ° C. to 300 ° C., and the temperature at the top of the crystallization peak at the time of the second temperature drop was defined as the crystallization temperature in the present invention.
（Ｂ）成分として使用される、（Ａ）成分の結晶化温度を２℃以上低下させる物質の具体例としては、例えば、（Ａ）成分と繰り返し単位の異なるポリアミド樹脂、ニグロシン、ノボラックフェノール樹脂、及び、ハロゲン化リチウム等が挙げられる。これらの物質は単独でも複数種用いてもよい。 Specific examples of the substance used as the component (B) to lower the crystallization temperature of the component (A) by 2 ° C. or more include, for example, a polyamide resin having different repeating units from the component (A), nigrosine, novolac phenol resin, And lithium halide etc. are mentioned. These substances may be used alone or in combination.
（Ａ）成分と繰り返し単位の異なるポリアミド樹脂
（Ｂ）成分として使用される、（Ａ）成分と繰り返し単位の異なるポリアミド樹脂とは、具体的には、例えば、半芳香族ポリアミド樹脂や、前述の（Ａ）成分として例示した脂肪族ポリアミド樹脂の中から選択した、（Ａ）成分と異なるポリアミド樹脂等が挙げられる。これらのなかでも、半芳香族ポリアミド樹脂を用いることが好ましい。
(A) Polyamide resin having a different repeating unit from the component (B) The polyamide resin having a different repeating unit from the (A) component is specifically a semi-aromatic polyamide resin, for example, (A) The polyamide resin etc. which differ from the (A) component selected from the aliphatic polyamide resin illustrated as a component are mentioned. Among these, it is preferable to use a semi-aromatic polyamide resin.
特に、（Ａ）成分がポリアミド６、ポリアミド６６等の脂肪族ポリアミド樹脂である場合には、（Ｂ）成分として半芳香族ポリアミド樹脂を用いると、ポリアミド樹脂の結晶化速度低下効果が大きく好ましい。 In particular, when the component (A) is an aliphatic polyamide resin such as polyamide 6 or polyamide 66, it is preferable to use a semi-aromatic polyamide resin as the component (B) because the effect of reducing the crystallization speed of the polyamide resin is great.
半芳香族ポリアミド樹脂としては、例えば、脂肪族二塩基酸と芳香族ジアミン、又は芳香族二塩基酸と脂肪族ジアミンを原料とし、これらの重縮合によって得られるポリアミド樹脂が挙げられる。
脂肪族二塩基酸及び脂肪族ジアミンとしては、上記（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂の重縮合に用いるものと同様の化合物を用いることができる。芳香族ジアミンとしては、メタキシリレンジアミン、パラキシリレンジアミン等が挙げられる。芳香族二塩基酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸等が挙げられる。
Examples of the semiaromatic polyamide resin include polyamide resins obtained by polycondensation of aliphatic dibasic acid and aromatic diamine, or aromatic dibasic acid and aliphatic diamine as raw materials.
As the aliphatic dibasic acid and the aliphatic diamine, the same compounds as those used for the polycondensation of the (A) aliphatic polyamide resin can be used. Examples of aromatic diamines include metaxylylenediamine and paraxylylenediamine. Examples of the aromatic dibasic acid include terephthalic acid, isophthalic acid, and phthalic acid.
これらの半芳香族ポリアミド樹脂の具体例としては、例えば、テレフタル酸及び／又はイソフタル酸とヘキサメチレンジアミンを主成分として重縮合されてなるポリアミド樹脂、即ちポリアミド６Ｔ、ポリアミド６Ｉ、又はポリアミド６Ｉ／６Ｔ共重合体や、ポリアミド６／６Ｔ共重合体、ポリアミド６／６Ｉ共重合体、メタキシリレンジアミン及び／又はパラキシリレンジアミンとアジピン酸を主成分として重縮合されてなるポリアミド樹脂（ＭＸナイロン）等が挙げられる。これらのなかでも、ポリアミド６Ｔ、ポリアミド６Ｉ、又はポリアミド６Ｉ／６Ｔ共重合体及びＭＸナイロンが、結晶化速度低下効果も大きいことから好ましく、特にポリアミド６Ｉ／６Ｔ共重合体が好ましい。 Specific examples of these semi-aromatic polyamide resins include, for example, polyamide resins obtained by polycondensation containing terephthalic acid and / or isophthalic acid and hexamethylenediamine as main components, that is, polyamide 6T, polyamide 6I, or polyamide 6I / 6T. Copolymer, polyamide 6 / 6T copolymer, polyamide 6 / 6I copolymer, polyxylene resin (MX nylon) formed by polycondensation with metaxylylenediamine and / or paraxylylenediamine and adipic acid as main components Etc. Among these, polyamide 6T, polyamide 6I, or polyamide 6I / 6T copolymer and MX nylon are preferable because they have a large effect of lowering the crystallization rate, and polyamide 6I / 6T copolymer is particularly preferable.
本発明において、（Ｂ）成分として半芳香族ポリアミド樹脂を使用する場合は、その配合量は、（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂１００重量部に対して、０．０５〜３０重量部であり、好ましくは１〜３０重量部であり、より好ましくは２〜２０重量部であり、さらに好ましくは３〜１０重量部である。配合量を上記範囲内とすることにより、効果的に結晶化速度を低下させることができ、耐熱剛性の低下や、成形時の離型性の悪化を防ぎ、優れた外観の成形品を得ることができ好ましい。 In this invention, when using a semi-aromatic polyamide resin as (B) component, the compounding quantity is 0.05-30 weight part with respect to 100 weight part of (A) aliphatic polyamide resin, Preferably Is 1-30 parts by weight, more preferably 2-20 parts by weight, still more preferably 3-10 parts by weight. By setting the blending amount within the above range, the crystallization speed can be effectively reduced, and the molded article having an excellent appearance can be obtained by preventing the deterioration of the heat-resistant rigidity and the mold release property at the time of molding. This is preferable.
ニグロシン
（Ｂ）成分として使用されるニグロシンとは、ＣＯＬＯＲ ＩＮＤＥＸにＣ．Ｉ．ＳＯＬＶＥＮＴ ＢＬＡＣＫ ５及びＣ．Ｉ．ＳＯＬＶＥＮＴ ＢＬＡＣＫ ７として記載されているような黒色染料の一種で、トリフェナジンオキサジン、フェナジンアジン系化合物等の黒色アジン系化合物の混合物である。
Nigrosine used as the nigrosine (B) component refers to COLOR INDEX and C.I. I. SOLVENT BLACK 5 and C.I. I. A kind of black dye as described in SOLVENT BLACK 7, which is a mixture of black azine compounds such as triphenazine oxazine and phenazine azine compounds.
市販されているニグロシンの例としては、例えば、オリエント化学工業社製の商品名「ヌビアンブラックＥＰ−３」、「ヌビアンブラックＰＡ−９８００」、「ヌビアンブラックＰＡ０８００」等が挙げられる。これらの中でも、とりわけヌビアンブラックＥＰ−３が結晶化速度低下効果が大きく好ましい。
本発明において、（Ｂ）成分としてニグロシンを使用する場合は、その配合量は、（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂１００重量部に対して、０．０５〜３０重量部であり、好ましくは０．１〜１０重量部であり、より好ましくは０．１〜２重量部である。配合量を０．０５重量部以上とすることにより効果的に結晶化速度を低下させることができ、３０重量部以下とすることにより熱安定性、耐熱剛性、流動性、離型性及び成形品外観を良好に保つことができる。
Examples of commercially available nigrosine include, for example, trade names “Nubian Black EP-3”, “Nubiane Black PA-9800”, “Nubiane Black PA0800” manufactured by Orient Chemical Industries, Ltd. Among these, nubian black EP-3 is particularly preferable because it has a great effect of lowering the crystallization rate.
In this invention, when using nigrosine as (B) component, the compounding quantity is 0.05-30 weight part with respect to 100 weight part of (A) aliphatic polyamide resin, Preferably it is 0.1. -10 parts by weight, more preferably 0.1-2 parts by weight. The crystallization rate can be effectively reduced by setting the blending amount to 0.05 parts by weight or more, and by setting the blending amount to 30 parts by weight or less, thermal stability, heat-resistant rigidity, fluidity, releasability, and molded product. Appearance can be kept good.
ノボラックフェノール樹脂
（Ｂ）成分として使用されるノボラックフェノール樹脂とは、酸を触媒とし、過剰のフェノールとホルムアルデヒドとを反応させて得られた熱可塑性の樹脂で、ヘキサメチレンテトラミン等の硬化剤を配合していない樹脂である。ノボラックフェノール樹脂は、効果を損なわない範囲で、フェノールの一部を各種クレゾール、キシレノール、ｐ−ｔ−ブチルフェノール、ｐ−フェニルフェノール、レゾルシノール等の他のフェノール類に置き換えることもできる。
The novolak phenol resin used as the novolak phenol resin (B) component is a thermoplastic resin obtained by reacting an excess of phenol with formaldehyde using an acid as a catalyst, and contains a curing agent such as hexamethylenetetramine. It is not resin. In the novolak phenol resin, a part of phenol can be replaced with other phenols such as various cresols, xylenol, pt-butylphenol, p-phenylphenol, resorcinol and the like within a range not impairing the effect.
本発明において、（Ｂ）成分としてノボラックフェノール樹脂を使用する場合は、その配合量は、（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂１００重量部に対して、０．０５〜３０重量部であり、好ましくは１〜２０重量部であり、より好ましくは２〜１０重量部である。配合量を０．０５重量部以上とすることにより効果的に結晶化速度を低下させることができ、３０重量部以下とすることにより耐熱剛性、衝撃強度、引張靱性、離型性を良好に保つことができる。 In the present invention, when a novolak phenol resin is used as the component (B), the blending amount is 0.05 to 30 parts by weight, preferably 1 with respect to 100 parts by weight of the (A) aliphatic polyamide resin. -20 parts by weight, more preferably 2-10 parts by weight. The crystallization rate can be effectively reduced by setting the blending amount to 0.05 parts by weight or more, and by maintaining the blending amount to 30 parts by weight or less, heat resistance rigidity, impact strength, tensile toughness, and mold release properties are kept good. be able to.
ハロゲン化リチウム
（Ｂ）成分として使用されるハロゲン化リチウムとしては、例えば、ヨウ化リチウム、塩化リチウム、臭化リチウム等があり、なかでも塩化リチウムが好適である。
塩化リチウムは、ＬｉＣｌの化学式で表される物質であり、白色のイオン結晶性粉末である。融点は６０６℃で、密度は２．０７ｇ／ｃｍ３、炭酸リチウムに塩酸を加えて調整する。１、２、３及び５水和物があり、１９８℃以上で加熱脱水して無水物を得ることができる。本発明では、塩化リチウムの無水物、水和物の何れも用いることができるが、無水物の方がシルバー等の外観不良を起こし難いので、好ましい。
本発明において、（Ｂ）成分として塩化リチウムを使用する場合は、その配合量は、（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂１００重量部に対し０．０５〜３０重量部であり、好ましくは０．０５〜１０重量部であり、より好ましくは０．１〜３重量部である。配合量を０．０５重量部以上とすることにより効果的に結晶化速度を低下させることができ、３０重量部以下とすることにより耐熱剛性を良好に保ち、外観不良も生じ難くなるため好ましい。
Examples of the lithium halide used as the lithium halide (B) component include lithium iodide, lithium chloride, lithium bromide, and the like. Among these, lithium chloride is preferable.
Lithium chloride is a substance represented by the chemical formula of LiCl, and is a white ionic crystalline powder. The melting point is 606 ° C., the density is 2.07 g / cm 3 , and it is adjusted by adding hydrochloric acid to lithium carbonate. There are 1, 2, 3 and pentahydrate, and it can be dehydrated by heating at 198 ° C. or higher to obtain an anhydride. In the present invention, either an anhydride or a hydrate of lithium chloride can be used, but an anhydride is preferred because it hardly causes appearance defects such as silver.
In this invention, when using lithium chloride as (B) component, the compounding quantity is 0.05-30 weight part with respect to 100 weight part of (A) aliphatic polyamide resin, Preferably 0.05- 10 parts by weight, more preferably 0.1 to 3 parts by weight. By setting the blending amount to 0.05 parts by weight or more, it is possible to effectively reduce the crystallization rate, and by setting it to 30 parts by weight or less, it is preferable because heat resistance rigidity is kept good and appearance defects are less likely to occur.
（Ｃ−１）扁平断面ガラス繊維：
本発明で用いる（Ｃ−１）断面が扁平率（下記式（１））２．５以上の長手形状であるガラス繊維（以下、「扁平断面ガラス繊維」と称することがある）は、断面の形状が通常の円形ではない非円形断面をしており、例えば長方形、長方形に近い長円形、楕円形、長手方向の中央部がくびれた繭型等の特許文献３の第図１に示されているもの等が挙げられる。第１図において、長径を（ａ）、短径を（ｂ）とし、強化繊維の扁平の程度を扁平率とし、長径（ａ）／短径（ｂ）で表す。
(C-1) Flat cross-section glass fiber:
The glass fiber (C-1) used in the present invention has a cross-section with a flatness (following formula (1)) of 2.5 or more in the longitudinal shape (hereinafter sometimes referred to as “flat cross-section glass fiber”). The shape is a non-circular cross-section that is not a normal circle, and is shown in FIG. 1 of Patent Document 3 such as a rectangle, an oval close to a rectangle, an ellipse, and a saddle shape with a narrowed central portion in the longitudinal direction. And the like. In FIG. 1, the major axis is (a), the minor axis is (b), the degree of flatness of the reinforcing fibers is the oblateness, and is represented by major axis (a) / minor axis (b).
扁平率＝ガラス繊維断面の長径（ａ）／ガラス繊維断面の短径（ｂ） （１） Flatness ratio = major diameter of glass fiber cross section (a) / minor diameter of glass fiber cross section (b) (1)
この扁平率を算出するためのガラス繊維断面の長径（ａ）及び短径は（ｂ）は、具体的には、メーカーの上記定義による公称値があればそれをそのまま用いるが、無い場合は断面の顕微鏡写真から実寸を測定することにより求める。
これら、長方形、長方形に近い長円形、楕円形、繭型等の形状の中でも、長方形、長方形に近い長円形、楕円形が好ましい。繭型は中央部がくびれているため、その部分の強度が低く真ん中で割れることがあったり、該くびれ部分における樹脂との密着性が劣る場合もあり、本発明のポリアミド樹脂組成物に好ましくない場合がある。
The major axis (a) and minor axis (b) of the glass fiber cross section for calculating the flatness ratio are specifically used if there is a nominal value according to the above definition of the manufacturer, but if not, the cross section It is obtained by measuring the actual size from the photomicrograph.
Among these shapes, such as a rectangle, an oval close to a rectangle, an ellipse, and a bowl shape, a rectangle, an oval close to a rectangle, and an ellipse are preferable. The saddle type is constricted at the center, so the strength of the part is low and it may crack in the middle, or the adhesion to the resin at the constricted part may be inferior, which is not preferable for the polyamide resin composition of the present invention. There is a case.
本発明のポリアミド樹脂組成物に使用される（Ｃ−１）扁平断面ガラス繊維の扁平率（ａ）／（ｂ）は２．５以上であることが必要である。扁平率を２．５以上とすることにより成形品の反りを効果的に改善することができる。好ましい扁平率は２．５〜１０である。より好ましくは、扁平率が３を超えて１０以下であり、更に好ましくは３．１〜６である。また、樹脂等との混合、混練、成形時にガラス繊維に加わる荷重でガラス繊維が破砕され、成形品中での実際の扁平率が小さくなる場合があるので、扁平率はそれほど大きい必要は無い。 The flatness (a) / (b) of the (C-1) flat cross-section glass fiber used in the polyamide resin composition of the present invention needs to be 2.5 or more. By setting the flatness to 2.5 or more, the warpage of the molded product can be effectively improved. A preferred aspect ratio is 2.5 to 10. More preferably, the aspect ratio is more than 3 and 10 or less, and more preferably 3.1 to 6. Further, since the glass fibers are crushed by a load applied to the glass fibers during mixing, kneading and molding with a resin and the like, and the actual flatness in the molded product may be reduced, the flatness need not be so high.
本発明においては、（Ｃ−１）扁平断面ガラス繊維断面の長径（ａ）及び短径（ｂ）については任意であるが、長径（ａ）が１．２５〜３００μｍ、短径（ｂ）が０．５〜２５μｍであることが好ましい。長径及び短径を上記範囲内とすることにより、ガラス繊維の紡糸が容易となり、また樹脂とガラス繊維表面の接触面積が少なくなり成形品の強度が低下することを抑止できるため好ましい。本発明においては、短径（ｂ）が３μｍ以上であることがより好ましく、短径（ｂ）が３μｍ以上で、かつ、長径（ａ）／短径（ｂ）が３より大きい場合が特に好ましい。 In the present invention, (C-1) the long diameter (a) and the short diameter (b) of the cross section of the flat glass fiber are arbitrary, but the long diameter (a) is 1.25 to 300 μm and the short diameter (b) is. It is preferable that it is 0.5-25 micrometers. By making the major axis and minor axis within the above ranges, it is preferable because spinning of the glass fiber is facilitated, and the contact area between the resin and the glass fiber surface is reduced and the strength of the molded product can be suppressed from being lowered. In the present invention, the short diameter (b) is more preferably 3 μm or more, and the case where the short diameter (b) is 3 μm or more and the long diameter (a) / short diameter (b) is larger than 3 is particularly preferable. .
本発明における（Ｃ−１）扁平断面ガラス繊維は、例えば特公平３−５９０１９号公報、特公平４−１３３００号公報、特公平４−３２７７５号公報等に記載の方法を用いて製造することができる。特に、底面に多数のオリフィスを有するオリフィスプレートにおいて、複数のオリフィス出口を囲み、該オリフィスプレート底面より下方に延びる凸状縁を設けたオリフィスプレート、又は単数又は複数のオリフィス孔を有するノズルチップの外周部先端から下方に延びる複数の凸状縁を設けた異形断面ガラス繊維紡糸用ノズルチップを用いて製造された扁平断面ガラス繊維が好ましい。 The (C-1) flat cross-section glass fiber in the present invention can be produced, for example, using the method described in Japanese Patent Publication No. 3-59019, Japanese Patent Publication No. 4-13300, Japanese Patent Publication No. 4-32775, and the like. it can. In particular, in an orifice plate having a large number of orifices on the bottom surface, an outer periphery of an orifice plate surrounding a plurality of orifice outlets and having a convex edge extending downward from the bottom surface of the orifice plate, or a nozzle tip having one or more orifice holes A flat cross-section glass fiber manufactured using a modified cross-section glass fiber spinning nozzle tip provided with a plurality of convex edges extending downward from the tip of the section is preferred.
（Ｃ−２）円形断面ガラス繊維：
また、本発明において、上記（Ｃ−１）扁平断面ガラス繊維と併用する一般的な（Ｃ−２）断面が円形（扁平率１）であるガラス繊維（以下、「円形断面ガラス繊維」と称すことがある）としては、通常直径３〜３０μｍのものであり、入手の容易性から６〜１７μｍの直径のものが好ましい。
(C-2) Circular cross-section glass fiber:
In the present invention, a general (C-2) glass fiber having a circular cross section (flatness ratio 1) (hereinafter referred to as “circular cross section glass fiber”) used in combination with the above (C-1) flat cross section glass fiber. In some cases, the diameter is usually 3 to 30 μm, and the diameter is preferably 6 to 17 μm from the viewpoint of availability.
本発明で使用される（Ｃ）ガラス繊維としては、チョップドストランド（短繊維タイプガラス繊維）の配合が一般的であるが、樹脂組成物製造時に押出機内の混練によりガラス繊維が折損するため、このようなチョップドストランドでは、物性の向上、反り量の低減改良には不十分な場合がある。そこで、さらなる物性向上と反り量の低減改良を目的として、樹脂組成物製造に用いるガラス繊維を長繊維化、具体的には、樹脂からなるペレット中に、ガラス繊維フィラメントを、該フィラメントの両端面が前記ペレット表面に達するように複数一方向に配列させた長繊維ペレットとする方法が挙げられる。このような長繊維ペレットを製造する方法としては、例えば、ガラス繊維マットの両側から溶融樹脂シートでプレスし、シートカッターで直方体の粒状物を作成する方法や、ガラス繊維ロービング表面に樹脂を被覆しストランド状にしてからペレットに切断する方法等が採用されるが、ガラス繊維をペレットの長さ方向に効率よく平行に配列させることができ、繊維の分散も良好にすることができる点から、引き抜き成形法を採用することが好ましい。引き抜き成形法とは、基本的には、連続して繊維を引き抜きながら溶融した樹脂を含浸させる方法であり、例えば、米国特許第３０４２５７０号、特開昭５３−５０２７９号公報、特開昭５７−１８１８５２号公報等に記載されている。該引抜き成形では、多くの様々な特許で開示されている公知の技術（ガラス繊維のロービング形状、プラー方法、ガラス繊維の予熱方法、開繊方法、樹脂へのガラス繊維の含浸方法、樹脂含浸後の賦形方法、冷却方法、カッティング方法等）の全てが使用可能である。成形材料として特に好ましいのは、クロスヘッドの中に繊維を通しながら、押出機等からクロスヘッドに溶融樹脂を供給し、含浸、冷却後、好ましくは長さ２〜５０ｍｍ、より好ましくは長さ２．２〜３０ｍｍ、さらに好ましくは２．５〜２５ｍｍ、特に好ましくは３〜２５ｍｍのペレット状にカットしたものである。このようにして得られた長繊維ペレット中のガラス繊維は、ペレットの長さ方向とほぼ平行になっているので、ガラス繊維の長さ≒ペレットの長さになっている。ペレットの長さを２ｍｍ以上とすることにより、ガラス繊維の長さも長くなり、成形品とした際の補強効果を高めることができ、逆に、ペレットの長さを５０ｍｍ以下とすることにより、嵩密度の増加を抑え、成形加工時にホッパー内でブリッジが発生したり、スクリューへの食い込みが悪くなる現象を防ぎ、安定した成形ができるため好ましい。
本発明においては、このような引き抜き成形法を用いて製造した長繊維ペレットを用いて成形品を製造してもよいし、該長繊維ペレットと、チョップドストランドを含む／又は含まない樹脂組成物ペレットとのブレンド物を用いて成形品を製造してもよい。
As the (C) glass fiber used in the present invention, chopped strands (short fiber type glass fibers) are generally blended. However, since the glass fibers break due to kneading in the extruder during the production of the resin composition, Such chopped strands may be insufficient for improving physical properties and reducing and improving the amount of warpage. Therefore, for the purpose of further improving the physical properties and reducing the amount of warpage, the glass fibers used for the production of the resin composition are lengthened. Specifically, the glass fiber filaments are placed in both ends of the filaments in a resin pellet. Is a method of making long fiber pellets arranged in a plurality of directions so as to reach the pellet surface. As a method for producing such a long fiber pellet, for example, a method of pressing a molten resin sheet from both sides of a glass fiber mat and creating a rectangular parallelepiped with a sheet cutter, or coating a glass fiber roving surface with a resin The method of cutting into pellets after forming into a strand is adopted, but drawing is possible because glass fibers can be efficiently arranged in parallel in the length direction of the pellets, and fiber dispersion can be improved. It is preferable to employ a molding method. The pultrusion method is basically a method of impregnating a molten resin while continuously drawing fibers. For example, U.S. Pat. No. 3,425,570, JP-A 53-50279, JP-A 57- 181852 and the like. In the pultrusion molding, known techniques disclosed in many different patents (glass fiber roving shape, pulling method, glass fiber preheating method, fiber opening method, resin glass fiber impregnation method, after resin impregnation All of the shaping method, cooling method, cutting method, etc.) can be used. Particularly preferred as the molding material is that the molten resin is supplied to the crosshead from an extruder or the like while passing the fibers through the crosshead, and after impregnation and cooling, the length is preferably 2 to 50 mm, more preferably length 2 .2 to 30 mm, more preferably 2.5 to 25 mm, and particularly preferably 3 to 25 mm. Since the glass fibers in the long fiber pellets thus obtained are substantially parallel to the length direction of the pellets, the length of the glass fibers is approximately equal to the length of the pellets. By setting the length of the pellet to 2 mm or more, the length of the glass fiber is also increased, and the reinforcing effect when formed into a molded product can be enhanced. Conversely, by setting the length of the pellet to 50 mm or less, the bulk is increased. This is preferable because it suppresses an increase in density and prevents a phenomenon that a bridge is generated in the hopper at the time of molding and a phenomenon that the bite into the screw becomes worse and stable molding can be performed.
In this invention, you may manufacture a molded article using the long fiber pellet manufactured using such a pultrusion molding method, The resin composition pellet which does not contain this long fiber pellet and a chopped strand A molded product may be produced using a blend of
上記長繊維ペレット及び、長繊維ペレットとチョップドストランドを含む／又は含まない樹脂組成物ペレットとのブレンド物を用い、射出成形等の溶融成形した場合には、得られる成形品中のガラス繊維の平均繊維長は０．５〜３ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．８〜３ｍｍ、さらに好ましくは１〜３ｍｍである。このような平均繊維長を確保することにより、機械的強度を良好に保ち、成形品の反りを効果的に改善することができる。
射出成形等において、ガラス繊維を破損しないように上記範囲内の繊維長を確保するための方法としては、例えば、スクリュー構成、スクリューやシリンダー内壁の加工、ノズル径、金型構造等の成形機条件の選択、可塑化、計量、射出時等の成形条件の調整、成形材料への可塑剤（例えば、ピロリドンカルボン酸化合物等）の添加等、種々の方法が挙げられる。また、成形品中のガラス繊維の平均繊維径は、（Ｃ−１）扁平断面ガラス繊維の場合は、０．１〜５０μｍが好ましく、０．５〜３０μｍがより好ましい。（Ｃ−２）円形断面ガラス繊維の場合は、０．１〜５０μｍが好ましく、０．５〜３０μｍがより好ましい。なお、上記ガラス繊維の平均繊維長の測定は、成形品の中央部から約５ｇのサンプルを切り出し、温度６００℃の電気炉で２時間灰化後、残ったガラス繊維に対して行った。任意のガラス繊維約３００本を選択し、画像処理付き顕微鏡を用いて繊維長を測定後、繊維長の総和を測定繊維数で除し、その値を平均繊維長とした。平均繊維径の測定は、上述の平均繊維長の測定と同様の方法で得られたガラス繊維の断面に対して行い、（Ｃ−１）扁平断面ガラス繊維の場合は断面長軸方向の長さの平均値を、（Ｃ−２）円形断面ガラス繊維の場合は断面最大直径の平均値を平均繊維径とした。
When the above-mentioned long fiber pellets and a blend of the long fiber pellets and the resin composition pellets containing / not including chopped strands are used and melt-molded such as injection molding, the average of glass fibers in the obtained molded product The fiber length is preferably 0.5 to 3 mm, more preferably 0.8 to 3 mm, and still more preferably 1 to 3 mm. By securing such an average fiber length, the mechanical strength can be kept good and the warpage of the molded product can be effectively improved.
In injection molding, etc., as a method for securing the fiber length within the above range so as not to damage the glass fiber, for example, the screw machine configuration, processing of the inner wall of the screw or cylinder, nozzle diameter, mold structure, etc. Various methods such as selection, plasticization, measurement, adjustment of molding conditions during injection, addition of a plasticizer (for example, pyrrolidone carboxylic acid compound) to the molding material, and the like. The average fiber diameter of the glass fibers in the molded product is preferably 0.1 to 50 μm, more preferably 0.5 to 30 μm in the case of (C-1) flat cross-section glass fibers. (C-2) In the case of a circular cross-section glass fiber, 0.1 to 50 μm is preferable, and 0.5 to 30 μm is more preferable. In addition, the measurement of the average fiber length of the said glass fiber was performed with respect to the glass fiber which remained after cut | disconnecting about 5g sample from the center part of the molded article, and ashing in the electric furnace of temperature 600 degreeC for 2 hours. About 300 arbitrary glass fibers were selected, and the fiber length was measured using a microscope with image processing. Then, the total fiber length was divided by the number of measured fibers, and the value was taken as the average fiber length. The measurement of the average fiber diameter is performed on the cross section of the glass fiber obtained by the same method as the measurement of the average fiber length described above. (C-1) In the case of a flat cross-section glass fiber, the length in the cross-sectional major axis direction (C-2) In the case of a circular cross-section glass fiber, the average value of the cross-section maximum diameter was defined as the average fiber diameter.
本発明において用いられる（Ｃ−１）成分及び（Ｃ−２）成分のどちらのガラス繊維の組成も任意であるが、溶融ガラスよりガラス繊維化が可能な組成が良く、好ましい組成として、Ｅガラス組成、Ｃガラス組成、Ｓガラス組成、耐アルカリガラス等を挙げることができる。ガラス繊維の引張強度は任意であるが、２９０ｋｇ／ｍｍ２以上が好ましい。通常はＥガラスが、入手が容易であるので好ましい。 Although the composition of the glass fiber of both the component (C-1) and the component (C-2) used in the present invention is arbitrary, a composition capable of glass fiber formation is better than molten glass, and a preferred composition is E glass. A composition, C glass composition, S glass composition, alkali-resistant glass, etc. can be mentioned. Although the tensile strength of glass fiber is arbitrary, 290 kg / mm < 2 > or more is preferable. Usually, E glass is preferable because it is easily available.
本発明で使用される（Ｃ−１）成分及び（Ｃ−２）成分のガラス繊維は、その取扱い及び樹脂との密着性の見地から、使用にあたって必要ならば集束剤及び／又は表面処理剤で表面処理されていることが好ましい。集束剤及び／又は表面処理剤としては、例えば、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン等のシラン系化合物、エポキシ系化合物、イソシアネート系化合物、チタネート系化合物等、公知の集束剤、表面処理剤を使用することが可能であり、その付着量は、ガラス繊維重量の０．０１重量％以上とすることが好ましく、０．０５重量％以上とすることがより好ましい。さらに必要に応じて、脂肪酸アミド化合物、シリコーンオイル等の潤滑剤、第４級アンモニウム塩等の帯電防止剤、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂等の被膜形成能を有する樹脂、被膜形成能を有する樹脂と熱安定剤、難燃剤等を併用したもの等によって表面処理されたものを用いることもできる。ガラス繊維はこれらの化合物により、あらかじめ表面処理又は収束処理を施して用いてもよいし、樹脂成形品に用いる樹脂組成物ペレット製造の際に未処理のガラス繊維とともに同時に添加してもよい。 The glass fiber of the component (C-1) and the component (C-2) used in the present invention is a sizing agent and / or a surface treatment agent if necessary from the viewpoint of handling and adhesion to the resin. It is preferable that it is surface-treated. Examples of sizing agents and / or surface treatment agents include silane compounds such as γ-methacryloxypropyltrimethoxysilane, γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane, γ-aminopropyltriethoxysilane, epoxy compounds, and isocyanates. It is possible to use a known sizing agent and surface treatment agent such as a compound based on a titanate and a titanate compound, and the amount of adhesion is preferably 0.01% by weight or more of the glass fiber weight, and 0.05% by weight. % Or more is more preferable. Furthermore, if necessary, a lubricant such as a fatty acid amide compound, silicone oil, an antistatic agent such as a quaternary ammonium salt, a resin having a film forming ability such as an epoxy resin or a urethane resin, a resin having a film forming ability and a heat What was surface-treated with what used a stabilizer, a flame retardant together, etc. can also be used. The glass fiber may be used after being subjected to surface treatment or convergence treatment in advance with these compounds, or may be added simultaneously with untreated glass fiber during the production of the resin composition pellets used in the resin molded product.
本発明における（Ｃ−１）成分と（Ｃ−２）成分のガラス繊維の合計配合量は、（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂１００重量部に対し２０〜２００重量部であり、好ましくは３０〜１７５重量部である。（Ｃ−１）成分と（Ｃ−２）成分の配合比率は、（Ｃ−１）：（Ｃ−２）＝３：７〜１０：０であり、好ましくは４：６〜１０：０である。ガラス繊維の合計配合量を２０重量部以上とすることによりブレーカー筐体として十分な機械的強度を発揮することができ、２００重量部以下とすることによりコンパウンドが容易となり、コンパウンド時のガラス繊維の折損により機械的強度が低下するのを防ぐことができる。また、（Ｃ−１）成分と（Ｃ−２）成分の配合比率を上記範囲内とすることにより、成形品の反りを十分改善することができ、外観を優れたものとすることができる。 The total amount of the glass fibers of the component (C-1) and the component (C-2) in the present invention is 20 to 200 parts by weight, preferably 30 to 175, based on 100 parts by weight of the (A) aliphatic polyamide resin. Parts by weight. The blending ratio of the component (C-1) and the component (C-2) is (C-1) :( C-2) = 3: 7 to 10: 0, preferably 4: 6 to 10: 0. is there. By making the total amount of glass fibers 20 parts by weight or more, sufficient mechanical strength can be exhibited as a breaker casing, and by making it 200 parts by weight or less, compounding becomes easy, and the glass fibers at the time of compounding It is possible to prevent the mechanical strength from being lowered due to breakage. Moreover, the curvature of a molded article can fully be improved and the external appearance can be made excellent by making the compounding ratio of (C-1) component and (C-2) component into the said range.
本発明のポリアミド樹脂組成物は、上述の必須成分の他、本発明の樹脂組成物の特性を損なわない範囲で添加剤を配合することができる。
耐衝撃改良剤
具体的には、本発明においては、衝撃強度改良のためエラストマーを添加することも可能である。エラストマーとしては、例えば、ポリオレフィン系エラストマー、ジエン系エラストマー、ポリスチレン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、フッ素系エラストマー、シリコーン系エラストマー等公知のものが挙げられるが、好ましくは、ポリオレフィン系エラストマー、ポリスチレン系エラストマーが挙げられる。これらのエラストマーは、ポリアミド樹脂との相溶化のための変性を行って添加するとその効果が高まる。エラストマーは、酸、好ましくはマレイン酸、無水マレイン酸による変性や、エポキシ変性等を行うことが本発明の樹脂組成物には適している。
エラストマーによって衝撃強度の向上が見られる配合量は、通常、（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂１００重量部に対して０．５〜３０重量部である。本発明では強度が必要な場合が多いので、好ましくは０．５〜２５重量部である。
The polyamide resin composition of the present invention can contain additives in addition to the above-mentioned essential components as long as the characteristics of the resin composition of the present invention are not impaired.
Impact resistance improver Specifically, in the present invention, an elastomer may be added to improve impact strength. Examples of the elastomer include known ones such as polyolefin elastomers, diene elastomers, polystyrene elastomers, polyamide elastomers, polyester elastomers, polyurethane elastomers, fluorine elastomers, and silicone elastomers. Based elastomer and polystyrene based elastomer. When these elastomers are modified for compatibility with the polyamide resin and added, the effect is enhanced. It is suitable for the resin composition of the present invention that the elastomer is modified with an acid, preferably maleic acid or maleic anhydride, or modified with epoxy.
The compounding amount at which the impact strength is improved by the elastomer is usually 0.5 to 30 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the (A) aliphatic polyamide resin. In the present invention, since strength is often required, it is preferably 0.5 to 25 parts by weight.
核剤
本発明の樹脂組成物には、結晶化速度を上げて成形性を向上させるため、核剤を添加することが好ましい。核剤としては、特に制限はなく、通常、タルク、窒化硼素等の無機核剤が挙げられるが、有機核剤を添加しても良い。無機核剤を添加する場合は、平均粒子径が０．０１〜２０μｍのものが好ましく、０．１〜１０μｍのものがより好ましい。
核剤の配合量は、（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂１００重量部に対し、有機核剤や窒化ホウ素の場合は、０．００１〜６重量部が好ましく、０．０１〜１重量部がより好ましい。少ない場合は期待される核剤効果が得られず、多すぎると高価な材料のためコストが上がる。タルクを用いる場合は、０．１〜８重量部が好ましく、０．３〜２重量部がより好ましい。その他の無機核剤の場合は、０．３〜８重量部が好ましく、０．５〜４重量部がより好ましい。タルク及びその他の無機核剤の場合、少なすぎると核剤効果が得られず、多すぎると異物効果となって強度や衝撃値が低下する場合がある。特に本発明においては、該核剤として、平均粒子径が２μｍ以下のタルクを（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂１００重量部に対し０．１〜８重量部使用するのが好ましい。
上記核剤は、樹脂組成物の結晶化速度を高める効果を有しているため、核剤を配合することにより（Ａ）成分の結晶化温度が上がる場合がある。従って、核剤を配合して本発明の樹脂組成物を製造する場合は、（Ａ）成分の結晶化温度が２℃以上低下するように（Ｂ）成分の配合量を調整する、すなわち、核剤を配合する場合は、同じ（Ｂ）成分を使用する場合でも、核剤を配合しない場合よりも多めに（Ｂ）成分を配合する必要がある。
Nucleating agent It is preferable to add a nucleating agent to the resin composition of the present invention in order to increase the crystallization rate and improve the moldability. The nucleating agent is not particularly limited and usually includes inorganic nucleating agents such as talc and boron nitride, but an organic nucleating agent may be added. When adding an inorganic nucleating agent, the average particle diameter is preferably 0.01 to 20 μm, more preferably 0.1 to 10 μm.
The blending amount of the nucleating agent is preferably 0.001 to 6 parts by weight, more preferably 0.01 to 1 part by weight in the case of the organic nucleating agent or boron nitride with respect to 100 parts by weight of the (A) aliphatic polyamide resin. . If the amount is too small, the expected nucleating agent effect cannot be obtained. If the amount is too large, the cost increases due to the expensive material. When using talc, 0.1-8 weight part is preferable and 0.3-2 weight part is more preferable. In the case of other inorganic nucleating agents, 0.3 to 8 parts by weight is preferable, and 0.5 to 4 parts by weight is more preferable. In the case of talc and other inorganic nucleating agents, if the amount is too small, the nucleating agent effect cannot be obtained, and if it is too large, the foreign matter effect may occur and the strength and impact value may decrease. Particularly in the present invention, it is preferable to use 0.1 to 8 parts by weight of talc having an average particle diameter of 2 μm or less as the nucleating agent with respect to 100 parts by weight of the (A) aliphatic polyamide resin.
Since the nucleating agent has an effect of increasing the crystallization speed of the resin composition, the crystallization temperature of the component (A) may be increased by adding the nucleating agent. Therefore, when the resin composition of the present invention is produced by blending the nucleating agent, the blending amount of the (B) component is adjusted so that the crystallization temperature of the (A) component is lowered by 2 ° C. or more, that is, the nucleus When blending the agent, even when the same component (B) is used, it is necessary to blend the component (B) more than when the nucleating agent is not blended.
無機充填材
また、本発明においては、成形品表面外観の改善のため、（Ｃ）成分以外のその他の無機充填材を配合することができる。無機充填材としては、樹脂用充填材として知られているものが使用可能であり、例えば、ガラス系充填材（ガラスビーズ、ガラスフレーク、ミルドファイバー等）、タルク、カオリン、ワラストナイト、炭酸カルシウム等を挙げることができる。この中でもトラッキング特性の改善効果が期待できることから、ガラス系充填材、ワラストナイトが好ましい。これらの無機充填材としては、平均粒子径が０．１〜１００μｍのものが好ましく、０．１〜５０μｍのものがより好ましい。無機充填材の配合量は、（Ｃ）ガラス繊維合計配合量の１．５倍以下が、機械的強度の低下を防ぐことができるため好ましい。
上記成形品表面外観の改善目的で配合する無機充填材が、タルク又は窒化ホウ素のような核剤効果を発揮するものである場合は、その一部、例えば、配合するこれらの成分の０．３〜５重量％程度を、平均粒子径の小さいもの、例えば、平均粒子径０．１〜３０μｍ程度のものに代えて使用するのが好ましい。特に、タルクや窒化ホウ素を配合する場合は、その一部をより好ましくは平均粒子径０．１〜２０μｍ程度のものに代えて、さらに好ましくは．１〜１０μｍ程度のものに代えて配合することがさらに好ましい。
Inorganic filler In the present invention, other inorganic fillers other than the component (C) can be blended in order to improve the surface appearance of the molded product. As the inorganic filler, those known as fillers for resins can be used. For example, glass fillers (glass beads, glass flakes, milled fibers, etc.), talc, kaolin, wollastonite, calcium carbonate Etc. Of these, glass-based fillers and wollastonite are preferred because they can be expected to improve the tracking characteristics. These inorganic fillers preferably have an average particle size of 0.1 to 100 μm, more preferably 0.1 to 50 μm. The blending amount of the inorganic filler is preferably 1.5 times or less of the total blending amount of the (C) glass fiber because it can prevent a decrease in mechanical strength.
When the inorganic filler to be blended for the purpose of improving the surface appearance of the molded article is one that exhibits a nucleating agent effect such as talc or boron nitride, a part thereof, for example, 0.3% of these ingredients to be blended It is preferable to use about ˜5% by weight in place of one having a small average particle diameter, for example, one having an average particle diameter of about 0.1 to 30 μm. In particular, when talc or boron nitride is blended, a part thereof is more preferably replaced with one having an average particle diameter of about 0.1 to 20 μm, and more preferably. It is more preferable to blend in place of the one of about 1 to 10 μm.
離型剤
また、本発明の樹脂組成物は、成形時の離型性を向上させるため、離型剤が配合されることが好ましく、摺動性改良の効果も併せ持つように、比較的多く添加することが好ましい。離型剤としては、具体的には、ステアリン酸、パルミチン酸等の炭素数１４以上の脂肪族カルボン酸及びその誘導体（例えば、エステル、アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アミド等）、ステアリルアルコール等の炭素数１４以上の高級脂肪族アルコール及びその誘導体、カルボン酸アマイド系化合物やエチレンビスステアリルアミドのビスアミド化合物等のアミド系ワックス、低分子量ポリエチレンワックス、パラフィン素ワックス等のワックス類、シリコーンオイル、シリコンガム等が挙げられる。配合量は、通常は（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂１００重量部に対し０．０１〜３重量部、好ましくは０．０３〜１．５重量部、より好ましくは０．０３〜１重量部である。
Release agent In addition, the resin composition of the present invention preferably contains a release agent in order to improve the release property at the time of molding, and is added in a relatively large amount so as to have the effect of improving the slidability. It is preferable to do. Specific examples of the releasing agent include aliphatic carboxylic acids having 14 or more carbon atoms such as stearic acid and palmitic acid and derivatives thereof (eg, esters, alkali metal salts, alkaline earth metal salts, amides, etc.), stearyl. Higher aliphatic alcohols having 14 or more carbon atoms such as alcohol and derivatives thereof, amide waxes such as carboxylic acid amide compounds and bisamide compounds of ethylene bisstearylamide, waxes such as low molecular weight polyethylene wax, paraffin wax, silicone oil And silicone gum. The amount is usually 0.01 to 3 parts by weight, preferably 0.03 to 1.5 parts by weight, more preferably 0.03 to 1 part by weight based on 100 parts by weight of the (A) aliphatic polyamide resin. .
安定剤
また、本発明においては、樹脂の熱安定性向上のため、安定剤を添加することも可能である。安定剤としては、ポリアミド樹脂に一般的に用いられる安定剤、例えば、ハロゲン化銅系（例えば、沃化銅、塩化銅、臭化銅）及び／又はハロゲン化アルカリ金属系（例えば、沃素カリウム、臭化カリウム等）の安定剤、有機系（例えば、ヒンダードフェノール系、リン系（例えば、ホスファイト系、ホスホナイト系等）、ヒンダードアミン系、シュウ酸アニリド系等）が挙げられる。配合量は（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂成分１００重量部に対して０．００１〜５重量部が好ましく、０．０５〜２重量部がさらに好ましい。配合量を上記範囲内とすることにより、機械的強度、トラッキング特性を良好に保ち、成形品外観を優れたものとすることができる。
Stabilizer In the present invention, a stabilizer may be added to improve the thermal stability of the resin. As the stabilizer, stabilizers generally used for polyamide resins, such as copper halides (for example, copper iodide, copper chloride, copper bromide) and / or alkali metal halides (for example, potassium iodide, Potassium bromide and the like) and organic (eg, hindered phenol, phosphorus (eg, phosphite, phosphonite), hindered amine, oxalic anilide, etc.). The amount is preferably 0.001 to 5 parts by weight, more preferably 0.05 to 2 parts by weight, based on 100 parts by weight of the (A) aliphatic polyamide resin component. By setting the blending amount within the above range, the mechanical strength and tracking characteristics can be kept good and the appearance of the molded product can be made excellent.
以上の他、必要に応じ、本発明の効果を損なわない範囲で、ポリアミド樹脂に一般に用いられている各種添加剤、例えば、難燃剤、顔料、染料、耐候性改良剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等を１種又は２種以上適宜添加することができる。 In addition to the above, various additives generally used in polyamide resins, for example, flame retardants, pigments, dyes, weather resistance improvers, antistatic agents, antioxidants, as long as the effects of the present invention are not impaired. 1 type (s) or 2 or more types of an agent, a ultraviolet absorber, etc. can be added suitably.
さらに、本発明の樹脂組成物は、必要に応じて、本発明の効果を損なわない範囲において、他の樹脂を含んでいてもよい。配合できる熱可塑性樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、液晶ポリエステル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。配合できる熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、メラミン樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。この様な他の樹脂を含む場合の他樹脂の配合量は、好ましくは（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂中の５０重量％以下、より好ましくは４５重量％以下である。 Furthermore, the resin composition of the present invention may contain other resins as necessary within a range not impairing the effects of the present invention. Examples of the thermoplastic resin that can be blended include acrylic resin, polyester resin, polyphenylene sulfide resin, liquid crystal polyester resin, polyacetal resin, polyphenylene ether resin, and polycarbonate resin. As thermosetting resin which can be mix | blended, a phenol resin, a melamine resin, a silicone resin, an epoxy resin etc. are mentioned, for example. When such other resin is included, the blending amount of the other resin is preferably 50% by weight or less, more preferably 45% by weight or less in the (A) aliphatic polyamide resin.
本発明のポリアミド樹脂組成物の製造方法は特に限定されるものではなく、通常、上記（Ａ）成分、（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分、さらに必要に応じて添加されるその他の添加剤を所定量配合し、溶融混練することにより製造される。溶融混練の方法は、公知の如何なる方法であってもよい。例えば、単軸や２軸の押出機、バンバリーミキサー又はこれに類似した装置を用いて、一括で押出機の根元から全ての材料を投入して溶融混練してもよいし、先ず（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の樹脂成分を投入して溶融しながら、（Ｃ）ガラス繊維をサイドフィードして混練する方法により、ペレットを製造することもできる。また、添加剤や組成が異なる２種以上のコンパウンド物をペレット化した後、得られたペレットをペレットブレンドし、本発明の組成範囲内にする方法、又は、（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂の一部に所定の配合比率より多い粉末成分や液体成分を練り込んだマスターペレットを予め調整し、これを残りの成分とドライブレンドした後溶融混練する方法によっても、本発明のポリアミド樹脂組成物を得ることができる。 The method for producing the polyamide resin composition of the present invention is not particularly limited. Usually, the component (A), the component (B), the component (C), and other additives added as necessary are added. It is manufactured by blending a predetermined amount and melt-kneading. The melt kneading method may be any known method. For example, using a single-screw or twin-screw extruder, a Banbury mixer, or an apparatus similar to this, all the materials may be put together from the root of the extruder and melt kneaded. The pellets can also be produced by the method of (C) side-feeding and kneading the glass fibers while adding and melting the resin component of the component (B). In addition, after pelletizing two or more kinds of compounds having different additives and compositions, the obtained pellets are pellet blended to make it within the composition range of the present invention, or (A) one of the aliphatic polyamide resins The polyamide resin composition of the present invention is also obtained by a method in which a master pellet in which a powder component or a liquid component larger than a predetermined blending ratio is kneaded in a part is prepared in advance, and this is dry blended with the remaining components and then melt kneaded be able to.
このようにして得られた本発明のブレーカー筐体用ポリアミド樹脂組成物を用いてブレーカー筐体を製造する方法としては、熱可塑性樹脂に一般に用いられている成形法を用いることができるが、流動性の観点から射出成形が好ましい。 As a method for producing a breaker casing using the polyamide resin composition for a breaker casing of the present invention thus obtained, a molding method generally used for thermoplastic resins can be used. From the viewpoint of safety, injection molding is preferred.
本発明のポリアミド樹脂組成物は、優れた機械的強度、トラッキング特性（絶縁特性）等の電気的特性をあわせ持ち、また、本発明のポリアミド樹脂組成物を用いて得られた成形品は、異方性が小さく、反りが小さいという特長を有しているため、電気・電子機器部品、特に電気配線に組み込まれる安全ブレーカーや漏電遮断器等の筐体に好適である。 The polyamide resin composition of the present invention has excellent mechanical strength, electrical characteristics such as tracking characteristics (insulation characteristics) and the like, and molded products obtained using the polyamide resin composition of the present invention are different. Since it has the features of low directivity and low warpage, it is suitable for electrical and electronic equipment parts, particularly for a case such as a safety breaker or a leakage breaker incorporated in an electrical wiring.
以下に、本発明を実施例及び比較例により更に具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、これらの例により何ら限定されるものではない。 EXAMPLES Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples and comparative examples. However, the present invention is not limited to these examples as long as the gist thereof is not exceeded.
以下の例で使用した材料は以下の通りである。
＜原材料＞
（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂：
＊ポリアミド６；三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製品「商品名：ノバミッド（登録商標）１０１５Ｊ」、粘度数１５０ｍｌ／ｇ
（Ｂ）（Ａ）成分の結晶化温度を２℃以上低下させる物質：
＊Ｘ２１；非晶性半芳香族ポリアミド樹脂（ポリアミド６Ｉ／６Ｔ共重合体）、三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製品「商品名：ノバミッド（登録商標）Ｘ２１」
＊ニグロシン；オリエント化学工業社製「商品名：ヌビアンブラックＥＰ−３」
（Ｃ）ガラス繊維：
＊ＧＦＡ；扁平ガラス繊維チョップドストランド、日東紡社製「商品名：ＣＳＧ３ＰＡ−８２０Ｓ」、扁平率＝４（長径２８μｍ／短径７μｍ（メーカー公称値））、アミノシラン及びウレタン系化合物にて表面処理したもの
＊ＧＦＡ−Ｌ；扁平ガラス繊維ロービング、日東紡社製、扁平率＝４（長径２８μｍ／短径７μｍ（メーカー公称値））、アミノシラン及びウレタン系化合物にて表面処理したもの
＊ＧＦＢ；繭型ガラス繊維チョップドストランド、日東紡社製「商品名：ＣＳＧ３ＰＡ−８７０Ｓ」、扁平率＝２．０±０．３（長径２０μｍ／短径１０μｍ（メーカー公称値））、アミノシラン及びウレタン系化合物にて表面処理したもの
＊ＧＦＣ；丸型ガラス繊維チョップドストランド、日東紡社製「商品名：ＣＳ３ＰＥ４５４」、繊維径１３μｍ、繊維長３ｍｍ、扁平率＝１（メーカー公称値）、アミノシラン及びウレタン系化合物にて表面処理したもの
＊ＧＦＣ−Ｌ；丸型ガラス繊維ロービング、日東紡社製、繊維径１５μｍ、扁平率＝１（メーカー公称値）、アミノシラン及びウレタン系化合物にて表面処理したもの
耐衝撃改良剤：
＊変性ＳＥＢＳ；旭化成社製「商品名：タフテックＭ１９４３」、酸変性品
＊変性ＥＢＲ；三菱化学（株）製「商品名：モディックＡＰ７３０Ｔ」、酸変性品
The materials used in the following examples are as follows.
<Raw materials>
(A) Aliphatic polyamide resin:
* Polyamide 6; product of Mitsubishi Engineering Plastics Co., Ltd. “trade name: Novamid (registered trademark) 1015J”, viscosity number 150 ml / g
(B) Substance that lowers the crystallization temperature of component (A) by 2 ° C. or higher:
* X21: Amorphous semi-aromatic polyamide resin (polyamide 6I / 6T copolymer), product of Mitsubishi Engineering Plastics Co., Ltd. “trade name: Novamid (registered trademark) X21”
* Nigrosine; “Chemical name: Nubian Black EP-3” manufactured by Orient Chemical Industries, Ltd.
(C) Glass fiber:
* GFA: flat glass fiber chopped strand, “trade name: CSG3PA-820S” manufactured by Nittobo Co., Ltd., flatness = 4 (major axis 28 μm / minor diameter 7 μm (manufacturer nominal value)), surface treatment with aminosilane and urethane compound * GFA-L: flat glass fiber roving, manufactured by Nittobo Co., Ltd., flatness ratio = 4 (major axis 28 μm / minor axis 7 μm (manufacturer nominal value)), surface treated with aminosilane and urethane compound * GFB; saddle type Glass fiber chopped strand, “NITTOBO” “trade name: CSG3PA-870S”, flatness = 2.0 ± 0.3 (major axis 20 μm / minor axis 10 μm (manufacturer nominal value)), surface with aminosilane and urethane compound Processed * GFC; round glass fiber chopped strand, “NITTOBO” “trade name: CS3PE454”, fiber 13 μm, fiber length 3 mm, flat rate = 1 (manufacturer nominal value), surface treated with aminosilane and urethane compound * GFC-L; round glass fiber roving, manufactured by Nittobo Co., Ltd., fiber diameter 15 μm, flat rate = 1 (nominal value of manufacturer), surface treatment with aminosilane and urethane compound Impact modifier:
* Modified SEBS: “trade name: Tuftec M1943” manufactured by Asahi Kasei Co., Ltd., acid-modified product * Modified EBR: “trade name: Modic AP730T” manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation, acid-modified product
＜樹脂組成物の製造法＞
［実施例１〜８及び比較例１、２、５〜９］
後述の表１、２に示す組成となるように各成分を秤量し、ガラス繊維を除く成分をタンブラーミキサーにて３０分ブレンドした後、二軸押出機（東芝機械社製「ＴＥＭ３５Ｂ）、バレル５ブロック構成）の根元から該ブレンド物を投入し溶融した後、ガラス繊維をホッパー側から数えて４番目のブロックからサイドフィード方式で供給し溶融混練を行い、長さ３ｍｍにカットしてポリアミド樹脂組成物のペレットを製造した。押出機の温度設定は２６０℃、スクリュー回転数設定は２５０ｒｐｍ、吐出量は１５ｋｇ／ｈｒである。
［実施例９及び比較例３、４］
ポリアミド６を、二軸押出機（日本製鋼所製「形式：ＴＥＸ３０Ｃ」、バレル１２ブロック構成）によって、シリンダー温度２５０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、吐出量１０ｋｇ／ｈｒの条件化で溶融混練し、ガラス繊維ロービング含浸用の樹脂ペレットを製造した。
ガラス繊維ロービング（ＧＦＡ−Ｌ又はＧＦＣ−Ｌ）を開繊し連続して引きながら、上述の含浸用樹脂を温度２７０℃で溶融し、引取速度２０ｃｍ／ｍｉｎで含浸させた後、賦形ダイを通してストランドとして引き抜き、水冷却後、切断して長さ１０ｍｍのガラス長繊維ペレットを製造した。実施例９においては、このようにして得られたガラス長繊維ペレットと結晶化遅延剤Ｘ２１のペレットとをドライブレンドしタンブラーミキサーで３０分混合後、後述の射出成形用樹脂組成物とした。
［実施例１０］
ポリアミド６ １００重量部に対し変性ＥＢＲを１８．６重量部配合し、タンブラーミキサーにて３０分混合した。得られた混合物を、二軸押出機（日本製鋼所社製「形式：ＴＥＸ３０Ｃ」、バレル１２ブロック構成）によって、シリンダー温度２５０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、吐出量１０ｋｇ／ｈｒの条件下で溶融混練し、ガラス繊維ロービング含浸用の樹脂ペレットを製造した。
ＧＦＡ−Ｌを開繊し連続して引きながら、上述の含浸用樹脂を温度２７０℃で溶融し、引取速度２０ｃｍ／ｍｉｎで含浸させた後、賦形ダイを通してストランドとして引き抜き、水冷却後、切断して長さ１０ｍｍのガラス長繊維ペレットを製造した。得られたガラス長繊維ペレットと結晶化遅延材Ｘ２１ペレットとをドライブレンドしタンブラーミキサーで３０分混合後、後述の射出成形用樹脂組成物とした。
<Production method of resin composition>
[Examples 1-8 and Comparative Examples 1, 2, 5-9]
Each component was weighed so as to have the composition shown in Tables 1 and 2 below, and the components excluding glass fibers were blended for 30 minutes with a tumbler mixer, then a twin-screw extruder (“TEM35B manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd.), barrel 5 After the blend is introduced and melted from the base of the block configuration), glass fibers are counted from the hopper side, supplied from the fourth block by the side feed method, melt kneaded, cut to a length of 3 mm, and polyamide resin composition The temperature setting of the extruder is 260 ° C., the screw rotation speed setting is 250 rpm, and the discharge rate is 15 kg / hr.
[Example 9 and Comparative Examples 3 and 4]
Polyamide 6 was melt-kneaded with a twin-screw extruder (“Model: TEX30C” manufactured by Nippon Steel Works, barrel 12 block configuration) under conditions of a cylinder temperature of 250 ° C., a screw rotation speed of 200 rpm, and a discharge rate of 10 kg / hr. Resin pellets for fiber roving impregnation were produced.
While the glass fiber roving (GFA-L or GFC-L) is opened and continuously drawn, the above impregnation resin is melted at a temperature of 270 ° C. and impregnated at a take-up speed of 20 cm / min, and then passed through a shaping die. It was drawn out as a strand, cooled with water, and cut to produce a glass long fiber pellet having a length of 10 mm. In Example 9, the glass long fiber pellets thus obtained and the pellets of the crystallization retarder X21 were dry blended, mixed for 30 minutes with a tumbler mixer, and then used as a resin composition for injection molding described later.
[Example 10]
18.6 parts by weight of modified EBR was blended with 100 parts by weight of polyamide 6 and mixed for 30 minutes with a tumbler mixer. The obtained mixture was melt-kneaded with a twin screw extruder (“Model: TEX30C” manufactured by Nippon Steel Works, barrel 12 block configuration) under conditions of a cylinder temperature of 250 ° C., a screw rotation speed of 200 rpm, and a discharge rate of 10 kg / hr. Thus, resin pellets for impregnating glass fiber roving were produced.
While the GFA-L is opened and continuously drawn, the above impregnating resin is melted at a temperature of 270 ° C. and impregnated at a take-up speed of 20 cm / min, then drawn out as a strand through a shaping die, cooled with water, and cut. Thus, a long glass fiber pellet having a length of 10 mm was produced. The obtained long glass fiber pellets and crystallization retarding material X21 pellets were dry blended and mixed with a tumbler mixer for 30 minutes to obtain a resin composition for injection molding described later.
＜評価法＞
［平均繊維長］
下記記載の方法で製造した引張試験用ＩＳＯ試験片の中央部から約５ｇのサンプルを切り出し、温度６００℃の電気炉（ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製「ＫＭ−２８０」）内で２時間灰化後、残ったガラス繊維を破損しないようにピンセットで中性界面活性剤水溶液中に広げ、分散させた。分散水溶液をピペットを用いてスライドグラス上に移し、任意のガラス繊維約３００本を選択し、画像処理付き顕微鏡を用いて繊維長を測定後、繊維長の総和を測定繊維数で除し、その値を平均繊維長とした。
［結晶化温度］
後述の表１、２に示した（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂成分と（Ｂ）結晶化遅延剤成分のみを秤量し、タンブラーミキサーで３０分混合した後に、二軸押出機（日本製鋼所社製「ＴＥＸ−３０ＸＣＴ」、口径３０ｍｍφ）を使用し、シリンダー温度２６０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、吐出量２０ｋｇ／ｈｒの条件にて溶融混練しペレットを製造した。得られたペレットを１２０℃で５時間真空乾燥した後に、ＪＩＳ−Ｋ７１２１に準じ、パーキンエルマー社製ＤＳＣ「ＰＹＲＩＳ−ＤＩＡＭＯＮＤ」を用いて測定した。ペレットから８ｍｇの測定用試料を精秤し、４０℃から３００℃まで２０℃／分の速度で昇温、３００℃で１０分ホールド、次いで２０℃／分の速度で降温し、４０℃で１０分ホールド、更に２０℃／分の速度で再度昇温し、３００℃で１０分ホールドした後に、４０℃まで２０℃／分の速度で降温した。このように、４０℃から３００℃まで２回昇降温操作を繰り返した時の、２回目降温時の結晶化ピーク頂点の温度を結晶化温度とした。
<Evaluation method>
[Average fiber length]
A sample of about 5 g was cut out from the center part of the ISO test piece for tensile test manufactured by the method described below, and remained after ashing for 2 hours in an electric furnace (ADKMANTEC “KM-280”) at a temperature of 600 ° C. The glass fiber was spread and dispersed in a neutral surfactant aqueous solution with tweezers so as not to break the glass fiber. Transfer the dispersed aqueous solution onto a slide glass using a pipette, select about 300 arbitrary glass fibers, measure the fiber length using a microscope with image processing, divide the total fiber length by the number of measured fibers, The value was defined as the average fiber length.
[Crystallizing temperature]
After weighing only (A) aliphatic polyamide resin component and (B) crystallization retarder component shown in Tables 1 and 2 below, and mixing with a tumbler mixer for 30 minutes, a twin-screw extruder (manufactured by Nippon Steel Works) Using “TEX-30XCT”, a diameter of 30 mmφ, pellets were produced by melt kneading under the conditions of a cylinder temperature of 260 ° C., a screw rotation speed of 200 rpm, and a discharge rate of 20 kg / hr. The obtained pellets were vacuum-dried at 120 ° C. for 5 hours, and then measured according to JIS-K7121, using DSC “PYRIS-DIAMOND” manufactured by PerkinElmer. A sample for measurement of 8 mg is precisely weighed from the pellet, heated from 40 ° C. to 300 ° C. at a rate of 20 ° C./min, held at 300 ° C. for 10 minutes, then cooled at a rate of 20 ° C./min, and 10 ° C. at 40 ° C. The temperature was again raised at a rate of 20 minutes per minute, 20 ° C./minute, held at 300 ° C. for 10 minutes, and then lowered to 40 ° C. at a rate of 20 ° C./minute. Thus, the temperature at the top of the crystallization peak at the second temperature drop when the temperature raising / lowering operation was repeated twice from 40 ° C. to 300 ° C. was defined as the crystallization temperature.
［機械的強度］
上記実施例１〜１０及び比較例１〜９記載の方法で製造した射出成形用樹脂組成物を用い、射出成形機（日本製鋼所社製「Ｊ７５ＥＤ」）にて、シリンダー温度２７０℃、金型温調機８０℃、射出時間２秒、冷却時間１５秒の設定で成形を実施し、ＩＳＯ試験片を製造した。ＩＳＯ５２７に準じて引張強度を、ＩＳＯ１７８に準じて曲げ強度及び曲げ弾性率を、ＩＳＯ１７９に準じてノッチ付きシャルピー衝撃強度を測定した。評価結果を表１、２に示した。
[Mechanical strength]
Using the resin composition for injection molding produced by the methods described in Examples 1 to 10 and Comparative Examples 1 to 9, using an injection molding machine (“J75ED” manufactured by Nippon Steel Works), the cylinder temperature was 270 ° C., the mold Molding was performed at a temperature controller of 80 ° C., an injection time of 2 seconds, and a cooling time of 15 seconds to produce an ISO test piece. Tensile strength was measured according to ISO527, bending strength and flexural modulus were measured according to ISO178, and notched Charpy impact strength was measured according to ISO179. The evaluation results are shown in Tables 1 and 2.
［反り］
上記記載の方法で製造した射出成形用樹脂組成物を用い、金型として１００ｍｍ×１００ｍｍ×厚み１ｍｍのキャビティに、一辺１００ｍｍ、厚み０．８ｍｍのファンゲートから樹脂を充填して成形を行った。冷却後、ゲート部分をカットしないまま金型から外した試験片を、温度２５℃、湿度６５％の条件で一昼夜放置した。その後、該試験片を水平な面に置き、ファンゲート側を基準として、これと反対側の端面の浮き上がり高さを反り量として測定した。成形は、射出成形機（日本製鋼所社製「Ｊ７５ＥＤ」）を用い、シリンダー温度２７０℃、金型温度８０℃、射出時間５秒、冷却時間１５秒にて実施した。評価結果を表１、２に示した。
[warp]
Using the resin composition for injection molding produced by the method described above, a mold was filled with resin from a fan gate having a side of 100 mm and a thickness of 0.8 mm in a cavity of 100 mm × 100 mm × thickness 1 mm. After cooling, the test piece removed from the mold without cutting the gate portion was left for a whole day and night under conditions of a temperature of 25 ° C. and a humidity of 65%. Then, this test piece was set | placed on the horizontal surface, and the floating height of the end surface on the opposite side was measured as a curvature amount on the basis of the fan gate side. Molding was performed using an injection molding machine (“J75ED” manufactured by Nippon Steel Works) at a cylinder temperature of 270 ° C., a mold temperature of 80 ° C., an injection time of 5 seconds, and a cooling time of 15 seconds. The evaluation results are shown in Tables 1 and 2.
［外観］
上記反り評価用試験片の表面外観を目視で観察し、ガラス繊維の浮き上がり状態を確認した。ガラス繊維の浮きがなく表面外観に優れるものを○、ガラス繊維の浮きがあり表面外観があまりよくないものを×、ガラス繊維の浮きが著しく表面外観が悪いものを××とし評価した。評価結果を表１に示す。
[appearance]
The appearance of the surface of the test piece for warpage evaluation was visually observed to confirm the lifted state of the glass fiber. The case where the glass fiber was not floated and the surface appearance was excellent was evaluated as “◯”, the case where the glass fiber was floated and the surface appearance was not so good was evaluated as “X”, and the case where the glass fiber was floated extremely badly was evaluated as “X”. The evaluation results are shown in Table 1.
［ＣＴＩ（耐トラッキング性）］
上記記載の方法で製造した射出成形用樹脂組成物を用い、射出成形機（日本製鋼所社製「Ｊ７５ＥＤ」）にて、シリンダー温度２７０℃、金型温度８０℃、射出時間５秒、冷却時間１５秒の設定で、１００ｍｍ×１００ｍｍ×厚さ３．０ｍｍの試験片を成形した。得られた試験片を用い、ＩＥＣ６０１１２に準拠して測定した。なお、印加電圧は５０Ｖ単位で行った。評価結果を表１、２に示した。
[CTI (Tracking Resistance)]
Using the resin composition for injection molding produced by the method described above, on an injection molding machine (“J75ED” manufactured by Nippon Steel Works), cylinder temperature 270 ° C., mold temperature 80 ° C., injection time 5 seconds, cooling time A test piece of 100 mm × 100 mm × thickness 3.0 mm was molded at a setting of 15 seconds. It measured based on IEC60112 using the obtained test piece. In addition, the applied voltage was performed per 50V. The evaluation results are shown in Tables 1 and 2.
（１）樹脂組成が同程度の例を比較すると、結晶化遅延剤を配合することにより、トラッキング特性を良好に保ち、機械的強度を大きく損なうことなく、反り性及び外観が改善できることがわかる（実施例１及び比較例２、実施例２、４及び比較例５、実施例５及び比較例９、実施例９及び比較例４）。
（２）実施例１及び比較例６の比較から、結晶化遅延剤を配合した場合でも、ガラス繊維断面の扁平率が２．５に満たない場合は、成形品反り性及び外観が本発明の目的を達成できないことがわかる。
（３）結晶化遅延剤の配合量が本発明の範囲を超える場合は、結晶化度が低く、成形困難なレベルであった（比較例７、８）。
（４）比較例６は、結晶化遅延剤としてＸ２１を含有し、扁平率２の扁平断面ガラス繊維を含有した例である。結晶化遅延剤を配合し、ガラス繊維断面が扁平である場合でも、扁平率が２．５に満たない場合は、反り性及び外観が本発明の目的を達成できないことがわかる。
（５）比較例１及び比較例３は、円形断面のガラス繊維を用い、結晶化遅延剤を配合しない場合の例である。円形断面ガラス繊維をチョップドストランドの形態で使用した比較例１は、反り性が大きく低下し、外観も悪い。比較例３は、円形断面のガラス繊維ではあるが、ロービング形態で配合した場合の例である。この場合、成形品中の重量平均繊維長が長いため反り性は改善されるが、外観が大幅に低下する。
（６）実施例１〜３は、結晶化遅延剤としてＸ２１を配合し、扁平断面ガラス繊維と円形断面ガラス繊維の配合比をさまざまに変えた場合の例である。いずれの例も、機械的強度、トラッキング特性、成形品反り性及び外観の全てに優れていることがわかる。
（７）実施例５〜７は、結晶化遅延剤としてＸ２１を含有し、さらに耐衝撃改良剤として変性ＳＥＢＳを配合した場合の例である。変性ＳＥＢＳを配合することにより、反り性及び外観が良好なまま、耐衝撃改良性も向上していることがわかる。
（８）実施例４及び８は、結晶化遅延剤としてニグロシンを使用した場合の例である。ニグロシンを配合した場合も、機械的強度、トラッキング特性、成形品反り性及び外観に優れた樹脂組成物であることがわかる。
（９）実施例９、１０は、結晶化遅延剤としてＸ２１を含有し、ガラス繊維としてロービングタイプの扁平断面ガラス繊維を使用した場合の例である。ロービングタイプガラス繊維を使用することにより、成形品中の重量平均繊維長を長く保つことができるため、機械的強度及び反り性が大きく向上することがわかる。
(1) Comparing examples with the same resin composition, it can be seen that by adding a crystallization retarder, the tracking property can be kept good and the warpage and appearance can be improved without significantly degrading the mechanical strength ( Example 1 and Comparative Example 2, Examples 2, 4 and Comparative Example 5, Example 5 and Comparative Example 9, Example 9 and Comparative Example 4).
(2) From the comparison between Example 1 and Comparative Example 6, even when a crystallization retarder is blended, if the flatness of the cross section of the glass fiber is less than 2.5, the warpage and appearance of the molded product are It turns out that the purpose cannot be achieved.
(3) When the blending amount of the crystallization retarder exceeded the range of the present invention, the crystallinity was low and it was difficult to mold (Comparative Examples 7 and 8).
(4) Comparative Example 6 is an example containing X21 as a crystallization retarder and containing flat cross-section glass fibers having a flatness ratio of 2. Even when a crystallization retarder is blended and the cross section of the glass fiber is flat, if the flatness ratio is less than 2.5, it is understood that the warpage and appearance cannot achieve the object of the present invention.
(5) Comparative examples 1 and 3 are examples in which glass fibers having a circular cross section are used and a crystallization retarder is not blended. In Comparative Example 1 in which a circular cross-section glass fiber is used in the form of chopped strands, the warpage is greatly reduced and the appearance is also poor. Although the comparative example 3 is a glass fiber of a circular section, it is an example at the time of mix | blending with a roving form. In this case, the warpage is improved because the weight average fiber length in the molded product is long, but the appearance is greatly reduced.
(6) Examples 1 to 3 are examples in which X21 is blended as a crystallization retarder and the blending ratio of the flat cross-section glass fiber and the circular cross-section glass fiber is variously changed. It can be seen that all of these examples are excellent in all of mechanical strength, tracking characteristics, warpage of molded products, and appearance.
(7) Examples 5 to 7 are examples in which X21 is contained as a crystallization retarder and modified SEBS is further blended as an impact resistance improver. It can be seen that by adding the modified SEBS, the impact resistance is improved while the warpage and appearance are good.
(8) Examples 4 and 8 are examples where nigrosine is used as a crystallization retarder. It can be seen that even when nigrosine is blended, the resin composition is excellent in mechanical strength, tracking characteristics, warpage of molded product, and appearance.
(9) Examples 9 and 10 are examples in which X21 is contained as a crystallization retarder and roving type flat cross-section glass fibers are used as glass fibers. It can be seen that by using the roving type glass fiber, the weight average fiber length in the molded product can be kept long, so that the mechanical strength and warpage are greatly improved.
本発明は、以上詳細に説明したとおり、特定の断面形状のガラス繊維を特定の割合で配合し、さらに、結晶化遅延剤を特定量配合することによって、機械的強度やトラッキング特性を損なうことなく、成形品の反り性及び外観を飛躍的に改善することが可能となった。本発明のポリアミド樹脂組成物は、このような性能を備えているため、電気・電子機器部品、特に電気配線に組み込まれる安全ブレーカーや漏電遮断器等の筐体に好適であり、産業上の利用価値は極めて高い。 In the present invention, as described in detail above, glass fibers having a specific cross-sectional shape are blended at a specific ratio, and further, by blending a specific amount of a crystallization retarder, without impairing mechanical strength and tracking characteristics. Thus, it has become possible to dramatically improve the warpage and appearance of the molded product. Since the polyamide resin composition of the present invention has such performance, it is suitable for electrical and electronic equipment parts, particularly for a case such as a safety breaker or an earth leakage breaker incorporated in an electric wiring, and for industrial use. The value is extremely high.
Claims (6)
（Ｂ）（Ａ）成分の結晶化温度を２℃以上低下させる物質０．０５〜３０重量部
（Ｃ）下記（Ｃ−１）及び（Ｃ−２）のガラス繊維２０〜２００重量部
（Ｃ−１）断面が扁平率（下記式）２．５以上の長手形状であるガラス繊維
（Ｃ−２）断面が円形であるガラス繊維
ただし（Ｃ−１）：（Ｃ−２）＝３：７〜１０：０（重量比）
を含有してなることを特徴とする、ブレーカー筐体用ポリアミド樹脂組成物。
扁平率＝ガラス繊維断面の長径（ａ）／ガラス繊維断面の短径（ｂ） (A) 0.05-30 parts by weight of a substance that lowers the crystallization temperature of component (B) (A) by 2 ° C. or more with respect to 100 parts by weight of aliphatic polyamide resin (C) (C-1) and (C -2) glass fiber 20 to 200 parts by weight (C-1) Glass fiber whose cross section is a longitudinal shape with a flatness ratio (following formula) of 2.5 or more (C-2) Glass fiber whose cross section is circular (C -1): (C-2) = 3: 7 to 10: 0 (weight ratio)
A polyamide resin composition for a breaker casing, comprising:
Flatness ratio = major axis of glass fiber cross section (a) / minor axis of glass fiber cross section (b)
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