JP2007009064A - 粉体塗料組成物、塗膜形成方法および塗装物 - Google Patents

Abstract

【課題】水や有機溶剤等の溶媒を使用した液体塗料では得られない高脱臭作用および高浄化作用を発現し、さらに塗膜性能および塗装性が良好な粉体塗料組成物、塗膜形成方法および塗装物を提供する。
【解決手段】熱硬化性樹脂と、硬化剤と、粉末状炭および粘土を含む多孔性焼成物とを含有する粉体塗料組成物であって、前記熱硬化性樹脂および前記硬化剤との合計量１００質量部に対して、前記多孔性焼成物を１０〜２００質量部の割合で配合されている粉体塗料組成物。また、この粉体塗料組成物を用いた塗膜形成方法、およびこの方法により得られる塗装物。
【選択図】 なし

Description

本発明は、高脱臭作用および高浄化作用を発現し、さらに塗膜性能および塗装性が良好な粉体塗料組成物、塗膜形成方法および塗装物に関する。

近年、一般住宅、オフィスビル、劇場や映画館、デパート等の建築物や、自動車や電車等の車両等における冷暖房設備が充実し、これらの生活空間においてはその冷暖房効果を高めるために従来に比べて気密性が高められている。このため、風通しや換気の悪い部分での結露やカビの発生が問題になったり、あるいは、壁材、天井材、間仕切り材、壁クロス材等の建築用内装材や、自動車や電車等の乗り物の車室内で用いられる車両用内装材や、屋内や車室内等に配置される家具や日用品等の調度品用材料等、人間の生活空間で用いられる種々の内装材や調度品等（内装材）から揮発されるホルムアルデヒド等よるシックハウス症候群等が社会問題となっている。

そこで、従来より、このような問題を解決するために、各種悪臭を除去するための脱臭機能や空気浄化機能、調湿機能を保持する塗料が各種検討されており、例えば、特許文献１や特許文献２のように、液体塗料組成物中に種々の炭成分や多孔性焼成物を配合し、塗料に脱臭作用、空気浄化作用、調湿作用等の機能性を付与する方法が提案されている。

特許文献１には、粉末状炭７０〜９０重量部と粘土１０〜３０重量部との混練物を成形し、得られた成形体を焼成して実質的に白色の多孔性焼成物を調製し、この多孔性焼成物を２００メッシュ以上に粉砕して得られた多孔性焼成物の粉末を、単独であるいは竹炭等の炭粉末と共に、フェノール樹脂系塗料やポリビニルアルコール（具体的には、日本合成社製商品名「ゴーセノール」）の１００重量部中に１０〜３０重量部の割合で配合し、容易に任意の色調に調製して使用できる天井、壁、サッシ等の内装材用の塗料、自動車内部用の塗料、照明器具、冷蔵庫、テレビ、パソコン等の電気機器用の塗料等とすることが開示されている。

また、特許文献２には、最低造膜温度−５℃以上２０℃未満である非透湿性水系エマルジョン樹脂と、微粉末炭と無機バインダーとの混練物を焼成して得られ、平均粒径０．５ｍｍ以下で実質的に白色の多孔性焼成物とを含み、水系塗料組成物中に上記多孔性焼成物が１０〜５０質量％の割合で配合されていると共に揮発性有機化合物の含有量が１質量％以下の割合で配合することにより、内装材用塗料として優れた基本性能を備え、しかも、有害物質吸着性や消臭性等の吸着性能に優れた内装材用塗料組成物が開示されている。
特開２００２−１６７２８７号公報 特開２００４−３２３７９５号公報

しかしながら、特許文献１の塗料では、塗料の種類は特に限定されるものでないが、フェノール樹脂系等の一般的な塗料を用いることができ、実施例では酢酸ビニルを重合して得られるポリ酢酸ビニルを鹸化させた水酸基を持った水溶性のビニル樹脂である「ゴーセノール」（日本合成化学工業社製）を使用しているが、これらは水あるいは有機溶剤を溶媒とした液体塗料であり、粉体塗料としての使用については、記載はされていない。

また、特許文献２の内装用塗料組成物においても非透湿性水系エマルジョン樹脂を使用しているが、粉体塗料としての使用については、記載はされていない。

このように、特許文献１および２に記載の塗料では、水または有機溶剤の液体を溶媒として使用しているため、含有している多孔性焼成物の孔内に溶媒が浸入することにより、多孔性焼成物が有する機能が十分に発揮されない不具合があり、脱臭作用および浄化作用が十分には得られないという不都合があった。

また、水または有機溶剤の溶媒を使用した液体塗料であるために、塗料中に分散されている多孔性焼成物が経時的に二次凝集を起し、この二次凝集物を含有する塗料を塗装することにより塗膜表面に多孔性焼成物の凝集塊が偏在し、塗膜表面を引っ掻いたり、擦ったりすると凝集魂が脱落したり、形成された塗膜の塗膜硬度が低かったり、密着性も低下したりする現象が起きる。また、液体塗料中に多孔性凝集物の二次凝集物が存在することにより、スプレー塗装するとスプレーノズルの詰まりが起きやすく、工業用塗装ラインで連続的に塗装する場合には不適当である等の問題があった。

このようなことから、本発明の目的は、水や有機溶剤等の溶媒を使用した液体塗料では得られない高脱臭作用および高浄化作用を発現し、さらに塗膜性能および塗装性が良好な粉体塗料組成物、塗膜形成方法および塗装物を提供することにある。

以上の課題に鑑み、本発明者らは鋭意研究した結果、熱硬化性樹脂と、硬化剤と、粉末状炭および粘土の各原料成分を混練し、該混練物を成形し、該成形体を焼成して得られる多孔性焼成物を含有する粉体塗料とを用いることにより、水や有機溶剤等を使用した液体塗料では得られない高脱臭作用および高浄化作用を発現し、塗膜性能および塗装性能が良好であることを見出し、本発明に至った。

より具体的には、本発明は次のような粉体塗料組成物、塗膜形成方法および塗装物を提供する。

（１） 熱硬化性樹脂と、硬化剤と、粉末状炭および粘土を含む多孔性焼成物と、を含有する粉体塗料組成物であって、上記熱硬化性樹脂および上記硬化剤との合計量１００質量部に対して、上記多孔性焼成物を１０〜２００質量部の割合で配合されている粉体塗料組成物。

本発明によれば、粘土をバインダーとして粉末炭を成形して得られた多孔性焼成物が配合されているので、溶媒として水や有機溶剤等を使用した液体塗料では得られない高脱臭作用および高浄化作用を発現し、さらに塗膜性能および塗装性が良好な塗装物を得ることができる。すなわち、多孔性焼成物は、マイナスイオンを発生するが、発生効率を高めるため、有効表面積を増大させるために、孔径の範囲は１〜５０ｎｍで、１０ｎｍ程度の孔径、通称、メソ孔を多数有しているが、水または有機溶剤等の溶媒を使用した液体塗料では、溶媒に溶解した樹脂が多孔性焼成物の孔内に浸入し、有効面積を減少させ、脱臭作用および浄化作用を低下させることになるが、本発明の粉体塗料組成物では、製造過程として、予備混合、溶融混練、粉砕、分級、充填の工程を順次経るが、樹脂と多孔性焼成物の分布状態の決定に最も寄与する溶融混練工程で、樹脂の溶融粘度が比較的高いため、多孔性焼成物における孔内への浸入が少ないため、有効面積を減少させることが少なく、高脱臭作用および高浄化作用の発現が高いと考えられる。また、その配合割合は、上記熱硬化性樹脂および上記硬化剤との合計量１００質量部に対して、１０〜２００質量部であるので、密着性、硬度、外観等の塗膜性能に優れることになる。

また、塗料の形態が粉体状であって溶媒を用いないので、水や有機溶剤等の溶媒を使用した液体塗料のように多孔性焼成物の二次凝集を起こすことはない。

尚、多孔性焼成物は、粉末炭と粘度とを主原料成分とし、さらに麦飯石等のその他原料成分を目的に応じて適宜添加して混練し、得られた混練物を焼成し、その後、この焼成物を粉砕することで得られ、粉末炭が有する脱臭作用、浄化作用、調湿作用等の機能性を有している。

本発明における「脱臭作用」とは、多孔性焼成物が有するポーラスな構造による臭気の吸着を高めることにより、さらにプラスイオンが帯電しているとされる不快な臭気が、多孔性焼成物が発するマイナスイオンと接触することにより、マイナスイオンを吸着して帯電を消失することをいう。また「浄化作用」とは、プラスイオンが帯電しているとされるホルムアルデヒド、有機溶剤等の揮発性化学物質が、多孔性焼成物が発するマイナスイオンと接触することにより、マイナスイオンを吸着して帯電を消失することをいう。

（２） 上記多孔性焼成物は、粉末状炭と粘土とを含む原料組成物を混練した混練物を焼成して得られる上記（１）に記載の粉体塗料組成物。

（３） 上記粉末状炭と上記粘土との使用割合は、上記粉末状炭が７０〜９０質量部、上記粘土が１０〜３０質量部である上記（１）または（２）に記載の粉体塗料組成物。

本発明によれば、多孔性焼成物は粉末状炭が粘土で覆われていることになるので、実質的に白色を呈することになる。また、粉末状炭が７０〜９０質量部と多いので、脱臭作用、浄化作用、調湿作用等の機能性に優れる。

（４） 上記多孔性焼成物は、さらに原料成分として粉末状麦飯石、粉末状トルマリンおよび粉末状貴陽石からなる群より選ばれる一種類以上を含有する上記（１）から（３）いずれか記載の粉体塗料組成物。

上記麦飯石は、水および空気の浄化作用を有するので、粉末状麦飯石を含有することで塗膜の水および空気に対する浄化作用を高めることができる。また、トルマリン、貴陽石は、マイナスイオンを発生させる効果があり、特にマイナスイオンの発生量の多い貴陽石を混合することによりマイナスイオン発生の相乗効果が起こり、トルマリン、貴陽石が発生させるマイナスイオンの発生量を増やす作用を有するので、粉末状トルマリン、粉末状貴陽石を含有することで塗膜のマイナスイオンの発生をより高めることができる。さらに、多孔性焼成物の有するポーラスな構造による水および空気の高い吸着効果とマイナスイオンを発生させるトルマリン、貴陽石とが混合していることにより脱臭作用の相乗効果が発揮され、これらによって塗膜の脱臭、浄化、調湿等の性能がさらに高められることになる。

（５） 上記多孔性焼成物は、さらに原料成分として粉末状黒鉛硅石を含有する上記（４）に記載の粉体塗料組成物。

上記黒鉛硅石はグラファイトシリカともいわれ、マイナスイオンの発生、遠赤外線の放出の性能を有するので、粉末状黒鉛硅石を含有することで塗膜のマイナスイオンの発生、遠赤外線の放出をさらに高めることができる。これによって、塗膜の脱臭、浄化、調湿等の性能がより一層高められることになる。

（６） 上記多孔性焼成物は、さらに原料成分として粉末状貝殻または粉末状サンゴを含有する上記（４）に記載の粉体塗料組成物。

上記貝殻やサンゴは天然炭酸カルシウムとして塗料の体質顔料の役目を果たし、塗膜の補強、増量を図ることができる。貝殻の種類は、特に限定されるものでなく、アコヤ貝、カラス貝等の一般的な貝を用いることができる。

（７） 上記多孔性焼成物の平均粒径が３〜１００μｍの範囲である上記（１）から（６）いずれか記載の粉体塗料組成物。

本発明によれば、粉体塗料組成物中に含有される多孔性焼成物により塗膜にブツ等が生じることなく、平滑で均一な塗膜が得られる。平均粒径が３μｍを下回る多孔性焼成物を配合すると分級や分散不良を起しやすく、塗膜の仕上がりがユズ肌状になったり、分級や分散不良による多孔性焼成物粒子の凝集体が塗膜のブツになることがある等で好ましくなく、また、１００μｍを上回ると、塗膜の薄膜部に多孔性焼成物粒子のブツが発生し、平滑で均一な艶消し塗膜表面を得にくいので好ましくない。尚、本発明における平均粒径は、体積平均粒径（体積で重みづけされた平均径）のことを示す。

（８） 上記粉体塗料組成物の平均粒径が３〜５０μｍの範囲である上記（１）から（７）いずれか記載の粉体塗料組成物。

本発明によれば、粉体塗料組成物が被塗基材に対して効率よく塗着し、平滑で均一な塗膜が得られる。平均粒径が３μｍを下回る場合は、塗料製造工程が複雑化する場合があり、また、被塗基材に対する粉体塗料の塗着効率が低下する場合がある。一方、平均粒径が５０μｍを上回る場合は、膜厚が薄い場合に塗りムラが目立ち、塗膜性能が低下することがある。尚、本発明における平均粒径は、体積平均粒径（体積で重みづけされた平均径）のことを示す。

（９） 被塗基材に、上記（１）から（８）いずれか記載の粉体塗料組成物を乾燥膜厚５〜５００μｍの範囲の塗膜を形成する塗膜形成方法。

（１０） 上記塗膜は、上記粉体塗料組成物を静電塗装で上記被塗基材に塗着した後、焼付けて形成されるものである上記（９）に記載の塗膜形成方法。

（１１） 上記（９）または（１０）に記載の塗膜形成方法により粉体塗料組成物を用いて塗膜が形成された塗装物。

本発明の粉体塗料組成物および該粉体塗料組成物を用いた塗膜形成方法によれば、水や有機溶剤等の溶媒を使用した液体塗料では得られない高脱臭作用および高浄化作用を発現し、さらに塗膜性能および塗装性が良好な塗装物を得ることができる。また、密着性、硬度、外観等の塗膜性能に優れる。

また、多孔性焼成物は樹脂と溶融混練されており、水または有機溶剤等の溶媒を使用していないので、液体塗料で問題となる多孔性焼成物の二次凝集（多孔性焼成物が凝集して凝集塊を生じること）が起きないために、塗膜外観、密着性、塗膜硬度（以下、総称して「塗膜性能」ともいう。）が良好であり、スプレー塗装をしてもスプレーノズルの詰まりが起きにくく、工業用塗装ラインで連続的に塗装する場合にも適している。

そのため、本発明により得られる塗膜は上記の高脱臭作用、高浄化作用を発現し、塗膜性能、塗装性が良好なため、室内の壁部材、天井部材、パーティション等の室内装備品、家具、事務機器、車両等の社内装備品、家電製品、通信機器等の脱臭作用や浄化作用が要求される分野において好ましく使用される。

以下、本発明を詳細に説明する。尚、以下に説明する部材等は本発明を限定するものではなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。

＜粉体塗料組成物＞
本発明に係る粉体塗料組成物は、熱硬化性樹脂と、硬化剤と、「粉末状炭および粘土とを含む原料組成物を混練し、該混練物を成形し、該成形体を焼成して得られる多孔性焼成物（以下、多孔性焼成物ともいう。）」とを含有し、かつ、上記熱硬化性樹脂および上記硬化剤の合計量１００質量部に対して上記多孔性焼成物を１０〜２００質量部含有するものである。

本発明の粉体塗料組成物に用いる多孔性焼成物の原料に用いる粉末状炭としては、種々の炭の粉末を用いることができ、その例として、木炭、竹炭、パーム炭、貝殻炭等の粉末が挙げられる。好ましくは、竹炭が挙げられる。これらの粉末状炭は、必要に応じて、一種類用いることも、複数種類を併用することもできる。また、その粒径は、必要に応じて適宜設定することができるが、一般に、０．０２５〜０．５ｍｍ（５００〜６０メッシュ）が好ましい。

上記多孔性焼成物の原料に用いる粘土は、粉末状炭との焼成物を形成するための無機バインダーの役割を担うもので、磁器用粘土あるいは陶器用粘土等を適宜用いることができ、その例として、磁器土、蛙目粘土、蝋石、カオリン等が挙げられる。これらの粘土は、必要に応じて、一種類用いることも、複数種類を併用することもできる。この粘土の使用割合は、必要に応じて適宜設定することができるが、目的の多孔性焼成物を粉末状炭と粘土とから構成する場合には、一般に、粉末状炭７０〜９０質量部に対して粘土が１０〜３０質量部であるのが好ましい。

また、多孔性焼成物の原料として、さらに粉末状麦飯石、粉末状トルマリンまたは粉末状貴陽石からなる群より選ばれる一種類以上を用いてもよい。この場合には、より好ましくは、粉末状炭と、粉末状麦飯石、粉末状トルマリンまたは粉末状貴陽石からなる群より選ばれる三種類とからなる各原料成分の合計質量の７０〜９３質量％が粉末状炭、１〜３５質量％が粉末状麦飯石、１〜２０質量％が粉末状トルマリン、および１〜２０質量％が粉末状貴陽石の割合であって、かつ粉末状炭と、粉末状麦飯石、粉末状トルマリンまたは粉末状貴陽石からなる群より選ばれる一種類以上とからなる各原料成分の合計量１００質量部に対して粘土が１５〜４０質量部の割合である。一般に、上記粉末状炭と、粉末状麦飯石、粉末状トルマリンまたは粉末状貴陽石の少なくとも一種類からなる各原料成分が上記範囲内にあり、かつ、粘土の使用割合も上記範囲内にある場合には、より一層好適に本発明の目的を達成することができる。

そして、粉末状炭の機能を促進かつ持続させる効果を得るために必要に応じて原料として用いる粉末状麦飯石、粉末状トルマリン（別名：電気石）または粉末状貴陽石（地殻変動にともなう高温熱水作用によって形成された鉱石で、含水ケイ酸アルミニウムを主成分とする）の少なくとも一種類を挙げることができる。これらの粒径は、必要に応じて適宜設定することができるが、一般に粉末状炭と同様、０．０２５〜０．５ｍｍ（５００〜６０メッシュ）が好ましい。なお、粉末状麦飯石、粉末状トルマリンおよび粉末状貴陽石は、いずれか一種類用いることも、複数種類を併用することもできる。

上記多孔性焼成物の原料には、必要に応じて、上記の粉末状炭と、粉末状麦飯石、粉末状トルマリンまたは粉末状貴陽石からなる群より選ばれる一種類以上と、粘土との各原料成分に加えて、粉末状黒鉛硅石（別名：グラファイトシリカ）を用いることができる。この粉末状黒鉛硅石の粒径は、必要に応じて適宜設定することができるが、一般に粉末状炭と同様、０．０２５〜０．５ｍｍ（５００〜６０メッシュ）が好ましい。また、粉末状黒鉛硅石の使用割合は、必要に応じて適宜設定することができるが、一般に、粉末状炭と、粉末状麦飯石、粉末状トルマリンまたは粉末状貴陽石からなる群より選ばれる一種類以上とからなる各原料成分の合計量１００質量部に対して３〜５質量部である。

また、上記多孔性焼成物の原料には、必要に応じて、上記の粉末状炭と、粉末状麦飯石、粉末状トルマリンまたは粉末状貴陽石からなる群より選ばれる一種類以上と、粘土との各原料成分に加えて、粉末状貝殻もしくは粉末状サンゴを用いることができる。貝殻の種類は、特に限定されるものではなく、アコヤ貝、カラス貝等の一般的な貝が採用される。さらに、粉末状貝殻もしくは粉末状サンゴの粒径は、必要に応じて適宜設定することができるが、一般に粉末状炭と同様、０．０２５〜０．５ｍｍ（５００〜６０メッシュ）が好ましい。また、粉末状貝殻もしくは粉末状サンゴの使用割合は、必要に応じて適宜設定することができるが、一般に、粉末状炭と、粉末状麦飯石、粉末状トルマリンまたは粉末状貴陽石からなる群より選ばれる一種類以上とからなる各原料成分の合計量１００質量部に対して３〜５質量部である。

上記多孔性焼成物の製造は、まず、上記の粉末状炭、および粘土、必要に応じて用いる粉末状麦飯石、粉末状トルマリンまたは粉末状貴陽石からなる群より選ばれる少なくとも一種類、さらには、必要に応じて粉末状黒鉛硅石、粉末状の貝殻、粉末状のサンゴを加えた原料組成物の所定量を混練して混練物を調製する。この各原料成分の混練順序は特に制限する必要はなく、任意の順序で、あるいは全原料成分を同時に混練することができる。

また、この原料組成物の混練は、それ自体公知の混練手段を適宜用いて行うことができ、その例として、土捏機、各種ミキサー等が挙げられる。この各原料成分の混練に際しては、混練が不十分であったり、混練物中に空気が混入したりすると焼成時にひび割れを起こして灰状となり、多孔性焼成物が得られない場合がある。そのため、混練物中に空気が包含されないように空気を抜きながら、全体が粘土状になるよう十分に混練することが好ましく、必要に応じて真空状態で混練することがより好ましい。

また、この原料組成物の混練物（以下原料混練物ともいう）は適度の塑性を有していて、次に行われる成形に際して良好な成形性を示すように一定量の水分を含有していることが望ましい。一般に、この水分は、原料に用いる粘土中に含まれる水分により賄われるが、必要に応じて、混練物の調製に際し水を添加することもできる。混練物の水分含有量は、混練物が良好な成形性を示す適度の塑性を有する範囲であれば特に制限する必要はないが、一般に混練物の総質量の３〜５０質量％が好ましい。

上記調製した原料混練物を、次いで所望の形状に成形する。成形する形状は、上記多孔性焼成物の用途において求められる形状その他必要に応じて任意の形状とすることができ、その例として、例えば球状、板状、棒状等が挙げられる。本発明の粉体塗料組成物に用いる場合は、球状が好ましい。また、原料混練物の成形は、それ自体公知の成形手段を適宜用いて行うことができ、その例として、押出成形、金型成形、手成形等が挙げられる。

上記所望の形状に成形した原料混練物の成形体を、次いで一般に６００℃以上の温度、好ましくは６００〜１５００℃の温度で焼成することで目的の多孔性焼成物が得られる。なお、焼成の際には、必要に応じて成形体を圧縮しつつ焼成を行うことができる。圧縮することにより焼成物を硬くすることができる。無論、圧縮せずにそのまま焼成しても良く、この場合には焼成物は比較的脆くなる。

また、この焼成は、一般に、上記成形体をまず６００〜１０００℃の温度で最初の焼成を行い、得られた成形体焼成物を一旦常温に冷却した後、１０００〜１５００℃の温度で再度の焼成を行う２段焼成で行うことができる。焼成時間は、必要に応じて適宜設定することができるが、一般に、最初の焼成が４〜３０時間、再度の焼成が５〜３０時間が好ましい。この２段焼成によれば、最初の焼成の具合に対応して再度の焼成の温度・時間を調整できる利点があり、また一旦常温に冷却することにより焼成物が崩れて灰状になるのを防ぐ利点もある。

また、上記成形体を、６００〜１５００℃の範囲で低温側から高温側まで昇温しつつ連続的に焼成を行う１段焼成で行うこともできる。焼成に際しての焼成温度の昇温は、連続的に昇温することも、段階的に昇温することもでき、また、昇温の度合いも必要に応じて適宜設定することができるが、一般に、平均昇温速度が７０〜１００℃／分であることが好ましい。

一般に、上記のように、一定の焼成温度範囲で原料混練物成形体を２段焼成あるいは１段焼成することにより好適に本発明の目的を達成することができる。また、この焼成は、それ自体公知の炉ないし窯を用いて行うことができ、その例として、土釜、炭化プラント、鉄釜プラント等が挙げられる。なお、ベルトコンベヤ等を用いて成形体を上記炉ないし窯中に送りこむことで連続的に目的の多孔性焼成物を製造することもできる。この際、一部の成形体を耐火容器に入れて送りこむことで実質的に白色の多孔性焼成物とその他の色の焼成物とを同時に製造することもできる。さらに、成形体の焼成は、一般に、大気中の雰囲気下に行われる。焼成終了の際は、２〜５日程度かけて十分冷却してから焼成物を炉ないし窯内から取り出すのが好ましい。

上記のようにして得られた多孔性焼成物は、多孔性炭素質のマトリックス中に、粘土の微粒子、および必要に応じて粉末状麦飯石、粉末状トルマリンまたは粉末状貴陽石の少なくとも一種類、場合によってはさらに黒鉛硅石、貝殻、サンゴも加わった微粒子が分散され、これらの各構成成分が焼結されている構造を有する成形された状態の多孔質体であり、その色調が実質的に白色であるものである。

上記多孔性焼成物は、上記のような焼結構造を有するから、炭より機械的強度が優れている。また、多孔性焼成物は、上記のように原料混練物は容易に所望の形状に成形し得るものであるので、該原料混練物を所望の形状に成形することにより、容易に所望の形状の成形体として得ることができる。また、上記多孔性焼成物は、優れた脱臭作用、浄化作用を有し、他にも調湿作用、断熱作用、遮音作用、防火作用、殺菌作用等の諸機能をも有する。

また、多孔性焼成物は、その用途等に応じて、得られた成形体焼成物の状態のものを、そのまま用途に供することも、また、得られた成形体焼成物の状態のものを粉砕し、粉末状にして用途に供することもでき、用途に供する形状は必要に応じて適宜選択することができる。成形体の状態の多孔性焼成物の粉砕は、それ自体公知の粉砕手段を適宜用いて容易に行うことができ、その例として、各種粉砕機、石臼、ミキサー等が挙げられる。

ここで、多孔性焼成物を粉体塗料組成物の原料として用いる場合には、多孔性焼成物は好ましい平均粒径（体積平均粒径）が３〜１００μｍ程度、より好ましくは２０〜８０μｍ程度に粉砕されるのが好ましい。この範囲の粒径に調整することで、多孔性焼成物による塗膜にブツ等が生じることなく、平滑で均一な艶消し塗膜が得られる。平均粒径が３μｍを下回る多孔性焼成物を配合すると分級や分散不良を起しやすく、塗膜の仕上がりがユズ肌状になったり、多孔性焼成物粒子の凝集体が塗膜のブツになることがある等で好ましくなく、また、１００μｍを上回ると、塗膜の薄膜部に多孔性焼成物粒子のブツが発生し、平滑で均一な艶消し塗膜表面を得にくいので好ましくない。

また、多孔性焼成物には、必要に応じて混練物の原料として酸化チタンを併用することができる。酸化チタンは、抗菌、消臭・防臭、防汚、防藻、防錆・劣化防止、塩害対策、カビ防止、油の付着や便器等の黄ばみ防止、水質保全・浄化等に効果があり、これを併用することで本発明の効果をさらに強力に発揮することができる。酸化チタンの割合は、特に限定されるものではないが、多孔性焼成物１００質量部に対して１〜１０質量部が好ましい。

本発明の粉体塗料組成物は、従来公知の成分である熱硬化性樹脂、および硬化剤を主成分とし、上記多孔性焼成物を含有し、必要に応じてその他顔料や添加剤を適宜含有させてなるものである。

多孔性焼成物の含有量は、前述の通り、熱硬化性樹脂および硬化剤の合計量１００質量部に対して１０〜２００質量部であるが、好ましくは２０〜１５０質量部、さらに好ましくは５０〜１００質量部である。含有量が２００質量部を超えると塗膜性能が低下し、一方１０質量部未満では高脱臭作用および高浄化作用が得られない。

熱硬化性樹脂としては、室温で固体であるものが使用でき、例えばエポキシ樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂とポリエステル樹脂とをブレンドしたポリエステル・エポキシ樹脂、エポキシ樹脂とアクリル樹脂とをブレンドしたアクリル・エポキシ樹脂、およびフッ素樹脂等が挙げられる。

上記エポキシ樹脂の例としては、グリシジルエステル樹脂、ビスフェノールＡまたはビスフェノールＦとエピクロロヒドリンとの縮合物であるグリシジルエーテル樹脂、脂環式エポキシ樹脂、脂肪族エポキシ樹脂、含臭素エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラックエポキシ樹脂等、１分子内に２個以上のオキシラン基を含有する化合物等が挙げられる。

また、上記アクリル樹脂の例としては、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｉｓｏ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル、グリシジル（メタ）アクリレート、２−メチルグリシジル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル系モノマーおよび、スチレン、その他のラジカル重合性モノマーを共重合させたもの等が挙げられる。

さらに、上記ポリエステル樹脂の例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロパンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の多価アルコールと、マレイン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、グルタミン酸、アジピン酸、セバチン酸、β−オキシプロピオン酸等のカルボン酸あるいは無水カルボン酸とをエステル重合させたもの等が挙げられる。

上記エポキシ樹脂、アクリル樹脂、およびポリエステル樹脂は、適宜ブレンドしてポリエステル・エポキシ樹脂、あるいはアクリル・エポキシ樹脂等として使用することができる。

また、上記フッ素樹脂の例としては、フッ化ビニリデン、３フッ化エチレン、フッ化ビニル等のフッ素系モノマーと、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート等の水酸基含有アルキルモノマーと、さらに上記アクリル樹脂に用いられるモノマーとを共重合させたもの等が挙げられる。具体例としては、「ルブロンＬ−２」（ダイキン工業社製）がある。

上記硬化剤の例としては、ε−カプロラクタムでブロックされた脂環族ポリイソシアネート等のブロックポリイソシアネート化合物、ウレトジオン型ポリイソシアネート化合物、セバチン酸等の脂肪族多価カルボン酸類、アミノプラスト樹脂類、脂肪族酸無水物類、アミン系化合物類、ポリアミド系樹脂類、イミダゾール化合物類、イミダゾリン化合物類、フェノール樹脂類、エポキシ樹脂、その他、トリグリシジルイソシアネート、トリグリシジルイソシアヌレート、ジシアンジアミド、ヒドロキシアルキルアミド、グリコールウリル等を挙げることができ、これら硬化剤は使用する熱硬化性樹脂の官能基に応じて適宜選定することができる。

上記熱硬化性樹脂と上記硬化剤との粉体塗料成分における質量比率は、硬化性の観点から、４０：６０〜９６：４の範囲が好ましい。また、上記熱硬化性樹脂および硬化剤は、それぞれ２種以上のものを混合して使用することも好ましい。さらに、塗膜の隠蔽性や塗膜物性の観点から、粉体塗料成分１００質量部中で熱硬化性樹脂と硬化剤との合計量は４０〜９５質量部であることが好ましい。なお、熱硬化性樹脂と硬化剤とに加えて熱可塑性樹脂を用いることもできる。

また、本発明の粉体塗料組成物に隠蔽性、意匠性等を考慮して顔料を使用する場合は、顔料が粉体塗料組成物全成分１００質量部中、５〜６０質量部を占めることが好ましい。顔料が５質量部未満では塗膜の隠蔽性が劣り、６０質量部を超えると塗膜性能が低下することがある。顔料の例としてはアルミニウムフレーク、干渉マイカ、着色マイカ等の各種光輝性顔料、二酸化チタン、弁柄、黄色酸化鉄、カーボンブラック、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、キナクリドン系顔料、アゾ系顔料などの着色顔料、タルク、シリカ、炭酸カルシウム、沈降性硫酸バリウムなどの体質顔料、その他防錆顔料等を挙げることができる。

さらに、上記添加剤としては、例えばジメチルシリコーンやメチルシリコーンなどのシリコーン類、アクリルオリゴマー等の表面調整剤、ベンゾインやベンゾイン誘導体等の発泡防止剤、ワキ防止剤、硬化触媒、硬化促進剤、可塑剤、帯電防止剤、微粒子状酸化アルミニウム等の帯電制御剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、顔料分散剤、難燃剤、流動性付与剤等を挙げることができる。

＜粉体塗料組成物の製造方法＞
次に、本発明の粉体塗料組成物の製造方法を以下に述べる。

まず上記多孔性焼成物、熱硬化性樹脂、硬化剤およびその他の成分を乾燥状態で予備混合する。そして、粉体塗料を製造する際に一般的に行われている方法と同様にして、この混合物を溶融混練機により加熱溶融しながら混練し、押出し成形する。この際の加熱溶解温度は、使用する熱硬化性樹脂の種類に応じて適宜決定されるが、一般的に８０〜１４０℃程度であるのが好ましい。その後、この成形体を冷却して粗粉砕する。こうして得られた粗粉砕粒子をさらに微粉砕した後、分級機を用いて微小粒子と粗大粒子を取り除き、所定の粒度分布の粉体塗料組成物とする。

上記製造方法によって製造された本発明の粉体塗料組成物は、平均粒径（体積平均粒径）が３〜５０μｍであることが好ましく、さらには１５〜４０μｍであることがより好ましい。なお、上記体積平均粒径は一般的に粉体塗料の分野で用いられているレーザー光散乱法による粒子径測定装置によって決定することができる。平均粒径が３μｍを下回ると、粒子が静電的な反発を受け塗装膜厚の制御が難しく、また回収再利用の際のサイクロンによる補集効率の低下による塗着効率の低下、保護マスクの透過による安全作業性の低下などの問題が生じることがある。一方、５０μｍを超えると塗膜レベリング性が低下し塗膜外観に劣ることがある、また薄塗りできなくなるという問題が生じることがある。また目的とする塗膜の膜厚により粉体塗料組成物の平均粒径が決まり、たとえば膜厚約４０〜５０μｍの場合は、粉体塗料組成物の平均粒径２５〜３０μｍとするのが好ましい。平均粒径は小さい方が塗膜外観が向上し、薄塗りも可能となるが、スプレー塗装時などに目詰りを起して作業性が低下すると共に塗料の付着率も低下する。

＜塗膜形成方法＞
本発明の塗膜形成方法は、被塗基材に、上記の粉体塗料組成物を乾燥膜厚で５〜５００μｍの塗膜を形成する。本発明で使用する被塗基材に制限はないが、合金化亜鉛めっき材、鋳鉄材、溶融亜鉛めっき材、マグネシウム合金材、アルミニウム・ダイキャスト材、これらの金属を脱脂や化成処理等により表面処理した各種金属板または加工品、導電性プライマー等を塗布して導電処理したプラスチック板または加工品等が挙げられる。

本発明の粉体塗料組成物を被塗基材に塗装するには、静電塗装法、流動浸漬法、吹き付け法、インモールド等の公知慣用の種々の方法で行うことができるが、粉体塗装ガンを用いた静電粉体塗装法を採用することが好ましい。静電粉体塗装法は、被塗基材である金属素材を接地した後、コロナ帯電型塗装ガン、摩擦帯電型塗装ガン、例えばメサック社製の静電電界クラウド流動浸漬塗装装置等の粉体塗装装置を用いて粉体塗料組成物をスプレーする。

上記コロナ帯電型塗装ガンを使用する場合、コロナ放電処理により粉体塗料組成物に加える荷電圧は、好ましくは−５０〜−１００ＫＶ、さらに好ましくは塗着効率と外観の観点から−６０〜−９０ＫＶに設定する。一方、摩擦帯電型塗装ガンを使用する場合、粉体塗料組成物の内部発生電流値は、塗着効率と外観の観点から、１．０〜８．０μＡとなるよう摩擦帯電処理することが好ましい。

また、上記各塗装ガンの好ましい吐出量は、５０〜４００ｇ／分、吐出圧は、４．９×１０^４〜４．９×１０^５Ｐａである。さらに、塗装ガン先端から被塗基材までの距離は、１０〜５０ｃｍが好ましく、これらの範囲で塗装することにより、粉体塗料組成物の粒子を塗着効率良く、導電性被塗基材に静電的に付着させて粉体塗膜層を形成させることができる。

＜塗装物＞
そして、この粉体塗膜層を１４０〜２６０℃の温度で所定の時間焼き付けることにより、本発明の塗装物が得られる。焼付後の塗膜厚（設定膜厚）は、５〜５００μｍ、好ましくは４０〜１００μｍである。

以下、本発明を実施例および比較例を挙げてさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例にのみ限定されるものではない。尚、配合量は特に断りのない限り質量部を表す。また、原材料、塗料、機器の名称は、特に断りのない限り商品名を表す。

＜実施例１〜１３＞および＜比較例１〜５＞
以下のようにして、先ず、多孔性焼成物Ａ〜Ｉを調製し、得られた多孔性焼成物を用いて粉体塗料組成物Ｎｏ．１〜１６を調製し、こられの粉体塗料組成物を鋼板材に塗装して実施例１〜１３、および比較例１〜５の塗装試験片を作成した。

［多孔性焼成物の調製］
表１に示す種類と配合量の粉末状炭、粉末状麦飯石、粉末トルマリン、粉末状貴陽石、水分含有量３０質量％の粘土を調合して、下記の調製例により多孔性焼成物Ａ〜Ｉを調製した。

（調製例Ａ）
原料の竹炭粉末（平均粒径０．０５ｍｍ）１００質量部に、水分含有量３０質量％の粘土３０質量部を加え、真空混練機（「ＶＭ−３型」、アンテック社製）にて、空気を抜きながら６０分間混練し、次いで真空状態でさらに６０分間混練して原料混練物を得た。この原料混練物を、金型で圧縮しながら球状に成形し、続いて該成形体を、炭化プラント（「ＲＰＧ−０８ＤＸ型」、福澤工業社製）にて、大気中雰囲気下、６００℃から昇温速度１００℃／分で１４００℃まで昇温し、この１４００℃で２４時間保持して焼成し、その後室温まで３日間かけて冷却し成形体の多孔性焼成物（φ２０ｍｍ、１１ｇ）を得た。この成形体の多孔性焼成物を粉砕し、粉末状（２５０メッシュ、平均粒径約６０μｍ）の多孔性焼成物Ａを得た。

（調製例Ｂ）
原料の竹炭粉末（平均粒径０．０５ｍｍ）９９質量部、麦飯石粉末（平均粒径０．０５ｍｍ）１質量部からなる混合物１００質量部に対して、水分含有量３０質量％の粘土３０質量部を加え、真空混練機にて、空気を抜きながら６０分間混練し、次いで真空状態でさらに６０分間混練して原料混練物を得た。この原料混練物を、調製例Ａと同様にして成形体の多孔性焼成物（φ２０ｍｍ、１０ｇ）を得た。この成形体の多孔性焼成物を粉砕し、粉末状（２５０メッシュ、平均粒径約６０μｍ）の多孔性焼成物Ｂを得た。

（調製例Ｃ）
原料の竹炭粉末（平均粒径０．０５ｍｍ）９０質量部、麦飯石粉末（平均粒径０．０５ｍｍ）７質量部およびトルマリン粉末（平均粒径０．０５ｍｍ）３質量部からなる混合物１００質量部に対して、水分含有量３０質量％の粘土３０質量部を加え、真空混練機にて、空気を抜きながら６０分間混練し、次いで真空状態でさらに６０分間混練して原料混練物を得た。この原料混練物を、調製例Ａと同様にして成形体の多孔性焼成物（φ２０ｍｍ、１０ｇ）を得た。この成形体の多孔性焼成物を粉砕し、粉末状（２５０メッシュ、平均粒径約６０μｍ）の多孔性焼成物Ｃを得た。

（調製例Ｄ）
調製例Ｃにおいて、原料混練物を得る配合量として原料の竹炭粉末（平均粒径０．０５ｍｍ）９６質量部、麦飯石粉末（平均粒径０．０５ｍｍ）２質量部およびトルマリン粉末（平均粒径０．０５ｍｍ）２質量部からなる混合物１００質量部に対して、水分含有量３０質量％の粘土３０質量部に変えた以外は調製例Ｃと同様にして成形体の多孔性焼成物（φ２０ｍｍ、１０ｇ）を得た。この成形体の多孔性焼成物を粉砕し、粉末状（２５０メッシュ、平均粒径約６０μｍ）の多孔性焼成物Ｄを得た。

（調製例Ｅ）
調製例Ｃおいて、原料混練物を得る配合量として原料の竹炭粉末（平均粒径０．０５ｍｍ）９０質量部、麦飯石粉末（平均粒径０．０５ｍｍ）６質量部、トルマリン粉末（平均粒径０．０５ｍｍ）３質量部および粉末状貴陽石（平均粒径０．００３ｍｍ）１質量部からなる混合物１００質量部に対して、水分含有量３０質量％の粘土３０質量部に変えたこと以外は、調製例Ｃと同様にして成形体の多孔性焼成物（φ２０ｍｍ、１０ｇ）を得た。この成形体の多孔性焼成物を粉砕し、粉末状（２５０メッシュ、平均粒径約６０μｍ）の多孔性焼成物Ｅを得た。

（調製例Ｆ）
調製例Ｃおいて、原料の竹炭粉末を木炭粉末（平均粒径０．０５ｍｍ）に変えたこと以外は、調製例Ｃと同様にして成形体の多孔性焼成物（φ２０ｍｍ、１１ｇ）を得た。この成形体の多孔性焼成物を粉砕し、粉末状（２５０メッシュ、平均粒径約６０μｍ）の多孔性焼成物Ｆを得た。

（調製例Ｇ）
調製例Ａおいて、原料の竹炭粉末（平均粒径０．０５ｍｍ）１００質量部と、水分含有量３０質量％の粘土１４質量部に変えたこと以外は、調製例Ａと同様にして成形体の多孔性焼成物（φ２０ｍｍ、９ｇ）を得た。この成形体の多孔性焼成物を粉砕し、粉末状（２５０メッシュ、平均粒径約６０μｍ）の多孔性焼成物Ｇを得た。

（調製例Ｈ）
調製例Ｅおいて、原料の竹炭粉末（平均粒径０．０５ｍｍ）９０質量部、麦飯石粉末（平均粒径０．０５ｍｍ）６質量部、トルマリン粉末（平均粒径０．０５ｍｍ）３質量部および粉末状貴陽石（平均粒径０．００３ｍｍ）１質量部からなる混合物１００質量部に対して、水分含有量３０質量％の粘土１５質量部に変えたこと以外は、調製例Ｅと同様にして成形体の多孔性焼成物（φ２０ｍｍ、１１ｇ）を得た。この成形体の多孔性焼成物を粉砕し、粉末状（２５０メッシュ、平均粒径約６０μｍ）の多孔性焼成物Ｈを得た。

（調製例Ｉ）
調製例Ｅおいて、竹炭粉末（平均粒径０．０５ｍｍ）９０質量部、麦飯石粉末（平均粒径０．０５ｍｍ）６質量部、トルマリン粉末（平均粒径０．０５ｍｍ）３質量部および粉末状貴陽石（平均粒径０．００３ｍｍ）１質量部からなる混合物１００質量部に対して、水分含有量３０質量％の粘土３８質量部に変えたこと以外は、調製例Ｅと同様にして成形体の多孔性焼成物（φ２０ｍｍ、１２ｇ）を得た。この成形体の多孔性焼成物を粉砕し、粉末状（２５０メッシュ、平均粒径約６０μｍ）の多孔性焼成物Ｉを得た。

尚、平均粒径および粒度分布は、粒度分析計（「ＳＫレーザー」、セイシン企業社製）を用いて測定した。

［粉体塗料組成物の調製］
表２に示す種類と配合量の熱硬化性樹脂、硬化剤、多孔性焼成物に、酸化チタン３０部（「ＣＲ−５０」、石原産業社製）、カーボンブラック０．００１部（「ＭＡ−１００」、三菱化学社製）、および添加剤としてベンゾイン０．５部、アンチクレーター剤０．５部（「アクロナール４Ｆ」、ＢＡＳＦ社製。アクリルオリゴマー）を添加し、混合機（「スーパーミキサー」、日本スピンドル社製）によって約３分間ドライブレンドして混合物を得た。

次に、上記混合物を溶融混練機（「ブスコニーダー」、ブス社製）によって約１００℃で溶融混練して成形し、得られた成形物を室温まで冷却した後、粉砕機（「アトマイザー」、不二パウダル社製）によって粗粉砕し、さらに微粉砕機ジェットミル（「ＩＤＳ−２型」、日本ニューマチック工業社製）を用いて微粉砕した。

こうして得られた粉体を気流分級機（「ＤＳ−２型」、日本ニューマチック工業社製）によって分級し、微小粒子と粗大粒子を除去し、平均粒径（体積平均粒径）が２５μｍ程度の粉体塗料組成物Ｎｏ．１〜１６を作成した。粉体塗料組成物Ｎｏ．１４〜１６は、多孔性焼成物が無添加および配合量が本発明の範囲から外れる比較例用として作成したものである。

尚、体積平均粒径および粒度分布は、粒度分析計（「マイクロトラックＨＲＡＸ−１００」、日機装社製）を用いて測定した。このときの測定試料は、サンプルビンにポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテル０．１質量％水溶液５０ｇと、測定対象である粉体塗料組成物０．５ｇとを加え、このサンプル瓶を超音波洗浄機（「ＳＩＬＥＮＴＳＯＮＩＣ ＵＴ−１０５」、シャープ社製）により３分間超音波振動させ、水溶液を浸漬させた粉体塗料分散水を用いた。

［有機溶剤塗料および水性塗料の調製（比較例用）］
比較例として、下記のように、粉末状の多孔性焼成物を含有する有機溶剤塗料および水性塗料を調製した。

（有機溶剤塗料の調製）
有機溶剤型アルキド／メラミン樹脂系塗料「オルガセレクト３００」（日本ペイント社製）に上記調整例Ｅで調整した粉末状多孔性焼成物Ｅを樹脂１００質量部に対して７６質量部配合して、粉末状多孔性焼成物を含有する有機溶剤塗料Ｎｏ．１を調製した。

（水性塗料の調製）
水性ポリエステル／メラミン樹脂系塗料「オーデエコラインＳ−１００」（日本ペイント社製）に上記調整例Ｆで調整した粉末状多孔性焼成物Ｆを樹脂１００質量部に対して７６質量部配合して、粉末状多孔性焼成物を含有する水性塗料Ｎｏ．１を調製した。

［塗膜形成方法］
上記によって得られた粉体塗料組成物、有機溶剤塗料および水性塗料を、合金化溶融亜鉛めっき鋼板材の被塗基材に静電塗装し、表３に示すように実施例１〜１３と比較例１〜５の塗装試験片を作成した。

合金化溶融亜鉛めっき鋼板材はＪＩＳ−Ｇ−３３０２「溶融亜鉛めっき鋼板」で規定されている溶融亜鉛めっき鋼板材（ＳＧＣＣ材）でＦ０６のめっき目付け量とし、サイズは１００ｍｍ×１５０ｍｍで板厚０．６ｍｍとした。

粉体塗装は、アースが取られた導電性水平ベルトコンベア上に被塗基材を置き、次に、コロナ帯電塗装ガン（「ＰＧ−１」、ＧＥＭＡ社製）のガンヘッド先端部から鋼板材までの距離が１５ｃｍとなるように塗装ガンをセットし、塗装ガン印加電圧−８０ＫＶ、設定膜厚３０〜５０μｍで片面のみ塗装した。そして、得られた塗装試験片を、試験片の表面温度が１８０℃で１５分間保持できる条件で焼き付けた。

尚、水性塗料および有機溶剤型塗料の塗装は、エアスプレーでスプレーガン口径１．３ｍｍ、霧化圧０．２〜０．４ＭＰａで片面のみ塗装を行い、得られた塗装試験片を、試験片の表面温度が１４０℃で１５分間保持できる条件で焼き付けた。（比較例１、２）。

実施例１〜１３および比較例１〜５の塗装試験片を下記の評価方法および評価基準によって脱臭作用、浄化作用、塗膜外観、密着性、塗膜硬度および塗装性を評価し、その結果を表３に示した。

＜評価方法＞
［脱臭作用（アンモニア）］
（一次評価）
焼付け後の上記塗装試験片を２４時間室温に放置後、以下に示す条件でアンモニア吸着試験（検知管法）により脱臭の程度を評価した。尚、１枚の塗装試験片で３回評価を行い、バラツキを含めて評価した。

１リットル真空瓶（Ａ）に、マイクロシリンジを用いてアンモニア水を注入した。次いで、フッ化ビニル樹脂製テトラバック（Ｂ）に窒素ガスを８０リットル導入した後、ガスタイトシリンジを用いて上記アンモニアが注入された１リットル真空瓶（Ａ）からアンモニアガスを注入し、上記フッ化ビニル樹脂製テトラバック（Ｂ）内のアンモニアガスの初期濃度を３０ｐｐｍになるように検知管で確認して調整した。別途用意した１０リットルのフッ化ビニル樹脂製テトラバック（Ｃ）に塗装試験片を封入し、上記でアンモニアガス濃度が３０ｐｐｍに調整されたフッ化ビニル樹脂製テトラバック（Ｂ）と上記１０リットルのフッ化ビニル樹脂製テトラバック（Ｃ）とをポンプで接続し、上記フッ化ビニル樹脂製テトラバック（Ｂ）内の調整されたアンモニアガスを上記ポンプを用いて毎分１リットルの割合で１０リットルを塗装試験片が封入されている上記フッ化ビニル樹脂製テトラバック（Ｃ）に導入し試験を開始した。試験開始から１００時間後の上記フッ化ビニル樹脂製テトラバック（Ｃ）内のアンモニアガス濃度をガス検知管で測定した。塗装試験片を封入せずに上記操作を行ったものを空試験として補正した。なお、試験に供した温度は２５℃とした。

（二次評価）
塗装試験片の塗膜面を１０×１０ｃｍの面積で、５００グラムの荷重をかけながら、ガーゼにより１００回擦り塗膜表面を劣化させた後、一次評価と同様の条件でアンモニアの脱臭の程度を評価した。その結果を表３に示した。尚、１枚の塗装試験片で３回評価を行い、バラツキを含めて評価した。

尚、評価は以下の５段階で示した。
５…０ｐｐｍ以上、５ｐｐｍ未満
４…５ｐｐｍ以上、１０ｐｐｍ未満
３…１０ｐｐｍ以上、１５ｐｐｍ未満
２…１５ｐｐｍ以上、２０ｐｐｍ未満
１…２０ｐｐｍ以上

［浄化作用（ホルムアルデヒド）］
（一次評価）
焼付け後の上記塗装試験片を２４時間室温に放置後、以下に示す条件でホルムアルデヒド吸着試験（検知管法）により浄化の程度を評価した。その結果を表３に示した。尚、１枚の塗装試験片で３回評価を行い、バラツキを含めて評価した。

１リットル真空瓶（Ａ）に、マイクロシリンジを用いてホルマリンを注入した。次いで、フッ化ビニル樹脂製テトラバック（Ｂ）に窒素ガスを８０リットル導入した後、ガスタイトシリンジを用いて上記ホルマリンが注入された１リットル真空瓶（Ａ）からホルムアルデヒドガスを注入し、上記フッ化ビニル樹脂製テトラバック（Ｂ）内のホルムアルデヒドガスの初期濃度を３０ｐｐｍになるように検知管で確認して調整した。別途用意した１０リットルのフッ化ビニル樹脂製テトラバック（Ｃ）に塗装試験片を封入し、上記でホルムアルデヒドガス濃度が３０ｐｐｍに調整されたフッ化ビニル樹脂製テトラバック（Ｂ）と上記１０リットルのフッ化ビニル樹脂製テトラバック（Ｃ）とをポンプで接続し、上記フッ化ビニル樹脂製テトラバック（Ｂ）内の調整されたホルムアルデヒドガスを上記ポンプを用いて毎分１リットルの割合で１０リットルを塗装試験片が封入されている上記フッ化ビニル樹脂製テトラバック（Ｃ）に導入し試験を開始した。試験開始から１００時間後の上記フッ化ビニル樹脂製テトラバック（Ｃ）内のホルムアルデヒドガス濃度をガス検知管で測定した。塗装試験片を封入せずに上記操作を行ったものを空試験として補正した。なお、試験に供した温度は２５℃とした。

（二次評価）
塗装試験片の塗膜面を１０×１０ｃｍの面積で、５００グラムの荷重をかけながら、ガーゼにより１００回擦り塗膜表面を劣化させた後、一次評価と同様の条件でホルムアルデヒドの浄化の程度を評価した。その結果を表３に示した。尚、１枚の塗装試験片で３回評価を行い、バラツキを含めて評価した。

尚、評価は以下の５段階で示した。
５…０ｐｐｍ以上、１０ｐｐｍ未満
４…１０ｐｐｍ以上、１５ｐｐｍ未満
３…１５ｐｐｍ以上、２０ｐｐｍ未満
２…２０ｐｐｍ以上、２５ｐｐｍ未満
１…２５ｐｐｍ以上

［塗膜外観］
塗装試験片の外観状態を目視で評価した。その結果を表３に示した。

尚、評価は以下の３段階で示した。
３…十分に均一な艶消し感を発現
２…均一な艶消し感を発現
１…不均一な艶消し感を発現

［塗膜硬度］
塗装試験片について、乾燥または焼付け後の塗膜を２４時間室温に放置後、ＪＩＳ−Ｋ−５６００「塗料一般試験方法」に準拠して鉛筆引っかき試験を行った。その結果を鉛筆硬度で表３に示した。

［密着性］
塗装試験片について、ＪＩＳ−Ｋ−５６００「塗料一般試験方法」に準拠して、碁盤目剥離試験を行った。２ｍｍ角の１００個の碁盤目を用意し、セロファン粘着テープを用いて剥離試験を行い、剥がれなかった碁盤目数を数えた。その結果を表３に示した。

尚、評価は以下の３段階で示した。
３…０／１００（剥離なし）
２…１／１００〜５０／１００（５０％以下剥離）
１…５１／１００〜１００／１００（５１％以上剥離）

［塗装性］
スプレー塗装時のスプレーガン先における目詰まりの起こり始める時間帯を評価した。結果を表３に示した。

尚、評価は以下の３段階で示した。
３…１時間以上、目詰りなし
２…３０分程度で、目詰り
１…１〜１０分程度で、目詰り

表３の結果から明らかなように、本実施例は、本発明の粉体塗料組成物を用いて塗膜を形成したことにより、高脱臭作用および高浄化作用を発現した。また、塗膜の外観、硬度、密着性および塗装性にも優れていた。一方、比較例は、高脱臭作用および高浄化作用並びに塗膜外観、硬度、密着性および塗装性のすべてを満足して発現することができなかった。

Claims (11)

1. 熱硬化性樹脂と、硬化剤と、粉末状炭および粘土を含む多孔性焼成物と、を含有する粉体塗料組成物であって、
   前記熱硬化性樹脂および前記硬化剤との合計量１００質量部に対して、前記多孔性焼成物を１０〜２００質量部の割合で配合されている粉体塗料組成物。
2. 前記多孔性焼成物は、粉末状炭と粘土とを含む原料組成物を混練した混練物を焼成して得られる請求項１に記載の粉体塗料組成物。
3. 前記粉末状炭と前記粘土との使用割合は、前記粉末状炭が７０〜９０質量部、前記粘土が１０〜３０質量部である請求項１または２に記載の粉体塗料組成物。
4. 前記多孔性焼成物は、さらに原料成分として粉末状麦飯石、粉末状トルマリンおよび粉末状貴陽石からなる群より選ばれる一種類以上を含有する請求項１から３いずれか記載の粉体塗料組成物。
5. 前記多孔性焼成物は、さらに原料成分として粉末状黒鉛硅石を含有する請求項４に記載の粉体塗料組成物。
6. 前記多孔性焼成物は、さらに原料成分として粉末状貝殻または粉末状サンゴを含有する請求項４に記載の粉体塗料組成物。
7. 前記多孔性焼成物の平均粒径が３〜１００μｍの範囲である請求項１から６いずれか記載の粉体塗料組成物。
8. 前記粉体塗料組成物の平均粒径が３〜５０μｍの範囲である請求項１から７いずれか記載の粉体塗料組成物。
9. 被塗基材に、請求項１から８いずれか記載の粉体塗料組成物を乾燥膜厚５〜５００μｍの範囲の塗膜を形成する塗膜形成方法。
10. 前記塗膜は、前記粉体塗料組成物を静電塗装で前記被塗基材に塗着した後、焼付けて形成されるものである請求項９に記載の塗膜形成方法。
11. 請求項９または１０に記載の塗膜形成方法により粉体塗料組成物を用いて塗膜が形成された塗装物。