FR2931496A1 - Panneau monobloc prefabrique multicouche pour la realisation des parois d'une habitation, procede de fabrication d'un tel panneau et habitation equipee de tels panneaux - Google Patents

Abstract

Le problème technique principal que vise à résoudre l'invention est de proposer un panneau monobloc préfabriqué multicouche ayant une structure lui permettant d'encaisser la plupart des efforts et sollicitations de sorte qu'il ne soit plus nécessaire d'utiliser une structure métallique formant charpente. La solution proposée par l'invention est un panneau monobloc préfabriqué multicouche pour la réalisation des parois d'une habitation, ledit panneau comportant une âme rigide (1) disposée entre deux couches parallèles (2, 3) formant tout ou partie des faces supérieure et inférieure dudit panneau, se caractérisant par le fait que l'âme (1) est constituée par une structure de béton fibré ultra-hautes performances présentant des nervures (10, 11, 12, 13) s'étendant perpendiculairement aux deux dites couches parallèles dudit panneau et à l'intérieur desquelles est disposé un isolant thermo-acoustique (5).

Description

Panneau monobloc préfabriqué multicouche pour la réalisation des parois d'une habitation, procédé de fabrication d'un tel panneau et habitation équipée de tels panneaux.

Description Domaine technique de l'invention. La présente invention a pour objet un panneau monobloc préfabriqué multicouche pour la réalisation des parois d'une habitation. Elle concerne également un procédé de fabrication d'un tel panneau. Elle concerne en outre une habitation équipée de tels panneaux.

L'invention concerne le domaine technique général du bâtiment et plus spécifiquement celui des éléments de constructions préfabriquées utilisés pour réaliser directement des parois d'habitation.

État de la technique. De nos jours, il est nécessaire, pour des raisons économiques, que les délais de construction d'une habitation soient les plus réduits possible.

On connaît par les documents brevets CH 690.689 (MARCHISELLA et 25 al), WO 84/01975 (GOETAVERKEN MADUL AB), US 6.112.473 (PINGEL) ou encore EP 1.564.337 (ALGECO), des habitations composées de plusieurs éléments modulaires habitables juxtaposés dont le nombre varie en fonction de la surface habitable recherchée. Chaque élément modulaire comporte généralement une structure métallique formant charpente pouvant recevoir un 30 habillage de type plancher, murs et toiture. Ces habitations présentent 2931496 -2

l'avantage d'avoir un temps de fabrication court, car l'exécution de la plus grande partie des travaux s'effectue directement en usine. Les éléments modulaires sont ensuite transportés directement sur site et mis en place à l'aide d'une grue. Une fois les éléments modulaires installés, des ouvriers les scellent 5 entre eux et exécutent les finitions de jumelage. Le temps de pose est extrêmement réduit par rapport à la construction d'une habitation classique puisqu'en général, une journée est suffisante pour la mise en place des différents éléments modulaires et la remise des clefs.

10 Les parois de telles habitations se présentent généralement sous la forme de panneaux monoblocs préfabriqués que l'on vient fixer sur la structure métallique formant charpente. Ces panneaux comportent habituellement une âme rigide disposée entre deux couches parallèles formant les faces dudit panneau. Ils présentent une bonne résistance acoustique et thermique. 15 Toutefois, leur résistance mécanique est limitée de sorte qu'il est nécessaire de fixer ces panneaux sur la structure métallique formant charpente. Cette dernière est en effet à même d'encaisser la plupart des efforts et sollicitations.

Dans la pratique, le montage de la structure métallique formant 20 charpente et la pose des panneaux sur ladite structure sont des étapes coûteuses en temps et en main d'oeuvre.

Face à cet état des choses, l'objectif principal que vise à atteindre l'invention est de proposer un panneau monobloc préfabriqué multicouche ayant une structure lui permettant d'encaisser la plupart des efforts et sollicitations de sorte qu'il ne soit plus nécessaire d'utiliser une structure métallique formant charpente. Un autre objectif de l'invention est de proposer un procédé permettant de fabriquer rapidement et simplement un tel panneau. 2931496 -3

Encore un autre objectif de l'invention est de proposer une habitation, en particulier, mais non exclusivement une habitation modulaire, dont les délais de construction sont réduits par rapport aux habitations connues de l'art antérieur. Divulgation de l'invention. La solution proposée par l'invention est un panneau monobloc préfabriqué multicouche pour la réalisation des parois d'une habitation, ledit 10 panneau comportant une âme rigide disposée entre deux couches parallèles formant tout ou partie des faces supérieure et inférieure dudit panneau, l'âme étant constituée par une structure de béton fibré ultra-hautes performances présentant des nervures s'étendant perpendiculairement aux deux dites couches parallèles dudit panneau et à l'intérieur desquelles est disposé un 15 isolant thermo-acoustique. Un tel panneau présente non seulement une bonne résistance acoustique et thermique, mais la conception spécifique de l'âme permet d'atteindre de bonnes résistances mécaniques. Ce panneau est ainsi susceptible d'être utilisé seul pour encaisser les efforts et sollicitations d'une 20 habitation, sans qu'il soit nécessaire de prévoir une structure métallique formant charpente habituellement utilisée dans les techniques de l'art antérieur.

Selon une caractéristique avantageuse de l'invention permettant d'optimiser la répartition des efforts dans le panneau, une armature métallique 25 est moulée dans la structure de béton fibré ultra-hautes performances constituant l'âme.

Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention permettant d'augmenter la résistance mécanique du panneau, le béton fibré ultra-hautes performances utilisé pour réaliser la structure constituant l'âme, est un béton comportant des fibres métalliques. 5 2931496 -4 Selon encore une autre caractéristique avantageuse de l'invention, le matériau constitutif de la couche inférieure du panneau est un béton fibré ultra-hautes performances comportant des fibres organiques. Un tel béton présente 5 des propriétés améliorées par rapport aux bétons classiques et une réduction des effets de corrosion par rapport aux bétons fibrés ultra-hautes performances comportant des fibres métalliques.

Selon encore une autre caractéristique avantageuse de l'invention, le 10 matériau constitutif de la couche supérieure du panneau est un plâtre auto-lissant. Cette caractéristique permet d'obtenir un panneau ne nécessitant pratiquement plus aucune finition une fois qu'il est mis en place.

Selon encore une autre caractéristique avantageuse de l'invention, une 15 couche d'isolant thermo-acoustique est disposée entre l'âme et l'une des couches supérieure ou inférieure du panneau, de sorte qu'il n'y ait pas de pont thermique entre les deux dites couches.

Dans une variante de réalisation permettant d'utiliser le panneau pour 20 former directement le plancher d'une habitation, la face supérieure du panneau comporte une partie en carrelage et/ou en plancher et/ou en béton ciré. Et préférentiellement, une couche d'isolant thermo-acoustique est disposée entre l'âme et la partie en carrelage et/ou en plancher et/ou en béton ciré, la surface dudit isolant étant au moins égale à la surface dudit carrelage et/ou dudit 25 plancher et/ou dudit béton ciré.

Un autre aspect de l'invention concerne un procédé de fabrication du panneau décrit précédemment, ledit procédé consistant à : - disposer au fond d'un moule horizontal une première couche d'un 30 matériau formant tout ou partie de la première face dudit panneau, - 5

- réaliser une âme en coulant une couche de béton fibré ultra-hautes performances, ladite couche étant coulée de manière à présenter des nervures s'étendant perpendiculairement à ladite première couche et à l'intérieur desquelles on dispose un isolant thermo-acoustique, - disposer une seconde couche d'un matériau formant tout ou partie de la seconde face dudit panneau, ladite seconde couche étant parallèle à ladite première couche. Ce procédé permet de réaliser de manière industrielle des panneaux finis qui pourront être rapidement assemblés en usine ou directement sur site. 10 Selon une caractéristique avantageuse de l'invention permettant de réaliser simplement et rapidement la structure de l'âme : - on dispose dans le moule des éléments d'isolation thermo-acoustique, ces derniers étant : 15 • positionnés à distance des parois latérales du moule, de manière à former un cadre vide autour desdits éléments d'isolation, • séparés les uns des autres de manière à former des nervures vides communiquant avec ledit cadre vide, - on coule dans le cadre vide et dans les nervures vides, la couche de 20 béton fibré ultra-hautes performances.

Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, avant de couler la couche de béton fibré ultra-hautes performances, on dispose une armature métallique dans le cadre vide et dans les nervures vides. 25 Selon encore une autre caractéristique avantageuse de l'invention permettant de faire des économies de temps lors de la conception d'une habitation, on moule directement dans le panneau un ou plusieurs conduits pour le passage de câbles électriques et/ou une ou plusieurs canalisations 30 et/ou un ou plusieurs éléments chauffants. 2931496 -6

Encore un autre aspect de l'invention concerne une habitation dont une ou plusieurs de ses parois sont formées par des panneaux conformes à certaines des caractéristiques précédemment décrites.

5 Encore un autre aspect de l'invention concerne une habitation modulaire formée par deux modules latéraux habitables reliés par un ou plusieurs modules centraux habitables, la connexion entre les différents modules étant réalisée par l'intermédiaire d'une structure d'attache démontable permettant d'ajouter ou d'enlever un ou plusieurs modules centraux entre lesdits modules latéraux, les différents modules étant structurellement indépendants et formés chacun par un ou plusieurs panneaux de toiture, un ou plusieurs panneaux de plancher et des panneaux verticaux formant les murs, ladite habitation étant remarquable en ce que lesdits panneaux verticaux, éventuellement lesdits panneaux de toitures et éventuellement lesdits panneaux de plancher sont conformes à certaines des caractéristiques précédemment décrites.

Selon une caractéristique avantageuse de l'invention permettant de construire rapidement l'habitation, les panneaux de toiture, les panneaux de plancher et les panneaux verticaux formant les murs sont directement solidarisés les uns aux autres par collage et par l'intermédiaire de liaisons mécaniques.

Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention facilitant la mise en place des panneaux de murs, un des bords inférieurs de ces derniers comporte un élément de centrage en saillie, ledit élément de centrage étant configuré pour se positionner dans un élément de centrage en creux de forme complémentaire, disposé au niveau de la périphérie de la face supérieure du panneau de plancher.

Description des figures. - 7 D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront mieux à la lecture de la description d'un mode de réalisation préféré qui va suivre, en référence aux dessins annexés, réalisés à titre d'exemples indicatifs et non limitatifs et sur lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective d'un panneau conforme à l'invention, un tel panneau étant notamment destiné à réaliser des murs d'une habitation, - la figure 2 est une vue en coupe selon A-A du panneau de la figure 1, - la figure 3 est une vue en coupe selon B-B du panneau de la figure 1, - la figure 4 est une vue en perspective d'un panneau conforme à l'invention dans une variante de réalisation, un tel panneau étant notamment destiné à réaliser le plancher d'une habitation, - la figure 5 est une vue en coupe selon C-C du panneau de la figure 4, - la figure 6 est une vue en coupe selon D-D du panneau de la figure 4, - les figures 7a à 7e montrent schématiquement les différentes étapes d'un procédé permettant de fabriquer le panneau représenté sur les figures 1, 2 et 3, - les figures 8a à 8e montrent schématiquement les différentes étapes d'un procédé permettant de fabriquer le panneau représenté sur les figures 4, 5 et 6, - les figures 9a, 9b et 9c sont des vues schématiques en coupe horizontale, respectivement d'un premier module latéral, d'un module central, d'un second module latéral, d'une habitation conforme à l'invention, - la figure 10 montre schématiquement l'assemblage du panneau représenté sur la figure 3 et du panneau représenté sur la figure 5.

Modes de réalisation de l'invention. 1. Description des panneaux. 2931496 -8 Les panneaux objets de l'invention sont des panneaux monobloc préfabriqués multicouche pour la réalisation des parois d'une habitation : parois de mur, de toiture ou de plancher. 5 Par monobloc , on entend au sens de la présente invention des panneaux d'un seul tenant et dont les différentes couches constitutives sont maintenues en position les unes par rapport aux autres. Par préfabriqué , on entend des panneaux réalisés en usine, préalablement à leur utilisation. Par multicouche , on entend des panneaux composés d'une succession de 10 couches, chaque couche pouvant être réalisée dans un matériau spécifique ayant des propriétés particulières.

1.1. Panneau de mur et/ou de toiture PM. 15 La figure 1, représente un panneau PM conforme à l'invention, particulièrement destiné à être utilisé pour réaliser les murs d'une habitation. Un tel panneau peut toutefois être également utilisé comme panneau de toiture. Le panneau PM se présente généralement sous la forme d'une plaque rectangulaire présentant une face supérieure et une face inférieure. En position 20 horizontale, cette plaque a une longueur comprise entre 1 m et 3 m, une largeur comprise entre 0.5 m et 2 m et une épaisseur comprise entre 10 cm et 1 m. Toutefois, la plaque peut avoir une autre forme et des dimensions plus ou moins importantes selon le besoin.

25 Le panneau PM peut intégrer directement lors de sa fabrication, des emplacements pour des portes, des portes-fenêtres, des fenêtres, des ouvertures demi-lune, etc. De même, un ou plusieurs conduits pour le passage de câbles électriques et/ou une ou plusieurs canalisations et/ou un ou plusieurs éléments chauffants peuvent être directement intégrés dans le panneau PM. 30 Chaque panneau PM est avantageusement pré-équipé pour recevoir les prises de courant TV, informatique et Internet, etc. 2931496 -9 Conformément à l'invention, le panneau PM comporte une âme rigide 1 disposée entre deux couches parallèles 2, 3 formant respectivement tout ou partie des faces supérieure et inférieure dudit panneau. Comme cela est décrit 5 plus après dans la description, on peut prévoir un nombre supérieur de couches en fonction des caractéristiques thermiques, acoustiques et/ou mécaniques recherchées. L'âme rigide 1 est constituée par une structure de béton fibré ultra-hautes performances ayant une épaisseur comprise entre 5 cm et 1 m. Par bétons fibrés ultra-hautes performances (ci-après dénommé BFUP), on 10 entend des matériaux à matrice cimentaire, de résistance caractéristique à la compression supérieure à 150 MPa, et pouvant aller jusqu'à 250 MPa. Parmi les BFUP connus de l'homme du métier, on peut citer à titre d'exemple non limitatif : le DUTAL , le BSI , le CERACEM ou encore le CEMTEC MULTISCALE . Les méthodes permettant de caractériser des BFUP sont par 15 exemple décrites dans : AFG et SETRA. Document scientifique et technique. Béton fibré à ultra-hautes performances. Recommandations provisoires. Janvier 2002.

Le BFUP utilisé est préférentiellement additionné de fibres métalliques 20 en vue d'obtenir un comportement mécanique amélioré. Un tel béton de fibres métalliques est par exemple décrit dans le brevet EP 1.034.148 (BOUYGUESLAFARGE-RHODIA) dont les éléments techniques sont repris ici par référence. Dans le but d'optimiser la répartition des efforts dans le panneau PM, une armature métallique 4 pourra être moulée dans le BFUP. 25 En se rapportant aux figures 2 et 3, la structure de l'âme 1 présente des nervures 10, 11, 12, 13, s'étendant perpendiculairement aux deux couches parallèles 2, 3. En pratique, les nervures ont une largeur variant de 1 cm à 50 cm. La trame de la nervuration répondra aux sollicitations structurelles et 30 extérieures : descente de charge, efforts de manutention et transport, effets du vent et indéformabilité en cas de séismes, etc. La nervuration peut s'apparenter 2931496 - 10-

à une structure hexagonale dite en nid d'abeille , à une structure en étoile, ou, comme cela est schématisé sur les figures 2 et 3, une structure simple où les nervures sont parallèles entre-elles. De manière avantageuse, une armature métallique 4 est moulée dans chacune des nervures 10, 11, 12, 13. 5 En se référant aux figures 2 et 3, un isolant thermo-acoustique 5 est disposé à l'intérieur des nervures 10, 11, 12, 13, ledit isolant remplissant l'espace défini par chaque nervure. Par isolant thermo-acoustique, on entend un matériau apte à limiter la propagation du froid, de la chaleur et du bruit. On 10 pourra utiliser un béton allégé, un isolant rigide type polystyrène, laine de roche ou d'autres matériaux isolants similaires convenant à l'homme du métier. Dans une variante de réalisation, on pourra simplement prévoir de laisser une couche d'air entre les nervures 10, 11, 12, 13, ladite couche d'air faisant office d'isolant.

15 Dans le cas où le panneau PM est utilisé comme mur d'habitation ou comme toiture, les deux couches parallèles 2, 3 formant les faces supérieure et inférieure dudit panneau sont en pratique des couches visibles une fois que ledit panneau est mis en place. Par exemple, la couche supérieure 2 sera visible depuis l'intérieur de l'habitation et la couche inférieure 3 sera visible 20 depuis l'extérieur de ladite habitation. Ces deux couches ne sont donc pas soumises aux mêmes sollicitations et contraintes et sont donc avantageusement fabriquées à partir de matériaux différents.

Pour réaliser la couche inférieure 3 visible depuis l'extérieur de 25 l'habitation, on préfère utiliser un BFUP du type décrit précédemment sur une épaisseur comprise entre 0.5 cm et 10 cm. La demanderesse a toutefois constaté qu'il était particulièrement avantageux d'employer un BFUP comportant des fibres organiques. Outre le fait d'avoir des propriétés améliorées par rapport aux bétons classiques et une réduction des effets de 30 corrosion par rapport aux BFUP comportant des fibres métalliques, un tel béton peut être facilement teinté dans la masse et structuré en surface en vue de lui 2931496 -11-

donner un aspect esthétique particulièrement attractif. En effet, la couche inférieure 3 pourra avoir l'apparence de crépi, de pierre, de colombage, de tuile, etc. On pourra par exemple utiliser un béton DUCTAL -FO décrit dans le brevet EP 1.080.049 (BOUYGUES-LAFARGE-RHODIA) dont les éléments 5 techniques sont repris ici par référence. L'homme du métier pourra encore se rapporter à l'évaluation technique du DUCTAL -FO établie par le CSTB en date du 27 septembre 2005 et dont les éléments techniques sont également repris ici par référence. On pourra toutefois employer d'autres matériaux tels que du bois ou des briques pour réaliser la couche inférieure 3 visible depuis 10 l'extérieur de l'habitation, l'important étant de pouvoir assurer une certaine étanchéité et résister aux agressions extérieures (vent, pluie, soleil, ...).

Pour réaliser la couche supérieure 2 visible depuis l'intérieur de l'habitation, on préfère utiliser un plâtre auto-lissant afin d'obtenir un panneau 15 ne nécessitant pratiquement plus aucune finition une fois qu'il est mis en place. En pratique, la couche de plâtre a une épaisseur comprise entre 0.1 cm et 10 cm. On peut prévoir d'utiliser d'autres enduits ou revêtements de type lambris, afin de cacher la structure de l'âme 1.

20 En se rapportant aux figures 1 à 3, une couche d'isolant thermoacoustique 6 est disposée entre l'âme 1 et la couche supérieure 2, de sorte qu'il n'y ait pas de pont thermique entre ladite couche supérieure et la couche inférieure 3 du panneau PM et plus généralement entre les deux faces de ce dernier. Dans une variante de réalisation non représentée, on peut prévoir de 25 disposer la couche d'isolant 6 entre l'âme 1 et la couche inférieure 3. En pratique, la couche d'isolant 6 recouvre toute la surface du panneau PM ou, à minima, la surface de la couche supérieure 2 et de la couche inférieure 3. D'une manière bien connue de l'homme du métier, l'épaisseur de la couche d'isolant 6 dépendra du matériau utilisé. En pratique, elle varie de 1 cm à 20 cm. On 30 pourra utiliser comme isolant : un béton allégé, un isolant rigide type 2931496 -12-

polystyrène, laine de roche ou d'autres matériaux isolants similaires convenant à l'homme du métier.

Dans le but de solidariser la couche d'isolant 6 à l'âme 1 d'une part et à 5 la couche supérieure 2 (ou à la couche inférieure 3) d'autre part, on utilisera avantageusement des connecteurs 7 en plastique ou en métal se présentant sous la forme d'une tige comportant à ses extrémités des ergots ou des têtes de fixation. Comme représentés sur les figures 2 et 3, ces connecteurs 7 sont fixés à l'une de leur extrémité à l'âme 1 (en particulier dans les nervures 10, 11, 10 12, 13), à leur autre extrémité à la couche supérieure 2 (ou à la couche inférieure 3), la tige desdits connecteurs traversant la couche d'isolant 6.

1.2. Panneau de plancher PP.

15 La figure 4, représente un panneau PP destiné à être utilisé pour réaliser le plancher d'une habitation. Ce panneau PP se présente généralement sous la forme d'une plaque rectangulaire présentant une face supérieure et une face inférieure. En position horizontale, cette plaque a une longueur comprise entre 2 m et 10 m, une largeur comprise entre 2 m et 10 m et une épaisseur comprise 20 entre 10 cm à 1 m. Toutefois, la plaque peut avoir une autre forme et des dimensions plus ou moins importantes selon le besoin.

En se rapportant à la figure 6, le panneau PP peut intégrer directement lors de sa fabrication un ou plusieurs conduits 109 pour le passage de câbles 25 électriques et/ou une ou plusieurs canalisations et/ou un ou plusieurs éléments chauffants.

En se rapportant aux figures 4 à 6, le panneau PP comporte une âme rigide 101 disposée entre deux couches parallèles 102, 103 formant 30 respectivement tout ou partie des faces supérieure et inférieure dudit panneau, un nombre supérieur de couches pouvant être prévu. De la même manière que 2931496 -13-

décrite précédemment, l'âme rigide 101 est constituée par une structure de BFUP, avantageusement additionné de fibres métalliques, une armature métallique 104 pouvant être prévue dans ladite structure. L'âme 101 a une épaisseur comprise entre 5 cm et 1 m. 5 La structure de l'âme 101 présente des nervures 110, 111, 112, 113, s'étendant perpendiculairement aux deux couches 102 et 103. En pratique, les nervures ont une épaisseur variant de 1 cm à 50 cm. La trame de la nervuration répondra aux sollicitations structurelles et extérieures : descente de charge, 10 efforts de manutention et transport, indéformabilité en cas de séismes, etc. La nervuration peut s'apparenter à une structure hexagonale dite en nid d'abeille , à une structure en étoile, ou, comme cela est schématisé sur les figures 5 et 6, une structure simple où les nervures sont parallèles entre-elles. De manière avantageuse, une armature métallique 104 est moulée dans 15 chacune des nervures 110, 111, 112, 113.

En se référant aux figures 5 et 6, un isolant thermo-acoustique 105 est disposé à l'intérieur des nervures 110, 111, 112, 113, ledit isolant remplissant l'espace défini par chaque nervure. Dans une variante de réalisation, on pourra 20 simplement prévoir de laisser une couche d'air entre les nervures 110, 111, 112, 113, ladite couche d'air faisant office d'isolant.

Au moins une des deux couches parallèles 102, 103 formant les faces du panneau PP sera en pratique visible depuis l'intérieur de l'habitation une fois 25 que ledit panneau est mis en place. Par exemple, en se rapportant aux figures 5 et 6, la couche supérieure 102 sera celle sur laquelle on marchera et sera donc visible depuis l'intérieur de l'habitation. La couche inférieure 103 sera quant à elle non visible car en vis à vis du sol. Il est à noter que dans le cas où le panneau PP est utilisé pour la fabrication d'un plancher de mezzanine ou 30 d'un autre étage, la couche inférieure 3 sera également visible en tant que plafond. Dans tous les cas, ces deux couches 102 et 103 ne sont pas soumises 2931496 - 14 -

aux mêmes sollicitations et contraintes et sont donc avantageusement fabriquées à partir de matériaux différents.

Pour réaliser la couche supérieure 102, on préfère utiliser un matériau du 5 type carrelage et/ou plancher et/ou béton ciré. Il n'est pas nécessaire que la totalité de la face supérieure du panneau soit recouverte de carrelage et/ou de plancher et/ou de béton ciré. En effet, comme cela est explicité sur la figure 10, le pourtour de la face supérieure du panneau PP est destiné à recevoir le panneau de mur PM ou une autre cloison, cette partie n'étant pas visible depuis 10 l'intérieur de l'habitation et ne nécessite pas la pose d'un carrelage et/ou d'un plancher et/ou d'un béton ciré. En pratique, la partie en carrelage et/ou en plancher et/ou en béton ciré couvre entre 80% et 100% de la face supérieure du panneau PP. Comme cela est représenté sur les figures 5 et 6, la partie en carrelage et/ou en plancher et/ou en béton ciré est préférentiellement encadrée 15 par la partie distale supérieure 1010 de la structure de l'âme 101, ladite partie distale ayant une épaisseur supérieure au reste de ladite structure. Comme schématisé sur la figure 10, le panneau de mur PM ou toute autre cloison reposant sur cette partie distale supérieure 1010.

20 Le matériau constitutif de la couche inférieure 103 peut varier selon l'utilisation du panneau PP. Si ce dernier est utilisé pour la fabrication d'un plancher situé au rez-de-chaussée de l'habitation, c'est-à-dire que la couche inférieure 103 est située à l'extérieur de ladite habitation, on préfère utiliser un BFUP du type décrit précédemment sur une épaisseur comprise entre 0.5 cm et 25 10 cm. Le BFUP utilisé peut comporter des fibres métalliques, auquel cas la couche inférieure 103 est une continuité de la structure de l'âme 101 (figures 4 à 6). Dans une variante de réalisation, on peut également prévoir d'utiliser un BFUP comportant des fibres organiques de façon à réduire les effets de corrosion, par exemple le béton DUCTAL -FO décrit précédemment. Dans une 30 variante de réalisation, on peut encore prévoir d'utiliser d'autres matériaux 2931496 -15-

convenant à l'homme du métier et permettant d'assurer une certaine étanchéité et de résister aux agressions extérieures.

Lorsque le panneau PP est utilisé pour la fabrication d'un plancher de 5 mezzanine ou d'un autre étage, la couche inférieure 103 est visible en tant que plafond et doit donc avoir une finition plus soignée. Pour ce faire, on peut utiliser un plâtre auto-lissant afin d'obtenir un panneau ne nécessitant pratiquement plus aucune finition une fois qu'il est mis en place. En pratique, la couche de plâtre a une épaisseur comprise entre 0.1 cm et 10 cm. On peut 10 prévoir d'utiliser d'autres enduits ou revêtements de type lambris, afin de cacher la structure de l'âme 1. Pour les mêmes raisons que celles précédemment citées, il n'est pas utile que la totalité de la face inférieure du panneau PP soit recouverte de plâtre. En effet, le pourtour de cette dernière ne nécessite pas une finition soignée puisqu'il reposera sur la partie supérieure des panneaux de 15 murs PM ou de toute autre cloison. En pratique, la partie en plâtre couvrira entre 80% et 100% de la face inférieure totale du panneau PP. Comme décrit précédemment pour la couche supérieure 102, la partie en plâtre sera dans ce cas préférentiellement encadrée par la partie distale inférieure de la structure de l'âme 101. 20 En se rapportant aux figures 5 et 6, une couche d'isolant thermoacoustique 106 est disposée entre l'âme 101 et la couche supérieure 102 en carrelage et/ou en plancher et/ou en béton ciré. Dans une variante de réalisation non représentée, on peut prévoir de disposer la couche d'isolant 106 25 entre l'âme 101 et la couche inférieure 103. En pratique, la surface de la couche d'isolant 106 est au moins égale à la surface du carrelage et/ou du plancher et/ou du béton ciré (ou à la surface de la couche inférieure 103). On pourra utiliser comme isolant : un béton allégé, un isolant rigide type polystyrène, laine de roche ou d'autres matériaux isolants similaires convenant 30 à l'homme du métier. D'une manière bien connue de l'homme du métier, l'épaisseur de la couche d'isolant 106 dépendra du matériau utilisé. En 2931496 -16-

pratique, elle varie de 1 cm à 20 cm. De même, pour limiter les ponts thermiques, on peut prévoir de disposer un rupteur thermique 120 entre le bord intérieur de la partie distale supérieure 1010 de la structure de l'âme 101 et le bord extérieur de la couche supérieure 102 en carrelage et/ou en plancher et/ou 5 en béton ciré. Le rupteur thermique 120 est réalisé dans un matériau thermiquement isolant, préférentiellement en polystyrène expansé afin de faciliter sa manipulation.

En se rapportant aux figures 5 et 6, une couche de BFUP 108 est 10 avantageusement disposée entre la couche d'isolant thermo-acoustique 106 et la couche supérieure 102 en carrelage et/ou en plancher et/ou en béton ciré. La couche de BFUP 108 permet d'encaisser les contraintes exercées sur la couche supérieure 102 et de protéger la couche d'isolant thermo-acoustique 106. Le BFU utilisé est du type décrit précédemment et comporte des fibres 15 métalliques ou organiques.

Dans le but de solidariser la couche d'isolant 106 à l'âme 101 et à la couche supérieure 102 (ou à la couche inférieure 103), on utilisera des connecteurs 107 en plastique ou en métal se présentant sous la forme d'une 20 tige comportant à ses extrémités des ergots ou des têtes de fixation. Comme représentés sur les figures 5 et 6, ces connecteurs 107 sont fixés à l'une de leur extrémité à l'âme 101 (en particulier dans les nervures 110, 111, 112, 113), à leur autre extrémité à la couche supérieure 102 (ou à la couche inférieure 103), la tige desdits connecteurs traversant la couche d'isolant 106. 25

2. Habitations équipées des panneaux.

Un autre objet de l'invention concerne une habitation dont une ou 30 plusieurs des parois sont formées par des panneaux décrits précédemment. En particulier, les murs et éventuellement le toit de cette habitation sont réalisés 2931496 -17-

par les panneaux PM objet de l'invention. De même, le plancher de cette habitation est réalisé en utilisant un ou plusieurs panneaux PP conforme à l'invention.

5 Plus particulièrement et en se rapportant aux figures 9a à 9c, les panneaux PM et PP conformes à l'invention sont préférentiellement utilisés dans une habitation modulaire formée par deux modules latéraux MLa, MLb habitables reliés par un ou plusieurs modules centraux MC habitables. Ces modules sont configurés pour former une ou plusieurs pièces habitables une 10 fois qu'ils sont réunis. Les deux modules latéraux MLa, MLb peuvent être reliés par un seul ou par plusieurs modules centraux MC similaires disposés côte à côte. En ajoutant ou en enlevant un ou plusieurs modules centraux, on peut moduler le volume de l'habitation par l'intérieur et non par l'extérieur. La connexion entre les différents modules étant réalisée par l'intermédiaire d'une 15 structure d'attache démontable permettant d'ajouter ou d'enlever un ou plusieurs modules centraux entre lesdits modules latéraux. De telles structures d'attache sont par exemple décrites et représentées dans les documents brevets CH 690.689 (MARCHISELLA et al), WO 84/01975 (GOETAVERKEN MADUL AB), US 6.112.473 (PINGEL) ou encore EP 1.564.337 (ALGECO). 20 Les modules latéraux MLa et MLb, sont avantageusement de forme polygonale et préférentiellement trapézoïdale. Toutefois, d'autres formes peuvent être envisagées et notamment des formes arrondies. En pratique, ces deux modules sont complémentaires et symétriques. Ces modules ont une 25 surface hors oeuvre nette (ou surface habitable) comprise entre 10 m2 et 12 m2 de manière à pouvoir disposer d'une surface habitable satisfaisante être facilement transportables par camion. Toutefois, d'autres dimensions peuvent être envisagées selon le type d'habitation souhaitée. Des cloisons Cl équipées de portes P sont avantageusement rapportées pour former différentes pièces 30 de vie. Les portes P profiteront de la structure composite des cloisons Cl pour être posées en galandage et offriront une fonction d'ouverture coulissante 2931496 -18-

libérant le maximum d'espace habitable. Sur l'exemple de réalisation représentée sur la figure 9a, la partie arrière du module latéral droit MLa comporte une première pièce Chi d'environ 5 m2 et un espace libre Ch2 d'environ 6 m2. La partie arrière du module latéral gauche MLb comporte un 5 coin toilette Ch3 agencé dans une pièce Ch4 d'environ 7 m2 et un espace libre Ch5 d'environ 4 m2.

Le module central MC est avantageusement de forme rectangulaire. Toutefois, d'autres formes peuvent être envisagées et notamment des formes 10 arrondies. En pratique, ce module a une forme complémentaire des modules latéraux MLa et MLb de manière à préserver l'esthétique. Le module central MC a une surface hors oeuvre nette comprise entre 15 m2 et 25 m2 de manière à pouvoir disposer d'une surface habitable satisfaisante et être facilement transportable par camion. Toutefois, d'autres dimensions peuvent être 15 envisagées selon le type d'habitation souhaitée. Le module central MC peut également comporter des cloisons Cl rapportées équipées de porte P de manière à former une ou plusieurs pièces. Sur l'exemple de réalisation représentée sur la figure 9b, la partie arrière du module central MC comporte une salle d'eau Ch6 d'environ 4 m2 et un espace libre Ch7 d'environ 17 m2 20 pouvant, par exemple, servir à aménager un coin-cuisine et le séjour.

Les différents modules MLa, MLb, MC, sont structurellement indépendants pour permettre un cycle d'industrialisation directement en usine, les éléments intérieurs desdits modules étant montés en usine, pour qu'en fin 25 de chaîne, ceux-ci sortent totalement terminés. Ces différents modules sont formés chacun par un ou plusieurs panneaux de toiture, un ou plusieurs panneaux de plancher et des panneaux verticaux formant les murs. Conformément à l'invention, les panneaux verticaux et/ou les panneaux de toiture sont des panneaux PM décrits précédemment. Les panneaux de murs 30 PM intègrent avantageusement des emplacements pour les portes P, les portes-fenêtres PF (bail vitre), les vitres V, etc. 2931496 -19- Les différents panneaux de toiture, de plancher et de mur, sont directement solidarisés les uns aux autres par collage et par l'intermédiaire de liaisons mécaniques. Aucune structure métallique formant charpente n'est 5 prévue contrairement aux habitations décrites dans les documents brevets CH 690.689 (MARCHISELLA et al), WO 84/01975 (GOETAVERKEN MADUL AB), US 6.112.473 (PINGEL) ou encore EP 1.564.337 (ALGECO). Ceci est possible grâce à la structure particulière de l'âme des panneaux apte à encaisser les diverses contraintes et sollicitations. 10 En se rapportant aux figures annexées et plus particulièrement à la figure 10, les bords inférieurs des panneaux de murs PM comportent un élément de centrage en saillie 14, ce dernier étant configuré pour se positionner dans un élément de centrage en creux 140 de forme complémentaire, disposé au niveau 15 de la périphérie de la face supérieure du panneau de plancher PP.

En pratique, l'élément de centrage en saillie 14 fait partie intégrante de la structure de l'âme 1 du panneau de mur PM et est réalisé lors du moulage de cette dernière. Toutefois, on peut prévoir d'utiliser un ou plusieurs plots de 20 centrage rapportés, fixés sur les bords inférieurs des panneaux de murs PM.

De même, l'élément de centrage en creux 140 fait partie intégrante de la structure de l'âme 101 du panneau de plancher PP et est réalisé lors du moulage de cette dernière. Cet élément de centrage en creux est 25 préférentiellement réalisé dans la partie distale supérieure 1010 de la structure de l'âme 101. On peut également prévoir d'utiliser un ou plusieurs éléments de centrage rapportés ou directement moulés dans la partie distale supérieure 1010, lesdits éléments de centrage étant configurés pour recevoir les éventuels plots de centrage fixés sur les bords inférieurs des panneaux de murs PM. 30 2931496 - 20 -

Il est avantageux de disposer un joint plat au niveau de la jonction entre les panneaux PM et PP de façon à assurer l'étanchéité. Le maintien en position des panneaux de murs PM sur les panneaux de plancher PP est directement réalisé par boulonnage et collage (on pourra utiliser une colle bi-composants 5 pour béton). Toutefois, d'autres liaisons mécaniques équivalentes peuvent être prévues par l'homme du métier.

En se rapportant à la figure 10, on remarquera que les rupteurs thermiques 120 du panneau de planche PP sont agencés de manière à 10 coïncider avec la couche d'isolant 6 du panneau de mur PM. Cette configuration permet d'avoir une continuité de l'isolation et supprime tout pont thermique.

En pratique, on liaisonne les panneaux de toitures sur les panneaux de 15 murs de façon similaire. Pour faciliter la conception, on préfère toutefois employer des éléments de centrage rapportés plutôt que directement prévus lors du moulage. Le maintien en position de ces panneaux est directement réalisé par boulonnage et collage. Toutefois, d'autres liaisons mécaniques équivalentes peuvent être prévues par l'homme du métier. 20

3. Procédés de fabrication des panneaux.

Conformément à l'invention, un procédé de fabrication des panneaux de 25 murs et de toiture PM ou des panneaux de plancher PP décrits précédemment consiste à : - disposer au fond d'un moule horizontal une première couche d'un matériau formant tout ou partie de la première face dudit panneau, - réaliser une âme en coulant une couche de béton fibré ultra-hautes 30 performances, ladite couche étant coulée de manière à présenter des nervures 2931496 - 21 -

s'étendant perpendiculairement à ladite première couche et à l'intérieur desquelles on dispose un isolant thermo-acoustique, - disposer une seconde couche d'un matériau formant tout ou partie de la seconde face dudit panneau, ladite seconde couche étant parallèle à ladite 5 première couche.

Ce procédé va maintenant être décrit plus en détail selon qu'il s'agit d'un panneau de mur et/ou de toiture PM ou d'un panneau de plancher PP.

10 3.1. Procédé de fabrication d'un panneau de mur et/ou de toiture PM.

Les figures 7a à 7e schématisent les différentes étapes d'un procédé permettant de fabriquer le panneau de mur et/ou de toiture PM représenté sur les figures 1, 2 et 3 et décrit précédemment. On utilise préférentiellement un 15 moule horizontal M dont les parois latérales M1, M2 sont montées de manière amovible sur une base M3 formant le fond du moule, au moyen de liaisons mécaniques démontables M5 du type à vis. Le fait d'avoir des parois latérales M1, M2 amovibles permet de facilement démouler le panneau PM une fois que les différentes couches ont suffisamment durcies. 20 Dans une première étape représentée sur la figure 7a, on dispose au fond du moule M, une première couche 3 qui formera tout ou partie de la face inférieure du panneau PM. En pratique, on coule au fond du moule M, un BFUP comportant des fibres organiques. Le fond M3 du moule M est 25 avantageusement façonné de manière à ce que la couche 3 ait l'apparence de crépi, de pierre, de colombage, de tuile, etc.

En se rapportant aux figures 7b et 7c, on réalise ensuite l'âme 1 en coulant une couche de BFUP sur la première couche 3 suffisamment durcie, 30 ladite couche étant coulée de manière à présenter des nervures 10, 11, 12, 13 s'étendant perpendiculairement à ladite première couche et à l'intérieur 2931496 - 22 -

desquelles on dispose un isolant thermo-acoustique 5. Plus particulièrement, on réalise la structure de l'âme 1 en : - disposant dans le moule M des éléments d'isolation thermo-acoustique 5, ces derniers étant : 5 • positionnés à distance des parois latérales M1, M2 du moule M, de manière à former un cadre vide 1' autour desdits éléments d'isolation, • séparés les uns des autres de manière à former des nervures vides 10', 11', 12', 13' communiquant avec ledit cadre vide (figure 7b), - coulant dans le cadre vide 1' et dans les nervures vides 10', 11', 12', 13', 10 la couche de BFUP (figure 7b). On arrête de couler le BFUP dès que ce dernier atteint le même niveau que la partie supérieure des éléments d'isolation 5.

Avant de couler la couche de BFUP, on pourra disposer une armature métallique 4 dans le cadre vide 1' et dans les nervures vides 10', 11', 12', 13'. 15 De même, on pourra disposer dans le moule M un ou plusieurs conduits pour le passage de câbles électriques et/ou une ou plusieurs canalisations et/ou un ou plusieurs éléments chauffants.

On peut ensuite disposer sur la structure de l'âme 1, une seconde 20 couche 2 formant tout ou partie de la face supérieure du panneau PM, ladite seconde couche étant parallèle à la première couche 3. En pratique, on coule un plâtre sur la structure de l'âme 1.

Toutefois, si cela est utile, et comme cela représenté sur la figure 7d, on 25 peut disposer préalablement sur la structure de l'âme 1, une couche d'isolant thermo-acoustique 6. En se rapportant à la figure 7e, il suffit ensuite de disposer la seconde couche 2 sur cette couche d'isolant 6 (en pratique on coule un plâtre) pour terminer le panneau PM. De manière équivalente, on aurait pu prévoir de disposer la couche d'isolant 6 sur la première couche 3, avant de 30 réaliser la structure de l'âme 1. 2931496 - 23 -

Dans le but de solidariser la couche d'isolant 6 à l'âme 1 d'une part et à la seconde couche 2 d'autre part, on pourra : - traverser la couche d'isolant 6 et fixer une première extrémité de la tige des connecteurs 7 sur la structure de l'âme 1 (ou dans ladite structure avant 5 que celle-ci ne durcisse), - couler la seconde couche 2 sur la couche d'isolant 6 et sur la seconde extrémité de la tige des connecteurs 7, de manière à maintenir en position cette dernière lorsque ladite seconde couche durcit. Un procédé similaire permettrait de solidariser la couche d'isolant 6 à 10 l'âme 1 d'une part et à la première couche 3 d'autre part.

Dans le cas où l'élément de centrage en saillie 14 fait partie intégrante de la structure de l'âme 1, les parois latérales M1 et/ou M2 du moule M sont conformées de manière à obtenir ledit élément lors du démoulage. 3.2. Procédé de fabrication d'un panneau de plancher PP.

Les figures 8a à 8e schématisent les différentes étapes d'un procédé permettant de fabriquer le panneau de plancher PP représenté sur les figures 4 20 à 6 et décrit précédemment. On utilise un moule horizontal M similaire à celui décrit précédemment c'est-à-dire dont les parois latérales M1, M2 sont montées de manière amovible sur la base M3 formant le fond du moule.

Dans une première étape représentée sur la figure 8a, on dispose au 25 fond du moule M, la première couche 102 qui formera au final une partie de la face supérieure du panneau PP. En pratique, on dispose au fond du moule M, le carrelage et/ou le plancher et/ou le béton ciré. Ces éléments sont centrés au fond du moule M et positionnés à distance des parois latérales M1, M2 dudit moule M de manière à former un espace vide 1010' autour de la première 30 couche 102. On peut dans un même temps disposer dans moule M les rupteurs thermiques 120 ainsi qu'un ou plusieurs conduits pour le passage de câbles 15 2931496 - 24 -

électriques et/ou une ou plusieurs canalisations et/ou un ou plusieurs éléments chauffants.

En se rapportant à la figure 8b, si cela s'avère utile, on peut couler une 5 couche intermédiaire de BFUP 108 sur le carrelage et/ou le plancher et/ou le béton ciré. En pratique, on arrête de couler cette couche intermédiaire dès qu'elle a atteint le même niveau que la partie supérieure des rupteurs thermiques 120.

10 En se rapportant à la figure 8c, si cela s'avère utile, on peut ensuite disposer une couche d'isolant thermo-acoustique 106 au dessus de la première couche 102 en carrelage et/ou en plancher et/ou en béton ciré. En pratique, la couche d'isolant thermo-acoustique 106 recouvre également les rupteurs thermiques 120. 15 En se rapportant aux figures 8d et 8e, on réalise ensuite l'âme 101 en coulant une couche de BFUP sur la première couche 102 (ou sur les autres couches recouvrant cette dernière), ladite couche étant coulée de manière à présenter des nervures 110, 111, 112, 113 s'étendant perpendiculairement à 20 ladite première couche et à l'intérieur desquelles on dispose un isolant thermoacoustique 105. Plus particulièrement, on réalise la structure de l'âme 101 en : - disposant dans le moule M des éléments d'isolation thermo-acoustique 105, ces derniers étant : • positionnés à distance des parois latérales M1, M2 du moule M, 25 de manière à former un cadre vide 101' autour desdits éléments d'isolation, • séparés les uns des autres de manière à former des nervures vides 110', 111', 112', 113' communiquant avec ledit cadre vide (figure 8d), - coulant dans le cadre vide 101' et dans les nervures vides 110', 111', 112', 113', la couche de BFUP (figure 8d). On arrête de couler le BFUP dès que 30 ce dernier arrive au même niveau que la partie supérieure des éléments d'isolation 105. On peut remarquer que le BFUP qui est coulé dans l'espace 2931496 - 25 -

vide 1010' permet de former la partie distale supérieure 1010 de la structure de l'âme 101, ladite partie distale encadrant les rupteurs thermiques 120 et la première couche 102 en carrelage et/ou en plancher et/ou en béton ciré.

5 On peut ensuite directement disposer sur la structure de l'âme 101, une seconde couche 103 qui formera finalement la face inférieure du panneau PP, ladite seconde couche étant parallèle à la première couche 102. En pratique, soit on continue de couler la couche de BFUP formant la structure de l'âme 101, soit on coule un plâtre sur ladite structure. 10 Dans le but de solidariser la couche d'isolant 106 à l'âme 101 d'une part et à la première couche 102 (ou éventuellement à la couche de BFUP 108) d'autre part, on pourra : - traverser la couche d'isolant 106 et fixer une première extrémité de la 15 tige des connecteurs 107 sur la première couche 102 (ou éventuellement sur la couche de BFUP 108), - disposer l'autre extrémité de la tige des connecteurs 107 au niveau des nervures vides 110', 111', 112', 113', - couler dans le cadre vide 101' et dans les nervures vides 110', 111', 20 112', 113', la couche de BFUP, de manière à maintenir en position la tige des connecteurs 107 lorsque ladite couche de BFUP durcit.

Dans le cas où l'élément de centrage en creux 140 fait partie intégrante de la structure de l'âme 101, la paroi de fond M3 du moule M est conformée de 25 manière à obtenir ledit élément lors du démoulage.

Claims (17)

1. Revendications1. Panneau monobloc préfabriqué multicouche pour la réalisation des parois d'une habitation, ledit panneau comportant une âme rigide (1, 101) disposée entre deux couches parallèles (2, 3, 102, 103) formant tout ou partie des faces supérieure et inférieure dudit panneau, se caractérisant par le fait que l'âme (1, 101) est constituée par une structure de béton fibré ultra- hautes performances présentant des nervures (10, 11, 12, 13, 110, 111, 112, 113) s'étendant perpendiculairement aux deux dites couches parallèles dudit panneau et à l'intérieur desquelles est disposé un isolant thermoacoustique (5, 105).
2. 2. Panneau selon la revendication 1, dans lequel une armature métallique (4, 104) est moulée dans la structure de béton fibré ultra-hautes performances constituant l'âme (1, 101).
3. 3. Panneau selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le béton fibré ultra-hautes performances utilisé pour réaliser la structure constituant l'âme (1, 101), est un béton comportant des fibres métalliques.
4. 4. Panneau selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le matériau constitutif de la couche inférieure (2) dudit panneau est un béton fibré ultra-hautes performances comportant des fibres organiques.
5. 5. Panneau selon la revendication 4, dans lequel le matériau constitutif de la couche supérieure (3) dudit panneau est un plâtre auto-lissant. 2931496 - 27 -
6. 6. Panneau selon l'une des revendications 4 ou 5, dans lequel une couche d'isolant thermo-acoustique (6) est disposée entre l'âme (1) et l'une des couches supérieure (2) ou inférieure (3) dudit panneau, de sorte qu'il n'y ait pas de pont thermique entre les deux dites couches.
7. 7. Panneau selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel la face supérieure dudit panneau comporte une partie (102) en carrelage et/ou en plancher et/ou en béton ciré. 10
8. 8. Panneau selon la revendication 7, dans lequel une couche d'isolant thermo-acoustique (106) est disposée entre l'âme (101) et la partie (102) en carrelage et/ou en plancher et/ou en béton ciré, la surface dudit isolant étant au moins égale à la surface dudit carrelage et/ou dudit plancher et/ou dudit béton ciré. 15
9. 9. Procédé de fabrication d'un panneau conforme à la revendication 1, consistant à : - disposer au fond d'un moule horizontal (M) une première couche (3, 102) d'un matériau formant tout ou partie de la première face dudit panneau, 20 - réaliser une âme (1, 101) en coulant une couche de béton fibré ultra-hautes performances, ladite couche étant coulée de manière à présenter des nervures (10, 11, 12, 13, 110, 111, 112, 113) s'étendant perpendiculairement à ladite première couche et à l'intérieur desquelles on dispose un isolant thermo-acoustique (5, 105), 25 - disposer une seconde couche (2, 103) d'un matériau formant tout ou partie de la seconde face dudit panneau, ladite seconde couche étant parallèle à ladite première couche.
10. 10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel pour réaliser la 30 structure de l'âme (1, 101) : 5 2931496 - 28 - - on dispose dans le moule (M) des éléments d'isolation thermoacoustique (5, 105) , ces derniers étant : • positionnés à distance des parois latérales (Ml, M2) du moule, de manière à former un cadre vide (1', 101') autour desdits éléments d'isolation, 5 • séparés les uns des autres de manière à former des nervures vides (10', 11', 12', 13', 110', 111', 112', 113') communiquant avec ledit cadre vide, - on coule dans le cadre vide et dans les nervures vides, la couche de béton fibré ultra-hautes performances. 10
11. 11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel avant de couler la couche de béton fibré ultra-hautes performances, on dispose une armature métallique (4, 104) dans le cadre vide (1', 101') et dans les nervures vides (10', 11', 12', 13', 110', 111', 112', 113'). 15
12. 12. Procédé selon l'une des revendications 9 à 11, dans lequel on moule directement dans le panneau un ou plusieurs conduits pour le passage de câbles électriques et/ou une ou plusieurs canalisations et/ou un ou plusieurs éléments chauffants. 20
13. 13. Habitation se caractérisant par le fait que une ou plusieurs de ses parois sont formées par des panneaux (PM, PP) conformes à l'une des revendications 1 à 8.
14. 14. Habitation modulaire formée par deux modules latéraux 25 habitables (MLa, MLb) reliés par un ou plusieurs modules centraux (MC) habitables, la connexion entre les différents modules étant réalisée par l'intermédiaire d'une structure d'attache démontable permettant d'ajouter ou d'enlever un ou plusieurs modules centraux entre lesdits modules latéraux, les différents modules étant structurellement indépendants et formés chacun 30 par un ou plusieurs panneaux de toiture (PM), un ou plusieurs panneaux de plancher (PP) et des panneaux verticaux formant les murs (PM), se 2931496 - 29 - caractérisant par le fait que lesdits panneaux verticaux formant les murs et éventuellement lesdits panneaux de toiture sont conformes à l'une des revendications 1 à 6. 5
15. 15. Habitation selon la revendication 14, dans laquelle les panneaux de plancher (PP) sont conformes à l'une des revendications 7 ou 8.
16. 16. Habitation selon l'une des revendications 14 ou 15, dans laquelle les panneaux de toiture (101), les panneaux de plancher (102) et les 10 panneaux verticaux (103) formant les murs sont directement solidarisés les uns aux autres par collage et par l'intermédiaire de liaisons mécaniques.
17. 17. Habitation selon l'une des revendications 14 à 16, dans laquelle un des bords des panneaux de murs (PM) comporte un élément de centrage 15 en saillie (14), ledit élément de centrage étant configuré pour se positionner dans un élément de centrage en creux (140) de forme complémentaire, disposé sur la périphérie de la face supérieure du panneau de plancher (PP). 20