FR2992670A1

FR2992670A1 - Assembly part for anchoring in heat insulating material of construction carrying panel that is utilized for construction of dwellings, has anchoring elements extending at distance from core in direction perpendicular to elements and line

Info

Publication number: FR2992670A1
Application number: FR1256219A
Authority: FR
Inventors: Francois Rachlin; Edouard Onfroy
Original assignee: GEOXIA MAISONS INDIVIDUELLES
Current assignee: GEOXIA MAISONS INDIVIDUELLES
Priority date: 2012-06-29
Filing date: 2012-06-29
Publication date: 2014-01-03
Anticipated expiration: 2032-06-29
Also published as: FR2992670B1

Abstract

The part (90) has two anchoring elements (92, 96) integrally formed with a planar core (91) via a connection line. The anchoring elements extend at a distance from the planar core in a direction perpendicular to the anchoring elements and the connection line. The anchoring elements are arranged in front of each other in an extension direction of the anchoring elements to form an edge and extend from two opposite sides (91a, 91b) of the planar core. The anchoring elements exhibit a shape and a thickness such that the anchoring elements are penetrated in a heat insulating material. An independent claim is also included for a method for assembling free edges of two composite-type panels.

Description

L'invention est relative à une pièce d'assemblage pour panneaux notamment pour panneaux porteurs de construction. Il est connu d'assembler entre eux des panneaux de type sandwich ou composite constitués par exemple de deux plaques ou voiles emprisonnant 5 entre eux une couche de matériau isolant thermique (ex : polystyrène). De tels panneaux sont par exemple utilisés dans la construction d'habitations. L'assemblage des panneaux se fait par éclissage, de façon continue entre la partie supérieure et la partie inférieure du panneau soit par l'intermédiaire d'un panneau plus fin soit en utilisant des éléments en bois. La mise en oeuvre 10 de cet éclissage impose la préparation en usine de réservations centrant l'isolant sur ses quatre côtés par rapport aux voiles. Ce dernier point complexifie l'industrialisation des panneaux par rapport à des solutions à bord droit rendant le positionnement de l'isolant pendant la fabrication plus facile. L'invention vise à remédier à au moins un des inconvénients de l'art 15 antérieur en proposant une pièce d'assemblage pour ancrage dans au moins un matériau isolant thermique emprisonné entre deux voiles d'un panneau de type composite, ladite pièce comprenant : - une âme sensiblement plane, - au moins deux organes d'ancrage qui sont chacun solidaires de l'âme 20 par l'intermédiaire d'une ligne de raccord et qui s'étendent chacun en éloignement de l'âme dans une direction sensiblement perpendiculaire à celle-ci et à la ligne de raccord. La pièce d'assemblage selon l'invention est particulièrement simple de conception et permet de s'insérer très facilement dans un matériau isolant 25 d'un panneau porteur de construction à la façon d'une agrafe, que ce soit manuellement ou à l'aide d'un outil. La présence d'au moins deux organes d'ancrage permet d'insérer plus facilement la pièce dans un matériau lorsque lesdits au moins deux organes sont d'un même côté de l'âme et écartés l'un de l'autre, par exemple d'au moins 120 mm. Lorsque lesdits au moins deux 30 organes sont respectivement disposés des deux côtés opposés de l'âme (pièce d'ancrage dite à double face), ils favorisent l'assemblage bord à bord de deux panneaux. Selon d'autres caractéristiques possibles prises isolément ou en combinaison l'une avec l'autre : - lesdits au moins deux organes d'ancrage s'étendent à partir de l'âme respectivement en direction opposée l'un de l'autre et dans un même plan perpendiculaire au plan de l'âme; lesdits au moins deux organes d'ancrage peuvent s'étendre à partir d'un même bord de l'âme en direction opposée l'un de l'autre, de manière à former une section locale en forme de T. - lesdits au moins deux organes d'ancrage sont disposés en vis-à-vis l'un de l'autre et s'étendent à partir de deux bords opposés de l'âme, de manière à former une section en forme de U ; - la pièce comprend quatre organes d'ancrage groupés par paires qui sont disposées respectivement aux deux bords opposés de l'âme, les deux organes d'ancrage d'une même paire s'étendant à partir d'un même bord de l'âme en direction opposée l'un de l'autre, conférant ainsi à la pièce une forme générale de H en section ; - une plaque sensiblement plane s'étend à partir de l'âme et en éloignement de celle-ci, entre les deux organes d'ancrage en vis-à-vis l'un de l'autre, dans la direction d'extension desdits organes d'ancrage, de manière à former un rebord ; ce rebord est par exemple utilisé pour servir d'appui à un élément de construction tel qu'un linteau ; deux autres organes d'ancrage sont par exemple prévus sur la face de l'âme qui est opposée à celle portant les deux premiers organes d'ancrage entre lesquels est disposée la plaque formant rebord ;les deux autres organes d'ancrage servent, quant à eux, à l'ancrage de la pièce dans un matériau constitutif d'un panneau ; - ledit au moins un organe d'ancrage présente une forme et une épaisseur adaptées à faciliter sa pénétration dans un matériau ; chaque organe peut avoir une forme pointue, arrondie, en biseau, une forme de 30 fourche... - l'âme comprend deux embases fixées l'une contre l'autre dos à dos, au moins deux organes d'ancrage s'étendant respectivement à partir de chaque embase en direction opposée l'un de l'autre et dans un même plan perpendiculaire au plan de chaque embase ; une telle structure permet de fabriquer simplement une pièce d'assemblage dite à double face portant un ou plusieurs organes d'ancrage sur chaque embase ; ceci permet ainsi de réaliser aisément une pièce ayant une section en forme générale de H en assemblant dos à dos deux pièces ayant chacun une section en forme générale de U ; - l'âme possède deux bords opposés parallèles qui sont adjacents à l'un des bords à partir duquel s'étend au moins un organe d'ancrage, les deux bords opposés sont écartés l'un de l'autre d'une distance qui correspond à la longueur de la ligne de raccord entre ledit au moins un organe d'ancrage et l'âme. L'invention a également pour objet un procédé d'assemblage bord à bord de deux panneaux de type composite, chaque panneau composite comprenant deux voiles ayant chacun deux grandes faces opposées dont les dimensions définissent la hauteur et la largeur du panneau, les deux voiles emprisonnant entre leurs deux grandes faces en vis-à-vis, suivant l'épaisseur du panneau, au moins une couche de matériau isolant thermique, chaque panneau possédant deux bords opposés qui s'étendent chacun dans un plan perpendiculaire aux plans des deux grandes faces, suivant la hauteur et l'épaisseur du panneau, le procédé comprenant les étapes suivantes: - insertion dans ladite au moins une couche de matériau isolant de plusieurs pièces d'assemblage espacées les unes des autres le long de la 25 hauteur d'un bord d'un premier des deux panneaux, chaque pièce d'assemblage comprenant : une âme sensiblement plane qui possède deux faces opposées, au moins un organe d'ancrage qui est solidaire de chacune des deux faces de l'âme par l'intermédiaire d'une ligne de raccord et qui s'étend en 30 éloignement de ladite face de l'âme dans une direction sensiblement perpendiculaire à celle-ci et à la ligne de raccord, ledit au moins un organe d'ancrage d'une première face de chaque pièce d'assemblage étant inséré dans ladite au moins une couche de matériau isolant, ledit au moins un organe d'ancrage de la deuxième face opposée de chaque pièce insérée faisant saillie par rapport à ladite au moins une couche de matériau isolant du premier panneau, - amenée d'un premier bord du deuxième panneau en vis-à-vis des organes d'ancrage saillants des pièces d'assemblage insérées, - application d'une pression sur le deuxième bord opposé du deuxième panneau afin d'encastrer la couche de matériau isolant du deuxième panneau 10 sur lesdits organes d'ancrage saillants. Ce procédé est particulièrement facile à mettre en oeuvre à partir de simples pièces d'assemblage qui sont pourvues d'organes d'ancrage sur leurs deux faces opposées, sans faire appel à des panneaux intermédiaires pour l'assemblage. 15 Selon une caractéristique possible, le procédé comprend une étape de solidarisation des pièces d'assemblage à au moins un des deux voiles de chaque panneau. Cette solidarisation permet de renforcer la solidité de la structure ainsi assemblée (transmission des efforts d'un panneau à l'autre). Selon une caractéristique possible, l'étape de solidarisation comprend 20 l'introduction d'un organe de fixation à travers l'un des deux voiles de chaque panneau et au moins un organe d'ancrage de chaque pièce d'assemblage. Ceci permet de solidariser plus intimement l'ensemble constitué du panneau, de la pièce d'assemblage et de ladite au moins une couche de matériau isolant. Selon une caractéristique possible, ledit au moins un organe d'ancrage 25 de chaque pièce d'assemblage est positionné au plus près de l'interface de liaison entre l'une des deux plaques du panneau et ladite au moins une couche de matériau isolant. Cet agencement permet d'insérer plus facilement l'organe d'ancrage et donc d'ancrer plus facilement la pièce, notamment lorsque l'interface comprend une couche de colle.The invention relates to an assembly part for panels, in particular for construction load-bearing panels. It is known to assemble between them sandwich or composite panels consist for example of two plates or sails trapping 5 between them a layer of thermal insulating material (eg polystyrene). Such panels are for example used in the construction of homes. The panels are assembled by splicing, continuously between the top and bottom of the panel either through a thinner panel or using wooden elements. The implementation of this splice requires the factory preparation of reservations centering the insulation on its four sides with respect to the sails. This last point complicates the industrialization of the panels compared to straight edge solutions making the positioning of the insulation during manufacturing easier. The invention aims to remedy at least one of the disadvantages of the prior art by proposing an assembly part for anchoring in at least one thermal insulating material trapped between two webs of a composite type panel, said part comprising: a substantially planar core, at least two anchoring members which are each integral with the core 20 via a connecting line and which each extend away from the core in a substantially perpendicular direction to it and to the connecting line. The assembly part according to the invention is particularly simple in design and makes it possible to fit very easily into an insulating material 25 of a structural load-bearing panel in the manner of a staple, whether manually or at the using a tool. The presence of at least two anchoring members makes it easier to insert the piece into a material when the said at least two members are on the same side of the core and spaced apart from each other, for example at least 120 mm. When said at least two members are respectively arranged on the two opposite sides of the core (so-called double-sided anchoring piece), they favor the assembly edge-to-edge of two panels. According to other possible characteristics taken separately or in combination with each other: - said at least two anchoring members extend from the core respectively in the opposite direction of each other and in the same plane perpendicular to the plane of the soul; said at least two anchoring members may extend from one and the same edge of the web away from each other so as to form a T-shaped local section - said at least two anchoring members are arranged opposite one another and extend from two opposite edges of the core, so as to form a U-shaped section; the piece comprises four pairs of anchoring members which are respectively arranged at the two opposite edges of the core, the two anchoring members of the same pair extending from one and the same edge of the core; in the opposite direction of the other, thus giving the piece a general shape of H in section; a substantially flat plate extends from the core and away from it, between the two anchoring members vis-à-vis one another, in the extension direction of said anchoring members so as to form a flange; this flange is for example used to support a building element such as a lintel; two other anchoring members are for example provided on the face of the web which is opposite to that carrying the first two anchoring members between which the flange plate is arranged, the other two anchoring members serving, as to them, the anchoring of the piece in a constituent material of a panel; said at least one anchoring member has a shape and a thickness adapted to facilitate its penetration into a material; each member may have a pointed, rounded, bevelled shape, a fork shape ... - the core comprises two bases fixed against each other back to back, at least two anchoring members extending respectively from each base in the opposite direction of one another and in the same plane perpendicular to the plane of each base; such a structure makes it possible to simply manufacture a so-called double-face assembly piece carrying one or more anchoring members on each base; this thus makes it possible to easily produce a workpiece having a generally H-shaped section by assembling back to back two workpieces each having a generally U-shaped section; the core has two parallel opposite edges which are adjacent to one of the edges from which at least one anchor member extends, the two opposite edges are spaced from each other by a distance which corresponds to the length of the connecting line between said at least one anchoring member and the core. The invention also relates to a method of assembling edge-to-edge two composite type panels, each composite panel comprising two sails each having two large opposite faces whose dimensions define the height and width of the panel, the two sails trapping between their two large faces vis-à-vis, according to the thickness of the panel, at least one layer of thermal insulating material, each panel having two opposite edges which each extend in a plane perpendicular to the planes of the two large faces, according to the height and thickness of the panel, the method comprising the following steps: - insertion into said at least one layer of insulating material of a plurality of spaced apart assembly members along the height of an edge of a first of the two panels, each assembly piece comprising: a substantially planar core which has two opposite faces, at least one anchoring member which is solid; re of each of the two faces of the core via a connecting line and which extends away from said face of the core in a direction substantially perpendicular to it and to the connecting line. said at least one anchoring member of a first face of each joining piece being inserted into said at least one layer of insulating material, said at least one anchoring member of the second opposite face of each inserted part making protrusion with respect to said at least one layer of insulating material of the first panel, - supply of a first edge of the second panel vis-à-vis protruding anchoring members of the inserted assembly parts, - application of a pressure on the second opposite edge of the second panel to embed the layer of insulating material of the second panel 10 on said projecting anchors. This method is particularly easy to implement from simple assembly parts which are provided with anchoring members on their two opposite faces, without using intermediate panels for assembly. According to one possible characteristic, the method comprises a step of joining the assembly parts to at least one of the two webs of each panel. This joining strengthens the strength of the assembled structure (transmission of efforts from one panel to another). According to a possible characteristic, the securing step comprises the introduction of a fastener through one of the two webs of each panel and at least one anchoring member of each assembly part. This makes it possible to more intimately fasten the assembly consisting of the panel, the assembly part and the said at least one layer of insulating material. According to a possible characteristic, said at least one anchoring member 25 of each assembly piece is positioned as close as possible to the connection interface between one of the two plates of the panel and said at least one layer of insulating material. This arrangement makes it easier to insert the anchoring member and thus to anchor the part more easily, especially when the interface comprises a layer of adhesive.

D'autres caractéristiques et avantages apparaitront au cours de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - les figures 1A à 1J illustrent différentes formes de réalisation 5 possibles d'une pièce d'assemblage selon l'invention ; - les figures 2A à 2C illustrent une autre forme de réalisation possible d'une pièce d'assemblage selon l'invention et sa fabrication ; - les figures 3A et 3B illustrent encore une autre forme de réalisation possible d'une pièce d'assemblage selon l'invention ; 10 - les figures 4A à 4D illustrent différentes étapes possibles d'un procédé d'assemblage de deux panneaux utilisant la pièce d'assemblage de la figure 2A ; - la figure 4E illustre de façon partielle la structure de panneaux assemblés selon les étapes du procédé des figures 4A-D ; 15 - la figure 5 est une vue partielle agrandie d'une pièce d'assemblage insérée dans une couche d'isolant d'un panneau ; - la figure 6 est une vue schématique d'une utilisation possible de l'une des pièces d'assemblage des figures 1A-1G ; - les figures 7A et 7B illustrent une forme de réalisation 20 supplémentaire d'une pièce d'assemblage selon l'invention ; - les figures 7C et 7D illustrent une mise en situation de la pièce d'assemblage des figures 7A-B. Comme représenté sur la figure 1A et en section longitudinale (ou en vue de dessus) sur la figure 1B, une pièce d'assemblage 10 selon l'invention 25 est formée d'une âme centrale de forme générale allongée 12 qui s'étend dans un plan P1 et de deux organes d'ancrage 14 et 16 disposés en vis-à-vis l'un de l'autre et qui s'étendent chacun dans un plan perpendiculaire au plan P1 (plan transversal). Ces organes d'ancrage sont utilisés pour ancrer la pièce dans un matériau solide tel qu'un matériau thermiquement isolant ou dans un matériau 30 d'un autre type.Other features and advantages will become apparent from the following description, given solely by way of example and with reference to the accompanying drawings, in which: FIGS. 1A to 1J illustrate various possible embodiments of a assembly part according to the invention; FIGS. 2A to 2C illustrate another possible embodiment of an assembly part according to the invention and its manufacture; FIGS. 3A and 3B further illustrate another possible embodiment of an assembly part according to the invention; FIGS. 4A to 4D illustrate various possible steps of a method of assembling two panels using the assembly part of FIG. 2A; FIG. 4E partially illustrates the structure of panels assembled according to the steps of the method of FIGS. 4A-D; Figure 5 is an enlarged partial view of an assembly member inserted in an insulation layer of a panel; FIG. 6 is a schematic view of a possible use of one of the assembly parts of FIGS. 1A-1G; FIGS. 7A and 7B illustrate an additional embodiment of an assembly part according to the invention; FIGS. 7C and 7D illustrate a simulation of the assembly part of FIGS. 7A-B. As shown in FIG. 1A and in longitudinal section (or in plan view) in FIG. 1B, an assembly part 10 according to the invention 25 is formed of a generally elongate central core 12 which extends into a plane P1 and two anchoring members 14 and 16 arranged vis-à-vis one of the other and which each extend in a plane perpendicular to the plane P1 (transverse plane). These anchors are used to anchor the workpiece in a solid material such as a thermally insulating material or in a material of another type.

Plus particulièrement, chaque organe d'ancrage 14,16, fabriqué d'un seul tenant avec l'âme, est raccordé à celle-ci par une ligne de raccord respective 14a, 16a disposée à l'une des deux extrémités ou bords opposés de l'âme et s'étend en éloignement de l'âme.More particularly, each anchoring member 14, 16, manufactured integrally with the core, is connected thereto by a respective connecting line 14a, 16a disposed at one of the two opposite ends or edges of the soul and extends away from the soul.

Les organes d'ancrage 14,16 sont formés, en section transversale, par exemple par des indentations qui ont une forme générale pointue (par exemple triangulaire) et la dimension d'extension des organes peut varier selon les besoins d'ancrage (par exemple en fonction du type de matériau dans lequel les organes doivent pénétrer). Ainsi, les organes d'ancrage peuvent être allongés (14b et 16b) pour pénétrer plus profondément dans un matériau qui est moins rigide que celui dans lequel les organes 14 et 16 sont adaptés à pénétrer. On notera que les organes d'ancrage ont chacun une faible épaisseur (vue en section longitudinale comme sur la figure 1B) adaptée à faciliter leur pénétration dans un matériau et qui est, par exemple, de l'ordre de 0,5 à 1 mm pour du métal et de l'ordre de 5 à 7 mm pour du plastique (en dessous de 5 mm le moulage par injection de la pièce s'avère plus difficile). Comme représenté sur la figure 1B, la pièce a une section longitudinale en forme générale de U couché. Les figures 1C-G illustrent respectivement plusieurs formes de réalisation possibles de pièces d'assemblage selon l'invention : une pièce 20 avec deux organes d'ancrage arrondis 22,24 formant des oreilles en section transversale (fig.1C), une pièce 30 avec deux organes d'ancrage 32,34 ayant chacun une forme de triangle rectangle en section transversale (fig.1D), une pièce 40 avec deux organes d'ancrage 42,44 de forme rectangulaire ou carrée et dont un des coins libres est biseauté en section transversale (fig.1E), une pièce 50 avec deux organes d'ancrage 52,54 de forme rectangulaire ou carrée et dont les deux coins libres sont biseautés en section transversale (fig.1F), une pièce 60 avec deux organes d'ancrage 62,64 formés chacun par une série d'indentations en section transversale (fig.1G). D'autres formes que celles représentées sont bien entendu envisageables.The anchoring members 14, 16 are formed, in cross section, for example by indentations which have a generally pointed shape (for example triangular) and the extension dimension of the members may vary according to the anchoring requirements (for example depending on the type of material in which the organs must penetrate). Thus, the anchors may be elongated (14b and 16b) to penetrate deeper into a material that is less rigid than that in which the members 14 and 16 are adapted to penetrate. It will be noted that the anchoring members each have a small thickness (seen in longitudinal section as in FIG. 1B) adapted to facilitate their penetration into a material and which is, for example, of the order of 0.5 to 1 mm. for metal and of the order of 5 to 7 mm for plastic (below 5 mm the injection molding of the workpiece is more difficult). As shown in FIG. 1B, the part has a longitudinal section in the general shape of a recumbent U. FIGS. 1C-G respectively illustrate several possible embodiments of assembly parts according to the invention: a part 20 with two rounded anchor members 22, 24 forming lugs in cross-section (FIG. with two anchoring members 32,34 each having a right-angled triangle shape in cross-section (Fig. 1D), a piece 40 with two anchoring members 42,44 of rectangular or square shape and one of the free corners is chamfered in cross-section (FIG. 1E), a part 50 with two anchoring members 52, 54 of rectangular or square shape and whose two free corners are bevelled in cross-section (FIG. 1F), a part 60 with two members of FIG. 62,64 anchor each formed by a series of indentations in cross section (fig.1G). Other forms than those shown are of course conceivable.

On notera que toutes les formes illustrées sur les figures 1A-G ont en commun le fait que les organes d'ancrage sont agencés aux deux extrémités ou bords opposés de l'âme centrale allongée et qui définissent entre eux la longueur I de l'âme. Ces organes s'étendent suivant toute la hauteur h de 5 l'âme bien qu'ils puissent ne s'étendre que sur une partie seulement de la hauteur selon les formes de réalisation envisagées. Alternativement, la longueur I peut être égale à la hauteur (âme de forme carrée). Selon une variante non représentée, la pièce peut comporter plus de deux organes d'ancrage raccordés à l'âme, les organes supplémentaires étant par exemple 10 disposés entre les deux organes d'extrémité. Comme représenté sur la figure 1H, la pièce 70 comporte deux organes d'ancrage 72,74 qui sont agencés sur les deux bords opposés 12a, 12b de l'âme centrale 12 (ces bords sont écartés l'un de l'autre de la distance h) qui sont adjacents aux deux bords opposés d'extrémité 12c, 12d. Les 15 organes 72,74 ont ici une forme générale de pointe mais, alternativement, chacune des formes précédentes (voire d'autres formes non illustrées) peut être utilisée. On notera que chaque organe s'étend sur une partie seulement de la longueur de l'âme mais peut, alternativement, s'étendre sur toute la longueur afin de rigidifier la pièce. 20 Comme représenté sur la figure 1I, la pièce 80 monobloc (formée par découpage et pliage appropriés) comporte plusieurs organes d'ancrage 82a-c, 84a-c, par exemple de forme pointue (les formes des figures précédentes ou d'autres formes non illustrées peuvent alternativement être utilisées), qui sont respectivement agencés sur les deux bords opposés 12a,12b de l'âme centrale 25 12 suivant une disposition en quinconce. Un nombre différent d'organes peut toutefois être utilisé. La figure 1J illustre une forme de réalisation d'une pièce 85 comportant seulement deux organes d'ancrage de chaque côté. Ainsi, les organes d'ancrage 86a,86b, d'une part, et 87a,87b, d'autre part, sont agencés en quinconce On notera que des organes d'ancrage peuvent alternativement 30 être agencés sur tous les bords de l'âme centrale (combinaison de l'une quelconque des figures 1H-3 avec l'une quelconque des figures 1A-G . Selon une autre variante non représentée, l'âme centrale a une forme différente, par exemple non régulière, et un ou plusieurs des organes d'ancrage ont des orientations géométriques différentes (par exemple, les organes sont inclinés par rapport à la longueur et la hauteur de l'âme). Les formes illustrées sur les figures 1A-3 sont particulièrement simples à réaliser par découpage d'une bande en métal ou en plastique (ex : polyamide...) et pliage des bords destinés à former les organes d'ancrage. Les pièces sont toutes réalisées en un seul bloc (monobloc) La figure 2A représente une nouvelle forme de réalisation d'une pièce d'assemblage 90 selon l'invention qui comprend une âme centrale 91 et quatre organes d'ancrage 92, 94, 96, 98 groupés par paires. Les paires sont disposées respectivement aux deux bords opposés 91a, 91b de l'âme qui définissent sa longueur I. Les deux organes d'ancrage d'une même paire (92,94) et (96,98) s'étendent à partir d'un même bord de l'âme en direction opposée l'un de l'autre. La pièce ainsi constituée a une forme générale de H en section longitudinale, comme représenté sur la figure 2C. Cette pièce peut être réalisée de façon monobloc par moulage par injection d'une pièce en plastique. La figure 2B montre en section longitudinale (ou en vue de dessus) l'assemblage dos à dos de deux pièces ou demi-pièces d'assemblage (par exemple métalliques) ayant chacune une forme de U (comme celles des figures 1A-B). La pièce d'assemblage formée de l'âme ou embase 91e et des deux organes 92,96 est réunie avec la pièce d'assemblage formée de l'âme ou embase 91f et des deux organes 94,98 et les deux embases 91e et 91f sont solidarisées l'une contre l'autre, par exemple par soudage, collage, vissage, clinchage....Les deux embases ainsi accolées constituent l'âme 91 de la pièce d'assemblage assemblée 90 qui forme, en quelque sorte, une pièce double face dans la mesure où des organes d'ancrage sont disposés sur chacune des deux faces opposées de l'âme 91. Une telle pièce est ainsi particulièrement simple à fabriquer. De façon générale les formes décrites ci-dessus présentent une répartition des organes d'ancrage permettant de répartir et d'équilibrer les efforts exercés au niveau de la pièce d'assemblage. Les figures 3A et 3B représentent une pièce d'assemblage 100 qui comprend deux organes d'ancrage 102,104 s'étendant à partir d'une âme centrale 106 respectivement en direction opposée l'un de l'autre et dans un même plan transversal P2 perpendiculaire au plan de l'âme Pl. Les organes 102,104 sont disposés au milieu de la longueur I de l'âme (le plan P2 est un plan de symétrie de la pièce) et sont par exemple en forme de pointe bien que l'une quelconque des formes des figures précédentes, voire d'autres formes non illustrées, puisse être utilisée. Comme représenté sur la figure 3B, l'âme 106 est formée par l'assemblage dos à dos de deux embases 106a, 106b de façon analogue à l'âme 91 (figs. 2A-C) : ainsi, la pièce 100 est formée par la fixation dos à dos de deux pièces ou demi-pièces d'ancrage ayant chacune une forme de T. Une telle pièce est ainsi particulièrement simple à fabriquer. Il convient de noter que les organes d'ancrage des figures 2A-3B sont disposés par paires de part et d'autre de l'âme afin d'équilibrer les efforts exercés sur les pièces lors de leur installation sur des panneaux et lors de leur utilisation sur ces mêmes panneaux.It should be noted that all the forms illustrated in FIGS. 1A-G have in common the fact that the anchoring members are arranged at the two opposite ends or edges of the elongated central core and which define between them the length I of the core. . These members extend over the entire height h of the core although they may extend only over a portion of the height according to the contemplated embodiments. Alternatively, the length I can be equal to the height (square-shaped soul). According to a variant not shown, the part may comprise more than two anchoring members connected to the core, the additional members being for example 10 arranged between the two end members. As shown in FIG. 1H, the part 70 comprises two anchoring members 72, 74 which are arranged on the two opposite edges 12a, 12b of the central core 12 (these edges are spaced from each other of the distance h) which are adjacent to the two opposite end edges 12c, 12d. The members 72,74 here have a general tip shape but, alternatively, each of the preceding forms (or other forms not shown) may be used. Note that each member extends over only a portion of the length of the soul but may, alternatively, extend over the entire length to stiffen the part. As shown in FIG. 1I, the one-piece piece 80 (formed by appropriate cutting and folding) comprises several anchoring members 82a-c, 84a-c, for example of pointed shape (the shapes of the preceding figures or of other shapes). not shown alternatively may be used), which are respectively arranged on the two opposite edges 12a, 12b of the central core 12 in a staggered arrangement. A different number of organs can however be used. Figure 1J illustrates an embodiment of a workpiece 85 having only two anchors on each side. Thus, the anchoring members 86a, 86b, on the one hand, and 87a, 87b, on the other hand, are arranged in staggered rows. It will be noted that anchoring members may alternatively be arranged on all the edges of the central core (combination of any one of Figures 1H-3 with any one of Figures 1A-G. According to another variant not shown, the central core has a different shape, for example non-regular, and one or more anchoring members have different geometric orientations (for example, the members are inclined with respect to the length and the height of the core) .The shapes illustrated in FIGS. 1A-3 are particularly simple to produce by cutting a strip of metal or plastic (eg polyamide ...) and folding edges intended to form the anchoring members.The parts are all made in one piece (monobloc) FIG 2A represents a new embodiment of FIG. an assembly part 90 according to the invention n which comprises a central core 91 and four anchors 92, 94, 96, 98 grouped in pairs. The pairs are respectively disposed at the two opposite edges 91a, 91b of the core which define its length I. The two anchoring members of the same pair (92,94) and (96,98) extend from the same edge of the soul in the opposite direction of each other. The part thus formed has a general shape of H in longitudinal section, as shown in FIG. 2C. This piece can be made in one piece by injection molding of a plastic part. FIG. 2B shows in longitudinal section (or in plan view) the back-to-back assembly of two pieces or half assembly pieces (for example metal pieces) each having a U shape (like those of FIGS. 1A-B). . The assembly piece formed of the core or base 91e and the two members 92,96 is joined with the connecting piece formed of the core or base 91f and the two members 94,98 and the two bases 91e and 91f are secured against each other, for example by welding, gluing, screwing, clinching .... The two bases thus joined constitute the core 91 of the assembled assembly part 90 which forms, so to speak, a double-sided piece insofar as anchoring members are disposed on each of the two opposite faces of the core 91. Such a piece is thus particularly simple to manufacture. In general, the forms described above have a distribution of the anchoring members for distributing and balancing the forces exerted on the assembly part. FIGS. 3A and 3B show an assembly part 100 which comprises two anchoring members 102, 104 extending from a central core 106 respectively in the direction opposite to each other and in the same transverse plane P2 perpendicular at the plane of the soul Pl. The members 102, 104 are arranged in the middle of the length I of the core (the plane P2 is a plane of symmetry of the part) and are for example in the form of a tip, although any one shapes of the preceding figures, or even other forms not illustrated, can be used. As shown in FIG. 3B, the core 106 is formed by the back-to-back assembly of two bases 106a, 106b in a similar manner to the core 91 (FIGS.2A-C): thus, the piece 100 is formed by back-to-back attachment of two pieces or half-anchors each having a T-shape. Such a piece is thus particularly simple to manufacture. It should be noted that the anchoring members of Figures 2A-3B are arranged in pairs on either side of the core to balance the forces exerted on the parts during their installation on panels and at their use on these same panels.

On va maintenant décrire en référence aux figures 4A-4E différentes étapes d'un procédé d'assemblage de panneaux porteurs de construction qui utilise des pièces d'assemblage telles que celles présentées ci-dessus. La figure 4A illustre une première étape au cours de laquelle on met en place des pièces d'assemblage telles que la pièce 90 des figures 2A-C sur le 20 bord d'un premier panneau de construction 110 de type sandwich ou composite. Le panneau 110 comprend deux voiles 112,114 ayant chacun deux grandes faces opposées respectivement 112a, 112b et 114a, 114b dont les dimensions définissent la hauteur H et la largeur L du panneau. Les deux 25 voiles 112, 114 emprisonnent entre eux et, plus particulièrement, entre leurs deux grandes faces en vis-à-vis 112a, 114a, suivant l'épaisseur e du panneau, une couche de matériau isolant thermique 116 telle qu'une plaque de polystyrène ou un autre isolant (laine de verre, laine de roche...). On notera que la couche 116 est suffisamment incompressible pour pouvoir résister au 30 flambement et les voiles 112, 114 présentent des caractéristiques qui leur permettent de reprendre un contreventement. Les voiles 112, 114 sont par exemple collés à la couche 116.Reference will now be made with reference to FIGS. 4A-4E different steps of a method of assembling structural load-bearing panels which uses assembly parts such as those presented above. FIG. 4A illustrates a first step during which assembly parts such as part 90 of FIGS. 2A-C are placed on the edge of a first construction panel 110 of sandwich or composite type. The panel 110 comprises two webs 112, 114 each having two large opposite faces respectively 112a, 112b and 114a, 114b, the dimensions of which define the height H and the width L of the panel. The two webs 112, 114 trap between them and, more particularly, between their two large faces facing each other 112a, 114a, according to the thickness e of the panel, a layer of thermal insulating material 116 such as a plate polystyrene or other insulation (glass wool, rockwool ...). Note that the layer 116 is sufficiently incompressible to withstand buckling and the sails 112, 114 have features that allow them to resume bracing. The webs 112, 114 are for example glued to the layer 116.

Le panneau 110 possède deux bords ou tranches opposés 110a, 110b qui s'étendent chacun dans un plan perpendiculaire aux plans des deux grandes faces, suivant la hauteur H et l'épaisseur e du panneau. Ainsi, les pièces d'assemblage 90 sont appliquées contre le bord 110a du panneau de 5 manière à insérer les organes d'ancrage 94 et 98 de chaque pièce dans la couche 116, parallèlement aux grandes faces des voiles d'encadrement 112, 114. On presse ainsi sur l'âme de chaque pièce 90 pour faire pénétrer les organes d'ancrage 94, 98 dans la matière jusqu'à amener la face de l'âme 91 qui est en regard du bord de la couche 116 en butée contre ce bord (fig.4B). 10 On insère de cette façon dans le premier panneau 110 plusieurs pièces d'assemblage 90 espacées les unes des autres le long de la hauteur H du bord 110a du panneau comme illustré sur la figure 4E. Au cours de l'étape suivante 4C un deuxième panneau 120, par exemple de constitution identique à celle du premier panneau 110, est 15 approché du bord 110a du panneau 110 et des organes d'ancrage saillants 92, 96 des pièces 90 insérées. Le bord ou chant 120a du deuxième panneau 120 est disposé en vis-à-vis du bord 110a et des organes d'ancrage saillants 92, 96. Une pression manuelle (ou exercée à l'aide d'un outil) est appliquée sur le bord opposé 120b (visible sur le figure 4E) afin d'enfoncer la couche 116 du 20 deuxième panneau sur les organes saillants 92,96 jusqu'à ce que le bord de la couche 116 vienne en butée contre l'âme 91 des pièces ou jusqu'à ce que les bords des voiles 112, 114 du deuxième panneau viennent en butée contre les bords des voiles 112, 114 du premier panneau (fig.4D). La structure de panneaux ainsi assemblés est illustrée sur la figure 4E 25 où une partie supérieure du deuxième panneau a été arrachée afin de montrer la position des pièces d'assemblage en H entre les deux panneaux. La figure 5 est une vue partielle agrandie et retournée de la figure 4B et illustre la solidarisation de la pièce d'ancrage 90 au voile 112 du premier panneau 110. Les organes d'ancrage de la pièce ont été insérés dans la 30 couche 116 le plus près possible de l'interface de solidarisation (ex : couche de colle 122) entre la couche 116 et le voile du panneau afin de faciliter l'ancrage. La longueur totale de la pièce 90 (incluant la longueur de l'âme et l'épaisseur des deux organes d'ancrage) est inférieure à l'épaisseur de la couche 116 et est ajustée pour que les organes d'ancrage soient positionnés comme souhaité. Sur la figure 5 l'organe 94 est positionné de façon adjacente à la couche de colle 122. Lorsque les deux panneaux 110 et 120 sont assemblés l'un avec l'autre, il est alors prévu de solidariser chaque pièce d'assemblage à l'un des voiles de chaque panneau. Ainsi, les organes 92 et 94 sont fixés aux voiles 112 des deux panneaux respectifs et les organes 96 et 98 aux voiles 114 des ces derniers. Comme représenté sur la figure 5, on introduit dans le voile 112, depuis l'extérieur du panneau, un organe de fixation tel qu'une vis 124 qui traverse successivement l'épaisseur du voile, la couche de colle 122, l'organe 94 et une partie de la couche 116, ce qui permet de solidariser l'ensemble des éléments énumérés ci-dessus. On procède de la même manière avec chaque organe d'ancrage et chaque voile de panneau. On notera qu'en utilisant une vis l'opération de vissage à travers l'organe d'ancrage permet de ramener l'organe, notamment son extrémité libre, vers la couche de colle. Le positionnement des organes d'ancrage au plus près de la couche de colle permet de réduire la longueur de la vis (ou autre organe de fixation) et donc de diminuer le bras de levier au niveau de l'effort exercé sur la vis. Une meilleure transmission de l'effort est ainsi obtenue ainsi qu'une fixation plus performante. On notera que l'écartement entre les organes d'ancrage disposés d'un même côté (ex : organes 94 et 98) est donc ajusté par rapport aux épaisseurs des couches d'isolant afin que lesdits organes puissent être positionnés au plus près de la couche de colle.The panel 110 has two opposite edges or slices 110a, 110b which each extend in a plane perpendicular to the planes of the two large faces, according to the height H and the thickness e of the panel. Thus, the connecting pieces 90 are applied against the edge 110a of the panel so as to insert the anchoring members 94 and 98 of each piece into the layer 116, parallel to the large faces of the frame webs 112, 114. This is pressed on the core of each piece 90 to penetrate the anchoring members 94, 98 in the material to bring the face of the core 91 which is opposite the edge of the layer 116 abut against this edge (fig.4B). Thus, in the first panel 110, a plurality of connecting pieces 90 are spaced apart from one another along the height H of the edge 110a of the panel as illustrated in FIG. 4E. During the next step 4C a second panel 120, for example of identical constitution to that of the first panel 110, is approached from the edge 110a of the panel 110 and protruding anchoring members 92, 96 inserted parts 90. The edge or edge 120a of the second panel 120 is disposed opposite the edge 110a and protruding anchoring members 92, 96. A manual pressure (or exerted using a tool) is applied on the opposite edge 120b (visible in FIG. 4E) in order to drive the layer 116 of the second panel onto the projecting members 92, 96 until the edge of the layer 116 abuts against the core 91 of the parts or until the edges of the webs 112, 114 of the second panel abut against the edges of the webs 112, 114 of the first panel (Fig.4D). The panel structure thus assembled is shown in FIG. 4E where an upper portion of the second panel has been torn off to show the position of the H-pieces between the two panels. FIG. 5 is an enlarged partial view of FIG. 4B and illustrates the fastening of the anchoring piece 90 to the web 112 of the first panel 110. The anchoring members of the part were inserted into the layer 116 on as close as possible to the fastening interface (eg glue layer 122) between the layer 116 and the panel web to facilitate anchoring. The total length of the part 90 (including the length of the core and the thickness of the two anchoring members) is less than the thickness of the layer 116 and is adjusted so that the anchoring members are positioned as desired. . In FIG. 5 the member 94 is positioned adjacent to the adhesive layer 122. When the two panels 110 and 120 are assembled together, it is then expected to secure each assembly part to the one of the sails of each panel. Thus, the members 92 and 94 are attached to the webs 112 of the two respective panels and the members 96 and 98 to the webs 114 of the latter. As shown in FIG. 5, a fixing member such as a screw 124 which passes successively through the thickness of the web, the adhesive layer 122, the body 94, is introduced into the web 112 from the outside of the panel. and a portion of the layer 116, which allows to secure all the elements listed above. The same procedure is followed with each anchoring member and each panel sail. It will be noted that by using a screw, the screwing operation through the anchoring member makes it possible to return the member, in particular its free end, towards the adhesive layer. Positioning the anchoring members as close as possible to the adhesive layer makes it possible to reduce the length of the screw (or other fastener) and thus to reduce the lever arm at the level of the force exerted on the screw. A better transmission of the effort is thus obtained as well as a more efficient fixation. It will be noted that the spacing between the anchoring members arranged on the same side (eg members 94 and 98) is therefore adjusted with respect to the thicknesses of the insulating layers so that said members can be positioned as close to the layer of glue.

La figure 6 illustre une autre utilisation possible d'une pièce d'assemblage selon l'invention. Une pièce telle que la pièce 10 des figures 1A-B (ou l'une quelconque des pièces des figures 1C-J, voire une pièce d'une forme différente) est ancrée dans le matériau isolant 116 enserré entre les voiles ou parements 112,114 d'un panneau 110 jusqu'à ce que l'âme centrale 12 soit en butée contre le bord de la couche 116. Plusieurs pièces d'ancrage sont ainsi mises en place de la sorte suivant la hauteur du panneau. Ensuite, un panneau de bout ou d'extrémité 130 est positionné contre le bord du panneau 110, en contact avec l'âme 12 de chaque pièce et les bords 112c, 114c des voiles 112,114 afin de fermer le panneau 110. Le panneau de bout peut ainsi, grâce à la présence des pièces d'assemblage d'extrémité, être fixé solidement.FIG. 6 illustrates another possible use of an assembly part according to the invention. A part such as the part 10 of FIGS. 1A-B (or any of the parts of FIGS. 1C-J, or even a part of a different shape) is anchored in the insulating material 116 sandwiched between the sails or facings 112, 114 a panel 110 until the central core 12 is in abutment against the edge of the layer 116. Several anchors are thus placed in place according to the height of the panel. Then, an end or end panel 130 is positioned against the edge of the panel 110, in contact with the core 12 of each piece and the edges 112c, 114c of the sails 112, 114 to close the panel 110. The end panel thus, thanks to the presence of the end assembly parts, be securely fixed.

Les figures 7A et 7B illustrent une autre forme de réalisation d'une pièce d'assemblage 140 selon l'invention qui a une fonction d'ancrage dans un matériau et de support ou d'appui pour un autre élément. La pièce 140 reprend la structure en H des figures 2A-C et comprend ainsi une âme centrale 141 à partir de laquelle s'étendent, deux à deux, quatre organes d'ancrage 142, 144, 146, 148 en éloignement de l'âme. Les organes d'ancrage n'ont pas nécessairement la même forme en section transversale que celle des organes des figures 2A-C et, par exemple, ont une forme de triangle rectangle plutôt qu'une forme de pointe de flèche. Ainsi, la pièce 140 correspond à la partie supérieure de la pièce 90 (fig.2A) coupée en deux parties égales suivant un plan parallèle au plan de la figure 2C (plan médian). Toutefois, d'autres formes peuvent être envisagées. Pour des raisons de symétrie et de répartition des efforts dans la pièce tous les organes ont la même forme mais il est envisageable que la forme des organes de pénétration 144, 148 (fonction d'ancrage) soit différente de celle des organes 142, 146 et, par exemple, reprenne la forme de la figure 2A. Une plaque plane formant rebord ou socle 150 est disposée entre les deux organes 142, 146 en vis-à-vis l'un de l'autre et s'étend depuis l'âme en éloignement de celle-ci. La plaque 150 est réalisée d'un seul tenant avec l'âme 141 et s'étend suivant la même dimension d'extension que les organes d'ancrage 142, 146. La plaque est solidarisée avec ces organes par exemple par soudage ou de façon différente (ex : clinchage, vissage, clipsage...).On notera que la dimension d'extension des organes d'ancrage de la pièce 140 (et également des autres pièces décrites ci-dessus) est généralement comprise entre 60mm et 150mm afin, d'une part, d'assurer un ancrage suffisamment profond pour les organes 144, 148 et, d'autre part, d'avoir une profondeur suffisante pour le coin ou sabot d'appui formé par le rebord 150 et les organes 142, 146.Figures 7A and 7B illustrate another embodiment of an assembly part 140 according to the invention which has a function of anchoring in a material and support or support for another element. The piece 140 takes up the H-shaped structure of FIGS. 2A-C and thus comprises a central core 141 from which extend, two by two, four anchoring members 142, 144, 146, 148 away from the core. . The anchors do not necessarily have the same cross-sectional shape as the members of Figures 2A-C and, for example, have a right-angled triangle shape rather than an arrowhead shape. Thus, the piece 140 corresponds to the upper part of the piece 90 (Fig.2A) cut into two equal parts in a plane parallel to the plane of Figure 2C (midplane). However, other forms may be considered. For reasons of symmetry and distribution of forces in the part all the organs have the same shape but it is conceivable that the shape of the penetrating members 144, 148 (anchoring function) is different from that of the organs 142, 146 and for example, take the form of Figure 2A. A flat flange or base plate 150 is disposed between the two members 142, 146 facing each other and extends from the core away from it. The plate 150 is made in one piece with the core 141 and extends according to the same extension dimension as the anchoring members 142, 146. The plate is secured to these members for example by welding or so different (ex: clinching, screwing, clipping ...) Note that the extension dimension of the anchoring members of the part 140 (and also the other parts described above) is generally between 60mm and 150mm so on the one hand, to provide a sufficiently deep anchorage for the members 144, 148 and, on the other hand, to have a sufficient depth for the wedge or support shoe formed by the flange 150 and the members 142, 146.

La figure 7C représente la pièce 140 ancrée dans le bord d'un matériau isolant 162 d'un panneau composite 160 (les voiles du panneau n'ont pas été représentés par souci de simplification) grâce aux organes d'ancrage 144, 148 qui possèdent une longueur de pénétration appropriée. Une fois la pièce 140 ancrée, la partie formant saillie par rapport au bord du matériau 162 et qui constitue un sabot ou un coin est utilisée pour servir d'appui à un élément de construction tel que celui représenté sur la figure 7D. Sur cette figure on a représenté deux panneaux composite 160 et 164 de même structure écartés l'un de l'autre et avec une pièce d'assemblage 140 insérée dans la couche de matériau isolant 162 de chaque panneau comme illustré sur la figure 7C. Les rebords de chaque pièce 140 sont ainsi face à face et un élément de construction tel qu'un linteau 170 est positionné entre les deux panneaux, par le dessus, et vient se caler en appui sur chacun des sabots ou coins formés par chacune des pièces 140. La pièce 140 permet ainsi d'éviter d'avoir à creuser dans les panneaux 160 et 164 pour installer le linteau 170 et de faire supporter le poids de celui-ci par un voile de support disposé sous le linteau et contre le bord d'extrémité de chaque panneau. La mise en place et l'agencement de la figure 7D sont ainsi bien plus simples et moins onéreux que la technique utilisée dans l'art antérieur.FIG. 7C shows the piece 140 anchored in the edge of an insulating material 162 of a composite panel 160 (the sails of the panel have not been represented for the sake of simplification) thanks to the anchoring members 144, 148 which possess an appropriate penetration length. Once the piece 140 is anchored, the projecting portion with respect to the edge of the material 162 and which constitutes a shoe or a wedge is used to support a construction element such as that shown in Figure 7D. In this figure there is shown two composite panels 160 and 164 of the same structure spaced from each other and with an assembly part 140 inserted into the layer of insulating material 162 of each panel as shown in Figure 7C. The edges of each piece 140 are thus face to face and a construction element such as a lintel 170 is positioned between the two panels, from above, and is wedged in support on each of the hooves or corners formed by each of the pieces 140. The piece 140 thus avoids having to dig into the panels 160 and 164 to install the lintel 170 and to bear the weight thereof by a support veil disposed under the lintel and against the edge of the lintel. end of each panel. The placement and arrangement of Figure 7D are thus much simpler and less expensive than the technique used in the prior art.

Claims

REVENDICATIONS1. An assembly piece (10; 90; 140) for anchoring in at least one thermal insulating material (116) trapped between two webs (112,114) of a composite type panel (110), said piece comprising: - a core substantially flat (12; 91; 141); - at least two anchoring members (14,16; 92,96; 144,148) which are each secured to the core via a connecting line and each extending away from the core in a direction substantially perpendicular to it and the connecting line.

2. Fitting piece according to claim 1, characterized in that said at least two anchoring members (92, 94) extend from the core respectively in the opposite direction from each other and in the same plane perpendicular to the plane of the soul.

3. Fitting piece according to claim 1, characterized in that said at least two anchoring members (92, 96) are arranged vis-à-vis one another and extend from two opposite edges of the soul.

4. Fitting piece according to one of claims 1 to 3, characterized in that it comprises four anchoring members (92, 94, 96, 98) grouped in pairs (92, 94) and (96, 98 ) which are respectively arranged at the two opposite edges of the core, the two anchoring members of the same pair extending from the same edge of the soul in the opposite direction of one another.

5. Fitting piece according to one of claims 3 and 4, characterized in that a plate (150) substantially flat extends from the core (141) and away from it, between the two anchoring members facing each other (142, 146), in the extension direction of said anchoring members, so as to form a flange.

6. Connecting piece according to one of claims 1 to 5, characterized in that said at least one anchoring member has a shape and thickness adapted to facilitate its penetration into a material.

7. Fitting piece according to one of claims 1 to 6, characterized in that the core comprises two bases fixed against one another back to back, at least two anchoring members respectively extending to from each base in the opposite direction of one another and in the same plane perpendicular to the plane of each base.

8. A method of assembling two composite panels (112, 120) edge-to-edge, each composite panel comprising two webs (112, 114) each having two large opposite faces whose dimensions define the height and the width of the panel, the two sails trapping between their two large faces vis-à-vis, according to the thickness of the panel, at least one layer of thermal insulating material (116), each panel having two opposite edges which each extend in a perpendicular plane to the planes of the two large faces, according to the height and the thickness of the panel, the method comprising the following steps: - insertion into said at least one layer of insulating material (116) of several pieces of assembly (90) spaced apart others along the height of an edge (110a) of a first (110) of the two panels, each connecting piece (90) comprising: a substantially planar core (91) having two opposite faces (91c, 91d), at least u n anchoring member (92, 94, 96, 98), which is integral with each of the two faces of the core via a connecting line and which extends away from said face of the in a direction substantially perpendicular thereto and at the connecting line, said at least one anchoring member (94, 98) of a first face of each assembly piece being inserted into said at least one layer of insulating material (116), said at least one anchoring member (92, 96) of the second opposing face of each inserted piece projecting from said at least one layer of insulating material of the first panel, - fed from a first edge (120a) of the second panel (120) vis-à-vis protruding anchors of inserted assembly parts, - applying a pressure on the second opposite edge (120b) of the second panel to embedding said at least one layer of insulating material of the second panel on said anchoring members illants.

9. The method of claim 8, characterized in that it comprises a step of securing the assembly parts to at least one of the two webs (112) of each panel.

10. The method of claim 9, characterized in that the securing step comprises the introduction of a fastener (124) through one (112) of the two webs of each panel and at least one body of anchoring (94) of each assembly part.

11.Procédé according to one of claims 8 to 10, characterized in that said at least one anchoring member (94) of each of the two faces of the core of each piece of assembly is positioned closer to the l connecting interface (122) between one of the two webs of the panel and said at least one layer of insulating material.