ITUD20090020A1 - Procedimento per la realizzazione di un prodotto laminato per il rivestimento di superfici, e prodotto laminato così realizzato - Google Patents

Description

Descrizione del trovato avente per titolo:

"PROCEDIMENTO PER LA REALIZZAZIONE DI UN PRODOTTO LAMINATO PER IL RIVESTIMENTO DI SUPERFICI, E PRODOTTO LAMINATO COSI' REALIZZATO"

CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente trovato si riferisce ad un prodotto laminato per il rivestimento di superfici ed al relativo procedimento per la sua realizzazione. In particolare, il presente trovato si riferisce ad un prodotto laminato utilizzabile per il rivestimento di superfici in ambienti interni, quali, ad esempio, stipiti di porte, finestre, o altro, di vario materiale, ed aventi raggi di curvatura ridotti.

STATO DELLA TECNICA

Sono noti i fogli di rivestimento utilizzati a scopo decorativo e protettivo sulle superfici esterne di mobili e infissi.

Tali fogli di rivestimento noti sono generalmente realizzati in materiale cartaceo, normalmente con una grammatura di circa 70-80 g/m<2>, nel caso ad esempio di carta grezza, imbibiti con resine reticolanti, sottoposti a reticolatura ed applicati alle superiici, ad esempio per incollaggio, oppure sono realizzati in materiale cartaceo del tipo "carta a poro chimico", con grammatura di circa 30-50 g/m<2>e direttamente applicati alle superfici. I fogli in materiale cartaceo possono riprodurre l'aspetto del legno o la trama di altri materiali e, di norma, dopo l'impregnazione, vengono sottoposti anche ad una lavorazione di laccatura o verniciatura superficiale.

Per ottenere la reticolazione delle resine, i fogli impregnati vengono sottoposti a laminazione, attraverso pressa a doppio nastro ed a cottura ad una temperatura di circa 180 °C per permettere la completa polimerizzazione delle resine.

Tali fogli di rivestimento noti possiedono buona flessibilità ma insufficienti proprietà meccaniche, in particolare insufficiente resistenza alla deformazione bidimensionale. La durata di questo tipo di fogli di rivestimento noti può essere limitata poiché possono lacerarsi, in particolare nel caso in cui siano applicati a superfici sottoposte a sollecitazioni meccaniche di varia natura, come ad esempio i movimenti di assestamento del legno in infissi e mobili.

In commercio sono disponibili fogli di spessori maggiori con migliori proprietà meccaniche, i quali sono, però, maggiormente rigidi. La conseguente diminuzione di flessibilità non permette di utilizzare tali fogli su superfici con ridotto raggio di curvatura, quali, ad esempio, le superfici degli spigoli degli infissi di porte e finestre. In questo caso, infatti, la rigidità dei fogli non permette di farli aderire adeguatamente alla superficie, con conseguente rischio di distacco o di rottura dei fogli stessi.

Uno scopo del presente trovato è quello di realizzare un prodotto laminato per il rivestimento di superfici, e mettere a punto un relativo procedimento di realizzazione, che possieda elevata flessibilità, per adattarsi all'andamento delle superfici stesse, particolarmente con ridotti raggi di curvatura, e che nel contempo possieda buone proprietà meccaniche ed estetiche che ne aumentino la resistenza alle sollecitazioni meccaniche ed ai vari agenti ambientali, prolungandone la durata nel tempo.

Per ovviare agli inconvenienti della tecnica nota e per ottenere questo ed ulteriori scopi e vantaggi, la Richiedente ha studiato, sperimentato e realizzato il presente trovato.

ESPOSIZIONE DEL TROVATO

Il presente trovato è espresso e caratterizzato nelle rivendicazioni indipendenti.

Le relative rivendicazioni dipendenti espongono altre caratteristiche del presente trovato o varianti dell'idea di soluzione principale.

In accordo con il suddetto scopo, un procedimento secondo il presente trovato viene utilizzato per realizzare un prodotto laminato di rivestimento.

Il procedimento secondo il presente trovato comprende almeno una prima fase in cui si mette a disposizione almeno un primo foglio a base di materiale cartaceo flessibile e impregnato di una prima formulazione resinante flessibilizzata e reticolabile .

Secondo un aspetto caratteristico del presente trovato, il procedimento comprende almeno una seconda fase in cui si effettua un'impregnazione con una seconda formulazione resinante flessibilizzata e reticolabile di un secondo foglio di materiale a base di fibre, le cui fibre sono disposte in modo tale da permettere l'attraversamento da parte di detta seconda formulazione resinante.

Il procedimento secondo il presente trovato comprende, inoltre, una terza fase in cui si determina l'accoppiamento di almeno il primo e il secondo foglio, tipicamente mediante laminazione a caldo.

Una soluzione secondo il presente trovato prevede che il materiale a base di fibre abbia le fibre disposte con un'orientazione casuale, ad esempio un materiale del tipo tessuto non tessuto, nel seguito indicato anche con l'abbreviazione TNT. Tale materiale è scelto in un gruppo comprendente tessuto non tessuto a base di fibra cellulosica, a base polipropilenica oppure a base di poliestere vantaggiosamente con grammatura, a secco, compresa tra circa 12 g/m<2>e circa 25 g/m<2>, preferibilmente tra circa 15 g/m<2>e 19 g/m<2>. Per secco s'intende comunque comprendente l'umidità residua necessaria. Ad esempio, la carta può avere umidità assoluta residua dal 2 al 4%.

Tali TNT sono vantaggiosamente compatibili con la resina utilizzata.

II TNT conferisce resistenza meccanica al laminato, evitando l'effetto di delaminazione, grazie alla distribuzione delle fibre che non possiedono un'orientazione preferenziale e forniscono quindi una buona resistenza al taglio ed alla deformazione bidirezionale in genere, adattandosi anche ai movimenti naturali del legno o di altri materiali cui il laminato è applicato.

Secondo una variante, il materiale a base di fibre ha le fibre disposte in modo ordinato, ad esempio è del tipo tessuto provvisto di una trama ed un ordito.

Vantaggiosamente, la prima formulazione resinante è una miscela a base di resina acrilica in emulsione e resina ureica in soluzione, in determinate proporzioni. L'emulsione e la soluzione si intendono in acqua.

Vantaggiosamente, la seconda formulazione resinante comprende almeno resina ureica in soluzione.

Secondo una variante, si può avere, per la seconda formulazione resinante, una miscela di resina ureica in soluzione e resina acrilica in emulsione. Ad esempio la seconda formulazione resinante può essere sostanzialmente uguale alla prima soluzione resinante.

Secondo un'ulteriore variante, la seconda formulazione resinante è differente dalla prima formulazione resinante.

Seconda una soluzione del trovato, la seconda formulazione resinante è formata sostanzialmente solo da resina ureica in soluzione.

Le resine acriliche, parzialmente reticolabili, garantiscono ottima flessibilità del laminato, mentre le resine ureiche, termicamente reticolabili, conferiscono al laminato buone proprietà di resistenza meccanica, realizzando un legame tra la superficie inferiore del primo foglio e la superficie superiore del secondo foglio ed impedendo così la delaminazione del laminato.

La speciale combinazione delle resine acriliche in emulsione e delle resine ureiche in soluzione nella suddetta miscela, in particolare per la prima formulazione resinante, permette un ottimale compromesso tra flessibilità e resistenza meccanica nel prodotto laminato finito.

Il presente trovato, grazie alla sua elevata flessibilità, può essere applicato su superfici con raggi di curvatura ridotti quali, ad esempio, gli stipiti di un infisso, e fornisce un rivestimento resistente alle sollecitazioni meccaniche e alla delaminazione .

Inoltre, poiché la struttura fibrosa del secondo foglio rende ruvido il lato non decorato del laminato, è possibile il rivestimento anche di superi ici particolarmente lisce, quali, ad esempio le superfici degli infissi in PVC e/o alluminio, adottando, ad esempio, opportuni collanti hot melts od altri collanti adatti.

Un ulteriore vantaggio fornito dal presente trovato è la possibilità di accoppiare al secondo foglio di materiale a base di fibre sostanzialmente qualsiasi tipo di foglio decorativo, anche di spessore molto sottile, disponibile sul mercato. A titolo esemplificativo, ma non limitativo, è possibile accoppiare al secondo foglio di materiale a base di fibre un foglio di carta "finish" che si può laccare/verniciare dopo la laminazione, oppure fogli di carta che riproducono la porosità del legno grazie a particolari lavorazioni meccaniche, ad esempio con l'utilizzo di carta "release" durante la lavorazione di laminazione, o chimiche (carta a "poro chimico").

Analogamente, si possono accoppiare al secondo foglio di materiale a base di fibre anche fogli di carta decorativa riproducenti motivi geometrici o disegni di vario tipo.

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Queste ed altre caratteristiche del presente trovato appariranno chiare dalla seguente descrizione di una forma preferenziale di realizzazione, fornita a titolo esemplificativo, non limitativo, con riferimento agli annessi disegni in cui:

- la fig. 1 è una sezione ingrandita di un prodotto laminato per rivestimento secondo il presente trovato;

- la fig. 2 è una rappresentazione schematica di un impianto per la realizzazione del prodotto laminato di fig. 1;

- la fig. 3 è una vista laterale schematica di una parte dell'impianto di fig. 2; - la fig. 4 è una vista laterale schematica di un'altra parte dell'impianto di fig.

2;

- la fig. 5 è una vista laterale schematica di una variante della parte di fig. 4.

DESCRIZIONE DI UNA FORMA PREFERENZIALE DI

REALIZZAZIONE

Con riferimento alle figure allegate, un procedimento secondo il presente trovato è utilizzato per la realizzazione di un prodotto laminato 10 per il rivestimento di superfici, tipo infissi od altro.

Il procedimento secondo il trovato comprende una prima fase in cui viene messo a disposizione un primo foglio 11 di carta, che presenta una superficie non decorata 13 ed una superficie decorata 14 opposta alla superficie non decorata 13, impregnato di una prima formulazione resinante flessibilizzata e reticolabile.

Qui e nel seguito della descrizione e delle rivendicazioni , con 1'espressione "messo a disposizione" si intende sia utilizzare un primo foglio 11 di carta già impregnato (pre-impregnato) reperibile in commercio, sia effettuare una fase di impregnazione in cui il primo foglio 11 viene imbibito con la prima formulazione resinante reticolabile o reattiva.

Nella fattispecie, come prima formulazione resinante per l'impregnazione del primo foglio 11 viene vantaggiosamente utilizzata o scelta una miscela a base di resina ureica in soluzione e resina acrilica in emulsione, presenti in determinate proporzioni, per conferire al laminato, rispettivamente, resistenza meccanica e flessibilità.

In tal caso, la resina ureica è vantaggiosamente presente in soluzione tra circa 50% e 60% in peso, ad esempio circa 56% in peso.

La resina acrilica, invece, è presente, in emulsione, tra circa 45% e circa 55% in peso, ad esempio circa 50% in peso.

In entrambi i casi il rapporto percentuale è riferito al peso di sostanza secca in soluzione o, rispettivamente, in emulsione. La soluzione e l'emulsione s'intendono in acqua.

La resina ureica e la resina acrilica vengono utilizzate, rispettivamente, in soluzione ed in emulsione per diminuirne la viscosità e favorirne la penetrazione nella carta.

Secondo un aspetto del presente trovato, il procedimento comprende, inoltre, una seconda fase di impregnazione in cui viene imbibito mediante una seconda formulazione resinante un secondo foglio 12 di materiale a base di fibre, nella fattispecie del tipo tessuto non tessuto, che presenta una superficie 15 che, come spiegato in seguito, è destinata all'accoppiamento con la superficie non decorata 13 del primo foglio 11.

Tra i tipi di TNT presenti in commercio, la Richiedente ha sperimentato che risultano più vantaggiosi per la realizzazione del laminato, i TNT a base di fibra cellulosica, i TNT a base polipropilenica ed i TNT a base di poliestere. Ciò non toglie che possano essere utilizzati altri tipi di TNT.

Secondo un aspetto del presente trovato, la prima formulazione resinante impiegata è una miscela di resina ureica in soluzione e resina acrilica in emulsione diluita in acqua, nella quale miscela la resina ureica in soluzione è compresa tra circa 25% e 55% in peso, preferibilmente tra circa 35% e 45% in peso, mentre la resina acrilica in emulsione è compresa tra circa 75% e 45% in peso, preferibilmente tra circa 65% e 55% in peso. E' da notare che le suddette percentuali in miscela si riferiscono ai valori di resina non come sostanza secca, bensì, rispettivamente, in soluzione ed emulsione.

Con le percentuali sopra espresse, si ha un ottimale compromesso tra le proprietà della resina acrilica, che funge da riempitivo termoplastico parzialmente reticolante, e della resina ureica, reattiva al calore.

In particolare, la Richiedente ha sperimentato che risulta vantaggioso, in particolare per l'uso con un secondo foglio 12 a base di fibra cellulosica, l'utilizzo della prima formulazione resinante formata da una miscela che comprende resina ureica in soluzione al 40% circa in peso e resina acrilica in emulsione al 60% circa in peso e diluita in acqua.

Secondo una forma di realizzazione, la seconda formulazione resinante è una miscela di resina acrilica in emulsione e resina ureica in soluzione diluita in acqua. Ad esempio, la seconda formulazione resinante può essere uguale alla prima formulazione resinante.

Vantaggiosamente, nel caso della seconda formulazione resinante la Richiedente ha riscontrato che, per via della natura stessa del secondo foglio 12 in tessuto non tessuto, di per sé già flessibile e che può ricevere una determinata quantità di resina, si ha un risultato comunque ottimale ed un vantaggio gestionale sul prodotto acrilico, tipicamente difficoltoso da mantenere in vasca di resinatura, riducendo sempre più la presenza della resina acrilica nella seconda formulazione resinante, arrivando, al limite, alla presenza di sola resina ureica in soluzione, senza andare a discapito della flessibilità finale.

Pertanto, secondo una variante, la seconda formulazione resinante di cui il secondo foglio 12 è impregnato può essere costituita da resina ureica in soluzione.

Successivamente, il procedimento secondo il presente trovato prevede una terza fase di accoppiamento tra il primo foglio 11 ed il secondo foglio 12, mediante laminazione a caldo, tipicamente alle temperature e pressioni impiegate nella tecnica nota.

Nella fattispecie, la superficie non decorata 13 del primo foglio 11 viene fatta sostanzialmente combaciare con la superficie 15 del secondo foglio 12.

La formulazione resinante presente sulle due superfici 13 e 15 a contatto, non ancora polimerizzata, migra da una superficie all'altra (trasferimento bidirezionale dall'uno all'altro foglio) e, reticolando, realizza l'accoppiamento del primo foglio 11 e del secondo foglio 12.

Nella fattispecie, vengono impiegati, come parametri di processo, una temperatura di circa 180 °C ed una pressione di circa 16 bar alle quali i fogli 11 e 12 accoppiati vengono trattati termicamente e alle quali la formulazione resinante polimerizza.

In particolare, la polimerizzazione della parte ureica della miscela determina ponti meccanici tra la superficie non decorata 13 del primo foglio 11 e la superficie 15 del secondo foglio 12, evitando l'effetto di delaminazione.

Il laminato 10 così prodotto comprende il primo foglio 11 di carta decorata, il secondo foglio 12 di TNT, che funge da supporto meccanico, e la resina polimerizzata, distribuita sullo spessore e sulla superficie del laminato 10.

A titolo esemplificativo, ma non limitativo, per la realizzazione del laminato 10 viene utilizzato un primo foglio 11 di carta decorata di grammatura 80 g/m<2>ed un secondo foglio 12 di TNT a base di fibra cellulosica di grammatura 17 g/m<2>. In seguito all'impregnazione con la formulazione resinante, la grammatura dei due fogli 11 e 12 aumenta, rispettivamente, di circa 50 g/m<2>e di circa 8 g/m<2>. Tale grammatura è espressa sul secco (dopo essiccazione), comprensiva, però dell'umidità residua (espressa come umidità assoluta) presente sui due fogli 11 e 12.

La Richiedente ha riscontrato, inoltre, che con il valore di grammatura del secondo foglio 12 di circa 17 g/m<2>, e l'uso della suddetta miscela di resina, si ottiene elevata resistenza meccanica, ma anche buona flessibilità del laminato 10.

Secondo una variante, a valle della prima fase e a monte della terza fase, è prevista una quarta fase di laccatura, o spalmatura, della superficie decorata 14, con lacche laminabili finite (non riverniciabili ) oppure con lacche a finire (riverniciabili).

Nel caso di laccatura con lacche a finire, un'ulteriore fase di laccatura può essere eseguita a valle della terza fase di accoppiamento, in relazione alle esigenze del cliente.

La fig. 2 illustra schematicamente una forma di realizzazione esemplificativa e non limitante dell'ambito di tutela del presente trovato di un impianto 20 per la produzione del laminato 10 secondo il presente trovato.

Nella fattispecie, l'impianto 20 comprende una prima stazione di resinatura 21, una stazione di laccatura 28, una seconda stazione di resinatura 31 collocata in parallelo alla prima stazione di resinatura 21 ed alla stazione di laccatura 28, una stazione di caricamento 22, una stazione di laminazione 23 ed un rullo avvolgitore 27.

E' chiaro che, nel caso in cui il primo foglio 11 sia acquistato sul mercato già impregnato, non sarà necessaria la prima stazione di resinatura 21.

E' anche chiaro che si potrebbe impiegare un'unica stazione di resinatura, processando lungo la linea di lavoro in sequenza il primo foglio 11 ed il secondo foglio 12.

In fig. 3 sono illustrate schematicamente la prima stazione di resinatura 21 e la stazione di laccatura 28.

Nella fattispecie, la prima stazione di resinatura 21 comprende un rullo sul quale è avvolto il primo foglio 11 di carta decorata grezza, sottoforma di nastro, provvisto di una superficie superiore decorata 14 ed una superficie inferiore non decorata 13.

La prima stazione di resinatura 21 comprende, inoltre, una pluralità di rulli di trascinamento 33, una vasca di impregnazione 34 ed un primo forno 35

Il primo foglio 11 viene svolto dal rullo 32 e viene fatto avanzare, per mezzo dei rulli di trascinamento 33 all'interno della vasca di impregnazione 34 in cui il primo foglio 11 viene impregnato di una miscela a base di resina ureica in soluzione e resina acrilica in emulsione.

Successivamente, il primo foglio 11 viene movimentato dai rulli di trascinamento 33 attraverso il primo forno 35 dove viene trattato termicamente per favorire l'evaporazione dell'acqua e la parziale polimerizzazione della resina.

La stazione di laccatura 28 comprende mezzi di spalmatura 36, quali rulli, o ugelli per la laccatura a spruzzo, o altro, un secondo forno 38, atto a trattare termicamente il primo foglio 11 per far aderire ed asciugare la lacca sullo stesso, ed un rullo di riavvolgimento 39 del primo foglio. La seconda stazione di resinatura 31, in cui viene impregnato con la formulazione resinante il secondo foglio 12 di TNT, sottoforma di nastro, di forma e dimensioni sostanzialmente uguali alla forma e alle dimensioni del primo foglio 11, è del tutto analoga alla prima stazione di resinatura 21, in particolare prevedendo una vasca di impregnazione analoga alla vasca di impregnazione 34.

All'uscita dalla seconda stazione di resinatura 31 il secondo foglio 12 viene riavvolto su un rullo di riavvolgimento 49 del secondo foglio.

Come detto, secondo una variante, non è prevista una seconda stazione di resinatura 31 ed il primo foglio 11 e il secondo foglio 12 vengono impregnati con la formulazione resinante in successione nella stessa stazione di resinatura lungo la medesima linea di lavoro.

Con riferimento alla fig. 4, la stazione di caricamento 22 comprende mezzi di caricamento, per esempio una rastrelliera, sui quali vengono posizionati il rullo di riavvolgimento 39 ed il rullo di riavvolgimento 49.

La stazione di laminazione 23 è disposta a valle della stazione di caricamento 22 e comprende, nella fattispecie, una pressa isobarica 26.

La pressa isobarica 26, comunemente detta pressa a doppio nastro, è provvista di un primo nastro 50 di acciaio, teso tra una prima coppia di rulli 51, e da essa movimentato, e di un secondo nastro 60 di acciaio, teso fra una seconda coppia di rulli 61, e da essa movimentato, disposto al di sotto del primo nastro 50 e sostanzialmente parallelo ad esso. La pressa isobarica 26 comprende, inoltre, mezzi di riscaldamento, non illustrati nei disegni allegati.

Il primo foglio 11 ed il secondo foglio 12 vengono svolti, rispettivamente, dal rullo di riavvolgimento 39 e dal rullo di riavvolgimento 49 e vengono convogliati, mediante mezzi di avanzamento noti, nella stazione di laminazione 23. Nella stazione di laminazione 23, i due fogli 11 e 12 vengono accoppiati transitando tra il primo 50 ed il secondo 60 nastro della pressa isobarica 26, che esercitano una pressione costante su di essi, ad una determinata temperatura, prodotta dai mezzi di riscaldamento, per attivare la reticolazione della resina.

A valle della stazione di laminatura 23, il rullo avvolgitore 27 avvolge il laminato 10 in bobina. Secondo la variante illustrata in fig. 5, al primo foglio 11 ed al secondo foglio 12, nella stazione di laminazione 23, viene associato un terzo foglio 41 di carta "release", che riporta una distribuzione di impronte, per ottenere sulla superficie decorata 14 un effetto goffrato, sì da riprodurre l'effetto materico del legno o di altri materiali oppure motivi geometrici di vario tipo.

II terzo foglio 41, viene posizionato, sottoforma di nastro avvolto su un cilindro 59, nella stazione di caricamento 22. Nella stazione di laminazione 23 il terzo nastro 41 viene alimentato capovolto, con le impronte rivolte verso il basso e viene associato al primo 11 ed al secondo nastro 12 in modo che la superficie del terzo nastro 41 con le impronte sostanzialmente combaci con la superficie decorata 14.

All'uscita dalla stazione di laminazione 23, il terzo foglio 41 viene rimosso dalla superficie decorata 14 e viene riavvolto su un rullo avvolgitore 57 per poter essere riutilizzato, lasciando sulla superficie decorata 14 la voluta struttura.

E’ chiaro comunque che al prodotto laminato 10 ed al relativo procedimento per realizzarlo fin qui descritti possono essere apportate modifiche e/o aggiunte di parti e/o fasi, senza per questo uscire dall'ambito del presente trovato.

E' anche chiaro che, sebbene il presente trovato sia stato descritto con riferimento ad esempi specifici, una persona esperta del ramo potrà senz'altro realizzare molte altre forme equivalenti di prodotto laminato e procedimento per il rivestimento di superfici, aventi le caratteristiche espresse nelle rivendicazioni e quindi tutte rientranti nell'ambito di protezione da esse definito.

Claims (30)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per la realizzazione di un prodotto laminato (10) di rivestimento comprendente una prima fase in cui si mette a disposizione almeno un primo foglio (11) a base di materiale cartaceo flessibile e impregnato di una prima formulazione resinante flessibilizzata e reticolabile, caratterizzato dal fatto che comprende, inoltre, almeno una seconda fase in cui si effettua una impregnazione con una seconda formulazione resinante flessibilizzata e reticolabile di un secondo foglio (12) di materiale a base di fibre, ed una terza fase in cui si determina l'accoppiamento di almeno detto primo (11) e detto secondo (12) foglio.
2. 2. Procedimento come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il materiale a base di fibre ha le fibre disposte con un'orientazione casuale.
3. 3. Procedimento come nella rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che il materiale a base di fibre è del tipo tessuto non tessuto.
4. 4. Procedimento come nella rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che il materiale del tipo tessuto non tessuto è scelto in un gruppo comprendente tessuto non tessuto a base di fibra cellulosica, a base polipropilenica oppure a base di poliestere.
5. 5. Procedimento come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il materiale a base di fibre ha le fibre disposte in modo ordinato.
6. 6. Procedimento come nella rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che il materiale a base di fibre è del tipo tessuto con trama e ordito.
7. 7. Procedimento come in una o l'altra delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la prima formulazione resinante è una miscela a base di resina ureica in soluzione e resina acrilica in emulsione.
8. 8. Procedimento come nella rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che detta miscela comprende resina acrilica in emulsione tra circa 75% e 45% in peso e resina ureica in soluzione tra circa 25% e 55% in peso.
9. 9. Procedimento come nella rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che la miscela comprende resina acrilica in emulsione tra circa 65% e 55% in peso e resina ureica in soluzione tra circa 35% e 45% in peso.
10. 10. Procedimento come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la prima e la seconda formulazione resinante sono differenti.
11. 11. Procedimento come nella rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che la seconda formulazione resinante è costituita da resina ureica.
12. 12. Procedimento come in una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 9, caratterizzato dal fatto che la prima e la seconda formulazione resinante sono dello stesso tipo.
13. 13. Procedimento come in una o l'altra delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la terza fase è effettuata mediante laminazione a caldo.
14. 14. Procedimento come in una o l'altra delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende una quarta fase in cui si effettua una laccatura del primo foglio (11), la quale viene eseguita a monte della seconda fase.
15. 15. Procedimento come in una o l'altra delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende una quinta fase di verniciatura in cui si effettua una verniciatura del prodotto laminato (10), la quale viene eseguita a valle della terza fase.
16. 16. Procedimento come in una o l'altra delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che, nella terza fase, un terzo foglio di carta "release" contatta il primo foglio (11).
17. 17. Prodotto laminato di rivestimento comprendente almeno un primo foglio (11) a base di materiale cartaceo flessibile e impregnato di una prima formulazione resinante flessibilizzata e reticolabile, caratterizzato dal fatto che comprende, inoltre, un secondo foglio (12) di materiale a base di fibre, impregnato di una seconda formulazione resinante flessibilizzata e reticolabile ed accoppiato a detto primo foglio (11)
18. 18. Prodotto come nella rivendicazione 17, caratterizzato dal fatto che il materiale a base di fibre ha le fibre disposte con un'orientazione casuale.
19. 19. Prodotto come nella rivendicazione 18, caratterizzato dal fatto che il materiale a base di fibre è del tipo tessuto non tessuto.
20. 20. Prodotto come nella rivendicazione 19, caratterizzato dal fatto che il materiale del tipo tessuto non tessuto è scelto in un gruppo comprendente tessuto non tessuto a base di fibra cellulosica, a base polipropilenica oppure a base di poliestere.
21. 21. Prodotto come nelle rivendicazioni 19 o 20, caratterizzato dal fatto che il tessuto non tessuto ha una grammatura compresa tra circa 12 g/m<2>e 25 g/m<2>.
22. 22. Prodotto come nella rivendicazione 17, caratterizzato dal fatto che il materiale a base di fibre ha le fibre disposte in modo ordinato.
23. 23. Prodotto come nella rivendicazione 22, caratterizzato dal fatto che il materiale a base di fibre è del tipo tessuto con trama e ordito.
24. 24. Prodotto come in una o l'altra delle rivendicazioni da 17 a 23, caratterizzato dal fatto che il primo foglio (11) è un foglio di carta del tipo "a poro chimico".
25. 25. Prodotto come in una o l'altra delle rivendicazioni da 17 a 24, caratterizzato dal fatto che la prima formulazione resinante è una miscela a base di resina ureica in soluzione e resina acrilica in emulsione.
26. 26. Prodotto come nella rivendicazione 25, caratterizzato dal fatto che detta miscela comprende resina acrilica in emulsione tra circa 75% e 45% in peso e resina ureica in soluzione tra circa 25% e 55% in peso.
27. 27. Prodotto come nella rivendicazione 26 caratterizzato dal fatto che la miscela comprende resina acrilica in emulsione tra circa 65% e 55% in peso e resina ureica in soluzione tra circa 35% e 45% in peso.
28. 28. Prodotto come in una qualsiasi delle rivendicazioni da 17 a 27, caratterizzato dal fatto che la prima e la seconda formulazione resinante sono differenti.
29. 29. Prodotto come nella rivendicazione 28, caratterizzato dal fatto che la seconda formulazione resinante è costituita da resina ureica.
30. 30. Prodotto come in una qualsiasi delle rivendicazioni da 17 a 27, caratterizzato dal fatto che la prima e la seconda formulazione resinante sono dello stesso tipo.