JP2006349933A - ブレードの製造方法、金型、及び、射出成形装置 - Google Patents

Abstract

【課題】精度の高いブレードを製造することができるブレードの製造方法を実現することにある。
【解決手段】画像形成装置に設けられ、弾性樹脂からなる当接部材と、該当接部材が接着され該当接部材を支持するための支持部材と、を有するブレード、を製造するブレードの製造方法であって、前記当接部材の当接面を形成するための当接面形成部と、該当接面形成部に対向し前記当接部材の接着面を形成するための接着面形成部と、を備え、前記当接面形成部及び前記接着面形成部のうち前記接着面形成部のみにフッ素樹脂含有メッキが施された金型、に前記弾性樹脂を射出して前記当接部材を射出成形するステップと、射出成形された前記当接部材、の前記接着面を前記支持部材に接着するステップと、を有することを特徴とする。
【選択図】 図１２

Description

本発明は、ブレードの製造方法、金型、及び、射出成形装置に関する。

レーザビームプリンタ等の画像形成装置は既によく知られている。かかる画像形成装置は、例えば、像担持体の一例としての感光体と、現像剤によって感光体に担持された潜像を現像する現像装置と、を有しており、ホストコンピュータなどの外部装置から画像信号等が送信されると、現像装置を感光体と対向する現像位置に位置決めし、感光体に担持された潜像を、現像装置内の現像剤で現像して現像剤像を形成し、当該現像剤像を媒体に転写して、最終的に媒体に画像を形成する。

また、かかる画像形成装置には、弾性樹脂からなる当接部材と、当該当接部材が接着され当該当接部材を支持するための支持部材と、を有するブレード、が設けられている。かかるブレードとしては、前記現像装置に設けられ、現像剤担持体に当接して当該現像剤担持体に担持された現像剤の層厚を規制するための規制ブレード等、を挙げることができる。
特開２００１−４２６３９号公報

ところで、上述したブレードの製造方法として、当接部材の当接面を形成するための当接面形成部と該当接面形成部に対向し前記当接部材の接着面を形成するための接着面形成部とを備えた金型、に弾性樹脂を射出して当接部材を射出成形するステップと、射出成形された当接部材、の接着面を支持部材に接着するステップと、を有する製造方法が知られている。

しかしながら、このような製造方法で製造された規制ブレードは、精度面での問題を内包している可能性がある。すなわち、前記金型に弾性樹脂が射出される際に、所謂ジェッティング現象が発生し、射出成形された当接部材の当接面に流れ模様（しわ）が生ずる可能性がある。そして、かかる当接部材を支持部材に接着することにより製造されたブレードは、前記当接面に流れ模様（しわ）が生じているため、精度の低いものとなる
本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、精度の高いブレードを製造することができるブレードの製造方法を実現することにある。

主たる本発明は、画像形成装置に設けられ、弾性樹脂からなる当接部材と、該当接部材が接着され該当接部材を支持するための支持部材と、を有するブレード、を製造するブレードの製造方法であって、前記当接部材の当接面を形成するための当接面形成部と、該当接面形成部に対向し前記当接部材の接着面を形成するための接着面形成部と、を備え、前記当接面形成部及び前記接着面形成部のうち前記接着面形成部のみにフッ素樹脂含有メッキが施された金型、に前記弾性樹脂を射出して前記当接部材を射出成形するステップと、射出成形された前記当接部材、の前記接着面を前記支持部材に接着するステップと、を有することを特徴とするブレードの製造方法である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかにされる。

画像形成装置に設けられ、弾性樹脂からなる当接部材と、該当接部材が接着され該当接部材を支持するための支持部材と、を有するブレード、を製造するブレードの製造方法であって、前記当接部材の当接面を形成するための当接面形成部と、該当接面形成部に対向し前記当接部材の接着面を形成するための接着面形成部と、を備え、前記当接面形成部及び前記接着面形成部のうち前記接着面形成部のみにフッ素樹脂含有メッキが施された金型、に前記弾性樹脂を射出して前記当接部材を射出成形するステップと、射出成形された前記当接部材、の前記接着面を前記支持部材に接着するステップと、を有することを特徴とするブレードの製造方法。
かかる場合には、当接面形成部及び接着面形成部のうち接着面形成部のみにフッ素樹脂含有メッキが施された金型、に弾性樹脂を射出して当接部材を射出成形することにより、射出成形された当接部材の当接面に流れ模様（しわ）が生ずることが適切に防止され、精度の高いブレードが製造される。

また、前記フッ素樹脂含有メッキは、四フッ化エチレン樹脂含有メッキであることとしてもよい。
かかる場合には、当接面形成部及び接着面形成部のうち接着面形成部のみに四フッ化エチレン樹脂含有メッキが施された金型、に弾性樹脂を射出して当接部材を射出成形することにより、射出成形された当接部材の当接面に流れ模様（しわ）が生ずることが適切に防止され、精度の高いブレードが製造される。

また、前記フッ素樹脂含有メッキは、フッ素樹脂を含有するニッケルによるニッケルメッキであることとしてもよい。
かかる場合には、当接面形成部及び接着面形成部のうち接着面形成部のみにフッ素樹脂を含有するニッケルによるニッケルメッキが施された金型、に弾性樹脂を射出して当接部材を射出成形することにより、射出成形された当接部材の当接面に流れ模様（しわ）が生ずることが適切に防止され、精度の高いブレードが製造される。

また、前記金型は、固定金型部及び可動金型部を有しており、該固定金型部に前記当接面形成部が、該可動金型部に前記接着面形成部が、それぞれ設けられていることとしてもよい。

また、前記当接部材を射出成形するステップにおいては、前記当接面形成部及び前記接着面形成部の長手方向に沿う方向に前記弾性樹脂を射出することとしてもよい。
かかる場合には、当接面形成部及び接着面形成部のうち接着面形成部のみにフッ素樹脂含有メッキが施された金型に、当接面形成部及び接着面形成部の長手方向に沿う方向に弾性樹脂を射出して当接部材を射出成形することにより、射出成形された当接部材の当接面に流れ模様（しわ）が生ずることが適切に防止され、精度の高いブレードが製造される。

また、前記ブレードは、前記画像形成装置に備えられた現像装置に設けられ、現像剤担持体に当接して該現像剤担持体に担持された現像剤の層厚を規制するための規制ブレード、であることとしてもよい。
かかる場合には、当接面の精度の高さが要求されるから、上述した効果、すなわち、射出成形された当接部材の当接面に流れ模様（しわ）が生ずることが適切に防止され、精度の高いブレードが製造される効果、がより有効に働く。

また、前記ブレードは、像担持体に当接して該像担持体上に残存する現像剤を掻き落とすことにより該像担持体をクリーニングするためのクリーニングブレード、であることとしてもよい。

また、画像形成装置に設けられ、弾性樹脂からなる当接部材と、該当接部材が接着され該当接部材を支持するための支持部材と、を有するブレード、を製造するブレードの製造方法であって、前記当接部材の当接面を形成するための当接面形成部と、該当接面形成部に対向し前記当接部材の接着面を形成するための接着面形成部と、を備え、前記当接面形成部及び前記接着面形成部のうち前記接着面形成部のみにフッ素樹脂含有メッキが施された金型、に前記弾性樹脂を射出して前記当接部材を射出成形するステップと、射出成形された前記当接部材、の前記接着面を前記支持部材に接着するステップと、を有し、前記フッ素樹脂含有メッキは、四フッ化エチレン樹脂含有メッキであり、前記フッ素樹脂含有メッキは、フッ素樹脂を含有するニッケルによるニッケルメッキであり、前記金型は、固定金型部及び可動金型部を有しており、該固定金型部に前記当接面形成部が、該可動金型部に前記接着面形成部が、それぞれ設けられており、前記当接部材を射出成形するステップにおいては、前記当接面形成部及び前記接着面形成部の長手方向に沿う方向に前記弾性樹脂を射出し、前記ブレードは、前記画像形成装置に備えられた現像装置に設けられ、現像剤担持体に当接して該現像剤担持体に担持された現像剤の層厚を規制するための規制ブレード、であることを特徴とするブレードの製造方法も実現可能である。
このようにすれば、既述の殆どの効果を奏するため、本発明の目的がより有効に達成される。

また、画像形成装置に設けられ、弾性樹脂からなる当接部材と、該当接部材が接着され該当接部材を支持するための支持部材と、を有するブレード、の前記当接部材の当接面を形成するための当接面形成部と、該当接面形成部に対向し前記当接部材の接着面を形成するための接着面形成部と、を備えた金型であって、前記当接面形成部及び前記接着面形成部のうち前記接着面形成部のみにフッ素樹脂含有メッキが施されたことを特徴とする金型も実現可能である。
かかる金型によれば、射出成形された当接部材の当接面に流れ模様（しわ）が生ずることが適切に防止され、精度の高いブレードが製造される。

また、画像形成装置に設けられ、弾性樹脂からなる当接部材と、該当接部材が接着され該当接部材を支持するための支持部材と、を有するブレードの前記当接部材を射出成形するための射出成形装置であって、前記当接部材の当接面を形成するための当接面形成部と、該当接面形成部に対向し前記当接部材の接着面を形成するための接着面形成部と、を備え、前記当接面形成部及び前記接着面形成部のうち前記接着面形成部のみにフッ素樹脂含有メッキが施された金型、を有することを特徴とする射出成形装置も実現可能である。
かかる射出成形装置によれば、射出成形された当接部材の当接面に流れ模様（しわ）が生ずることが適切に防止され、精度の高いブレードが製造される。

＝＝＝規制ブレードについて＝＝＝
前述したとおり、規制ブレードは、画像形成装置に備えられた現像装置に設けられ、現像剤担持体の一例としての現像ローラに当接して当該現像ローラに担持された現像剤の一例としてのトナーの層厚を規制する。
ここでは、先ず、画像形成装置としてレーザビームプリンタ（以下、プリンタともいう）を例にとって、その概要について説明し、以下順に、現像装置、規制ブレードについて説明する。

＜＜＜画像形成装置の構成例＞＞＞
先ず、図１及び図２を用いて、プリンタ１０の概要について説明する。図１は、プリンタ１０を構成する主要構成要素を示した図である。図２は、図１のプリンタ１０の制御ユニットを示すブロック図である。なお、図１には、矢印にて上下方向を示しており、例えば、給紙トレイ９２は、プリンタ１０の下部に配置されており、定着ユニット９０は、プリンタ１０の上部に配置されている。

本実施の形態に係るプリンタ１０は、図１に示すように、像担持体の一例としての感光体２０の回転方向に沿って、帯電ユニット３０、露光ユニット４０、ＹＭＣＫ現像ユニット５０、一次転写ユニット６０、中間転写体７０、クリーニングユニット７５を有し、さらに、二次転写ユニット８０、定着ユニット９０、ユーザへの報知手段をなし液晶パネルでなる表示ユニット９５、及び、これらのユニット等を制御しプリンタとしての動作を司る制御ユニット１００を有している。

感光体２０は、円筒状の導電性基材とその外周面に形成された感光層を有し、中心軸を中心に回転可能であり、本実施の形態においては、図１中の矢印で示すように時計回りに回転する。

帯電ユニット３０は、感光体２０を帯電するための装置であり、露光ユニット４０は、レーザを照射することによって帯電された感光体２０上に潜像を形成する装置である。この露光ユニット４０は、半導体レーザ、ポリゴンミラー、Ｆ−θレンズ等を有しており、パーソナルコンピュータ、ワードプロセッサ等の不図示のホストコンピュータから入力された画像情報に基づいて、変調されたレーザを帯電された感光体２０上に照射する。

ＹＭＣＫ現像ユニット５０は、感光体２０上に形成された潜像を、現像装置に収容されたトナー、すなわち、ブラック現像装置５１に収容されたブラック（Ｋ）トナー、マゼンタ現像装置５２に収容されたマゼンタ（Ｍ）トナー、シアン現像装置５３に収容されたシアン（Ｃ）トナー、及び、イエロー現像装置５４に収容されたイエロー（Ｙ）トナーを用いて現像するための装置である。

このＹＭＣＫ現像ユニット５０は、前記４つの現像装置５１、５２、５３、５４が装着された状態で回転することにより、前記４つの現像装置５１、５２、５３、５４の位置を動かすことを可能としている。すなわち、このＹＭＣＫ現像ユニット５０は、前記４つの現像装置５１、５２、５３、５４を４つの保持部５５ａ、５５ｂ、５５ｃ、５５ｄにより保持しており、前記４つの現像装置５１、５２、５３、５４は、中心軸５０ａを中心として、それらの相対位置を維持したまま回転可能となっている。そして、１ページ分の画像形成が終了する毎に選択的に感光体２０に対向し、それぞれの現像装置５１、５２、５３、５４に収容されたトナーにて、感光体２０上に形成された潜像を順次現像する。なお、前述した４つの現像装置５１，５２，５３，５４の各々は、ＹＭＣＫ現像ユニット５０の前記保持部に対して着脱可能となっている。また、各現像装置の詳細については後述する。

一次転写ユニット６０は、感光体２０に形成された単色トナー像を中間転写体７０に転写するための装置であり、４色のトナーが順次重ねて転写されると、中間転写体７０にフルカラートナー像が形成される。
この中間転写体７０は、ＰＥＴフィルムの表面に錫蒸着層を設けさらにその表層に半導電塗料を形成、積層したエンドレスのベルトであり、感光体２０とほぼ同じ周速度にて回転駆動される。
二次転写ユニット８０は、中間転写体７０上に形成された単色トナー像やフルカラートナー像を紙、フィルム、布等の媒体に転写するための装置である。
定着ユニット９０は、媒体上に転写された単色トナー像やフルカラートナー像を媒体に融着させて永久像とするための装置である。

クリーニングユニット７５は、一次転写ユニット６０と帯電ユニット３０との間に設けられ、感光体２０に当接して感光体２０上に残存するトナーを掻き落とすことにより感光体２０をクリーニングするためのクリーニングブレード７６を有し、一次転写ユニット６０によって中間転写体７０上にトナー像が転写された後に、感光体２０上に残存するトナーをクリーニングブレード７６により掻き落として除去するための装置である。

制御ユニット１００は、図２に示すようにメインコントローラ１０１と、ユニットコントローラ１０２とで構成され、メインコントローラ１０１には画像信号及び制御信号が入力され、この画像信号及び制御信号に基づく指令に応じてユニットコントローラ１０２が前記各ユニット等を制御して画像を形成する。 すなわち、制御ユニット１００のメインコントローラ１０１は、インターフェイス１１２を介してホストコンピュータと接続され、このホストコンピュータから入力された画像信号を記憶するための画像メモリ１１３を備えている。また、ユニットコントローラ１０２は、装置本体の各ユニット（帯電ユニット３０、露光ユニット４０、ＹＭＣＫ現像ユニット５０、一次転写ユニット６０、クリーニングユニット７５、二次転写ユニット８０、定着ユニット９０、表示ユニット９５）と電気的に接続され、それらが備えるセンサからの信号を受信することによって、各ユニットの状態を検出しつつ、メインコントローラ１０１から入力される信号に基づいて、各ユニットを制御する。

次に、このように構成されたプリンタ１０の動作について説明する。
まず、不図示のホストコンピュータからの画像信号及び制御信号がインターフェイス（Ｉ／Ｆ）１１２を介してプリンタ１０のメインコントローラ１０１に入力されると、このメインコントローラ１０１からの指令に基づくユニットコントローラ１０２の制御により感光体２０、現像ローラ、及び、中間転写体７０が回転する。感光体２０は、回転しながら、帯電位置において帯電ユニット３０により順次帯電される。
感光体２０の帯電された領域は、感光体２０の回転に伴って露光位置に至り、露光ユニット４０によって、第１色目、例えばイエローＹの画像情報に応じた潜像が該領域に形成される。また、ＹＭＣＫ現像ユニット５０は、イエロー（Ｙ）トナーを収容したイエロー現像装置５４が、感光体２０に対向した現像位置に位置している。

感光体２０上に形成された潜像は、感光体２０の回転に伴って現像位置に至り、イエロー現像装置５４によってイエロートナーで現像される。これにより、感光体２０上にイエロートナー像が形成される。
感光体２０上に形成されたイエロートナー像は、感光体２０の回転に伴って一次転写位置に至り、一次転写ユニット６０によって、中間転写体７０に転写される。この際、一次転写ユニット６０には、トナーの帯電極性とは逆の極性の一次転写電圧が印加される。なお、この間、感光体２０と中間転写体７０とは接触しており、また、二次転写ユニット８０は、中間転写体７０から離間している。

上記の処理が、第２色目、第３色目、及び、第４色目について、各々の現像装置毎に順次実行されることにより、各画像信号に対応した４色のトナー像が、中間転写体７０に重なり合って転写される。これにより、中間転写体７０上にはフルカラートナー像が形成される。
中間転写体７０上に形成されたフルカラートナー像は、中間転写体７０の回転に伴って二次転写位置に至り、二次転写ユニット８０によって媒体に転写される。なお、媒体は、給紙トレイ９２から、給紙ローラ９４、レジローラ９６を介して二次転写ユニット８０へ搬送される。また、転写動作を行う際、二次転写ユニット８０は中間転写体７０に押圧されるとともに二次転写電圧が印加される。
媒体に転写されたフルカラートナー像は、定着ユニット９０によって加熱加圧されて媒体に融着される。

一方、感光体２０は一次転写位置を経過した後に、クリーニングユニット７５に設けられたクリーニングブレード７６によって、その表面に付着しているトナーが掻き落とされ、次の潜像を形成するための帯電に備える。掻き落とされたトナーＴは、クリーニングユニット７５が備える残存トナー回収部に回収される。

＜＜＜現像装置の構成例＞＞＞
次に、図３及び図４を用いて、現像装置の構成例について説明する。図３は、現像装置の概念図である。図４は現像装置の主要構成要素を示した断面図である。なお、図４に示す断面図は、図３に示す長手方向に垂直な面で現像装置を切り取った断面を表したものである。また、図４においては、図１同様、矢印にて上下方向を示しており、例えば、現像ローラ５１０の中心軸は、感光体２０の中心軸よりも下方にある。また、図４では、イエロー現像装置５４が、感光体２０と対向する現像位置に位置している状態にて示されている。

ＹＭＣＫ現像ユニット５０には、ブラック（Ｋ）トナーを収容したブラック現像装置５１、マゼンタ（Ｍ）トナーを収容したマゼンタ現像装置５２、シアン（Ｃ）トナーを収容したシアン現像装置５３、及び、イエロー（Ｙ）トナーを収容したイエロー現像装置５４が設けられているが、各現像装置の構成は同様であるので、以下、イエロー現像装置５４について説明する。
イエロー現像装置５４は、現像ローラ５１０、上シール部材５２０、トナー収容体５３０、ハウジング５４０、トナー供給ローラ５５０、規制ブレード５６０等を有している。

現像ローラ５１０は、トナーＴを担持して感光体２０と対向する現像位置に搬送する。この現像ローラ５１０は、アルミニウム、ステンレス、鉄等により製造されており、必要に応じて、ニッケルメッキ、クロムメッキ等が施されている。また、図３に示すように、現像ローラ５１０は、その長手方向が、イエロー現像装置５４の長手方向に沿うように設けられている。また、現像ローラ５１０は、中心軸を中心として回転可能であり、図４に示すように、感光体２０の回転方向（図４において時計方向）と逆の方向（図４において反時計方向）に回転する。その中心軸は、感光体２０の中心軸よりも下方にある。

また、イエロー現像装置５４が感光体２０と対向している状態で、現像ローラ５１０と感光体２０との間には空隙が存在する。すなわち、イエロー現像装置５４は、感光体２０上に形成された潜像を非接触状態で現像する。なお、感光体２０上に形成された潜像を現像する際には、現像ローラ５１０と感光体２０との間に交番電界が形成される。

上シール部材５２０は、イエロー現像装置５４内のトナーＴが器外に漏れることを防止するとともに、現像位置を通過した現像ローラ５１０上のトナーＴを、掻き落とすことなく現像器内に回収する。この上シール部材５２０は、ポリエチレンフィルム等からなるシールである。上シール部材５２０は、上シール支持板金５２２によって支持されており、上シール支持板金５２２を介してハウジング５４０に取り付けられている。また、上シール部材５２０の現像ローラ５１０側とは逆側には、モルトプレーン等からなる上シール付勢部材５２４が設けられており、上シール部材５２０は、上シール付勢部材５２４の弾性力によって、現像ローラ５１０に押しつけられている。なお、上シール部材５２０が現像ローラ５１０に当接する当接位置は、現像ローラ５１０の中心軸よりも上方である。

ハウジング５４０は、一体成型された複数のハウジング部、すなわち、上ハウジング部５４２と下ハウジング部５４４、とを溶着して製造されたものであり、その内部に、トナーＴを収容するためのトナー収容体５３０が形成されている。トナー収容体５３０は、内壁から内方へ（図４の上下方向）突出させたトナーＴを仕切るための仕切り壁５４５により、二つのトナー収容部、すなわち、第一トナー収容部５３０ａと第二トナー収容部５３０ｂと、に分けられている。そして、第一トナー収容部５３０ａと第二トナー収容部５３０ｂとは、上部が連通され、図４に示す状態で、仕切り壁５４５によりトナーＴの移動が規制されている。しかしながら、ＹＭＣＫ現像ユニット５０が回転する際には、第一トナー収容部５３０ａと第二トナー収容部５３０ｂとに収容されていたトナーＴが、現像位置における上部側の連通している部位側に一旦集められ、図４に示す状態に戻るときには、それらのトナーＴが混合されて第一トナー収容部５３０ａ及び第二トナー収容部５３０ｂに戻されることになる。すなわち、ＹＭＣＫ現像ユニット５０が回転することにより現像装置内のトナーＴは適切に撹拌されることになる。

このため、本実施の形態では、トナー収容体５３０に攪拌部材を設けていないが、トナー収容体５３０に収容されたトナーＴを攪拌するための攪拌部材を設けてもよい。また、図４に示すように、ハウジング５４０（すなわち、第一トナー収容部５３０ａ）は下部に開口５７２を有しており、現像ローラ５１０が、この開口５７２に臨ませて設けられている。

トナー供給ローラ５５０は、前述した第一トナー収容部５３０ａに設けられ、当該第一トナー収容部５３０ａに収容されたトナーＴを現像ローラ５１０に供給するとともに、現像後に現像ローラ５１０に残存しているトナーＴを、現像ローラ５１０から剥ぎ取る。このトナー供給ローラ５５０は、ポリウレタンフォーム等からなり、弾性変形された状態で現像ローラ５１０に当接している。トナー供給ローラ５５０は、第一トナー収容部５３０ａの下部に配置されており、第一トナー収容部５３０ａに収容されたトナーＴは、該第一トナー収容部５３０ａの下部にてトナー供給ローラ５５０によって現像ローラ５１０に供給される。トナー供給ローラ５５０は、中心軸を中心として回転可能であり、その中心軸は、現像ローラ５１０の回転中心軸よりも下方にある。また、トナー供給ローラ５５０は、現像ローラ５１０の回転方向（図４において反時計方向）と逆の方向（図４において時計方向）に回転する。

規制ブレード５６０は、現像ローラ５１０に担持されたトナーＴの層厚を規制し、また、現像ローラ５１０に担持されたトナーＴに電荷を付与する。規制ブレードの構成については、後に詳しく説明する。

このように構成されたイエロー現像装置５４において、トナー供給ローラ５５０がトナー収容体５３０に収容されているトナーＴを現像ローラ５１０に供給する。現像ローラ５１０に供給されたトナーＴは、現像ローラ５１０の回転に伴って、規制ブレード５６０の当接位置に至り、該当接位置を通過する際に、層厚が規制されるとともに、電荷が付与される。層厚が規制され、電荷が付与された現像ローラ５１０上のトナーＴは、現像ローラ５１０のさらなる回転によって、感光体２０に対向する現像位置に至り、該現像位置にて交番電界下で感光体２０上に形成された潜像の現像に供される。現像ローラ５１０のさらなる回転によって現像位置を通過した現像ローラ５１０上のトナーＴは、上シール部材５２０を通過して、上シール部材５２０によって掻き落とされることなく現像装置内に回収される。さらに、未だ現像ローラ５１０に残存しているトナーＴは、前記トナー供給ローラ５５０によって剥ぎ取られうる。

＜＜＜規制ブレードの構成例＞＞＞
次に、図４及び図５を用いて、規制ブレード５６０の構成例について説明する。図５は、規制ブレード５６０の構成を説明するための説明図である。

規制ブレード５６０は、現像ローラ５１０の軸方向一端側から他端側に沿うように設けられ、当該現像ローラ５１０に当接して、現像ローラ５１０に担持されたトナーＴの層厚を規制し、また、現像ローラ５１０に担持されたトナーＴに電荷を付与する。この規制ブレード５６０は、現像ローラ５１０に当接するための弾性樹脂製の当接部材５６２と、該当接部材５６２を支持するための支持部材５６４とを有している。本実施の形態に係る当接部材５６２は、ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）からなり、支持部材５６４は、リン青銅、ステンレス等のバネ性を有する金属製薄板である。

当接部材５６２は、その長手方向に沿った四つの面、すなわち、現像ローラ５１０に当接する当接面５６２ａ、規制ブレード５６０の短手方向先端に位置する先端面５６２ｂ、該先端面５６２ｂの反対側に位置する後端面５６２ｃ、当接面５６２ａの反対側に位置し、支持部材５６４に接着剤で接触される接着面５６２ｄ、を有している。支持部材５６４には、当接部材５６２の前記接着面５６２ｄと当該支持部材５６４の当接部材５６２への接着面５６４ａ（図１６）との間に介在させた接着剤により、前記当接部材５６２が接着されている。また、支持部材５６４は、その一端部がブレード支持板金５６６に支持された状態で、ブレード支持板金５６６を介してハウジング５４０に取付けられている（図４）。また、規制ブレード５６０の現像ローラ５１０側とは逆側には、モルトプレーン等からなるブレード裏部材５７０が設けられている。

ここで、支持部材５６４の撓みによる弾性力によって、当接部材５６２が現像ローラ５１０に押しつけられている。また、ブレード裏部材５７０は、支持部材５６４とハウジング５４０との間にトナーＴが入り込むことを防止して、支持部材５６４の撓みによる弾性力を安定させるとともに、当接部材５６２の真裏から当接部材５６２を現像ローラ５１０の方向へ付勢することによって、当接部材５６２を現像ローラ５１０に押しつけている。したがって、ブレード裏部材５７０は、当接部材５６２の現像ローラ５１０への均一当接性を向上させている。

規制ブレード５６０の、ブレード支持板金５６６に支持されている側とは逆側の端、すなわち、先端は、現像ローラ５１０に接触しておらず、該先端から所定距離だけ離れた部分が、現像ローラ５１０に幅を持って接触している。すなわち、規制ブレード５６０は、現像ローラ５１０にエッジにて当接しておらず、腹当たりにて当接している。また、規制ブレード５６０は、その先端が現像ローラ５１０の回転方向の上流側に向くように配置されており、いわゆるカウンタ当接している。なお、規制ブレード５６０が現像ローラ５１０に当接する当接位置は、現像ローラ５１０の中心軸よりも下方であり、かつ、トナー供給ローラ５５０の中心軸よりも下方である。

＝＝＝規制ブレードの製造方法について＝＝＝
ここでは、規制ブレード５６０の製造方法について、図６乃至図１６を用いて、説明する。図６は、規制ブレード５６０の製造手順を示すフローチャートである。図７は、射出成形機２５２の一例を示す模式図である。図８は、金型２０２の外観構成を示した模式図である。図９は、金型２０２の内部構造を示した模式図である。図１０は、図９のＸ−Ｘ断面を示した模式図である。図１１は、図９のＹ−Ｙ断面を示した模式図である。図１２は、図９のＺ−Ｚ断面を示した模式図である。図１３は、成形された当接部材５６２を示す図である。図１４は、金型２０２から成形された当接部材５６２を取り出す様子を示した模式図である。図１５は、当接部材５６２から、余剰部５６２ｈ、取っ手部５６２ｉ等を切断し、除去する様子を示した模式図である。図１６は、支持部材５６４の接触面５６４ａに接着剤が塗布された様子を示す図である。

なお、図９の左図は、図８中記号Ａで示される白矢印、の方向から図８の左図を見たときの様子を表している。同様に、図９の右図は、図８中記号Ｂで示される白矢印、の方向から図８の右図を見たときの様子を表している。また、図１３の下図は、白矢印の方向から図１３の上図を見たときの様子を表している。また、図８は、金型２０２が開いた状態を、図１０乃至図１２は、金型２０２が閉じた状態を、それぞれ示している。また、図８乃至図１１、及び、図１４においては、矢印にて鉛直方向を示している。

先ず、射出成形装置（本実施の形態においては、射出成形機２５２と金型２０２を備えた装置を射出成形装置という）を用いて、規制ブレード５６０の当接部材５６２を射出成形する（ステップＳ２）。すなわち、図７に示される射出成形機２５２から溶融した熱可塑性エラストマーを金型２０２に射出して当接部材５６２を成形する。

熱可塑性エラストマーが射出成形機２５２のホッパー部２５２ａに投入され、投入された熱可塑性エラストマーは、射出筒２５２ｂ内で加熱溶融される。そして、加熱溶融された熱可塑性エラストマーは、射出成形機２５２の型取付け部２５２ｃに取り付けられた金型２０２に射出される。金型２０２に射出された熱可塑性エラストマーは、射出成形機２５２から射出される熱可塑性エラストマーの受け口であるスプルー２１２、スプルーからゲートへと熱可塑性エラストマーを案内するための通路であるランナ２１４、キャビティ２１８の入口であるゲート２１６、をそれぞれ通過して、金型２０２内のキャビティ２１８に充填される。金型２０２の温度は熱可塑性エラストマーの温度よりも低い温度に維持されており、金型内２０２の熱可塑性エラストマーが、金型２０２によって冷却されて当接部材５６２が成形されることとなる。

ここで、上記金型２０２の構造及び当該金型２０２により成形される当接部材５６２の形状について、図８乃至図１３を用いて説明する。
金型２０２は、二つの金型部、すなわち、固定金型部２０４と可動金型部２０６と、を備えている。図１０に示されるように、固定金型部２０４はガイドブッシュ２０８を、可動金型部２０６はガイドピン２１０を、それぞれ有しており、金型２０２が閉じる際に、当該ガイドピン２１０が当該ガイドブッシュ２０８に嵌合することにより、固定金型部２０４と可動金型部２０６の相対位置が精度よく位置決めされる。

さらに、金型２０２は、前述したとおり、スプルー２１２、ランナ２１４、ゲート２１６、及び、キャビティ２１８を備えている。
スプルー２１２は、図１０に示されるように、主として、可動金型部２０６に設けられ、その入口は、可動金型部２０６の、固定金型部２０４とは反対側の面に位置している。そして、スプルー２１２は、当該入口から、可動金型部２０６を貫いて、固定金型部２０４に達しており、当該固定金型部２０４においてランナ２１４と隣接している。

ランナ２１４は、固定金型部２０４に設けられ、スプルー２１２と隣接する第一通路２１４ａと、当該第一通路２１４ａと隣接する第二通路２１４ｂと、当該第二通路２１４ｂと隣接し、ゲート２１６へと至る第三通路２１４ｃと、を有している。図９左図に示されるように、第一通路２１４ａと第三通路２１４ｃは、鉛直方向に沿って、第二通路２１４ｂは、鉛直方向に直交する方向に沿って、それぞれ設けられている。なお、図１１に示されるように、可動金型部２０６の、前記第三通路２１４ｃに対向する位置には、取っ手部５６２ｉを成形するための取っ手成形部２１５が設けられている。取っ手部５６２ｉについては、後に詳述する。

ゲート２１６は、図９左図及び図１１に示されるように、固定金型部２０４の鉛直方向上部に、ランナ２１４の前記第三通路２１４ｃ及びキャビティ２１８と隣接して設けられている。
キャビティ２１８は、図９左図及び図１１に示されるように、ゲート２１６から見て鉛直方向下部に、ゲート２１６と隣接して設けられ、その長手方向は鉛直方向に沿っている。なお、図１２に示されるように、固定金型部２０４には、当接部材５６２の前記当接面５６２ａを形成するための当接面形成部２０４ａが、可動金型部２０６には、前記当接面形成部２０４ａに対向し当接部材５６２の前記接着面５６２ｄを形成するための接着面形成部２０６ａが、それぞれ設けられている。そして、当接面形成部２０４ａ及び接着面形成部２０６ａのうち接着面形成部２０６ａのみにフッ素樹脂含有メッキが施されている。

ここで、当該フッ素樹脂含有メッキについて、より具体的に説明する。接着面形成部２０６ａには、フッ素樹脂を含有するニッケルによる無電解ニッケルメッキが施されている。本実施の形態においては、かかるフッ素樹脂として四フッ化エチレン樹脂（ポリテトラフルオロエチレン樹脂、ＰＴＦＥ樹脂）が用いられ、四フッ化エチレン樹脂の微粒子を含有したニッケル皮膜２０６ｂが接着面形成部２０６ａの表面に形成されている。なお、本例では、当該ニッケル皮膜２０６ｂの膜厚は約４μｍであり、皮膜内の四フッ化エチレン樹脂の割合は、５．４ｗｔ％以上７．７ｗｔ％以下（２０ｖｏｌ％以上２５ｖｏｌ％以下）である。

また、固定金型部２０４には、図１２に示すように、前述した当接面形成部２０４ａと共に、前記先端面５６２ｂを形成するための先端面形成部２０４ｂと、前記後端面５６２ｃを形成するための後端面形成部２０４ｃと、が設けられている。そして、キャビティ２１８は、固定金型部２０４に設けられているこれらの形成部と可動金型部２０６に設けられている前記接着面形成部２０６ａとにより、形成されている。そして、射出成形が行われる際には、キャビティ２１８の長手方向に沿う方向、換言すれば、４つの上記形成部の長手方向に沿う方向（当該方向を、図９において、矢印ｄで示す）、に熱可塑性エラストマーが射出されることとなる。

このような金型２０２により成形された当接部材５６２は、図１３に示されるような形状を有している。成形された当接部材５６２には、製造完了後に現像装置に備えられる規制ブレード５６０（図５）の当接部材５６２とは異なり、前記スプルー２１２により成形された部分（本実施の形態において、当該部分をスプルー部５６２ｅと呼ぶ）と、前記ランナ２１４により成形された部分（本実施の形態において、当該部分をランナ部５６２ｆと呼ぶ）と、前記ゲート２１６により成形された部分（本実施の形態において、当該部分をゲート部５６２ｇと呼ぶ）と、が含まれている。

また、かかる当接部材５６２のうちキャビティ２１８により成形された部分、の長手方向の長さは、製造完了後に現像装置に備えられる規制ブレード５６０（図５）の当接部材５６２、の長手方向の長さよりも長くなっている。すなわち、当接部材５６２を成形した際に当接部材５６２がその長手方向両端部に余剰部５６２ｈを備えるように、前述した金型２０２の形状が決められており、成形された当該余剰部５６２ｈは、後述するステップ（ステップＳ６）で、スプルー部５６２ｅ、ランナ部５６２ｆ、及び、ゲート部５６２ｇとともに、当接部材５６２から切断され、除去される。

さらに、成形された当接部材５６２は、その長手方向端部であって、前記ランナ部５６２ｆと隣接した位置に、取っ手部５６２ｉを備える。この取っ手部５６２ｉは、成形された当接部材５６２を後述するステップ（ステップＳ４）で金型２０２から取り出す際に、把持するためのものである。この取っ手部５６２ｉは前記長手方向端部から突出しており、その突出方向は、当接部材５６２の長手方向と交差している。なお、当該取っ手部５６２ｉも、後述するステップ（ステップＳ６）で、スプルー部５６２ｅ、ランナ部５６２ｆ、ゲート部５６２ｇ、及び、余剰部５６２ｈとともに、当接部材５６２から切断され、除去される。

ここで、図６のフローチャートに戻って、規制ブレード５６０の製造方法の説明を続ける。熱可塑性エラストマーが金型２０２によって十分冷却されると（ステップＳ２）、可動金型部２０６が移動して金型２０２が開放される。そこで、成形された当接部材５６２が金型２０２から取り出される（ステップＳ４）。より具体的には、図１４に示されるように、開放された金型２０２から、前記取っ手部５６２ｉを把持して、当接部材５６２を金型２０２から取り出す。

次に、図１５に示されるように、取り出された当接部材５６２から、前述した余剰部５６２ｈを、スプルー部５６２ｅ、ランナ部５６２ｆ、ゲート部５６２ｇ、及び、取っ手部５６２ｉとともに、切断部５７２ｊで切断し、除去する（ステップＳ６）。
次に、図８に示されるように、支持部材５６４の前述した接着面５６４ａに接着剤（図８中、斜線部で示す）を均一に塗布し（ステップＳ８）、射出成形され、かつ、余剰部５６２ｈ等が除去された当接部材５６２（の前述した接触面５６２ｄ）を支持部材５６４（の接着面５６４ａ）に接着する（ステップＳ１０）。そして、最終的に、図４及び図５に示した規制ブレード５６０、すなわち、最終的に現像装置に装着される規制ブレード５６０が製造される。

＝＝＝本実施の形態に係る規制ブレードの製造方法等の有効性について＝＝＝
上述したとおり、本実施の形態に係る規制ブレード５６０の製造方法は、当接部材５６２の当接面５６２ａを形成するための当接面形成部２０４ａと、該当接面形成部２０４ａに対向し当接部材５６２の接着面５６２ｄを形成するための接着面形成部２０６ａと、を備え、当接面形成部２０４ａ及び接着面形成部２０６ａのうち接着面形成部２０６ａのみにフッ素樹脂含有メッキが施された金型２０２、に熱可塑性エラストマーを射出して当接部材５６２を射出成形するステップと、射出成形された当接部材５６２の接着面５６２ｄを支持部材５６４に接着するステップと、を有する。このことにより、精度の高い規制ブレード５６０を製造することが可能となる。

上記につき、本実施の形態に係る規制ブレード５６０の製造方法（本件例）と従来例（比較例）に係る規制ブレード５６０の製造方法とを比較しながら、図１７Ａ及び図１７Ｂを用いて説明する。図１７Ａ及び図１７Ｂは、本実施の形態に係る規制ブレード５６０の製造方法等の有効性を説明するための説明図であり、キャビティ２１８内で噴出樹脂が移動する様子を示した図である。図１７Ａは、従来例（比較例）に係る図であり、図１７Ｂは本件例に係る図である。

なお、従来例（比較例）に係る規制ブレード５６０の製造方法は、当接部材５６２の当接面５６２ａを形成するための当接面形成部２０４ａと該当接面形成部２０４ａに対向し当接部材５６２の接着面５６２ｄを形成するための接着面形成部２０６ａとを備えた金型２０２、に熱可塑性エラストマーを射出して当接部材５６２を射出成形するステップと、射出成形された当接部材５６２、の接着面５６２ｄを支持部材５６４に接着するステップと、を有する点については、本件例と同様であるが、金型２０２の当接面形成部２０４ａ及び接着面形成部２０６ａのいずれにもフッ素樹脂含有メッキが施されていない。

従来例（比較例）に係る規制ブレード５６０の製造方法が実施される際に、上記金型２０２に熱可塑性エラストマーが射出されると、所謂ジェッティング現象（射出された熱可塑性エラストマーがキャピティ２１８内に噴出し、噴出した熱可塑性エラストマーの移動速度が速いことに起因して当該噴出した熱可塑性エラストマーが早冷えすることにより、成形品に不具合が発生する現象）が発生し、射出成形された当接部材５６２の当接面に流れ模様（しわ）が生じる問題があった。そして、かかる当接部材５６２を支持部材５６４に接着することにより製造された規制ブレード５６０は、前記当接面５６２に流れ模様（しわ）が生じているため、精度の低いものとなっていた。

ここで、当該問題の発生要因について、より詳細に考察する。前述したとおり、当接部材５６２の当接面５６２ａは、当接面形成部２０４ａにより、接着面５６２ｄは、当接面形成部２０４ａに対向する接着面形成部２０６ａにより、それぞれ形成される。そのため、キャビティ２１８内に噴出する熱可塑性エラストマー（以下、噴出樹脂とも呼ぶ）、がキャビティ２１８内の当接面形成部２０４ａ側を移動すると、当接部材５６２の当接面５６２ａに流れ模様（しわ）が生じ、噴出樹脂がキャビティ２１８内の接着面形成部２０６ａ側を移動すると、当接部材５６２の接着面５６２ｄに流れ模様（しわ）が生じることとなる。

そして、従来例（比較例）においては、当接面形成部２０４ａの摩擦係数と接着面形成部２０６ａの摩擦係数がほぼ同様であるため、噴出樹脂が当接面形成部２０４ａ側を移動する（当該移動の様子を、図１７Ａにおいて、記号Ｍ１で示す）頻度と噴出樹脂が接着面形成部２０６ａ側を移動する（当該移動の様子を、図１７Ａにおいて、記号Ｍ２で示す）頻度との間に大きな差異はなかった。したがって、噴出樹脂が当接面形成部２０４ａ側を移動する場合があり、かかる際に、成形された当接部材５６２の前記当接面５６２ａに流れ模様（しわ）が生じていた。

これに対し、本件例においては、金型２０２の当接面形成部２０４ａ及び接着面形成部２０６ａのうち接着面形成部２０６ａのみにフッ素樹脂含有メッキを施したため、接着面形成部２０６ａの摩擦係数が、フッ素樹脂の作用により、当接面形成部２０４ａの摩擦係数に比べて、より小さくなる。さらに、フッ素樹脂は、離型性を高める性質を有していることから、接着面形成部２０６ａにおける噴出樹脂の離型性が向上する。そして、これらの要因により、噴出樹脂は、当接面形成部２０４ａ側と接着面形成部２０６ａ側のうち接着面形成部２０６ａ側を、より高い頻度で移動するようになる（当該移動の様子を、図１７Ｂにおいて、記号Ｍ３で示す）。

このことにより、成形された当接部材５６２の接触面５６２ｄには、流れ模様（しわ）が生ずるものの、前記当接面５６２ａに流れ模様（しわ）が生じることは、適切に防止される。したがって、かかる当接部材５６２（の接触面５６２ｄ）を支持部材５６４に接着することにより製造された規制ブレード５６０は、当接面５６２に流れ模様（しわ）が生じていないため、精度の高いものとなる。

なお、本実施の形態に係る金型２０２おいて、フッ素樹脂含有メッキが施された接着面形成部２０６ａの摩擦係数の値は、静摩擦係数で約０．１３、動摩擦係数で約０．０１であり、フッ素樹脂含有メッキが施される前の接着面形成部２０６ａの摩擦係数の値（静摩擦係数で約０．５１、動摩擦係数で約０．４２）よりも、顕著に小さな値となっている。また、当接面形成部２０６ａの摩擦係数の値は、フッ素樹脂含有メッキが施される前の接着面形成部２０６ａの摩擦係数の値、とほぼ同等である。

以下に、上記摩擦係数の値を測定したときの測定条件を示す。
表面性試験機：新東科学製 ＨＥＩＤＯＮ−１４型
相手材：ポール圧子（直径６ｍｍのＳＵＳ３０４）
垂直加重：５００ｇｆ
移動速度：５０ｍｍ／ｍｉｎ
測定回数：三回（上記値は、三つの測定結果の平均値）

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、上記実施の形態に基づき本発明に係るブレードの製造方法等を説明したが、上記した発明の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはもちろんである。

また、上記実施の形態においては、製造されるブレードとして、規制ブレード５６０を例に挙げて説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、感光体２０に当接して感光体２０上に残存するトナーを掻き落とすことにより感光体２０をクリーニングするための前述したクリーニングブレード７６であってもよい。

規制ブレード５６０の場合には、クリーニングブレード７６に比べて、その機能（すなわち、現像ローラ５１０に担持されたトナーＴの層厚を規制する機能）を考慮すると当接面の精度の高さが要求されるため、本発明に係る製造方法が、規制ブレードの製造に適用される方がより効果的である。かかる点で、上記実施の形態の方が、より望ましい。

また、上記実施の形態においては、熱可塑性エラストマーとして、ウレタン系の熱可塑性エラストマーを例に挙げて説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、スチレン系、オレフィン系、塩ビ系、ポリアミド系、のものであってもよい。

また、上記実施の形態において、フッ素樹脂含有メッキは、四フッ化エチレン樹脂含有メッキであることとした。すなわち、上記においては、フッ素樹脂として、四フッ化エチレン樹脂（ポリテトラフルオロエチレン樹脂、ＰＴＦＥ樹脂）を例に挙げて説明したが、これに限定されるものではない。例えば、四フッ化エチレン・六フッ化エチレン共重合体(ＦＥＰ)、四フッ化エチレン・パーフルオロアルコキシエチレン共重合体(ＰＦＡ)、三フッ化塩化エチレン(ＰＣＴＦＥ)、エチレン・四フッ化エチレン共重合体(ＥＴＦＥ)であってもよい。

また、上記実施の形態において、フッ素樹脂含有メッキは、フッ素樹脂を含有するニッケルによるニッケルメッキであることとしたが、これに限定されるものではない。例えば、フッ素樹脂を含有するクロムによるクロムメッキや、フッ素樹脂を含有する亜鉛による亜鉛メッキであることとしてもよい。

また、上記実施の形態において、前記金型２０２は、固定金型部２０４及び可動金型部２０６を有しており、固定金型部２０４に当接面形成部２０４ａが、可動金型部２０６に接着面形成部２０６ａが、それぞれ設けられていることとしたが、これに限定されるものではない。例えば、固定金型部に接着面形成部が、可動金型部に当接面形成部が、それぞれ設けられていることとしてもよい。

プリンタ１０を構成する主要構成要素を示した図である。 図１のプリンタ１０の制御ユニットを示すブロック図である。 現像装置の概念図である。 現像装置の主要構成要素を示した断面図である。 規制ブレード５６０の構成を説明するための説明図である。 規制ブレード５６０の製造手順を示すフローチャートである。 射出成形機２５２の一例を示す模式図である。 金型２０２の外観構成を示した模式図である。 金型２０２の内部構造を示した模式図である。 図９のＸ−Ｘ断面を示した模式図である。 図９のＹ−Ｙ断面を示した模式図である。 図９のＺ−Ｚ断面を示した模式図である。 成形された当接部材５６２を示す図である。 金型２０２から成形された当接部材５６２を取り出す様子を示した模式図である。 当接部材５６２から、余剰部５６２ｈ、取っ手部５６２ｉ等を切断し、除去する様子を示した模式図である。 支持部材５６４の接触面５６４ａに接着剤が塗布された様子を示す図である。 図１７Ａ及び図１７Ｂは、本実施の形態に係る規制ブレードの製造方法等の有効性を説明するための説明図である。

符号の説明

１０ レーザビームプリンタ、２０ 感光体、３０ 帯電ユニット、
４０ 露光ユニット、５０ ＹＭＣＫ現像ユニット、５０ａ 中心軸、
５１ ブラック現像装置、５２ マゼンタ現像装置、５３ シアン現像装置、
５４ イエロー現像装置、５５ａ、５５ｂ、５５ｃ、５５ｄ 保持部、
６０ 一次転写ユニット、７０ 中間転写体、７５ クリーニングユニット、
７６ クリーニングブレード、８０ 二次転写ユニット、９０ 定着ユニット、
９２ 給紙トレイ、９４ 給紙ローラ、９５ 表示ユニット、９６ レジローラ、
１００ 制御ユニット、１０１ メインコントローラ、
１０２ ユニットコントローラ、１１２ インターフェイス、
１１３ 画像メモリ、２０２ 金型、２０４ 固定金型部、
２０４ａ 当接面形成部、２０４ｂ 先端面形成部、２０４ｃ 後端面形成部、
２０６ 可動金型部、２０６ａ 接着面形成部、２０６ｂ ニッケル皮膜、
２０８ ガイドブッシュ、２１０ ガイドピン、２１２ スプルー、
２１４ ランナ、２１４ａ 第一通路、２１４ｂ 第二通路、２１４ｃ 第三通路、
２１５ 取っ手成形部、２１６ ゲート、２１８ キャビティ、２５２ 射出成形機、
２５２ａ ホッパー部、２５２ｂ 射出筒、２５２ｃ 型取付け部、
５１０ 現像ローラ、５２０ 上シール部材、５２２ 上シール支持板金、
５２４ 上シール付勢部材、５３０ トナー収容体、
５３０ａ 第一トナー収容部、５３０ａ 第二トナー収容部、
５４０ ハウジング、５４２ 上ハウジング部、５４４ 下ハウジング部、
５４５ 仕切り壁、５５０ トナー供給ローラ、５６０ 規制ブレード、
５６２ 当接部材、５６２ａ 当接面、５６２ｂ 先端面、５６２ｃ 後端面、
５６２ｄ 接着面、５６２ｅ スプルー部、５６２ｆ ランナ部、
５６２ｇ ゲート部、５６２ｈ 余剰部、５６２ｉ 取っ手部、５６２ｊ 切断部、
５６４ 支持部材、５６４ａ 接着面、５６６ ブレード支持板金、
５７０ ブレード裏部材、５７２ 開口、 Ｔ トナー

Claims (10)

1. 画像形成装置に設けられ、弾性樹脂からなる当接部材と、該当接部材が接着され該当接部材を支持するための支持部材と、を有するブレード、
   を製造するブレードの製造方法であって、
   前記当接部材の当接面を形成するための当接面形成部と、該当接面形成部に対向し前記当接部材の接着面を形成するための接着面形成部と、を備え、前記当接面形成部及び前記接着面形成部のうち前記接着面形成部のみにフッ素樹脂含有メッキが施された金型、
   に前記弾性樹脂を射出して前記当接部材を射出成形するステップと、
   射出成形された前記当接部材、の前記接着面を前記支持部材に接着するステップと、
   を有することを特徴とするブレードの製造方法。
2. 請求項１に記載のブレードの製造方法において、
   前記フッ素樹脂含有メッキは、四フッ化エチレン樹脂含有メッキであることを特徴とするブレードの製造方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載のブレードの製造方法において、
   前記フッ素樹脂含有メッキは、フッ素樹脂を含有するニッケルによるニッケルメッキであることを特徴とするブレードの製造方法。
4. 請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のブレードの製造方法において、
   前記金型は、固定金型部及び可動金型部を有しており、該固定金型部に前記当接面形成部が、該可動金型部に前記接着面形成部が、それぞれ設けられていることを特徴とするブレードの製造方法。
5. 請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のブレードの製造方法において、
   前記当接部材を射出成形するステップにおいては、
   前記当接面形成部及び前記接着面形成部の長手方向に沿う方向に前記弾性樹脂を射出することを特徴とするブレードの製造方法。
6. 請求項１乃至請求項５のいずれかに記載のブレードの製造方法において、
   前記ブレードは、
   前記画像形成装置に備えられた現像装置に設けられ、現像剤担持体に当接して該現像剤担持体に担持された現像剤の層厚を規制するための規制ブレード、であることを特徴とするブレードの製造方法。
7. 請求項１乃至請求項５のいずれかに記載のブレードの製造方法において、
   前記ブレードは、
   像担持体に当接して該像担持体上に残存する現像剤を掻き落とすことにより該像担持体をクリーニングするためのクリーニングブレード、であることを特徴とするブレードの製造方法。
8. 画像形成装置に設けられ、弾性樹脂からなる当接部材と、該当接部材が接着され該当接部材を支持するための支持部材と、を有するブレード、
   を製造するブレードの製造方法であって、
   前記当接部材の当接面を形成するための当接面形成部と、該当接面形成部に対向し前記当接部材の接着面を形成するための接着面形成部と、を備え、前記当接面形成部及び前記接着面形成部のうち前記接着面形成部のみにフッ素樹脂含有メッキが施された金型、
   に前記弾性樹脂を射出して前記当接部材を射出成形するステップと、
   射出成形された前記当接部材、の前記接着面を前記支持部材に接着するステップと、
   を有し、
   前記フッ素樹脂含有メッキは、四フッ化エチレン樹脂含有メッキであり、
   前記フッ素樹脂含有メッキは、フッ素樹脂を含有するニッケルによるニッケルメッキであり、
   前記金型は、固定金型部及び可動金型部を有しており、該固定金型部に前記当接面形成部が、該可動金型部に前記接着面形成部が、それぞれ設けられており、
   前記当接部材を射出成形するステップにおいては、
   前記当接面形成部及び前記接着面形成部の長手方向に沿う方向に前記弾性樹脂を射出し、
   前記ブレードは、
   前記画像形成装置に備えられた現像装置に設けられ、現像剤担持体に当接して該現像剤担持体に担持された現像剤の層厚を規制するための規制ブレード、であることを特徴とするブレードの製造方法。
9. 画像形成装置に設けられ、弾性樹脂からなる当接部材と、該当接部材が接着され該当接部材を支持するための支持部材と、を有するブレード、
   の前記当接部材の当接面を形成するための当接面形成部と、該当接面形成部に対向し前記当接部材の接着面を形成するための接着面形成部と、を備えた金型であって、
   前記当接面形成部及び前記接着面形成部のうち前記接着面形成部のみにフッ素樹脂含有メッキが施されたことを特徴とする金型。
10. 画像形成装置に設けられ、弾性樹脂からなる当接部材と、該当接部材が接着され該当接部材を支持するための支持部材と、を有するブレード、
    の前記当接部材を射出成形するための射出成形装置であって、
    前記当接部材の当接面を形成するための当接面形成部と、該当接面形成部に対向し前記当接部材の接着面を形成するための接着面形成部と、を備え、前記当接面形成部及び前記接着面形成部のうち前記接着面形成部のみにフッ素樹脂含有メッキが施された金型、
    を有することを特徴とする射出成形装置。

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