JP2000129905A

JP2000129905A - 凹凸模様形成用型部材及び凹凸模様形成方法

Info

Publication number: JP2000129905A
Application number: JP10322832A
Authority: JP
Inventors: Hideharu Osada; 秀晴長田
Original assignee: Osada Giken Co Ltd
Current assignee: Osada Giken Co Ltd
Priority date: 1998-10-27
Filing date: 1998-10-27
Publication date: 2000-05-09

Abstract

(57)【要約】【課題】型部材を利用して被施工面に凹凸模様を形成
する工法において、剥離の容易な型部材を提供する。【解決手段】被施工面の凹部を形成すべき箇所に、型
部材を貼着し、塗布材を塗布し、該塗布材がほぼ硬化し
た後、該型部材を除去する工程に使用する型部材であっ
て、本体がポリオレフィン系のプラスチック製であり、
且つ成形時にシリコーンオイルを混入したもの。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、壁面、柱面、天
井、床等建造物の内外面や道路、通路等の路面、更には
内装や外装、床材に用いる各種パネルやボード類の表面
に、深くて稜線が明瞭に現れる各種の目地模様や線模様
等の凹凸模様を極めて簡単且つ確実に形成する凹凸模様
形成用型部材及び凹凸模様形成方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】近時、吹付材を用いてレンガやタイル貼
着に似せた高級感のある仕上げを行なう方法が採用され
つつある。これは、目地模様を打ち抜いたプラスチック
フイルムや厚紙製の型紙を壁面等に貼り付けた上から吹
付材を吹き付けた後型紙を剥離して目地模様を現出する
もので、レンガやタイルを一枚一枚貼着する場合に比べ
て施工能率が大巾に向上する。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ただ、吹付材が乾燥固
化すると型紙の剥離が困難乃至不可能になるので、吹き
付け直後乃至吹付材が半乾燥の時点で型紙を施工面から
剥離する必要がある。そのためどうしても垂れが生じる
し、厚吹きにすると吹付材の垂れが大きくなって地厚に
できず、凹凸コントラストの低いものしか得られない欠
点があった。

【０００４】そこで、吹付材が垂れない程度まで硬化し
た後にも薄利除去可能なように、型紙をプラスチック製
にし、その表面に剥離剤を塗布したものも考えられた。
剥離剤が十分に塗布された部分では、硬化後でも比較的
容易に除去できた。

【０００５】しかし、型部材の表面に剥離剤を塗布する
ことは、手間がかかる上に均一に塗布することが難し
い。また、吹付材を厚く塗布する場合には型部材も厚く
しなければならない。この場合、当然型部材の壁面にも
剥離剤を塗布しなければならないため、型部材を使用す
る形状に裁断した後でなければ剥離剤の塗布ができな
い。そうすると、剥離剤の塗布が非常な手間のかかる作
業となる。

【０００６】

【課題を解決するための手段】以上のような現状に鑑み
本発明者は、鋭意研究の結果本発明型部材及び形成方法
を完成させたものであり、その特徴とするところは、型
部材にあっては、被施工面の凹部を形成すべき箇所に、
型部材を貼着し、塗布材を塗布し、該塗布材がほぼ硬化
した後、該型部材を除去する工法に使用する型部材であ
って、本体がポリオレフィン系のプラスチック製であ
り、且つ成形時にシリコーンオイルを混入する点にあ
り、形成方法にあっては、被施工面の凹部を形成すべき
箇所に、型部材を貼着し、塗布材を塗布し、該塗布材が
ほぼ硬化した後、該型部材を除去する方法において、該
型部材がポリオレフィン系のプラスチック製であり、且
つ成形時にシリコーンオイルを混入した点にある。

【０００７】塗布材とは、被施工面に塗布する材料であ
り、所謂吹付材、舗装材等でよい。通常は、樹脂や無機
系材（セメント等）と骨材の混合物であり、その他に種
々の添加剤を混合してもよい。樹脂もエマルジョンタイ
プ、溶剤タイプ等どのようなものでもよい。樹脂として
は、アクリル系、エポキシ系、ウレタン系等が使用され
ている。骨材のない樹脂やセメントのみでも構わない。
即ち、本発明自体はこの塗布材が何であるかは無関係で
あるということである。

【０００８】塗布は、鏝塗り、吹き付け、ローラー塗
り、刷毛塗り等どのような方法でもよい。塗布厚みも自
由であるが、通常は後述する型部材と同じ程度になる。

【０００９】ほぼ硬化とは、塗布材が垂れて凹部とすべ
き場所に流れ込み、凹部を形成できなくなる程度を脱し
た状態を言う。勿論完全に硬化した後でもよいことは当
然である。

【００１０】型部材とは、被施工面に凹部を形成するた
め塗布材が塗布されないようカバーしておくもので、通
常、塗布厚みとほぼ等しい厚みを有している。材質は、
ポリオレフィン系プラスチックである。例えば、ポリエ
チレン、ポリプロピレン等である。また、発泡したもの
がよく、３〜１０倍程度の低発泡体が特に好適である。

【００１１】この型部材のプラスチックには、本発明の
第１の特徴であるシリコーンオイルが混入されている。
シリコーンオイルとは、通常ジメチルシリコーンオイル
である。これをプラスチックの成形時に、少量（０．１
〜３．０％程度）混入するのである。これによって、内
部剥離剤となり、添加しないプラスチックと比較する
と、相当剥離性の高いものとなる。

【００１２】また、シリコーンオイルを添加するのでは
なく、シリコーン樹脂を前記プラスチックと混合して成
形してもよい。この場合でも、内部剥離剤となり前記シ
リコーンオイルの添加以上に長期間剥離硬化を奏する。
この場合、ポリマーアロイとなり共重合はしていない。
よって、混合量は相溶性があればいくらでもよい。

【００１３】この型部材の形状は、細幅の板状（棒
状）、テープ状（巻取りタイプ）、湾曲した形状、打抜
き模様状等どのような形状でもよく、被施工面で形成し
ようとする凹部に合わせたものでよい。また、複数の型
部材で１つの凹部を形成してもよく、１つの型部材で複
数の凹部を形成してもよい。厚みは、０．５〜５ｍｍ程
度が好適であるが、特別厚く塗布するものでは、５〜２
０ｍｍのものも可能である。

【００１４】型部材には、被施工面に貼付するため裏面
に粘着剤を塗布しておいてもよい。また、その上に取扱
い上の問題から剥離紙を貼付しておいてもよい。さら
に、型部材の補強用として、裏面又は表面に補強部材
（補強紙等）を貼付しておいてもよい。この補強部材は
使用時には除去する。

【００１５】また、本型部材の表面にフィルムを貼付し
て二重構造（二重目地材）にしてもよい。これは、型部
材を載置し、その上から塗布材を塗布するのであるが、
どうしても型部材上にも塗布材が塗布されてしまう。こ
の状態で塗布材が硬化すれば、型部材を除去するときそ
の硬化した塗布材を割って除去しなけらばならず、型部
材の形状通りに除去することが困難になる。このため塗
布材を塗布した後、まだ硬化しない段階でこの表面フィ
ルムを除去しておく。このときは硬化前であるため、型
部材通り除去できる。また、薄いフィルムであるため、
垂れの問題は生じない。この表面フィルムの厚みは、
０．０５〜０．３ｍｍ程度が好適である。

【００１６】そして塗布材硬化後は、すでに型部材の上
面には塗布材が存在しないため、且つ型部材の側面（塗
布材と接する部分）は十分剥離性を有しているため、容
易に型部材を除去できる。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下本発明を図面に示す実施の形
態に基づきより詳細に説明する。図１及び図２は、本発
明凹凸模様形成用型部材の１例を示すもので、被施工面
に目地模様を形成するためのもので、図２は図１のＡＡ
断面図である。この目地模様形成用型部材１は、目地模
様を型取りしたシリコーンオイル入り発泡ポリエチレン
製本体２の裏面に、同じく目地模様を型取りした剥離紙
３を粘着剤４を介して積層一体化したものである。また
本体２の表面には同じく目地模様を型取りした被覆材５
を粘着剤６で貼着している。

【００１８】そしてこの目地模様形成用型部材１は、剥
離紙上に、下面に粘着剤を塗布したシリコーンオイル入
り発泡ポリエチレンシートと下面に粘着剤を塗布した被
覆用の薄いプラスチックフイルム（表面フィルム）を順
次貼り合わせた後、打抜き機或いはレーザー光線や圧力
水により不要部分を切り抜いて形成するのが簡単であ
る。この場合剥離紙以外の部分のみを打抜き機で打ち抜
くようにしてもよい。又は、予め目地模様を打ち抜いた
プラスチックフイルムや発泡ポリエチレンシート及び剥
離紙を粘着剤で積層一体化してもよい。

【００１９】次に、上記目地模様形成用型部材１を用い
て凹凸模様を形成する方法について説明する。図３
（ａ）は、目地模様形成用型部材１の１例であり、裏面
には剥離紙３、表面には表面フィルム５が貼付されてい
るものである。図３（ｂ）は、裏面の剥離紙３を除去し
て、被施工面としての壁面下地７を平滑に下地調整した
後、その上に載置したところである。下地に防水塗料等
をスプレー塗布しておけば、防水塗料層の一部が目地に
なるので着色しておくと目地もその色を呈し、より美観
に優れたものとなる。勿論、型部材を除去した後目地部
の処理（防水や着色）を行なってもよい。

【００２０】次に、塗布材としてアクリル系樹脂エマル
ジョンを主成分とする吹付材８を壁面に均一に吹き付け
る（図３（ｃ））。この吹付量は、形成する凸部の厚さ
即ち型部材１の厚みで決定すればよい。尚、吹付材８に
レンガや陶磁器・天然石等の粉末を多量混入したものを
用いると極めてリアルなものが得られる。

【００２１】塗布材８が未乾燥の間（吹き付け直後〜１
時間前後のち）に、表面フィルム５のみを順次剥がして
取り除く。すると、型部材１上に付着している塗布材８
が共に除去され、発泡ポリエチレン面が露出する（図３
（ｄ））。そして、塗布材８が十分乾燥固化した後（例
えば２４時間程度経過後）、型部材１を壁面から剥離除
去する（図３（ｅ））。この場合、前行程で型部材１表
面の塗布材８が除去されているのでバリも生ぜず、また
型部材１は側面においても十分な剥離性を有しているた
め、容易に除去できる。

【００２２】これで完成であるが、更に、表面に例えば
アクリルーウレタン系等の透明塗料を全面に均一な厚み
で塗布してもよい。この透明塗料は塗布材及び目地部に
艶出しと防水性・耐久性を与える。

【００２３】

【発明の効果】以上詳細に説明した本発明には次のよう
な効果がある。型部材自体が剥離性を有しているため、塗布材が固
化した後においても容易に除去できる。また、固化した
塗布材が型部材にくっついて除去されたり、型部材の一
部が塗布材に固着されて残存し美観を損なうことがな
い。剥離性を得るため、剥離剤を塗布するという手間が
不要であり、費用的にも大きく軽減できる。剥離剤を表面に塗布するものと比較して、洗い流さ
れることがない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明型部材の１例を示す斜視図である。

【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。

【図３】本発明方法工程を示す端面図である。

【符号の説明】

１凹凸模様形成用型部材２本体３剥離紙４粘着剤５被覆材６粘着剤７下地８塗布材

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】被施工面の凹部を形成すべき箇所に、型
部材を貼着し、塗布材を塗布し、該塗布材がほぼ硬化し
た後、該型部材を除去する工法に使用する型部材であっ
て、本体がポリオレフィン系のプラスチック製であり、
且つ成形時にシリコーンオイルを混入したものであるこ
とを特徴とする凹凸模様形成用型部材。
【請求項２】被施工面の凹部を形成すべき箇所に、型
部材を貼着し、塗布材を塗布し、該塗布材がほぼ硬化し
た後、該型部材を除去する工法に使用する型部材であっ
て、本体がポリオレフィン系のプラスチック製であり、
且つ成形時にシリコーン樹脂を混入したものであること
を特徴とする凹凸模様形成用型部材。
【請求項３】被施工面の凹部を形成すべき箇所に、型
部材を貼着し、塗布材を塗布し、該塗布材がほぼ硬化し
た後、該型部材を除去する方法において、該型部材がポ
リオレフィン系のプラスチック製であり、且つ成形時に
シリコーンオイルを混入したものであることを特徴とす
る凹凸模様形成方法。
【請求項４】被施工面の凹部を形成すべき箇所に、型
部材を貼着し、塗布材を塗布し、該塗布材がほぼ硬化し
た後、該型部材を除去する方法において、該型部材がポ
リオレフィン系のプラスチック製であり、且つ成形時に
シリコーン樹脂を混入したものであることを特徴とする
凹凸模様形成方法。